180万吨柴油加氢装置可行性研究报告

PAGE8中国石油化工股份有限公司天津分公司180万吨/年柴油加氢装置可行性研究目录TOC\o"1-2"\u1概述 71.1项目编制的依据 71.2项目建设的背景和意义 71.3编制原则 81.4项目范围 81.5研究结果 81.6研究结论 102.生产规模、原料及产品 112.1生产规模 112.2原料 112.3产品规格 112.4催化剂 133.工艺技术路线的选择 143.1国内外技术状况及进展 143.2工艺路线的选择 154.装置物料平衡和主要操作条件 164.1装置物料平衡 165.工艺流程简述 195.1反应部分 195.2分馏部分 196.主要设备选择 206.1静设备 206.2加热炉 226.3机械设备 246.4主要工艺设备表 257.总图运输及装置平面布置说明 267.1总图运输 267.2平面布置说明 278.自动控制 288.1概述 288.2自动控制水平 288.3机柜室 308.4仪表供电 308.5仪表供风 308.6主要仪表清单 309.电气 329.1装置部分 329.2配套系统部分 3510电信 3710.1装置部分 3710.2配套系统部分 4111建筑及结构 4411.1建筑 4411.2结构 4812暖通空调 5412.1设计范围 5412.2设计依据 5412.3设计采用的基础数据 5412.4设计原则和方案说明 5512.5主要设备汇总表： 5712.6消耗指标： 5813给水排水及消防 5913.1设计依据 5913.2设计范围 5913.3外部给排水概况 5913.4内部给排水说明 5913.5水量表 6013.6消防设计说明 6014储运 6214.1概述 6214.2原料系统 6214.3成品油系统 6314.4可燃性气体排放系统 6314.5氮气系统 6414.6压缩空气系统 6414.7工程量 6514.8新增消耗指标 6514.9新增定员 6514.10设计中采用的主要标准规范 6515公用工程消耗、催化剂及化学药剂15.1水耗量 6715.2电耗量 6715.3蒸汽用量 6815.4压缩空气耗量 6915.5氮气耗量 6915.6催化剂及化学药剂 6915.7燃料用量 7016分析化验 7116.1设计依据 7116.2化验室概况 7116.3设计范围 7116.4设计原则 7116.5新增主要分析仪器如下： 7116.6装置主要化验项目 7117.装置能耗及节能措施 7517.1装置能耗 7517.2节能措施 7517.3节水措施 7618环境保护 7718.1环境质量现状 7718.2设计依据和设计采用的主要环境保护标准 7818.4环保措施 7918.5环境保护管理及环境监测 8018.6预期效果 8018.7环境保护专项投资 8019劳动安全卫生 8119.1劳动安全卫生危害因素及后果分析 8119.2劳动安全卫生危害因素的防范措施及治理方案 8619.3劳动安全卫生专项投资估算 9519.4预期效果 9519.5依据的法规和采用的标准及规范 9620装置定员 9921投资估算 10021.1建设投资估算 10021.2总投资及资金筹措 10322财务评价 10422.1财务评价范围的确定 10422.2财务评价基础数据与参数选取 10422.3营业收入估算 10422.4成本费用估算 10522.5财务评价指标 10622.6不确定性分析 10622.7财务评价结论 10722.8主要计算附表 107附图：1.反应部分工艺流程图、2.分馏部分工艺流程图、3.设备平面布置图、4.供电单线图、5.区域位置图

1概述1.1项目编制的依据1.1.1天津分公司《可行性研究委托书》，SEI-R-2011-120。1.1.2天津分公司为本项目提供的设计基础数据。1.1.3中国石化抚顺石油化工研究院为本项目提供的设计基础数据。1.1.4中国石化工程建设公司与天津分公司签订的《180万吨/年柴油加氢装置可行性研究设计合同》“合同号：SEI-R-2011-1.2项目建设的背景和意义根据中国石化天津分公司炼油能力1250万吨/年的总流程安排，需要进柴油加氢装置加氢的油品为480.62万吨/年。天津分公司现有一套320万吨/年柴油加氢、两套40万吨/年柴油加氢装置，下阶段柴油质量升级到国Ⅳ和国Ⅴ标准面临两方面问题：一是现有加氢能力不足，需要新建加氢装置，二是现有320万吨/年加氢装置柴油产品尽管按国Ⅳ标准柴油设计，但由于设计时提供原料油干点不大于350℃，因而装置设计空速高（为2.5h-1）。该装置现采用抚顺石油化工研究院（以下简称FRIPP）开发的FHUDS-2催化剂，在原料油与设计原料油性质相当的情况下，工业应用两次标定结果表明可以在空速2.5h-1条件下生产符合欧Ⅴ排放标准要求的超低硫柴油。但由于天津分公司未来柴油原料干点将增加到370℃，大大增加了高空速下超深度脱硫的难度，难以满足长周期（单次运转周期不小于3年的要求）稳定生产国Ⅳ或国Ⅴ标准清洁柴油的需要。为了满足柴油产品质量升级需求，操作降低能耗，拟新建一套180万吨/年柴油加氢装置，要求柴油产品满足国Ⅴ排放标准要求。根据测算，180万吨/年柴油加氢装置建成后，可生产符合国五标准的柴油产品158万吨/年，剩余的柴油260万吨/年满足国四标准。天津分公司柴油质量测算表国五柴油最大产量数量，万吨/年比重SPPM十六烷值180万吨/年加氢裂化20.060.807266.2320万吨/年柴油加氢00.8393753130万吨/年蜡油加氢00.8715045.9120万吨/年加氢裂化18.320.806267.1180万吨/年柴油加氢（新建）119.520.834751.5合计157.90.835.7855.18剩余柴油产量质量数量，万吨/年比重SPPM十六烷值180万吨/年加氢裂化00.807266.2320万吨/年柴油加氢253.170.8393753130万吨/年蜡油加氢7.480.8715045.9120万吨/年加氢裂化00.806267.1180万吨/年柴油加氢（新建）00.834751.5合计260.650.8440.2452.80为此，2011年10月9日，天津分公司、抚顺石油化工研究院及SEI就天津分公司现有320万吨/年柴油加氢装置生产国Ⅳ标准柴油原料油构成及新建柴油加氢装置生产国Ⅴ标准柴油设计条件、拟加工原料油构成等进行讨论。根据天津分公司对柴油产品质量升级提出的新要求和讨论会建议，FRIPP及时组织相关技术人员进行研究和讨论后，在新建180万吨/年加氢装置满足生产欧Ⅴ标准柴油、现有320万吨/年柴油加氢装置满足生产欧Ⅳ标准柴油及两套装置催化剂运转周期不小于3年要求的情况下，基于天津分公司全厂柴油质量升级的考虑，提出新建180万吨/年加氢装置的技术方案，以满足天津分公司柴油质量升级的要求。1.3编制原则本可行性研究的编制原则如下：1.3.1采用先进、可靠的柴油加氢精制工艺。1.3.2实事求是因地制宜，既要适当的有余地，又要尽量节约投资。1.3.3仪表采用DCS控制系统；1.3.4设备选用技术先进、质量可靠、性能价格等比较好的产品，在此基础上尽量选用国内产品，少引进国外设备。1.4项目范围本柴油加氢精制装置的可行性研究，包括装置边界线之内的全部工程内容。1.5研究结果1.5.1装置概况本装置由反应和分馏两部分组成。装置的设计规模180万吨/年，年开工时间为8400小时。1.5.2原料油本装置原料为焦化石脑油、催化柴油、直馏柴油、航煤和脱硫抽提石脑油的混合油。