抚顺某钢拱桥施工方案

抚顺某钢拱桥施工方案第一章工程概略建荣某跨线桥工程位于抚顺市高湾经济技术区，该桥跨越沈抚公路和沈吉铁路，全桥跨度为110m拱顶矢高27.5m,断面构造为亚铃型。每个拱肋下设15根吊杆，吊杆间距5.5m。纵梁及拱肋在吊杆地点均设有预留孔,以保证吊杆的锚固。单侧拱肋为上下直径1米的钢管焊接连结而成,其拱轴线为正置悬链线,拱桥横向共设11根钢管横撑，以加强拱的横向刚度。拱肋钢管材质为Q345E钢管。拱肋钢管内灌输C50无收缩混凝土。第二章总体施工工期及施工方案一、总体施工工期:年12月15日?年1月20日钢管卷制、焊接、煨弯及接长制年01月11日?年1月27日各节段厂内拼装、打砂除锈、热油漆施工；

作；喷涂铝加工和年2月05日?年2月08日第一节钢拱肋现场吊装；年2月09日?年2月11日第二节钢拱肋现场吊装；年2月12日?年2月14日第三节钢拱肋合拢吊装；年2月15日?年2月20日曲率调整、接口焊接及探伤；年3月份防腐施工。总工期68天。该工程施工工期十分紧张,为保工程的顺利达成,关于需要监理或业主进行查收的项目我单位将提早3~5天提出申请,以保证工程顺利进行.二、总体施工方案1、各节段主拱肋钢管的制做在武汉专业加工厂进行,主拱肋钢管的节段拼装、钢横撑、拱上横梁及立柱的加工均在锦州厂内进行，按1?3节段的次序整榀汽运到现场，利用汽车吊进行对称安装。2、厂内制作时铺设钢板作业平台，平台宽度4米。3、主拱肋钢管在钢板平台上进行组焊。且严格按照设计给定的悬链线尺寸进行组对。考虑到Q345EI冈材对低温焊接的敏感性很强，焊接前应采用陶瓷加热带或热风机对钢管进行预热，同时焊接作业区处设置可推动走行式保温棚，以减少钢管热量的消散。经过保温棚内的温度计监测棚内的温度变化，当棚内温度达到5度以上时即可进行钢管的焊接作业。4、单榀拱肋制作达成后按图一进行分节切割。分节尺寸按设计图纸要求进行，共切割成五节，同时安装钢管接口内部的四片组装连结板并进行焊接。5、将5节拱肋钢管按悬链线尺寸进行螺栓连结，复测各部曲率和尺寸，无误后按图开设吊杆铆具孔，并安设补强护管。6、焊接拱脚加劲板和承压板，安装钢横撑连结收等附件。7、依此方案制作第二．三榀拱肋。8、拱肋制作达成后进行打砂除锈，合格后进行热喷涂铝施工。二次组焊焊口两侧50毫米范围应做好防备，不允许进行热喷涂铝涂9、运输。采用大件运输车运输，每次运输2节拱肋，分5次运10、吊装。采用三台50吨汽车吊进行1，2节段的吊装，第3节段的吊装采用一台160吨汽车吊进行吊装。第1节段拱肋吊装时首先由两台50吨吊将第一片拱肋钢管吊装到位并插入拱脚预埋钢管，吊点位于上方的吊车负责拱肋钢管的稳定性保护，维持吊装状态不变，然后，吊点位于下方的吊车移位到对面配合第三台50吨吊车将对面的1节段拱肋管吊装到位。同样，凑近拱脚吊点的50吨吊车摘钩，吊装该节段内部的钢横撑构件并按预先表记好的地点进行对位，经过倒链拉紧调整，查对尺寸、轴线地点和标高无误后进行点焊固定。同样方法达成另一端的第1节段拱肋吊装工作。第二节段吊装方法同第一节段。就位后与第一节段经过接口连结板进行栓接固定。第三节段吊装时由1台160吨汽车吊分两次将该节段的两片拱肋管吊装合拢。11、进行全桥沉降观察，逐点复核悬链线标高尺寸，测量全桥轴线偏差并进行调整。12、整体焊接。首先焊接主拱肋分节点对接接口，该焊缝是全桥的重点焊缝，因此采用亚弧焊打底，然后采用半自动CO2焊进行多层多道焊。这样能够最大限度地减少焊跟部位焊接缺陷的发生，焊后24小时后进行超声波和X射线探伤。主拱肋分节点对接接口焊接合格后进行该部位拱肋管缀板焊接，方法为半自动CQ多层多道焊。节段焊接达成后进行钢横撑的焊接，方法为亚弧焊打底，然后采用半自动CO焊进行多层多道焊。次序为从拱顶最上端横撑向两侧拱脚方向次序焊接。由于拱脚为铰支状态，按该次序施焊能够减少焊接拘束应力的产生。、焊接拱脚。全桥由铰支状态转为固接拱体系。13、对焊缝处进行打磨除锈，并按要求做好防腐涂装。保温举措采用局部电取暖配合保温棚实现。