工厂仓库管理核心流程仓库人员基本的工作方式和手段

仓库管理核心流程目录：客供物采购入库流程料入库流程生产入库流程外协入库流程生产余料退库流程车间不良品退库流程生产备料领料流程外协领料流程生产补料流程成品出库流库房调拨流程零星领料（出库）流程超长期物料处理流程仓库不良品物料处理流程仓库废品处理流程循环盘点流程周期盘点流程（季度）年度盘点流程采购入库流程收货员接收供应商送货单，依据采购订单核对送货单（订单号、编码、数量、规格、交货期。按订单交期，按排期）；如果有不符，和采购员沟通；采购员处理；不OK退货，OK的话，收货员接收货物，在系统录入到货数量，打印到货单；打印材料检申请单（是否有质量管理模块）；IQC检验；如果不合格，IQC出具不合格报告给采购；采购反馈计划部门。计划部门判断是否影响生产，如果影响生产提出特采或让步接受需求；如果需要，提出特采申请；品管、工程、生产等联合评审，品管签字确认；仓管员依据检验申请单和特采结论录入合格品数量；（特采是否可记录-用检验单进行记录）；仓库主管审核。客供物料入库流程客户经理以联络单的形式将客供物料情况通知研发、计划部门、采购和仓库；客户经理以客供物料到货通知单（含检验信息）的形式将客供客户名称物料名称型号数量到货时间地点是否需要检验等信息通知计划部门和仓库；收货员依据客供物料到货通知单以及送货单确认名称型号数量，接收货物；IQC检验；如果不合格，IQC出具不合格报告给计划部门；计划部门反馈业务，业务和客户沟通不合格情况，并将客户需求反馈计划部门。计划部门依据客户反馈情况，提出特采申请；品管、工程、生产等联合评审核，品管签字确认；仓管员依据检验申请单和特采结论录入合格品数量；仓库主管审核。生产入库流程车间将完成产品拉到待检区，开具检验申请单；品管依据检验申请单检验；合格品，车间物料员将合格品拉到合格品交接区，依据生产任务单，填写合格入库数量；车间物料员将生产任务单（入库单）成品仓提交仓管员；仓管员清点名称型号数量符合仓管员签字确认；仓务员将货物拉回仓库，按仓位堆放；仓管员按生产任务单（入库单）录入系统；仓管主管审核。成品出库流程仓库接到营销部的周出货计划；仓库依据发货单打印拣配单；仓管员拣货、配货及相关的准备工作，进行备货；仓库收到营销部的销售出货通知单（发货单），核对物品及物流公司提供的提货单无误后安排人员装车；仓管员在发货单上签字；仓管员将出货情况录入系统；仓库主管审核；仓管员将发货单将原始单据交一联给财务；外协入库流程收货员接收外协送货单，依据外协生产任务单核对送货单（生产任务单号、编码、数量、规格、要求完成日期）；如果有不符，和计划部门沟通；计划部门处理；不OK退货，OK的话，收货员接收货物，填写外协检检申请单；IQC检验；如果不合格，IQC出具不合格报告给采购；采购反馈计划部门。计划部门判断是否需要让步接收或挑选接受；如果需要，提出特采申请；品管、工程、生产等联合评审核，品管签字确认；仓管员依据检验申请单和特采结论录入合格品数量；（特采是否可记录-用检验单进行记录）；仓库主管审核。生产余料退库流程生产任务单完成当天内，或者取消、推迟的生产任务单3天内，车间需要进行生产余料退库。车间物料员清单余料名称型号数量，按生产任务单填写生产余料退库单；车间主管审核；IQC检验；合格品退料，不合格品转车间不良品退库流程；车间物料员将生产余料拉到仓库交接区，退库单交仓管员；仓管员清点余料名称型号数量、批号；仓管员签字确认；仓管员依据生产任务单（退库单）录入退料数量；仓库主管审核。车间不良品退库流程车间发现不良品，要标识供应商信息（批号）；车间物料员提出不良品退库申请；车间主管审核；品管检验；判断不良原因，确认退次和报废数量；（供应商来料问题退次或非供应商来料问题报废）；报废需要品管主管、事业部负责人认可（金额/数量权限）；车间物料员将退次或报废物品拉到仓库物料交接区，将不良品退库单交仓管员；仓管员清点退次或报废物品名称型号数量；仓管员签字确认；仓务员将退次或报废物品拉到相应仓库库位堆放；仓管员退次物品录入不良品库（转采购退货补货流程），报废物品录入废品库；仓库主管审核。生产备料领料流程车间物料员打印生产投料单；车间物料员将生产投料单（备注发料时间需求）交给仓管员（一般提前12小时，紧急例外）；仓管员依据生产投料单备料，并将物料拉到备料交接区，并做好相关标识；车间物料员到交接区清点物料名称型号数量；双方签字确认；车间物料员将物料拉回车间；仓管员依据签字确认投料单录入系统；仓库主管审核。