1.5.3产品本装置主要产品为满足国V质量要求的精制柴油，同时副产石脑油和气体。此外，考虑到天津分公司冬季生产低凝柴油，装置设计时设置200～260℃间煤油馏分分馏侧线，用于冬季生产低凝柴油。1.5.4设备本装置共有设备152台，其中：反应器 1台塔器 4台容器 26台加热炉 2座换热器 17台空冷器 27片泵 26台压缩机 3台其它小型设备 15台/套1.5.5主要消耗指标新鲜水 t/h 2（间断） 循环水 t/h 522 除盐水 t/h 10 除氧水 t/h 6 电 kw 4918 净化风 Nm3/min 5 氮气 Nm3/min 10 燃料气 kg/h 1561（热值按46.5MJ/kg计）蒸气 1.0MPa t/h 17.50.5MPa t/h -5.8（产汽）凝结水t/h -22（产凝结水）1.5.6三废治理概况污水采用清污分流的原则分别处理，含硫污水送出装置,由全厂统一处理，含油污水排至污水处理场处理，合格后排放。加热炉烟气，高空排放符合国家污染物排放标准的规定；装置开停工及不正常操作时排放的烃类气体密闭排入火炬系统；汽提塔顶不凝气送出装置脱硫。废催化剂采用回收和填埋的方式处置。加热炉选用低噪声火嘴；动力设备选用低噪声电机，减少噪声污染。1.5.7投资：本装置工程建设总概算为52225万元，其中工程费用47611万元（详细投资估算参见第21章节）。项目投资财务内部收益率（所得税后）为16.99%，项目投资财务净现值（所得税后）为12651万元，项目投资回收期为7.38年（含建设期2年），资本金内部收益率为31.08%，各项经济指标好于行业基准值。1.5.8占地面积： 装置用地面积为95*100=9500平方米，罐区用地面积为122*115=14030平方米1.5.9能耗： 726MJ/t（原料）或17.35kg标油/吨原料油1.5.10总定员： 20人1.6研究结论通过对天津分公司180万吨/年柴油加氢装置的可行性研究，得出如下结论：随着原油硫含量的提高及柴油质量要求的提高，天津分公司须新建一套柴油加氢装置，以满足生产清洁柴油的需求，满足市场供应。本装置工艺技术先进可靠，公用工程配套完善，环保和安全卫生可符合国家法规要求，装置经济效益及抗风险能力良好。

2.生产规模、原料及产品2.1生产规模装置的设计规模180万吨/年，年开工时间为8400小时。2.2原料2.1.1原料油本装置原料为焦化石脑油、催化柴油、直馏柴油、航煤和脱硫抽提石脑油的混合油。原料油性质如下表所示： 表2.1-1原料油性质组分3#蒸馏减一线柴油2#蒸馏柴油1＃焦化石脑油航煤催化柴油脱硫抽提石脑油混合原料处理量，万吨/年41.445.016.3842.0527.036.5178.36比例，m%23.2125.239.1823.5815.153.64100.00密度(20℃)，kg/m3864.1845735768.9930710824S，％1.78431.50.90.220.32.00.97N，ppm15010011015343126馏程，℃初馏点23218935133174384510%262241691642216215750%32028513518225810523590%34833319620533017433695%356360-350355终馏点366370212228360211368凝点，℃-6-7-15十六烷值5353222.2.2氢气温度：40℃压力：2.0MPa（g）气体H2C1C2C3NC4IC4C5+合计V%932.462.051.790.310.240.151002.3产品规格本装置主要产品为满足国V质量要求的精制柴油，同时副产石脑油和气体。此外，考虑到天津分公司冬季生产低凝柴油，装置设计时设置200～260℃间煤油馏分分馏侧线，用于冬季生产低凝柴油。表2.2-1不生产低凝柴油时的主要产品性质（初期）产品石脑油柴油密度(20℃)，g/cm30.74700.8340馏程，℃IBP/10%50/78208/23850%/90%145/180286/34895%/FBP190/200355/366十六烷值51.5硫，g/g<57.0多环芳烃，％<6.0表2.2-2不生产低凝柴油时的主要产品性质（末期）产品石脑油柴油密度(20℃)，g/cm30.74560.8365馏程，℃IBP/10%50/76208/23950%/90%143/178288/35095%/FBP190/200358/368十六烷值51.2硫，g/g<57.0多环芳烃，％<7.0表2.2-3生产低凝柴油时的主要产品性质（初期）产品石脑油低凝柴油柴油密度(20℃)，g/cm30.74700.81740.8475馏程，℃IBP/10%50/78208/217265/27150%/90%145/180232/245292/35395%/FBP190/200252/260360/369十六烷值48.553.0硫，g/g<5<108.0凝点，℃<-35闪点（闭口），℃60100多环芳烃，％<6.0<8.0国Ⅴ柴油多环芳烃要求，％≯11≯11国Ⅴ柴油十六烷值指标要求≮47≮51国Ⅴ柴油密度指标要求，g/cm30.800～0.8400.820～0.845表2.2-4生产低凝柴油时的主要产品性质（末期）产品石脑油低凝柴油柴油密度(20℃)，g/cm30.73600.81920.8495馏程，℃IBP/10%48/76208/218255/26350%/90%143/179232/247292/35495%/FBP190/200253/260358/369十六烷值4852.0硫，g/g<5<108.0凝点<-35闪点（闭口），℃60100多环芳烃，％<6.0<8.0国Ⅴ柴油多环芳烃要求，％≯11≯11国Ⅴ柴油十六烷值指标要求≮47≮51国Ⅴ柴油密度指标要求，g/cm30.800～0.8400.820～0.8452.4催化剂 考虑新建180万吨/年柴油加氢装置精制柴油十六烷值尽可能满足>51的要求，推荐采用FRIPP开发的FHUDS-6催化剂，催化剂采用密相装填，柴油产品满足国Ⅴ指标要求。表2.4-1催化剂性质催化剂和保护剂FZC-105/FZC-106/FHRS捕硅剂/FHUDS-6装填体积，m33.0/6.0/8.0/168装填密度，t/m30.48/0.48/0.65/1.09装填重量，t1.44/2.88/5.2/183.1上下床层催化剂比例，%4060