第三章主要工程施工工艺及方法钢管拱的施工流程如下：材料采买报9放样一讣料一拱肋钢管卷制一拱肋钢管焊接—拱肋钢管拉弯一拱肋钢管管口校圆一筒节接长焊接—探伤一各节段组拼一整体焊接探伤T付件安装分节段解一体打砂除锈热喷涂铝施工防腐施工节段表记出厂运什拱脚安装第一节段吊装第二节段吊装一第三节段吊装拱上横梁及立柱安装测量调整—焊接一^探伤一^主体查收一^防腐施工f竣工查收下面对几个重点工序的施工工艺做一下剖析：一、焊接焊接能够说是本工程的最重点环节。由于Q345E钢的合金含量较高，焊接的湛硬倾向很大，极易出现焊接裂纹，因此对焊接的环境温度和焊接方法要求很高。陶瓷加热带的使用能够解决这一问题。一方面它能够快速提高钢管的表面温度，达到可焊接状态，另一方面在焊接后起到保温作用，使焊缝迟缓冷却，防备由于快速冷却产生焊缝裂纹。经过使用保温棚能够将钢管表面的热量散发不至于快速流失，从而提升了棚内的焊接环境温度。所有钢管与钢管的对接和角接焊缝均采用亚弧焊打底，CO2多层堆焊。亚弧焊打底能够最大限度地降低热输入量，减少焊接裂纹的产生，且焊缝细腻、质量很高。CO2焊由于不会产生焊接药皮因此焊缝不会产生夹渣现象，也减少了多层焊的频频清理焊接药皮的工作量。此外，我们将编制完整的现场焊接工艺文件，对焊接的电流、焊速、焊丝的选用将作出严格的规定，以保证焊接质量。二、拉弯拉弯工作是钢管束作过程中的重点,由于本工程的拱肋钢管单位长度弧度变形较小,同时考虑到Q345E钢材湛硬倾向和高温相变倾向较大我们选择了冷弯加工工艺,冷弯加工一方面变形较小,另一方面加工过程比较简单,可操作性强,经过这几天的多次冷弯试验均获得了成功加工质量能够知足设计和规范要求。三、焊缝探伤严格按照设计要求进行焊缝的超声波和X射线探伤，现场我门将全程有专人负责这一工作，除了进行正常的探伤外，我们还将对焊接进行焊接24小时后的氢致延迟裂纹检测。四、工艺指导原则及履行标准、工艺指导原则为保证钢构造的质量，并如期达成，我企业将按照下列原则仔细研究拟订施工方案:a按构件相像原理，将构件分类，配置多条流水线分道作业，进行专业化生产，以取得规模效应。b运用计算机放样、数控等离子切割、多头自动气割等设施及胎架制作工艺，减少人为误差，实现精细制造。c在运输条件许可的前提下，尽可能在工厂内制作，充分利用工厂内制作机械化程度高，精度、工效易保证的优点，减少工地施工量，以缩短总工期。d加强过程控制，严格控制各道工序的制作精度，以保证主桥整体精度。、履行标准a《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)b《市政桥梁工程质量查验评定标准》CJJ2-90c《钢构造工程施工及查收规范》GB50205-2001d《钢构造工程质量检验评定标准》GB50221-20013、主拱肋制造主桥拱肋采用双层钢管混凝土叠拱，上、下拱间采用钢板缀板焊接连结。拱肋为全焊接构造，其焊接质量和构造空间几何尺寸及线型的要求都很高。在施工设计图中，将该桥拱肋分为5个拱肋节段，在现场组拼与安装过程中，按拱度坐标要求将拱肋节段起吊安装，待整体安装完成，各检查点拱度坐标调整到位后再进行焊接固定，这就决定了各吊装节段制造过程的高精度要求。根据设计要求及制造、安装特点，主拱肋制造对其拱形线性精度、节段与节段之间联接的匹配精度、吊杆锚固及横撑安装地点精度和焊接质量等是重点质量要素。影响这些质量的因素也好多，有下料切割、弦管对接、相贯线加工、工装胎具制、组装合样和焊接变形控制等，波及到每道工序。为保证制造质量，我们将根据各工序的工艺特点，分别拟订相应的工艺技术举措，设置重点质量控制点。针对该桁架的构造特点、质量及精度要求，我厂按精度控制技术、成组制造技术以及工艺相像性和构造相像性原理，将拱肋吊装节段的制造推行多条流水线分道平行作业，保证工程的施工工期和质量。⑴主拱肋制造工艺简介材料采买及复验钢管拱桁架构造制造用料，如钢管、钢板、焊接材料及涂装材料等应切合设计文件的要求和现行标准的规定。其中焊接钢管和钢板按定尺要求采买，尽量防止对接焊缝。材料供给商须经评审合格。所有材料除必须提供完整的材料质量证明书和产品合格证外，还应进行复验，复验合格者方可办理入库手续。如果受供给商或运输条件限制，焊接钢管和钢板不能按定尺供给时，工厂将采用埋弧自动焊对接。焊接钢管对接在焊接转胎上进行，其内外环缝采用自动埋弧焊进行焊接。材质复验及焊接收直径控制是该工序质量控制的重点。b部件放样、下料及加工工厂根据设计院提供的设计图和有关文件绘制施工图，并编制制造工艺。施工者根据施工图和制造工艺对部件进行放样，全部部件应做好标识。①部件的放样:A、板类部件直接或用样板放样，放样前钢板应进行机械校平B、管类部件用微体制图做出样板放样。