外协领料流程计划部门打印生产投料单，并通知外协厂领料时间地点；计划部门将生产投料单（备注发料时间需求）交给仓管员（提前1天，紧急情况例外）；仓管员依据生产投料单备料，并将物料拉到备料交接区，并做好相关标识；外协厂依据外协生产任务单、生产投料单到交接区清点物料名称型号数量；双方签字确认；外协厂将物料拉回；仓管员依据签字确认投料单录入系统；仓库主管审核。生产补料流程车间因本身原因物料损耗，需要补料，则车间物料员依据生产任务单开具换料补料单（补料）；车间主管审核；车间经理审批；计划部门审核并提出处理意见；车间物料员将换料补料单（补料）提交仓管员；如果没有料，仓管员将欠料情况反馈计划部门；计划部门紧急请购，采购紧急下单、追料；仓管员备料，将物料拉到仓库备料交接区；车间物料员到仓库备料交接区清点物料名称型号数量；双方签字确认；车间物料员将补回物料拉回车间；仓管员依据换料补料单按生产任务单录入系统；仓库主管审核。库房调拨流程相关仓库仓管员、计划部门、业务系统申请调拨（系统单据）；相关业务主管审核，经理审批；MC审核；调出库仓管员备料，将物料拉到备料交接区；调入库仓管员到调出库备料交接区清点物料名称型号数量；双方签名确认；调入库将物料拉回仓库堆放相应库位；仓管员确认调拨单。零星领料（出库）流程相关部门提请零星领料（出库）单；相关部门负责人审核；如果是材料，则负责MC审核；如果是成品，主管副总以上审核；（事业部、金额？）仓库依据审核零星领料单备料发料；双方签字确认；仓管员依据其他出库单出库；仓库主管审核。超长期物料处理流程库房依据物料安全库存期判定超长期物料；库房向MC提出处理申请；MC受理申请，如有必要，召集品管、技术工程等联合评审，提出消耗建议；资材总监审核；主管副总审批；MC监督相关部门消耗措施执行。仓库不良品物料处理流程库房因仓储条件、时间、搬运等原因发现物料存在不良，仓管员提请品管处理；仓库主管审核；品管检验；如果不合格，仓管员通知MC；MC召集采购、品管、工程等相关部门联合评审，提出处理意见；资材总监审核；财务提出处理意见；如果需要报废，则提交主管副总审批（数量、金额、权限？）；相关部门执行处理措施（采购退货换料；新下采购加工单；仓库入不良品库；仓库入废品库）MC跟近处理。仓库废品处理流程公司明确对各种废品处理政策，明确废品处理负责人；仓管员一月统计废品明细报仓库主管；资材总监审核，提出处理意见；主管副总审批；废品处理负责人寻找客户，并进行价格谈判；审计部门审计；主管副总审批（权限？）；财务结帐，并在系统中做账务处理；废品处理负责人开具放行条，废品出厂。循环盘点流程仓库主管对于重点物料（A类物料、多问题物料）制定循环盘点计划；仓管员依据盘点计划进行盘点；如果有差异，寻找差异原因；如果物料未在该有区域（车间、仓库等），则进行物料转移；如果单据有误（未及时或多录入），仓管员补录单据或提请主管调整数据；仓库主管调整数据；如果盘亏盘盈，则仓管提出原因分析及改善措施，并上报仓库主管；仓库主管上报MC；MC确认是否调帐；仓库主管调整数据。周期盘点流程（季度）计划部门制定周期盘点计划；计划部门召开盘点会议，进行盘点安排；仓管员依据盘点安排进行物料初盘；仓管员进行初盘点记录；仓库主管汇总初盘记录，进行盘点分析和盘点报告；计划部门组织复盘（一般为抽盘）；复盘人员进行复盘记录；计划部门主管汇总复盘记录，进行复盘分析和盘点报告，并提交盘赢盘亏处理；计划部门审核；财务部门依据审核意见调整数据。（安技部希望财务部门主导，调整数据由财务部门）年度盘点流程财务制定年度盘点计划；财务召开盘点会议，进行盘点安排；仓管员依据盘点安排进行物料初盘；仓管员进行初盘点记录；仓库主管汇总初盘记录，进行盘点分析和盘点报告；相关部门进行交叉盘点（复盘）；计划安排部门进行复盘记录；计划安排部门负责人汇总复盘记录，进行盘点分析和盘点报告；财务组织计划部门等相关业务部门抽盘；抽盘人员进行抽盘记录；财务主管汇总抽盘记录，进行抽盘分析和盘点报告；如有需要，财务提请第三方机构进行盘点；第三方盘点并抽盘记录，进行抽盘分析和盘点报告；财务部负责人审核；主管副总裁审核；财务依据审核意见调整数据。仓库管理流程规范一、仓库管理的定义及范围二、仓库管理职责三、仓库管理流程1、存货的请购与采购规范；2、验收入库与保管；3、领用与出库规范；4、仓库盘点与管理制度；定义及范围仓库管理：对仓库物资的储存、保护、进、出库进行有效的控制。适用于公司各部门及项目的仓库管理。职责：仓库主管负责仓库一切事务的安排和管理，协调部门间的事务和传达与执行上级下达的任务，培训和提高仓库人员行为规范及工作效率。仓管员负责物料的收料、报检、入库、发料、退料、储存、防护工作。仓务员负责单据追查、保管、入帐。职责：仓库杂工负责货物的装卸、搬运、包装等工作。仓库主管、ＩＱＣ、采购共同负责对原材料的检验、不良品处置方式的确定和废弃物的处置工作。仓库管理流程规范