3.工艺技术路线的选择3.1国内外技术状况及进展近年来，随着环保要求越来越严，国内外对柴油产品质量的要求也越来越高，加氢精制工艺作为清洁燃料的主要生产手段，应用越来越普遍，技术也越来越成熟。3.1.1国内柴油加氢技术概况国内从五十年代就开始了加氢技术和催化剂的研究工作。到目前为止，国内在加氢工艺、催化剂的研制和生产能力以及设备制造方面等均已达到较高水平。目前国内有各种类型的加氢精制装置，例如：柴油加氢、汽油加氢、石蜡加氢、润滑油加氢、催化原料油加氢预精制等等；规模从15万吨/年到400万吨/年；压力等级从10kg/cm2氢分压到70kg/cm2氢分压都有。全国各个石化公司的炼厂几乎都有几套加氢精制装置，它已成为炼厂不可缺少的重要而常见的工艺装置之一。柴油加氢除了需引进少量关键设备和仪表外，其余完全可以立足于国内。随着国家推行可持续发展战略，对环保越来越重视，生产和使用清洁燃料问题已经提到重要的议事日程上来，设计和建设可生产清洁燃料的工业装置是我们当前重要的任务。目前国内柴油的主要来源是蒸馏装置的直馏柴油，催化裂化的轻柴油和焦化，减粘等装置的二次加工柴油。直馏柴油的芳烃含量较少，十六烷值较高，但常常硫含量较高;二次加工柴油的芳烃含量多，十六烷值低，安定性差，以这些柴油生产合格的清洁柴油主要手段是加氢精制，加氢改质等。国内研究单位，开发出多种可用于各种柴油精制的催化剂，例如：FH-5、FH-5A、FH-98、FH-UDS、RN-1、RN-10、RS-1000、RS-2000等。这些催化剂都已在工业装置上成功应用，性能不亚于国外同类催化剂水平。3.1.2国外柴油加氢技术概况3.1.3工艺流程方案国内外柴油加氢精制装置的工艺流程大体上是：反应部分多半采用炉前混氢流程；分馏部分，有的是采用水蒸汽直接汽提方案，有的是采用塔底重沸炉汽提方案。3.1.4催化剂预硫化及再生催化剂的预硫化有两种方法：一种是干法硫化，一种是湿法硫化。国外催化剂普遍采用干法硫化。而在国内两种预硫化方法都有，但大多采用湿法硫化，并积累了大量的实际操作经验。近年来有的催化剂也以硫化态出厂。3.2工艺路线的选择3.2.1本装置反应部分采用成熟的，炉前部分混氢流程。3.2.2催化剂采用湿法预硫化，器外再生。3.2.3原料油罐，注水罐等采用氮气保护，防止其与空气接触。为防止原料中固体杂质带入反应床层，堵塞催化剂床层，造成反应器压降增加太快，采用了自动反冲洗过滤器。3.2.4采用双壳程式高压换热器，传热效率高，减少设备台数和占地面积。3.2.5分馏部分采用双塔汽提方案。硫化氢汽提塔采用蒸汽汽提；分馏塔设侧线汽提塔，抽出低凝柴油馏分，塔底设重沸炉。

4.装置物料平衡和主要操作条件4.1装置物料平衡表4.1-1不生产低凝柴油时装置物料平衡(初期工况)物料重％公斤／时吨／日万吨/年备注入原料油100.002142865143180方氢气0.581243301.04纯氢合计100.582155295173181.04出NH3+H2S1.052250541.89C1~C40.1532180.27方石脑油32.4769579167058.45精制柴油66.911433793441120.44合计100.582155295173181.04表4.1-2不生产低凝柴油时装置物料平衡(末期工况)物料重％公斤／时吨／日万吨/年备注入原料油1002142865143180方氢气0.571221291.03纯氢合计100.572155075172181.03出NH3+H2S1.052250541.89C1~C40.24514120.43方石脑油32.8870457169159.18精制柴油66.401422863415119.52合计100.572155075172181.03表4.1-3生产低凝柴油时装置物料平衡(初期工况)物料重％公斤／时吨／日万吨/年备注入原料油100.002142865143180方氢气0.581243301.04纯氢合计100.582155295173181.04出NH3+H2S1.052250541.89C1~C40.1532180.27方石脑油32.3869386166558.28低凝柴油25.4054429130645.72精制柴油41.6089143213974.88合计100.582155295173181.04表4.1-4生产低凝柴油时装置物料平衡(末期工况)物料重％公斤／时吨／日万吨/年备注入原料油1002142865143180方氢气0.571221291.03纯氢合计100.572155075172181.03出NH3+H2S1.052250541.89C1~C40.24514120.43方石脑油32.8070286168759.04低凝柴油25.5254686131245.94精制柴油40.9687771210773.73合计100.572155075172181.03注：1.物料平衡为理论值，由FRIPP提供；实际物料平衡及产品切割精度与上表有一定的差异。2.氢气消耗为化学耗氢。3.H2S和NH3分布在含硫污水、低分气、酸性气中；4.2主要操作条件1）反应器项目初期末期冷高分压力，MPa7.0反应器入口氢油体积比300催化剂体积空速，h-11.5反应器入口温度，℃322355催化剂床层1212催化剂床层入口温度，℃322346355372催化剂床层出口温度，℃346366377389床层温升，℃24192217总温升，℃4439平均反应温度，℃3473752）反应进料加热炉入口温度，℃331出口温度，℃355入口压力，MPa(g)8.5出口压力，MPa(g)8.03）分馏塔底重沸炉 入口温度，℃345 出口温度，℃357 入口压力，MPa(g)0.6 出口压力，MPa(g)0.24）硫化氢汽提塔(C-201)塔顶压力，MPa(g)0.7塔顶温度，℃113进料温度，℃2205）产品分馏塔(C-202)塔顶压力，MPa(g)0.12塔顶温度，℃174进料温度，℃265

5.工艺流程简述5.1反应部分原料油自装置外来进入原料油缓冲罐，经原料油泵加压后与精制柴油换热后进入自动反冲洗过滤器，过滤后进入滤后原料缓冲罐，再由反应进料泵抽出升压后与混氢混合，先与加氢精制反应产物进行换热，再经反应进料加热炉加热至要求温度；循环氢与新氢混合后与热高分气换热升温后原料油混合。混氢原料油自上而下流经加氢精制反应器。在反应器中，原料油和氢气在催化剂的作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。从加氢精制反应器出来的反应产物混氢原料油换热后，进入热高压分离器进行气液分离，热高分气与混氢换热并经空冷冷却后进入冷高压分离器，在冷高压分离器中进行气、油、水三相分离。为防止反应生成的铵盐在低温下结晶堵塞热高分气空冷器管束，在热高分气空冷器前注入除盐水以洗去铵盐。冷高压分离器顶出来的气体先经循环氢脱硫塔脱除硫化氢，再至循环氢压缩机，重新升压后与经压缩后的新氢混合，返回反应系统，冷高压分离器油相送至冷低压分离器油侧进行再次分离。热高分油进入热低压分离器进一步闪蒸，热低分气经过冷凝后与冷高分油一起进入冷低压分离器，冷低分油先与低凝柴油换热后再同热低分油一起进入硫化氢汽提塔。从冷高压分离器及冷低压分离器底部出来的含硫含铵污水经减压后，送出装置外处理。冷低分气送至蜡油加氢装置处理。5.2分馏部分硫化氢汽提塔顶分离出的含硫气体，送至装置外脱硫。塔底油与柴油换热后进入产品分馏塔。分馏塔底设重沸炉，塔顶石脑油经空冷器冷却后，进入塔顶回流罐。其中一部分作为塔顶回流，另一部分再经过水冷冷却至40℃作为石脑油送出装置外。从塔底出来的精制柴油产品，由泵抽出，先作为低凝柴油汽提塔底重沸器热源后与分馏塔进料换热，再与原料油换热，然后经空冷器冷却到50℃，作为产品送出装置。分馏塔设低凝柴油侧线汽提塔和中段回流，冬季时生产低凝柴油及发生0.5MPa蒸汽。