办理。②部件的下料及加工:A、板类部件能够直接用精细数控等离子切割机或多头切割机精细切割下料，对板厚在12mm以下的板部件，也可用剪切方法下料，但要剪切后加工剪切边缘，除去因剪切可能产生的微裂纹。B、连结板或连结法兰钻孔直接用专用钻孔胎具达成。C管类部件以钢管中线为基准，用样板划两头相贯线。允许用氧乙炔焰精细切割达成，然后再按焊接要求制作焊接坡口。本工序对下料精度的控制，特别是对钢管相贯线精度及其坡口尺寸精度的控制是质量控制的重点c主拱弦管对接A根据设计图及计算机计算的相贯线坐标值制作主弦管相贯线展开样板。B在钢制平台上划出主弦管管节外壁的一条管壁母线（0°线）。C在主弦管管节外壁划出相贯线并用氧乙炔焰精细切割达成，然后再按焊接要求制作焊接坡口D根据设计图在钢制平台上划出主弦管对接控制线，并据此将主弦管管节接长。达成焊接工作。无损检测。e、拱肋节段的组拼及焊接在钢制平台上的钢制胎架内进行拱肋节段的组拼及焊接。①按图放上、下主弦管的地点线及其余部件的地点线，安装好定位板并确认。②将上、下主弦管按地样地点分别定位，复查弦管间的尺寸，复查桁片上、下弦管的预拱曲线。③安装腹板。④再全面复查桁片各部位的拼装尺寸，确认后做好记录。⑤焊接:桁片点固后按施焊次序焊接。采用埋弧自动焊的方法焊接腹板与弦管之间的连结焊缝。⑥焊接查验。⑦合样及校正:上拼装平台合样查验，检查弦管园度、弦管中心组合误差及对角线误差，改正达图纸要求，并作好记录。⑧划线:划上、下主弦管端口的十字中心线及安装吊索上锚箱的位置线，并打样冲，作好表记。⑨安装并焊接吊索上锚箱。⑩查验。该工序的重点控制点是:①、两弦管之中心距精度；②、吊索上锚箱的正确定位。③、组焊后拱肋节段单元之歪曲和拱形曲线精度；④、腹板与弦管之焊接质量。⑤、节段端口的尺寸精度。f、单拱肋节段接头组装定位（预拼）为了保证拱肋节段间的精细配合，保证节段的正确定位，达到拱肋总拼后拱轴线切合设计要求，必须进行拱肋节段与节段间的预拼装，预拼装方式为半孔平卧式。在拱肋节段预拼装阶段，主要达成相邻拱肋阶段配合精度及弦管连结法兰联合精度的调整工作，保证相邻拱肋阶段联合面的配合精度，使弦管弧线正确无误并光顺一致。预拼在胎架上进行，按1－3节段半孔拱肋节段为一组进行预拼。预拼胎架制造第一节段拱肋上胎架调整水平拱度等尺寸定位查验定位查验第三节段拱肋上胎架调整水平拱度等尺寸①在工作平台上按设计要求放出1:1半孔大样（3个节段）。将制好的节段按次序吊装上平台，合样就位。以首节铰孔轴线为基准，精确定位节段连结接头地点并组焊连结法兰座。②用吊线方法将横撑地点线、吊杆锚座地点线，组装吊杆锚座。③焊接采用CO2气体保护电弧焊。④交验。⑤编号并作好表记该工序重点控制点:拱圈的拱轴曲线精度；端连结法兰座、吊杆锚座的地点精度；焊接质量。g.横撑组件制造（工地）根据设计要求在工作平台上放出1:1大样图，按与主拱肋相像的方法组装焊接。横撑制造的重点是严格控制与拱肋连结的端口尺寸精度和焊接质量。焊接方法及使用范围根据设计要求和工厂实际情况，本工程拟采用下列三种焊接方法或其组合进行焊接1手工电弧焊:用于定位焊缝，坡口对接焊缝和不适宜用埋弧自动焊、CO气体保护电弧焊焊接的焊缝。1.2亚弧焊:用于钢板对接打底焊.1.3CO2气体保护电弧焊：用于坡口填充焊缝。1.4埋弧自动焊:用于所有的板对接焊缝，工厂内边拱腹板与弦管连结焊缝。焊接材料及其要求根据焊缝与母材等强原则，拟采用下列焊接材料：2.1电焊条：E5OI6(J506),?3.2和小4.0mm2.2电焊条:E4316(J426)，?3.2和小4.0mm2.3焊丝:HIOMn2,?4.0或小5.0mm用于埋弧自动焊。2.4焊剂:HJ431,?I.0-?3.0mm用于埋弧自动焊。