——存货采购仓库管理流程规范

——存货采购一、采购：1．周采购计划审批（1）周采购计划的对象为低值易耗品和零星物品。（2）由使用部门或仓库提出申请，填写“申购单”，经财务部审核同意后，由采购部组织人员实施采购。仓库管理流程规范

——存货采购2．月采购计划审批（1）月采购计划的对象为生产中所需的原材料、配件等。（2）由使用部门提出申请，填写“申购单”，经财务部审核同意后，报财务总监审核，总经理签字确认，由采购部组织人员实施采购。仓库管理流程规范

——存货采购3．年采购计划（1）年采购计划是公司对所有需购物资的综合控制。除了周采购计划和月采购计划包含的内容外，还包括了设备的购置、工程的采购及其他物资的采购。仓库管理流程规范

——存货采购（2）年采购计划的审批程序如下。①由使用部门编制本部门采购计划，报财务部审核。②财务部根据本年度采购预算和总体预算的要求，对存货采购申请报告进行审核，提出审核意见，将申请报告报财务总监复核。仓库管理流程规范

——存货采购③财务总监复核财务部的意见，并在申请报告上附上自己的意见，将申请报告报总经理审批。④总经理根据财务部和财务总监的意见，对申请报告做出审批，并签字确认。（根据国家相关规定或公司规定需要进行招标采购的存货，无论金额大小，一律由总经理进行审批，由采购部组织成立招投标小组实施招标采购。）仓库管理流程规范

——存货入库仓库管理流程规范

——原材料入库原材料收货及入库需严格按照“收货入库单”的流程进行作业。采购员将“客户送货单”给到仓库后，仓库需将此物料放在指定的检验区内，作好防护措施。仓库收货时需要求采购人员给到“客户送货单”，没有时需追查，直到拿到单据为止，仓库人员有追查和保管单据的责任。仓库管理流程规范

——原材料入库仓库收货时的原材料必须有物料部门提供的采购订单（或者说ＰＯ），否则拒绝收货。仓库人员与采购共同确认送货单的数量和实物，如不符由采购人员联系供货商处理，并由采购人员在送货单签字确认实收数量。仓库人员对已送往仓库的原材料及时通知ＩＱＣ进行物料品质检验。对ＩＱＣ检验的合格原材料进行开“物料入库单”并经仓库主管签名确认后进仓，对不合格原材料进行退货。仓库管理流程规范

——原材料入库仓库原则上当天送来的原材料当天处理完毕，如有特殊最迟不得超过一个星期。仓库对已入库的原材料进行分区分类摆放，不得随意堆放，如有特殊情况需在当天内完成。仓库对不合格的原材料放在指定的退货区，由仓库主管、采购共同确定退货。仓库管理流程规范

——原材料入库仓管员和物资使用部门的指定检验人员应对物资进行验收，使用部门检验人员对物资的质量负检验责任，仓管员对经检验合格的物资数量进行核实，开出《进仓单》，由检验人员签字确认后，按指定位置摆放整齐。仓管员应及时将入库的物资登记到库存物资台帐，保证帐物相符。