6.主要设备选择6.1静设备本装置有反应器、塔器、容器、换热器、空冷器、过滤器、抽空器、消音器和阻火器等设备，其中临氢设备除了考虑氢腐蚀外，还应考虑由高温引起的硫化氢腐蚀，设备内表面一般采用不锈钢堆焊或不锈钢复合层。6.1.1加氢精制反应器装置中加氢精制反应器(R-101)操作温度高、压力高，材料特殊、结构复杂，设计、制造要求高，反应器直径大（φ4000x16100T/T），吨位重，占静设备投资的比例也大。反应器的操作介质为油气、氢气、硫化氢，操作温度达389℃，正常操作压力8.0Mpa，设计温度和设计压力分别为435℃、9.2MPa。根据APIRP941-1997“炼油厂和石油化工厂高温高压临氢作业用钢”的规定，考虑到国内加氢反应器的设计、制造、使用经验，反应器的材料选用2.25Cr-1Mo抗氢材料。见表6.1-1（为分析设计）。表6.1-1加氢精制反应器2.25Cr-1Mo板焊许用应力[σ]t（Mpa）153.8计算厚度δ（mm）123.66设计厚度δn（mm）125设备壳体重量（吨)335以当前国内加氢反应器的设计、制造技术水平，这种材质可采用钢板卷制焊接。2.25Cr-1Mo钢材具有优良的焊接性能和加工性能，且具有多年成熟的使用和制造经验。此外，2.25Cr-1Mo钢板国内有多家有业绩的厂商可以生产，质量有保障，且具有供货周期短价格便宜等优点。国外也有多家厂商能提供2.25Cr-1Mo板材，但供货周期较长，价格较贵。反应器的结构设计主要有以下几个特点。内壁堆焊双层不锈钢（309L+347）以抵抗硫化氢的侵蚀。在反应器壳体外面的有关部位设置了壁温测点，这样可以较准确地掌握操作及开工过程中的器壁实际金属温度，并将其控制在设计温度之内。冷氢入口采用了迷宫式隔热措施，这一结构缓和了冷氢接管和壳体间的温度梯度，降低了冷氢管附近的温差应力。热电偶可采用器壁开小口套管型式，无需法兰连接，节省了热电偶与反应器壳体的大量焊接工作量，同时也方便了反应器的运输。本反应器按照JB4732-95《钢制压力容器—分析设计标准》进行设计，该设计方法先进、严格，与常规压力容器设计规范相比，设备重量减轻，节省投资，但对设备的设计和制造要求比较严格。本台反应器设计外径约为4263mm，反应器的长度约27米左右，总重约335吨，运输重量将达315吨，整体运输很困难或不可能。反应器需要分两段或三段运到现场，在现场进行组焊。现场组焊的技术目前比较成熟。6.1.2高压换热器本装置中共有4台高压隔膜密封换热器，均在高温、高压、临氢及硫化氢介质的条件下操作，见表6.1-2。表6.1-2高压换热器规格材料一览表编号名称规格型号管程材质壳程材质管束材质E-101A、B、C反应产物与混氢油换热器DFU1500-601-6/25-2I12Cr2Mo1R（H）+堆焊（309L+347）12Cr2Mo1R（H）+堆焊（309L+347）TP321E-103热高分气与混氢换热器DFU1100-272-3.3/19-2I14Cr1MoR（H）+堆焊（2507双相钢）14Cr1MoR（H）2507双相钢这4台换热器均采用双壳程隔膜密封结构。隔膜密封结构或螺纹锁紧环结构的换热器在加氢装置都有应用，并具有各自的特点。对螺纹锁紧环换热器，它的传热效率高，密封性能好，即使在操作过程中发生压力和温度波动的情况下也不易发生泄漏，若有内漏、外漏时均可现场上紧，长期运行可靠,国内已有设计、制造、使用等成熟经验；但其制造费用较高，机加工要求也非常高，有一定的制造难度，螺纹环加工精度不高时，拆装较麻烦；直径较大时重量较隔膜密封换热器重。而隔膜密封结构换热器的传热效率高，隔膜密封性好，结构简单，除个别部件机加工要求较高外，总体制造相对简单，费用相对螺纹锁紧环换热器较低；但换热器存在内漏的可能，且内漏只能停工后解决，隔膜板也最多切割4次左右就需更换（需在现场切割及焊接）。经过慎重的计算和比较并结合我们在高压加氢装置方面的设计和使用经验，最终确定这五台换热器采用隔膜密封结构型式。隔膜密封双壳程换热器制造有以下特殊要求。1)对于双壳程换热器，筒体的椭圆度和直线度均要求极高，而壳体内壁又需要堆焊不锈钢，堆焊过程中筒体可能会产生收缩和变形，筒节组对时也会存在错边和同心度的偏差等问题，因此要求筒体内壁堆焊后机加工为好。2)为保证密封可靠，管板密封面应在换热管与管板焊接及贴胀后精加工。6.1.3高压容器及塔器本装置有3台高压容器和1座高压塔，其中一台为热高压分离器（D-103），其操作条件为高温、高压、临氢及硫化氢介质，主材选用2.25Cr-1Mo，内部堆焊309L+347双层不锈钢防腐层。另外2台高压容器和一座塔器分别为冷高压分离器（D-105）、循环氢压缩机入口分液罐（D-108）及循环氢脱硫塔(C-101)，它们在高压低温湿硫化氢条件下操作，在这种工况下会产生湿硫化氢应力腐蚀开裂和氢致诱导裂纹，因此这三台设备的主材我们采用了Q345R(HIC)，这种材料的硫、磷含量非常低，综合机械性能比较好，抗湿H2S应力腐蚀性能好。6.1.4高压空冷器本装置共有4片高压空冷器。这4片高压空冷器为热高分气空冷器（A-101），操作温度为110℃，操作压力为7.45MPa，操作介质为油气、H2、H2S和水等。根据已有的使用经验，管箱材质选用Q345R(HIC)钢，翅片管基管采用10#无缝钢管，并在每管程进口处内衬300mm长的316L管。管箱采用丝堵式，便于制造检修。这种结构的高压空冷器已在国内许多加氢装置上应用。目前国内在高压空冷等方面做了大量工作，制造厂添置了深孔焊机及内角焊机等关键设备，解决了管子与管箱的焊接、管箱的内角焊接等技术问题。哈空调等国内少数空冷器制造厂已经具备较为丰富的制造这种高压空冷器的经验。6.2加热炉6.2.1概述中石化股份有限公司天津分公司180万吨/年汽柴油加氢精制装置共设置反应进料加热炉（F101）一台、分馏塔底重沸炉（F201）一台、和两炉共用的一套烟气余热回收系统。采用余热回收系统后的总体计算燃料热效率可达92%。加热炉燃料为外供天然气。6.2.2反应进料加热炉（F-101）该炉采用双室双面辐射水平管纯辐射箱式炉炉型，热负荷为11.3MW。工艺介质仅在辐射室加热。由于管内被加热的工艺介质为H2+柴油且含H2S，操作温度、压力较高，所以辐射炉管材质为ASTMA312TP321。6.2.3分馏进料加热炉（F-201）该炉采用对流-辐射型圆筒炉，热负荷为28.5MW。辐射室和对流室分别用于加热不同的工艺介质。其中辐射室热负荷为17MW，对流室热负荷为11.5MW。炉管材质均为碳钢。对流盘管除三排遮蔽管采用光管外，其余均为翅片管。6.2.4余热回收系统为了有效地利用烟气余热，提高加热炉热效率，F101、F201共用一套烟气余热回收系统；烟气余热回收系统由空气预热器、烟气引风机、空气送风机、钢烟囱、吸风口及烟风道组成。F101炉烟气经水平热烟道进入F201炉对流室，与F201炉热烟气会合后加热F201炉对流段工艺介质，然后烟气出F201对流室经热烟道进入空气预热器，与空气换热后，冷烟气由烟气引风机引入钢烟囱排入大气。为提高换热效率，同时避免发生露点腐蚀，空气预热器采用铸铁板式预热器，并设置了空气旁通风道。当烟气出空气预热器温度过低时可适当打开旁通风道上的气动调节蝶阀以提高烟气出空气预热器温度，热空气经热风道送至各加热炉炉底燃烧器处供燃烧使用。两加热炉总体计算燃料热效率达92%。6.2.5衬里结构及外保温本项目加热炉辐射室立墙、辐射室顶采用陶瓷纤维模块结构；对流室采用纤维硬板+隔热耐火浇注料结构，烟道采用浇注料结构；炉底采用憎水性纤维硬板+隔热耐火浇注料＋粘土质耐火砖结构。余热回收系统中所有烟道均采用单层隔热浇注料作为衬里，而热风道和引风机则采用岩棉板＋0.5mm铝皮进行保温。6.2.6操作控制特点1）在热烟气进空气预热器之前设有旁通烟道，正常操作时旁通烟道密封挡板处于全关位置。当余热回收系统发生故障时，可在仪表室遥控打开此密封挡板及各加热炉炉底风道上的气动风门，关闭进空气预热器和引风机出口处的烟道密封挡板，停空气鼓风机和烟气引风机，将系统改为自然通风操作。