2.5焊丝H08Mn2SiA?1.2，用于CO气体保护电弧焊。2.6CO2气体，纯度》99.5%,用于CO气体保护电弧焊。焊接材料的采用须经焊接工艺评定试验确定。2.7焊条、焊剂使用前要按产品说明书或焊接工艺评定试验要求进行烘干,从头烘干次数不超过2次。2.8焊丝、焊剂均应保持清洁,焊前应除去焊丝上的油污,焊剂中的碴尘等脏物。焊接环境要求焊接时，环境湿度应小于80%环境温度不低于5C,否则应经过工艺评定试验，采取合适的工艺技术举措。接头准备4.1所有要求全熔透或部分熔透的焊接接头，将根据设计要求及工厂工艺条件选择合适的接头形式，~般按照U型坡口优先于V型坡口，双面坡口优先于单面坡口，双面对称坡口优先于不对称坡口，横焊接头单边V型坡口优先于J型坡口的原则选用。4.2坡口加工优先采用机加工方法制备，也可采用氧--乙炔焰切割的方法切割而成。加工后，坡口的角度宜取正差，对部分熔透焊缝，坡口深度也宜取正差。4.3，坡口面应圆滑平整，过深的加工缺棱，应预先修磨平滑或先修磨，再用合格焊材补焊，然后磨平的方法进行办理。接头组装5.1组装前应除去焊接区的轧制铁鳞、尘锈、油水等可能影响焊接质量的杂物。5.2接头组装空隙除规定者外，均不留空隙。实际组装误差超过有关技术文件规定时，对部分熔透焊缝，可采取增加熔深或增加焊脚尺寸的方法进行办理；对完全熔透埋弧自动焊缝，可采取先在背面焊封底焊道的方法办理，焊接背面焊缝时，先铲除封底焊道，然后进行埋弧自动焊接。5.3对接接头两连结工件要对齐，错边量不超过板厚的0.2倍，即2.8毫米，不等厚板对接则应付厚板进行削薄办理，以保证接头处平均过渡。5.4所有工件在组装前均应调平、调直，以减小装配应力5.5组装定位焊焊接材料应与正式焊接相同，定位焊由合格焊工担任。定位焊尺寸不大于设计尺寸的2/3，焊缝长度不小于40mm间隔在500-600mm之间，尽可能采用双面定位焊。5.6定位焊后实时除去焊渣，发现气孔或裂纹应实时除去洁净.焊接工艺及评定6.1焊接所使用的焊接工艺必须经评定合格。根据设计及构造特点，联合工厂可能采用的焊接方法，初步制定下列焊接工艺评定工作：序号母材牌号焊接地点焊接方法1Q345E平对接埋弧自动焊2Q345E平对接手工电弧焊3Q345E平对接CO气体保护电弧焊4Q345E平角接CQ焊打底+埋弧自动焊5Q345E立对接手工电弧焊6Q345E横对接手工电弧焊7Q345E仰对接手工电弧焊8Q345E横对接CQ气体保护电弧焊910详细焊接工艺试验方案，待设计详图出来后拟订，报监理工程师认可后实施。焊接工艺评定报告经监理工程师认可后生效。6.2焊工要求参加焊接作业的焊工均须经培训合格，并充分认识设计和有关技术文件的要求，严格按作业指导书操作。6.3一般工艺要求①施焊前应检查待焊部位表面的清理质量和定位焊焊缝是否已发生开裂,如果不切合要求，则应修整至合格。②焊接工艺参数应预先在非正式工件上调试好，检查所使用的设施，保证充分知足工艺要求。③焊缝两头应设置引弧板，弓I、熄弧在引弧板上进行。引熄弧焊缝长度应保证引熄弧时所产生的缺陷不会过渡到或遗留在正式焊缝上。焊接达成后用气割的方法将引弧板割除，然后用砂轮磨平，禁用敲击的方法。④不能设置引弧板的接头，焊接引弧在距离焊缝端部20毫米左右处进行，引燃后再返到端部开始焊接。熄弧时稍作停留，以除去熄弧时可能产生的缺陷。⑤多层焊，焊接过程中熄弧地点应互相错开。埋弧自动焊施焊过程中若发生断弧，则应将断弧处磨成1：5的斜坡，然后再于坡顶处引弧持续焊接。⑥需要预热时，预热一定要充分，且预热温度不低于C5。⑦焊接层间温度应不低于预热温度。⑧每道焊缝达成后均需仔细清理，否则，后续焊道不得焊接。⑨手工电弧焊用于定位焊、返修焊、坡口内焊接或在立、横、仰地点焊接时，焊条直径不宜超过3.2mm进行其余焊缝焊接时，焊条直径则不宜大于5mm埋弧自动焊坡口内焊接，焊丝直径选仑血，其它焊缝焊接，焊丝直径不大于5mm⑩焊接宜采用小电流，多道焊的方法，以提高焊接接头的韧性。8.2焊缝表面凹坑、咬边或焊缝尺寸不足等缺陷，先将焊缝表面清理洁净，再进行补焊。8.3过度的气孔、夹渣、未熔合、裂纹等缺陷，采用碳弧气刨和砂轮打磨的方法将不合格焊缝除去，然后补焊。