电脱水器影响因素与参数优选

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电脱水器影响因素与参数优选

摘要：阐述了电脱水器工作原理，分析了影响脱水电场的几个因素，并提出了一系列技术和管理措施，提高了脱水质量。结果说明，电脱水是油气集输的关键，假使控制不好，脱水电场不稳定，易导致脱后含水超标。脱水器的脱水性能对电场的平稳影响较大。

（2）一段含水的影响。高含水后期采出液中乳化油静止沉降后，部分不稳定的油包水乳状液破乳，水包油包水乳状液比较稳定。随着沉降时间的延长，整个油相趋于稳定，乳化油含水率变化较小。电脱水器为悬挂式电极，在电场作用下，水滴变形拉长，电场破坏后难以恢复。

（3）脱水器压力。脱水器压力提高，增加了对石蜡的溶解能力，因而还可以降低粘度，有利于水滴的沉降。假使压力过高，将增加集输过程中的动力消耗，而且脱水器运行时，简单造成压力过高，导致安全阀跑油，因此脱水器压力一般保持在0.15—0.25MPa之间。为防止轻质馏分的汽化，脱水器必需保持一定的压力。

（4）破乳剂。破乳剂可吸附在油水界面上，使油水界面张力显著降低，并使油珠表面的负电性略有降低，简单破乳。破乳剂的质量对于聚驱采出液的脱水处理是关键的一环。破乳剂的技术要求必需达到PH值在5—10之间，油相水含量（m/m）≤30%，水相含油量＜500mg/L。

（5）油水界面。脱水器油水界面假使控制过高，易形成“水链〞，导致电场破坏；脱水器油水界面假使控制过低，水的浮力不足以使水洗后的油流方向垂直于电极面，不能顺利通过油水界面的上部电场空间，阻碍了水颗粒在高压电场下碰撞，而且脱水器易从放水口跑油。脱水器油水界面必需保持一定的范围，界面控制水平的高低，直接影响到脱后油含水和水含油状况。

（6）脱水温度。当前采出油质粘度较高，胶质、沥青质含量较高。原油粘度大，滚动性差，水滴从乳化液中不易分出。为了脱水，一般采用加热方法来降低原油粘度。

2.1合理设定界面参数值

目前北1-2联合站的游离水脱除器和电脱水器均采用气动阀自动控制放水。现场应用中，气动阀的执行机构将微机内设定值SP（t）与阀位反馈值（即实际液位值）PV（t）进行比较构成控制偏差，微机内的控制系统通过该偏差大小，通过特定的执行控制算法，驱动气动阀运行到设定的阀门开度。

（1）完善一段自动化参数控制，保证来液质量和平稳程度。根据实际将游离水脱除器的界面设定在2.0m（冬季2.2m，防止油凝），在来液正常的状况下，实际液位在2.00.20m内波动。在实现游离水脱除器的界面参数控制后，油出口的阀门开度可一直固定在5～6扣之间，一般每小时输送约130m3的油水混合物，有效的保证了二次脱水进液的质量和平稳度。

（2）加强二段自动化参数控制，保证电场稳定和脱水效果。以前依据看窗水质手动调理阀门放水，存在着一次放水量大、油水界面遭到破坏、水出口进油等问题。统计说明，油水界面在0.52～0.66m时，电流、电压比较正常，且变化幅度不大。从0.66m升至0.71m的过程中，电流上升、电压下降的速度加快。在

接近0.72m时，电脱水器开始出现跳闸现象，中止试验，手动放水至正常液位。

（3）确定适合的界面设定值。试验说明，确定设定值范围在0.58～0.67m之间。我们分别对这几个设定值进行长时间的试用，发现在来液含油比较多时，0.60m以下的界面设定值时出现了水出口含油的现象，而在来液中含水较多的时候，在0.70m以上的设定值时电流升高、电压下降，电场不稳定。在经过长时间反复实践后，我们最终确定适合的油水界面值为0.65m。

2.2确立加热炉调温范围

一般来说，加热温度越高脱水效果越好，但考虑到耗气指标和加热设备的使用寿命等方面，加热炉温度应根据生产实际有个确定的参数值。一段脱后原油进液温度在36℃左右。实际说明，加热到52℃左右时，吨油耗气约为0.10kg/m3，原油乳状液进入电脱水器后破乳效果好。

三、终止语

从加强重要参数（加热温度、电脱水器界面值）控制入手，探讨了电脱水器经济运行的方法，为整个脱水处理提供了依据。摸索出适合生产的最正确参数，脱水电场稳定，脱水