2）加热炉对流室出口烟道均设有调节挡板，反应进料加热炉（F-101）至分馏塔底重沸炉（F-201）的水平烟道上设有密封挡板。正常操作时进分馏塔底重沸炉（F-201）的水平烟道密封挡板和进空气预热器烟道密封挡板应处于全开位置，由调节挡板及引风机电机转速控制各加热炉炉膛压力在～-20Pa。事故状态或未启用烟气余热回收系统时，由各炉调节挡板控制炉膛压力值在～-20Pa。3）各加热炉烟气中氧含量由空气鼓风机电机转速控制其在～3%左右。进入各炉炉底风道入口处设有气动蝶阀，用于控制进入各炉的燃烧空气。同时每个燃烧器的进风口处设有手动调节蝶阀，用于控制进入每个燃烧器的进风量。4）炉顶负压大于-10Pa、烟气氧含量指示大于8%，应及时调整操作。5）有关温度、压力、烟气含氧量分析等详见仪表专业设计文件。6）当加热炉低负荷操作时，可适当调节空气旁通挡板的开度，控制烟气出预热器温度不致过低，以避免露点腐蚀的发生。7）鼓、引风机电机采用变频调速控制。6.2.7环保1）烟气排放应符合《石油化工企业环境保护设计规范》（SH3024-1995）的规定及项目规定。2）燃烧器和风机均采取隔声措施,符合《石油化工企业环境保护设计规范》（SH3024-1995）的规定，噪声不超过85dBA（距离燃烧器或风机1米处）6.2.8其他加热炉及余热回收系统最大化地采用模块化设计、工厂化制造、现场组装模式。6.3机械设备6.3.1新氢压缩机该机流量为22000Nm3/h，入口温度为40℃，入口压力1.9MPa(G)，出口压力9.1MPa(G)。该压缩机流量较小，压比较高，拟选用两列两级、对称平衡型往复式压缩机。轴功率约2363kW。选用增安型同步电动机驱动带自动吹扫装置，额定功率为2600kW。按有油润滑设计。压缩机制造执行标准按API-618。由于往复机易损件较多，气阀、活塞环、支撑环、填料环等连续运行周期短，通常设备机以利于机组的检修，所以新氢压缩机的配置为一操一备。为了降低能耗，其中一台压缩机配套气量无级调节系统。为减少气缸夹套和填料箱的结垢，机组设软化水站对气缸和填料进行冷却。两台机组K-101A/B共用一台水站。气体中间冷却器、油冷却器、主电机冷却器、软化水冷却器采用循环水冷却。。6.3.2循环氢压缩机该压缩机流量为150000Nm3/h，温度为56℃。气体入口压力为7.0MPa(G),出口压力为8.9MPa(G)。该机流量大,压比较小，宜选用离心式筒形压缩机，机组轴功率约为2040kW。压缩机拟采用1.0MPa凝汽式汽轮机驱动，乏汽采用空冷器冷却。正常蒸汽耗量约为15t/h。离心式压缩机运行可靠性高，连续运行时间长，而且造价较高，一般不设备机。压缩机轴封采用中间带迷宫的串级干气密封，正常操作和开车阶段缓冲气均采用压缩机出口气。同类的循环氢压缩机主机和汽轮机国内已有成熟制造业绩，建议采用国内产品。离心机制造执行标准按API-617，汽轮机制造执行标准按API-612。循环氢压缩机配套一套冗余的控制系统，负责机组的调速控制、防喘振控制和自保联锁等，随离心压缩机制造商成套供货。同时该控制系统还负责新氢压缩机组及反应进料泵、注水泵、贫胺液泵的安全连锁控制。6.4主要工艺设备表工艺设备表详见附件

7.总图运输及装置平面布置说明7.1总图运输本装置及配套罐区的位置由天津石化分公司选定，位于炼油厂现有场地内。装置位于原减粘装置（拆除）场地，距离西侧的蜡油加氢原料罐区及泵房50米，距离东侧的循环水场35米，距离南侧的250万吨/年常减压蒸馏装置48米，距离北侧的二柴油罐区43米。新增加的两个柴油罐布置在二汽油罐区东侧的空地内，其周围均是罐区。装置和罐区的位置符合规范要求。见“位置图”。装置用地面积为95*100=9500平方米，罐区用地面积为122*115=14030平方米，均为天津分公司所有，无需征地。用地范围内原有地上地下设施均应拆除。7.1.1设计范围设计范围为与本装置相关的平面、竖向、道路、排雨水等工程。7.1.2竖向、道路、排雨水装置用地比较平坦，稍加平整即可使用；装置周围设环行消防道路；场地雨水接入附近的现有雨水系统。7.1.3主要工程量水泥混凝土路面：2000平方米水泥混凝土人行场地铺砌：10000平方米混凝土排水沟：550米混凝土涵洞：1座场地平整：20000平方米拆迁面积：8000平方米围堤：500米罐区自动排雨水器：1套7.1.4主要采用规范《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）《工业企业总平面设计规范》（GB50187-93）《石油化工企业卫生防护距离》（SH3093-1999）7.2平面布置说明1)180万吨/年柴油加氢装置属于甲类生产装置，主要火灾危险介质为甲类可燃气体和甲B类可燃液体。装置东西方向95米，南北方向100米，占地面积为0.95公顷。2)装置内一条南北向消防检修通道将装置分为东、西两部分，检修通道的东侧为加热炉和设备区，检修通道的西侧布置压缩机区、配电间和机柜室。3）装置主管廊沿南北方向布置在装置设备区中部，加热炉、反应器布置在设备区北侧；主管廊西侧布置反应进料等高压设备，主管廊东侧布置分馏部分等设备。压缩机布置在半敞开式压缩机厂房内，位于装置西侧。配电间、机柜室分列与装置次管廊的两侧。4)装置的所有进出管道均从装置主管廊的南侧与系统管网连接。5)装置的所有动力、控制电缆均架空敷设，并从装置次管廊的南侧进入装置。6)装置内的循环水管道采用埋地敷设的布置方案。7)空冷器布置在主管廊和构架的顶部，装置主管廊与设备区之间布置泵。8)装置内留有足够的吊装检修用场地，以满足大型吊车接近与回旋。9)在装置设备检修区域地面进行铺砌处理，满足消防﹑施工﹑检修等安全生产要求。

8.自动控制8.1概述本装置为中石化天津分公司180吨/年柴油加氢精制装置，该装置包括：反应、分馏、余热回收、公用工程及压缩机部分(包括新氢、循环氢)。本装置控制室利用原有中心控制室。8.2自动控制水平8.2.1集中控制本装置工艺为连续生产，工艺介质易燃、易爆，高温，高压且部分介质具有腐蚀性，故对自控设备选型、防爆、防腐要求严格。本设计中选用的自控设备质量可靠、技术先进、经济合理、性能稳定、有成熟的使用经验和良好的技术支持，可以满足装置对自动化仪表的需要。本装置为确保装置安全、平稳、长周期、满负荷和高质量运行，控制系统采用分散控制系统（DCS），通过DCS对全装置进行集中控制、监测、记录和报警等操作。主要机泵设备的运行状态均送入DCS进行显示。鉴于本装置工艺过程高温高压及临氢条件下运行，为确保装置及操作人员人身安全、可靠生产，本装置将单独设置一套独立的具有容错、冗余技术的安全仪表系统(SIS)。本装置的所有控制系统（包括：DCS系统、安全仪表系统(SIS)及机组控制系统（CCS）机柜均安装在装置内新建现场机柜室。8.2.2主要控制方案本装置多数控制回路采用成熟的单回路定值控制和主副参数串级控制，少数采用比较特殊的控制方案，简述如下：1）原料缓冲罐采用氮气密封系统，为保证氮封压力，采用分程控制。2）为保证压缩机的出口压力稳定，设置了新氢出口压力与入口压力选择控制，通过调节新氢的返回量来实现。3）加氢反应器反应温度的控制是通过控制注冷氢量实现的，控制方案为三种方式切换操作，一种是用床层的平均温度值进行控制，一种是用最大温度值进行控制，一种是用床层三点温度中任一点控制注冷氢量。反应器床层设有差压指示。4）为确保装置安全，对于重要的联锁回路测量点将设置三套变送器，采用三取二联锁控制方案。