8.4焊接裂纹在返修前须查明原因，拟订相应的预防举措。8.5返修焊应采用强度级别与原焊缝相同的低氢型焊条，焊接工艺应是经评定合格的工艺。8.6所有不合格焊缝返修后须从头查验。表面涂装本桥钢构造防腐工艺方案采用热喷涂铝涂装配套体系9.1表面喷砂办理工艺喷砂工艺参数参数名称喷砂参数注明A.喷砂距离100-300mmB.喷砂角度600-750防止900,净化喷砂小于300C.空气压力射吸式压力式D.喷砂嘴孔径8-15mm孔径增大0.25d，改换喷咀无严格要求以保证质量为原则E.砂枪移动速度F.砂粒大小1-2.5mm颗粒应过筛分选表面办理分为净化和粗化两大方面，表面办理的质量是决定防腐效果的主要环节，故必须对物体的各个部位（平面、角梭、焊接缝、损坏处、阴角部位等）仔细办理。净化和粗化虽然是在施工过程中同时进行的，但两方面的观点是不相同的。基体表面即便达到无锈蚀、无油物、无其余杂物，露出灰白色金属面，也不见得为合格，特别是纵、横梁连结部位，还必须用检测仪器测量粗拙度是否达到40-80um，若达不到标准，还必须进~步喷射粗化，直到合格为止，必须达到Sa3级然后吹净浮尘，并立刻进行喷镀或涂装。为保证表面办理质量，必须作到以下几点。A选择磨料①喷砂时必须选择有棱角的坚硬磨料，采用棕钢玉砂或石英砂，粒度在1-2.5mm之间，硬度为HRC5职上。②磨料必须清洁洁净、无油物、无杂质、无粉尘。③对磨料的回收要仔细过筛，除掉杂物，金钢砂全部经过2.0筛孔，不合格的细料彻底除去并即时运走，保证磨料合格再使用。④严防磨料受潮，如有受潮磨料，必须晒干，必要时也可烘干，根绝带潮喷射。环境测定喷砂作业时，湿度不大于85%，否则停止作业。喷砂施工①开车前应先把合格的磨料装入砂罐，检查配套设施的连结性能和压力仪表的准确性能，理顺喷砂管道。操作人员穿好防备衣，拿好喷砂枪头，防止冲气后枪头摇动。等准备工作就绪后，再开动机器，打开喷砂阀门，开始喷砂。②喷砂枪咀离物件的距离，可视物件形状和现场情况而定，一般控制在100-300mm之间。若有条件不方便的地方，如现场狭窄处，人体无法凑近的地方等等，要创建条件，待确认能知足施工工艺要求，能保证质量后，方可正常施工。③喷砂角度应控制在600-750之间。④喷砂时，喷咀移动的速度，可视物件的腐化程度而灵活掌握，对氧化皮、斑锈点、焊接缝等部位移动速度要慢，一般浮锈处移动速度要快，免得造成钢材厚度不必要的损失，也就是说以能达到净化、粗化的标准为原则，应有娴熟操作技术和丰富经验的喷砂工人适合掌握。⑤对焊接缝处应作要点办理，若有焊渣可先由锤等工具敲打除掉，然后仔细喷砂，除掉焊接涟漪中的锈蚀，使其净化，粗拙度要达到40-80um为合格，否则从头办理。⑥办理好的基体表面，要平均一致，不应有花斑、无油物、无浮尘、无氧化皮、无锈蚀。否则从头办理。构件运输10.1装车时应尽量顺向放置，装好后应捆扎牢固并垫实，以防部件之间相互碰撞。10.2由企业运输小组根据工程进度计划，确定分批的运输时间，运量与要求编队，配载确认及吊装捆绑加固的发运工作，做好发运批次、批量、数量和抵达工地时间要求等交接手续。完工交托资料11.1钢材材质证明书；11.2钢材材质复验报告；11.3焊接材料质量证明书；11.4焊接工艺评定试验报告:11.5涂装材料质量证明书:11.6焊接无损检测报告:11.7焊接质量检查记录；11.8重点项点检测记录；11.9钢管材质证明书；ll.10钢管焊接查验记录；11.11钢管焊缝无损检测报告;ll.12钢构造制造施工图及设计更改文件ll.13钢构造产品合格证；ll.14监理工程师要求提供的其余资料。第四章质量保证举措钢拱肋及其钢构造加工应严格履行《公路桥梁施工技术规范》(JTJO41-2000).钢管焊接:应有完备的检测手段。焊缝强度:所有焊缝均应按照与母材等强度要求确定施工准备4.1工艺装备设计根据本桥构造设计及安装的要求，联合构造特点，工艺装备设计将以缩短工期、降低成本为原则，做到构造简单，保证精度，安全可靠，灵活灵活和一胎多用的效果。