对急用物资使用人可经部门经理口头同意后直接拿至现场使用，但使用部门须协助仓管员在1个工作日内办理出入库手续，仓管员及时入帐和销帐。

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——原材料入库

验收流程示意图2023/4/1137仓库管理流程规范

——产成品入库成品的收货成品的收货及入库严格按照“成品入库单”进行操作所有入库之成品必须为合格之产品，并由终查（即QA）提供QC报告之允许入库的成品，否则拒绝入库。入库成品随货提供产品的数量，码数，颜色，款号，单价等信息的送货单，对产品与单不符的不予办理入库手续。对合格产品且与送货单一致的及时办理入库手续。并按要求存放好。仓库管理流程规范

——存货出库

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——原材料出库原材料出库需严格按照“物料领料单”、“生产通知单”、“开发部调用单”的流程进行操作。仓库的生产原材料出库依据是物料部门提供的BOM（即单件用量通知单），生产通知单中生产数量，及厂部所规定的原材料损耗进行核料，并由部长签名确认。仓库把所出库之原材料配好，并填好“物料领料单”后，通知相关的领料部门进库领料，并由领料部门负责人签名确认后方可让原材料出库。仓库出库物料的原则是同一原材料做到先进先出。仓库管理流程规范

——原材料出库超用物料的出库必须依据由生产部长签名确认“领用超单”，且超用人注明了超用原因，以及得到上级主管部门的批准的“领用超用单”，仓库方可发料。开发部门的物料调用依据是由开发部门填写“调用单”，并由开发部负责人签名确认，并经物料部门同意后，仓库才可以依此办理相关手续，否则予与拒绝。仓库任何人员都无权给没有办理相关手续的原材料出库。物料出库流程图仓库管理流程规范

——产成品出库成品的出货严格按照“成品出货单”进行操作成品出货的依据是由营销部提供“客户货物配送单”，进行检货，并把检好成品进行包装。对于即将出库之成品通知营销部，由营销部签名确认，并办理相关出库手续后方可发货。仓库管理流程规范

——存货盘点仓库管理流程规范

——库存盘点仓库货物盘点由财务、仓库以及主管部门拟定盘点计划时间表和盘点流程。盘点过程中需要其他相关部门予以配合，需入库和发料统一按内部盘点安排操作。盘点时保证做到盘点数量的准确性、公正性，严禁弄虚作假、虚报数据。盘点过程中严禁更换不同的盘点人员，以免少盘、多盘、漏盘等。盘点分初盘、复盘，但所有的盘点数据都需盘点人员签名确认。仓管员对库存物资每月进行一次盘点，并填写《仓库进销存台账》经部门或项目经理审核后，报财务管理中心备案。仓管员对仓库相关纸质单据要留底并保存完整，包括：预算内/外物资申购单、进仓单、出仓单、物品领用申请单、纸质仓库进销存台账等，以便备查。对库存时间较长的物资，发现霉变、破损或超过保质期时应及时填写《物资报废申请单》，写明报废原因，由财务管理中心进行价格审定，1000元以下的部门或经理根据实际情况填写处理意见，1000元以上（含1000元）的物资报总经理或授权人审批。属资产类物资需按《资产管理办法》执行。对有保质期要求的，仓管员应提前一个月报部门或项目经理处理。对不能及时处理的物资，应统一放置于仓库的待处理物资隔离区内。当发生盘盈和盘亏时，由仓管员提出物资盘盈或盘亏的处理申请，由财务管理中心进行价格审定，1000元以下的部门或项目经理根据实际情况填写处理意见，1000元以上（含1000元）的物资报总经理或授权人审批。属资产类物资需按《资产管理办法》执行。库存盘点仓库管理流程规范

——库存盘点之待处理物资待处理物资管理对馈赠品、回收再利用物资、发展商遗留下来的物资须填制《待处理物资登记表》，并报财务管理中心进行价格审定，1000元以下的物资由行政部根据待处理物资的情况可做出内部调剂、变卖等处理，1000元以上（含1000元）的资产处理须报总经理或其授权人审批，仓管员设置账本并按实际情况登记入账。属资产类物资需按《资产管理办法》执行。对“待处理物资”，仓管员应每季度至少整理、汇总一次，报部门或项目经理审核后，

提交行政部待处理。4.5.3对于需调剂的资产，按《资产管理办法