高压分离器液位、冷高压分离器液（界）位调节阀均设为双套A、B阀切换，互为备用，并设有液位（界位）低低联锁保护。5）为保证反应器入口温度，采用加热炉出口温度与燃料气流量串级控制。8.2.3安全仪表系统：根椐工艺要求在装置内设置了以下主要联锁：1）紧急泄压联锁系统。2）高压泵的联锁系统。3）热高分、冷高分设有液位（界位）低低限切断出口切断阀联锁系统。4）加热炉联锁保护及停炉系统。5）压缩机停机联锁系统等。8.2.4仪表选型仪表选型以安全、可靠、先进性为原则，大部分仪表以国产为主。关键仪表引进。1）现场一次仪表选用本质安全型，部分选用隔爆型仪表。2）现场变送器采用智能变送器。3）原料及产品的计量采用一体式孔板流量计、超声波流量计；质量流量计等。4）加热炉设有氧化镐氧含量分析仪。5）在可燃气体及有毒气体可能泄漏的地方设置可燃气体及有毒气体探头，信号远传至DCS报警。6）执行机构主要选用气动薄膜执行机构，调节阀型式根据不同工艺条件选用单、双座调节阀、高差压角型调节阀等。7）根据工艺不同要求，联锁阀门采用高低压气动切断阀和电动切断阀。8.2.5DCS系统及SIS系统点数(不包括压缩机控制系统点数)如下:AI（智能变送器输入）600个AI（4-20MA输入）100个AO（4-20MA输出）160个TC（热电偶输入）200个DI（数字量输入）380个DO（数字量输出）140个控制回路：160个，检测回路：1420个。1）DCS系统设置4个操作站，工程师站2台，智能设备管理站1台，2台打印机及相应的控制单元。2）装置SIS系统一套（包括工程师站，操作员工作站辅助操作台，控制单元，打印机等）。8.3机柜室本装置内新建一个独立机柜室，采用抗爆结构。控制室总面积约为：20×12m2。内设机柜室、UPS室等。本装置控制室利用原有中心控制室(CCR1)，机柜室与中心控制室间信号采用光缆传输。8.4仪表供电本装置仪表供电采用独立的冗余不间断供电装置（UPS），供电量为20KW。8.5仪表供风仪表供风采用净化风，装置供风量为300Nm3/H，供风压力》0.35Mpa(G)。8.6主要仪表清单8.6.1国内订购仪表规格清单：双金属温度计31台热电偶/热电阻（一体化温变）150台铠装热电偶40台反应器表面热电偶25台不锈钢压力表230台膜盒压力表10台双色玻璃板液位计60台涡街流量计5台一体式孔板流量计20台超声波流量计3台节流装置70台高压孔板及配套法兰25台低压气动调节阀60台长行程执行机构2台智能电/气阀门定位器90台电动外浮筒液位（界位）变送器16台智能温度变送器90台智能压力变送器120台智能差压变送器110台智能双法兰差压变送器40台可燃气体报警器30台H2S浓度检测报警器15台H2浓度检测报警器15台便携泵吸式可燃性气体检测器1台便携泵吸式硫化氢气体检测器1台自动冲灌隔离液系统1套安全栅柜端子柜12台直流电源装置10台电源开关柜2台手持终端2台限流孔板15台配防爆电机的高压注塞泵2套自力式调节阀3台防爆三通电磁阀30台质量流量计7台多路温度转换器4套氧化镐分析仪3台8.6.2国外引进仪表规格清单：分散型控制系统（DCS）1套安全仪表系统（SIS）1套高压热电偶（一体化温变）30支高压铠装双支柔性热电偶（反应器床层）35支炉管表面热电偶20台高压外浮筒液位(界位)变送器8台高压磁浮子液位计11台高压调节阀(带定位器)28台高压气动切断阀8台高压电动截止阀7台低压电动切断阀8台低压气动切断阀13台隔离式安全栅900台900台隔离器40台高压仪表阀门管件1套(包括高压三阀组及密闭排放系统)

9.电气9.1装置部分9.1.1概述本设计为180万吨/年柴油加氢精制装置内的变配电、动力、照明、防雷、防静电和接地系统的设计。装置边界线外的电气系统设计不在本设计范围内。9.1.2供电电源及变配电所的设置装置边界线界区内设6/0.38kV变配电所一座，两路6kV独立电源分别引自总变电所6kV两段母线，要求当一路出现故障时，另一路应能满足所有两路一、二级用电负荷的供电。变配电所6kV母线和0.38kV母线均采用单母线分段运行方式，正常时分段运行，当一路电源失电则母联自投，并设手动投入装置。供电系统图见附图。变配电所内设高、低压配电室、变压器室和值班室等房间。选用2台6/0.38kV配电变压器，容量为1600kVA,变压器负荷率约为45％。6kV采用中性点不接地系统；0.38/0.22kV采用中性点直接接地系统（TN-S系统）功率因数补偿：0.38kV设低压自动补偿装置，6kV有同步电动机功率因数可达0.9以上，故6kV侧可不设补偿。9.1.3用电负荷和供电方案装置负荷统计表见下表。序号负荷名称计算容量kW年耗电量kWhx104备注16kV负荷38633245h=84002380V负荷1015853h=84003照明4034h=40004合计491841329.1.4负荷等级装置用电负荷中的压缩机、工艺机泵等均为一、二级负荷。一级负荷中的DCS系统、自动装置、微机综合自动化系统等为一级负荷中特别重要的负荷。9.1.5电压等级高压供电系统电压交流6kV；高压电动机电压为交流6kV；低压电动机电压为交流380V；高压开关柜操作电压为直流220V；低压开关柜控制回路电压为交流220V;低压进线、母联柜控制回路电压为直流220V；照明电压为交流220V；检修照明电压为交流220V/12-36V。9.1.6装置环境特征装置属易燃、易爆生产环境，装置内运行的主要介质为轻烃、柴油、瓦斯气等，爆炸危险区域属2区场所。故装置内电气设备的防爆等级为eⅡT3或dⅡBT3,有氢气的场所为eⅡT3或dⅡCT3。9.1.7电缆敷设方式装置内电缆沿电缆桥架敷设，电缆桥架一般均在工艺管架上固定安装，如无工艺管架可利用时，则单独立架安装。局部少数可采用直埋敷设方式。电缆由桥架引下至电动机及其它用电设备时，要求采用穿镀锌钢管保护。9.1.8照明室内照明以荧光灯照明为主，就地控制。室外地面、框架及塔区以防爆金属卤化物灯照明为主。室外照明灯具在照明箱上集中控制，并采用工业照明电脑自动控制设备。9.1.9防雷、防静电、接地装置内对具有爆炸和火灾危险环境及高大构、筑物应做防雷保护和防雷接地；塔、容器、管道、框架、机泵等需做防静电接地。装置内的工作接地、保护接地、防雷接地、防静电接地采用共用接地网，接地电阻值要求小于4Ω。接地装置以水平接地线为主，局部地方打少量接地极。接地网尽量与建构筑物基础内钢筋相连，以降低接地电阻值。