本桥的主要工艺装备和设施可分三类:施工放样、试装平台；专用胎型:圆管对接焊胎型、节段拼装、焊接胎型（单片）、整体节段组焊胎型；下料、钻孔及样板；焊接矫型；相贯线切割机；拉弯机；埋弧焊机；C02旱机。4.2编制钢构造制作工艺的技术条件4.2.1编制原则保证构造架设安装的几何尺寸，能够知足设计的要求；由构造制造误差惹起的构造附加应力不影响桥梁构造的使用安全度；焊接过程及矫型过程不得影响材料的基本力学性能；拟订的容许误差要与制造工艺、测试手段和检测精度相符合；工厂试装的容许偏差要与各组合单元的精度、工地安装架设的精度相适应。焊接工艺评定及焊接质量管理细则针对本桥钢管焊接构造的特点，在焊接性能试验及焊接工艺试验的基础上，明确工艺手段，保证焊接质量，确定适合的焊接方法及焊接材料，根据不同焊接接头按设计要求确定接头形式、坡吵嘴度、组装要求及允许偏差等有关参数，确定焊接工艺参数和焊接次序。拟订钢管节段弯制工艺，保证弯制精度。拟订防备焊接变形和焊后修磨、焊后捶击除去焊策应力的举措等。绘制拱肋工厂施工工艺流程图。编制多种检查记录，根据有关规程和标准的规定，拟订多种检查记录表作为控制制造精度和检查的依据。材料423.1钢材Q345E钢必须切合GBI591中Q345-E的规定。Q345E钢材中的碳含量小于0.18%,

硫、磷含量小于

0.035%

。钢材表面质量除切合国家现行有关标准的规定外，还要切合下列规定：当其表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2;钢材表面锈蚀等级切合GB8923中的A、B级。钢构造用钢材的性能和偏差必须切合下列规定：所有钢材要有抗拉强度、折服强度、伸长率冲击功、冷弯试验和碳、硫、磷含量的合格保证；钢板或卷管用钢板要切合GB9711-88的规定.热轧无缝钢管要切合GB8162的规定，钢管的外径、壁厚偏差知足CB8162中较高级的要求；质量证明书上的炉号、批号与实物符合。质量证明书的保证项目包括炉号、批号、力学性能、化学成分、几何偏差、超声波查考证书、冲击功试考证书、其余必要的试验资料。当质量证明书中的保证项目少于设计要求时，在征得设计单位同意后，对所缺项目不多于两项，每批抽样两张（根）补做所缺项目试验，合格后方可使用。钢材进入工厂后，按种类、材质、规格、炉（批）号平分类平整堆放，作好标记。钢材入库和发放设专人负责，实时记录查收和发放情况。焊接材料焊条、焊丝、焊剂要切合现行国家标准的规定，并有出厂质量证明书。并对焊接材料进行抽样复验，合格后方可使用。采用的焊接材料要与构造钢材的性能相匹配，在保证焊缝金属强度不小于构造钢材的前提下，尽量采用低组配。焊接材料经过焊接工艺评定试验进行采用，选定焊材生产厂家及焊材牌号后，将焊材订货的技术条件提交业主和监理认可。焊接材料在于燥、通风优秀的室内库房中寄存，并按种类、牌号、批号、规格、入库时间平分类堆放，作好标记。焊接材料不得沾染尘土、油污，焊丝采用镀铜焊丝。药芯焊丝在烘干以前开包。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块或熔烧过的焊剂，焊剂和焊条按照产品说明书的要求进行烘干，当天节余的焊条、焊剂分别放入保温箱内保留，不得露天留宿寄存。涂装材料关闭层涂料生产厂家必须提供相应的涂料产品质量证明书和使用说明书，并经有资质的查验部门认可，涂料的技术条件切合国家现行有关标准的规定，且使用时不得超过保留期限。制造及组装5.1根据本工程的详细情况，拱肋及横撑钢管采用钢板卷制加工。5.2卷管卷管方向与钢板压延方向一致，卷板过程中，注意保证管端平面与管轴线垂直。卷管后要进行校圆。校圆分整体校圆和局部校圆两道工序。整体校圆在卷板机焊接区的铁锈、油污及水汽等上进行；局部校圆采用薄钢板剪成直径为钢管内径的圆进行检查。主要接头型式及尺寸:严格按图纸要求履行。焊接变形控制:为保证筒节及单元件几何尺寸，控制成桥线型，尽可能减少改正工作量，在筒节及单元件制造过程中采取如下工艺举措:严格控制筒节下料尺寸、坡口质量及卷制精度，使筒节及单元件纵环焊缝坡口平均一致。严格控制筒节及单元件胎架制造质量，保证筒节及单元件组装精度，为焊接创造条件。采用反变形举措降低焊接变形。采用合理的焊接次序。