9.1.10节能措施·选用节能变压器·选用节能电器元件·选用高效节能型电动机·负荷变化大的电动机采用变频调速技术·选用节能电光源·采用无功功率自动补偿装置·大容量、低转数电动机采用同步电动机9.1.11主要电气设备选型全密闭电力变压器1600kVA2台高压开关柜（含综保）25台低压开关柜（含综保）42台直流电源柜（冗余）1套低压无功自动补偿柜2台变频器2台端子柜2台自启动柜2套普通动力配电箱4台普通照明配电箱4台照明自动控制柜2台防爆检修动力配电箱（IIC）6台防爆照明配电箱（IIC）8台防爆操作柱LBZ－10系列120台UPS电源30kVA30分钟2套电气综合自动化系统（SCADA）1套电力电缆ZR－YJV－8.7/10kV型3.5公里ZR－YJV22－0.6/1kV型36公里ZR－YJV－0.6/1kV型2公里控制电缆ZR－KVV22－0.45/0.75kV型4公里屏蔽控制电缆2公里防爆照明灯具（IIC）650套铝合金电缆桥架40吨9.1.12设计采用标准、规范国家标准1GB50034-2004建筑照明设计标准2GB50052-95供配电系统设计规范3GB50053-9410kV及以下变电所设计规范4GB50054-95低压配电设计规范5GB50055-93通用用电设备配电设计规范6GB50056-93电热设备电力装置设计规范7GB50057-94建筑物防雷设计规范（2000年版）8GB50058-92爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范9GB50060-20083-110kV高压配电装置设计规范10GB50062-2008电力装置的继电保护和自动装置设计规范11GB50160-2008石油化工企业设计防火规范12GB50174-2008电子电子信息系统机房设计规范13GB50217-2007电力工程电缆设计规范14GB50277-2008并联电容器装置设计规范15GB50016-2006建筑设计防火规范和条文说明16GB50063-2008电力装置的电测量仪表装置设计规范17GBJ64-83工业与民用电力装置的过电压保护设计规范18GBJ65-83工业与民用电力装置的接地设计规范21GBJ147～149-90电气装置安装工程施工及验收规范22GB14050-2008系统接地的型式及安全技术要求23GB50063-2008电力装置的电测量仪表装置设计规范中国石化集团公司标准1SH3060-94石油化工企业工厂电力系统设计规范2SH/T3131-2002石油化工企业电气设备抗震设计规范3SH/T3027-2003石油化工企业照度设计标准4SH3097-2000石油化工静电接地设计规范5SH3038-2000石油化工企业生产装置电力设计技术规范6SH/T3116-2000炼油厂用电负荷设计计算方法7SH/T3082-2003石油化工仪表供电设计规范9.2配套系统部分9.2.1概述装置变电所两路6kV独立电源拟分别引自西区35kV/6kV总变电所6kV两段母线，要求当一路出现故障时，另一路应能满足所有两路一、二级用电负荷的供电。西区35kV/6kV总变电所需增加6kV配出开关柜。9.2.2系统电缆敷设方式系统6kV电源电缆沿原有电缆桥架敷设，如无桥架可利用时，则需新建立柱安装桥架。9.2.3其它与装置配套的系统其它单元，若增加用电设备，则利用原有供配电设备或增加配电设备，以满足工程需要。200万吨/年柴油加氢精制装置的电气设计内容包括：柴油加氢精制装置边界线以内的爆炸危险区域划分、动力、照明、防雷、防静电及接地设计；柴油加氢精制装置的变配电部分设计。

10电信10.1装置部分本单元仅包括天津180万吨/年柴油加氢精制装置的电信设计。与本单元相连接的电话、网络等外部线路均在配套系统单元设计。根据生产操作和管理的需要，装置电信系统设计包括以下内容：行政电话、调度电话、无线通信系统、扩音对讲系统、火灾报警系统、电视监视系统、综合布线系统及电信线路。10.1.1设计原则1）电信系统设计应符合天津180万吨/年柴油加氢精制装置的具体情况和特点，满足企业生产和管理等各方面对通讯的要求。2）本项目的电信系统设计与企业生产及管理的模式相适应，充分依托现有电信设施，并与现有电信系统相互协调、合理衔接。3）电信系统设计符合安全可靠、技术先进、经济合理、使用维护方便的要求。4）电信系统的设计方案和设备选型以项目本期建设的需要为依据，适当考虑远期扩建发展的需要。5）电信设备尽量采用标准化和开放的接口和通信协议，以便于系统联网，并尽量做到型号统一，以方便日后的操作、维护和管理。6）电信系统设计，应采用成熟的先进技术，采用符合国家有关技术标准和经国家有关质量监督检验权威机构认证合格的定型产品。10.1.2电信系统1）行政电话行政电话分机设在机柜室、配电间等经常有人值守的岗位及经常需要电话联系的工作岗位。供厂内与厂外用户通信联络用。本单元电话电缆由天津石化炼油工程新区中控室的电话配线架引出。行政电话由炼油工程新区原有电话交换机供号。2）调度电话在机柜室、配电间等处设置生产调度电话分机，接入天津石化炼油工程新区现有的调度电话系统。3）无线通信系统为满足本厂有关部门和岗位移动性通信联络的需要，提高生产效率，本项目设数字无线通信系统。无线对讲电话配置成多个相互独立的对讲组。各组使用不同频率，互不相通。为生产装置和辅助设施的巡检人员配备防爆型无线对讲机。无线对讲电话机属于使用场所不固定的通信设备，为保证安全生产，其防爆等级应适合可能进入的防爆要求最高的场所。4）扩音对讲系统为保障各生产操作岗位之间、装置区与操作室之间的通信联络，并适应高噪声环境中的通信要求，在180万吨/年柴油加氢精制装置区内设置独立的扩音对讲系统。扩音对讲电话系统采用5条对讲通道、分布放大式系统。生产装置根据噪声、操作等情况设置扬声器，扬声器的设置应根据装置环境噪声的分布设置，扬声器的最高输出声压≥110dB，扬声器的声强电平一般为高于环境噪声10dB。室外扩音电话机一般设置在厂房、泵房及巡检道路旁。在机柜室和配电间分别设置一台壁挂式室内扩音对讲电话机。本系统设有警报接入装置和电话接入装置，当装置出现事故、火灾时，警报接入装置可向生产扩音对讲电话系统发出特定语音通知装置内人员撤离。当装置外人员需要与装置内人员通讯联系时，可通过电话接入装置与装置内人员通讯联系。本装置不单独设直通电话机，装置内需要迅速联系的岗位之间的通讯联系由扩音对讲电话完成。装置区扩音对讲系统的电源采用UPS电源，由机柜室供给。扩音对讲系统与火灾报警系统联网，通过报警信号发生器实现紧急广播功能。5）火灾报警系统为有效预防火灾，及时发现和通报火情，迅速组织和实施灭火，保障生产和人身安全，180万吨/年柴油加氢精制装置设火灾报警系统。在机柜室设一台火灾报警控制器，在配电间设置一个端子箱，与控制器相连接。报警区域包括机柜室、配电间及装置区。火灾报警控制器通过多模光缆接入天津石化炼油工程新区原有的火灾报警网络。在各个房间内设光电感烟探测器；主要出入口处设手动报警按钮和声光警报器；在配电间的电缆桥架上设缆式线型感温探测器；在装置高温热油泵处设置火焰探测器；在装置区四周、巡检道路旁、压缩机厂房设本安防爆火灾手动报警按钮。6）电视监视系统为了适应企业现代化管理的要求，实现对生产装置的生产情况、设备运行状态及消防安全的监视，在180万吨/年柴油加氢精制装置内设电视监视系统。本单元主要监视机泵、压缩机、装置全景及配电间，并在加热炉内设置高温摄像机。在现场机柜室设置光电转换等设备。摄像机的视频和控制信号通过现场机柜室进行光电转换后均接入天津石化炼油工程新区原有的电视监视网络。本单元的电视监视系统电源采用UPS电源，由机柜室供给。7）综合布线系统在机柜室和配电间，设置综合布线系统，该系统为语音和数据提供传输通道。信息插座设在有语音或数据需求的房间内，布线系统采用6类线缆及设备。本设计仅包括综合布线电缆线路的设计，网络交换机不属于电信设计内容。8）电信线路网络本设计的电信线路包括：电话线路、扩音对讲系统线路、火灾自动报警系统线路、电视监视系统线路、综合布线系统线路。建筑物内电话用户配线与计算机网络布线采用综合布线方式，其他各系统的线路均各自独立组成网络。电话配线采用市话电缆，交接配线方式。扩音对讲系统采用专业复合通信电缆。电视监视系统线路根据线路距离要求采用电缆或光缆。火灾自动报警系统的网络总线采用对绞电缆或光缆，本质安全设备的线路采用低分布参数电缆。综合布线线路采用6类标准双绞线。电信线路主要采用电缆桥架敷设方式，局部采用穿管沿工艺管架架空敷设、直埋敷设及管道敷设等方式。