采用机械或火焰进行焊接变形改正举措。5.3.3焊接操作细则焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数。焊接工作要求在室内进行，湿度不得高于80%焊接环境温度不低于5C焊接工艺必须经过评定，以保证焊接接头的质量，确定的工艺参数施工中不得任意变动。焊缝的地点、外形尺寸必须切合施工图和有关规范的规定，在施焊中不得任意加大焊缝，防止焊缝立体交错和在一处集中大量焊缝。焊接前必须彻底除去等焊地区内的有害物，焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后要除去焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。焊接材料要经过焊接工艺评定试验确定，焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用，焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须除去洁净。焊接前对焊件的坡口尺寸及定位点焊要进行检查，要除去洁净。焊接设施要定期检查，保持优秀状态，各项参数稳定，保证焊接质量。气孔、裂纹、夹渣、未焊透等高出规范允许缺陷及无损检测规准时，查明原因，用碳弧气刨除去缺陷，用原焊接方法进行返修焊，返修焊采用埋弧自动焊，必须将清除部位的焊缝两头刨成不陡于1:5的斜坡，再进行焊接。5.3.4质量标准要求及检查、修正举措所有焊缝质量均切合设计要求和施工规范要求，并要在焊接24小时后先进行外观检查，检查焊缝的实际尺寸、表面有无气孔、咬边、夹渣、裂纹、焊瘤、烧穿及未交融和未焊满的陷槽等缺陷。然后在外观检查的基础上按设计要求进行100%超声波探伤、20%X射线探伤等内部质量查验。外观检查和超声波探伤结果有不允许的缺陷时，按有关规定进行焊缝磨修及返修焊。焊缝尺寸高出允许正偏差的焊缝研修匀顺，焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，采用手弧焊进行返修焊。修焊后的焊缝随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检，返修焊的次数不宜超过两次，且做好返修记录。气孔、裂纹、夹渣、未熔透等高出规准时，查明原因，用碳弧气刨除去缺陷，用原焊接方法进行返修焊，返修焊后焊缝随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复验。5.3.5管节对接形成单元管节由于整孔每肋钢管拱共分5个组装节段，管节组装在工作平台上进行，其拼装对接方法及技术举措如下:组装前对工作平台进行查验，使其线型与拱肋设计线型变形值）相符合。根据设计的每个单元管节的长度，将

（包括预抬高值、温度经过严格查验合格的各个筒节在胎架上进行拼装对接。对接时对线型必须严格控制，要经过频频检查和校验，确认正确无误后才能施焊。接头采用全熔透焊缝。对接时将各节钢管的相邻焊缝地点错开200mn以上，焊接时在钢管内加厚度为4-6mm宽度为lOOmm!勺环向钢衬垫。第一层焊缝用亚弧焊，以上各层采用二氧化碳保护焊或埋弧焊。焊缝质量达到TBlO212-98勺超声波探伤内部质量1级，并抽取总量不小于20%勺焊缝用X线检查。5.4管节弯制为了知足拱肋设计线型，在各单元节组拼成各施工阶段前，需按设计要求对各单元管节进行弯制，使各自都能达到设计曲线要求。详细弯制方法和技术举措如下:各单元管节的弯制在特制的弯拟订位模上进行，采用冷弯法工艺实施。弯制曲率必须完全切合钢管拱曲率，以便为拱肋的平面成形，为节段组装提供优质的半成品。弯制加载时要迟缓、平稳进行，绝对禁止突然加载或卸载，保证弯制质量。弯制时频频测量回弹量，频频修正弯曲抛物线线型，以便与其工艺设计值符合。5.5圆管节平面组装单元管节平面组装是在平台上达成。组装前对工作平台进行查验，工作平台胎架与样板的线型符合，误差不大于3mm。钢管拱预拼装6.1各单元管节组拼成各拼装节段在工厂平台上进行，施工前先按设计给出的拱肋曲率在装焊平台上制作胎架，然后将各个单元管节在胎架上定位，经调整及弧线检查无误后，先点焊固定再实行对称焊接。