10.1.3电信主要设备表序号名称及规格单位数量备注一电话及网络部分1自动电话机台82110电话配线架台150对机架式348口网络配线架台14信息插座个15510对电话电缆米1006网线米1500二扩音对讲系统、无线对讲电话部分1防爆扩音对讲电话机（带扬声器）套15,IICT42壁挂式室内话站（带音箱）套23扩音对讲系统电缆米4004防爆无线对讲机部8ExibIICT4三火灾报警系统部分1火灾报警控制器套12手动报警按钮只63感烟探测器只204声光警报器个45缆式线型感温探测器米8006红外防爆型火焰探测器个4ExdIICT5？7防爆手动报警按钮套78低分布参数电缆米8009电源电缆米700四电视监视系统1防爆摄象机（包括镜头、云台、防护罩）套6ExdIICT52高温摄像机套103室内球机套14电信机柜套158路光端机对3612口光纤配线架台17电视监视综合电缆米1200五其他1钢材吨32桥架吨610.2配套系统部分本单元仅包括天津180万吨/年柴油加氢精制装置配套系统的电信设计。新建的罐区部分、柴油加氢精制装置至其他单元的电缆或光缆及在其他单元增设的电信设备在本单元设计范围内，柴油加氢精制装置边界线内的电信设计在柴油加氢精制装置单元设计。根据生产操作和管理的需要，装置电信系统设计包括以下内容：行政电话、调度电话、扩音对讲系统、火灾报警系统、电视监视系统、综合布线系统及电信线路。10.2.1设计原则1）电信系统设计应符合天津180万吨/年柴油加氢精制装置配套系统的具体情况和特点，满足企业生产和管理等各方面对通讯的要求。2）本项目的电信系统设计与企业生产及管理的模式相适应，充分依托现有电信设施，并与现有电信系统相互协调、合理衔接。3）电信系统设计符合安全可靠、技术先进、经济合理、使用维护方便的要求。4）电信系统的设计方案和设备选型以项目本期建设的需要为依据，适当考虑远期扩建发展的需要。5）电信设备尽量采用标准化和开放的接口和通信协议，以便于系统联网，并尽量做到型号统一，以方便日后的操作、维护和管理。6）电信系统设计，应采用成熟的先进技术，采用符合国家有关技术标准和经国家有关质量监督检验权威机构认证合格的定型产品。10.2.2电信系统1）行政电话、调度电话180万吨/年柴油加氢精制装置设置在天津石化公司炼油部老区，天津石化公司设有信通中心，本项目所涉及的电话及网络系统需依托信通中心原有电信设备，电话系统接入原厂区的电话交换机，网络系统接入原厂区局域网。本单元电话电缆由天津石化炼油工程新区中控室的电话配线架引出。行政电话及调度电话均由炼油部原有电话交换机供号。本单元网络、扩音对讲系统、电视监视系统合用一根12芯单模光缆接入天津石化炼油工程新区中控室。2）扩音对讲系统天津石化炼油工程新区中控室原设有扩音对讲系统的合并分离设备，柴油加氢精制装置的扩音对讲信号通过光缆接入合并分离设备，原扩音对讲系统采用GTC品牌，本装置与其他接入合并分离设备的各个单元，可通过控制室原有的主控话站实现各单元间的群呼、组呼。在中控室仪表操作台上还需增设与180万吨/年柴油加氢精制装置相对应的台式话站。3）无线通信系统为满足本厂有关部门和岗位移动性通信联络的需要，提高生产效率，本项目设数字无线通信系统。无线对讲电话配置成多个相互独立的对讲组。各组使用不同频率，互不相通。为生产装置和辅助设施的巡检人员配备防爆型无线对讲机。无线对讲电话机属于使用场所不固定的通信设备，为保证安全生产，其防爆等级应适合可能进入的防爆要求最高的场所。4）火灾报警系统在新建的柴油罐区四周设本安防爆火灾手动报警按钮，火灾报警信号接入储运操作室（523单元）。天津石化炼油工程新区原设有环形全厂火灾报警系统网络，180万吨/年柴油加氢精制装置通过两根多模光缆接入新区全厂火灾报警系统。5）电视监视系统为了适应企业现代化管理的要求，实现对生产装置的生产情况、设备运行状态及消防安全的监视，在180万吨/年柴油加氢精制装置内设电视监视系统。在天津石化炼油工程新区中控室原设有全厂电视监视系统的主控设备，本单元的电视监视信号通过单模光缆接入主控设备，并在中控室仪表操作台上增设与180万吨/年柴油加氢精制装置相对应的监控终端。6）电信线路网络本设计的电信线路包括：电话线路、扩音对讲系统线路、火灾自动报警系统线路、电视监视系统线路。本单元网络、扩音对讲系统和电视监视系统合用一根光缆传输信号，其他各系统的线路均各自独立组成网络。电话配线采用市话电缆。火灾自动报警系统的网络总线采用多模光缆。电信线路主要采用电缆桥架敷设方式，局部采用穿管沿管架架空敷设、直埋敷设及管道敷设等方式。10.2.3电信主要设备表序号名称及规格单位数量备注一电话部分1自动电话机台2220对市话电缆米1500二扩音对讲系统1台式话站套22线路增强器对13防爆无线对讲机部4ExibIICT4三火灾报警系统14芯多模阻燃光缆米30002防爆手动报警按钮套83低分布参数电缆米1000四电视监视系统116路编码器套12电信机柜套1312口光纤配线架台1412芯单模光缆米1500五其他1钢材吨32桥架吨6

11建筑及结构11.1建筑11.1.1设计原则建筑设计应贯彻执行国家的方针政策，满足“安全、适用、经济、在可能的条件下注意美观”的要求，遵守现行的国家规范、行业标准及有关规定。努力做到节约投资，减少占地和定员，节省原材料等，尽可能满足业主投资决策的要求。11.1.1.1建筑物设计原则a)建筑设计应符合环境保护，满足生产工艺对防火、防爆、抗爆、防尘洁净、采光通风、保温隔热、抗震设防、防腐蚀、防噪声防护等使用要求，创造与工艺生产水平相适应的建筑环境；b)注重建筑室内外空间的美化及色彩设计，体现现代工业建筑造型特点；c)充分考虑当地自然条件，建筑选材应符合优先采用新材料及因地制宜的原则；d)建筑设计指标及技术经济指标的确定应符合安全适用、经济合理的原则。e)根据生产装置介质和操作的易燃、易爆、高压、腐蚀及有毒等特点,建筑设计应采取必要的防护措施；f)装置区管理、控制及辅助设施,在功能允许的情况下,宜采用联合布置原则,以加强各部分联系,节约用地,并有利于形成较完整的建筑体量和较丰富的空间环境；g)生产和辅助生产建筑物应根据生产特点，尽可能采用敞开式或半敞开式厂房,轻型结构，合理地采用新技术、新材料。11.1.2设计内容:本设计包括中国石化天津分公司180万吨/年柴油加氢精制装置及配套工程项目各装置的生产建筑及系统和辅助设施部分的建筑，共新建建筑物3幢（未包括系统部分），总建筑面积2920平方米（面积以轴线尺寸计）。11.1.3建筑构造及装修标准1）屋面屋面防水层为柔性卷材防水，防水等级为II级,耐久年限为15年。找坡层：优先选用结构找坡，当建筑找坡时采用当地做法。屋面排水优先采用有组织排水。压缩机厂房等半敞开式建筑采用单层彩色压型钢板屋面。2）墙体压缩机厂房等半敞开式建筑局部采用单层彩色压型钢板围护。框架结构填充墙采用轻集料砼小型空心砌块墙。抗爆建筑为钢筋混凝土抗爆墙并做外保温。3）门窗门窗应优先采用铝合金门窗或其它金属门窗。使用中经常有车辆通行的门，宜选用电动（手动）上滑式轨道门、卷帘门。内门窗宜选用铝合金门窗。外门窗的三大物理性能指标，应根据不同性质的建筑物，按照《建筑外窗抗风压性能分级及检测方法》GB/T7106-2002；《建筑外窗气密性能分级及检测方法》GB/T7107-2002及《建筑外窗水密性能分级及检测方法》GB/T7108-2002的要求，确定其门窗相应的不同等级标准。4）室内外装修a外墙