节段预拼装的目的主假如保证节段间的精细配合，以便拼装后的各部分切合钢管拱整体弧线要求，利于现场安装和整体调整拱肋预拼时在每个拼装节段上作出拼装标记，以便于现场对接和安装。在立体拱段的装焊过程中，经过预留变形补偿量及调节焊接程序来严格控制焊接变形，详细要求及技术举措同上述。因为在胎架上焊接存在平焊、立焊和仰焊，为保证焊接质量，焊接工人必须持有相应等级操作证才能上岗进行手工焊接，并加大质量抽检密度。焊缝进行100%超声波检查，20%的X射线拍片。钢管拱肋的制作、拼接过程中，严格按设计要求将吊点孔开好并装上各隶属构件，对开孔留下的盖片，进行编号并妥善保留，待以后灌输混凝土后再盖上焊接。6.2涂装及防备拱肋节段组装达成并经查收合格后进行涂装施工钢构造外表面涂层配套如下：序号工序名称施工要求施工方法厚度1234

电弧热喷铝环养云铁封孔漆环养云铁中间漆改性聚氨脂面漆

3层1层1层2层

电弧喷涂无气喷涂无气喷涂无气喷涂

150卩m20卩m20卩m80□m注：关于焊接预留部位采用胶带保护，保护宽度50-100mm6.2.2主要工艺技术举措钢构造外表面：按设计要求，所有钢构造外露面需喷砂、喷铝办理，喷铝前其表面必须净化和粗化办理，办理标准严格按设计和规范要求履行。热喷铝:热喷铝用的铝材质切合设计和规范要求；喷铝方法采用电弧喷铝。喷砂办理后的基材表面赶快喷涂，其间隔时间越短越好，当相对湿度70%-80%寸，最长间隔时间为3小时，当相对湿度80?85%时，最长间隔时间为2小时，当相对湿度大于85%时，不允许喷涂:喷涂分层进行，两次喷涂空隙最好不超过2小时，前一层与后一层间采用交错喷涂。涂漆方式:涂漆采用无气喷涂的方式组织施工，破缺点或拼接处的修理，采用手工刷涂。施工时，当天使用的涂料在当天配置，不得任意增添稀释剂:并要求必须等下一层漆干透后，方可涂次一层漆。涂装时的环境湿度和相对湿度切合涂料产品说明书的要求，当说明书无要求时，环境温度宜在5C?35C之间，相对湿度不宜大于85%，构件表面有结露时不得涂装.施工图注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30?50mm暂不涂装。涂装要平均，无显然起皱、流挂、附着力优秀。底漆、中间漆要求平整、平均，漆膜无泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷。面漆除达到以上要求外，其颜色与比色卡一致。涂装完成后，在构件上注明原编号，大型构件注明重量，注明重心地点等。运输需要运输的构件应放置于垫木上，并稳定固定。各支撑点应以不致使其发生永远变形为准，在搬运吊装时慢起、轻放，严防撞击碰伤。在装车过程中加强防备举措防备构件变形，运输时用钢丝绳、倒链滑车和撑木等将构件牢固固定在运输台车上，防备在运输途中滑移。8吊装吊装过程中应随时进行节段的标高和轴线测量，实时做出调整.9合拢合拢前对拱肋进行全面的线形、地点测量及调整，并尽可能选择温度变化幅度较小的时间段合拢。合拢后对拱肋线形及地点实施精测，调整合格后固定合拢装置，进行各扣段连结缝焊接工作，达成拱肋的正式合拢。检查查收拱肋制作及安装控制精度序号检杳项目允许偏差(mm)1纵轴线平面地点5拱脚0,+102纵轴线高程其余接头点处0,+203同跨各肋间距士54同跨各肋高差105拱肋弧线偏离设计弧线86每段拱肋内弧长0,-107钢管对焊前管口失圆度38钢管对接径向偏差2.89轴线横向偏位L/6000加强施工中技术管理和资料管理拟订科学谨慎的施工工艺，拟订全面仔细的安全质量保证举措，保证钻孔桩、承台、墩身、桥台、钢管拱平分部工程的施工严格按工艺标准进行，使每项工程有工艺规程，有技术保障，有安全质量保证举措，在施工中做到有章可循。根据工程查收和质量体系对工程竣薪资料和施工管理控制资料的要求，做好各类资料的收集、保留、归档等工作，严格按照“文件和资料控制程序”的内容和要求，对图、表、签证、原始凭据、施工文件、往来信件等，在内容、格式等方式进行管理和控制，保证文件资料控制的有效性和可追忆性，