钢结构制作通用工艺

钢结构制作通用工艺1、适用范围本钢结构制作通用工艺适用于钢结构工程制作难度一般，钢材种类不大于Ⅱ类的钢结构制作加工。2、目的：使车间生产工人和公司相关管理人员认识、掌握钢结构制作过程中的基本标准和要求，以保证产质量量。3、编制依照：GB50755-2012钢结构工程施工规范GB50661-2011钢结构焊接规范GB50205-2001钢结构工程施工质量查收规范4、产品制作：产品在制作从前应由技术部门组织相关的生产工人和相关管理人员就项目的制作进行技术交底。交底内容包括设计总说明、合同特别要求、产品制作所执行的规范、查收标准和典型施工图的解读及制作方案的确定等，保证产品的质量和生产的进度。钢结构制作工艺流程：施工图纸资料准备构件清单生产准备钢材焊材油漆审察设施人员核查检验资料复试拼接检验VT、UT遗漏弊端维修下料、切、锯、气割抛丸零部件制作检验弊端维修、打磨检验更正H钢组装箱形构件组装UT检验焊接焊接检验

技术准备制作工艺焊接工艺技术交底涂装检验标志成品保护清单复核包装发运制孔UT更正端板、底板、悬臂梁、牛腿、连接板等组装5。资料钢材:1）本制作工艺主要结构用钢为Q235和Q345等级，钢板化学成分（见表1）、力学性能（见表2）、钢材表面质量及厚度公差（见表3）应吻合国家现行规定的要求，。GB/T700《碳素结构钢》；GB/T《低合金高强度结构钢》；GB/T709《热钆钢板和钢带的尺寸、外形、重量及赞成偏差》，并按规定取样进行力学试验钢材化学成分表表1质化学成分%（≤）量Al牌号MnSiSPVNbTiCuNMo等C级A—B﹋——————Q235CDA—BQ345CDE钢材力学性能表2信服强度σs/Mpa不小于伸长率δ%不小于波折冲击苈AKV/J试验质抗拉（℃）钢板d=直量厚度或直径mm强度厚度或直径mm牌号厚度径等σb＞＞＞＞＞mm级MPAa=板≤1616～40～60～≤4040～60～+200-20-40厚406010060100A—≤60aB27370-Q235C23522521520526252427＞500D2760～2a100A201919—≤162aB34470-Q345C34533532531534＞630D2120203416～3aE27100热轧钢板的厚度赞成偏差（N类）公称厚度公称宽度的厚度赞成偏差mm≤1500＞1500-2500＞2500-4000

表3＞4000-4800＞＞

——注：在合同未注明偏差种类，采用N类。如订货合同还有规定则对付应相应A、B、C类偏差。当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等弊端时，其深度不得大于该钢材厚度负赞成偏差值1/2；2）所有的钢材必定有供应商供应的有效质量证明书；3）钢材查收入库依照《资料表记可追想性控制程序》对钢材进行表记管理、分类储蓄、防范。焊接资料：）焊接资料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接保护气体等必定有相应的有效质量证明；）焊接资料应吻合国家现行规定的相关标准，依照项目需要应进行焊接资料复试；）焊接资料按《焊接资料控制程序》查收入库、储蓄、防范、发放。涂装资料：1）钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂应按设计文件或客户要求采用。其品种、规格、性能应吻合设计要求及国家现行的相关技术标准。）涂装资料必定储藏在专用库房并吻合防火要求，应由专人保留、发放。5、下料：本公司的下料方法有锯切、剪切、等离子切割和火焰切割。火焰切割只有在使用半自动切割不的确质时才可采用手工火焰切割。锯切凡是热轧型钢端头无端板的构件应采用锯切。断面的粗糙度为Ra25，长度锯切赞成偏差为±2mm。剪切凡是采用剪切的钢板厚度应小于或等于12mm，当厚板大于12mm时应采用火焰切割。剪切赞成偏差为±2mm。火焰切割：切割准备：用于产品制作的钢板在下料前必定经表面质量检查和资料复试合格；②下料前必定核对钢板牌号或资料表记及规格应与下料单一致；③除去钢板表面的污垢、油脂等杂物；1t

④检查切割设施及气管的可靠性、安全性，保证切割过程的连续性。2）切割：①依照钢板厚度调整火焰切割工艺参数，见表4。火焰切割工艺参数表4割嘴规割嘴直切割厚切割速气体压力Mpa切口宽格径mm度mm度氧气乙炔液化气mm15-10600-750②多条直线同时切割：应一致割嘴规格，预热火焰功率应调整为一致，保持切割风线的清楚、挺拔。割嘴离钢板距离保持一致，约10mm;3）切割检查：①除去切割熔渣，自己检查切割面，凡是弊端超标应及时修整。②气割赞成偏差，见表5。气割赞成偏差表5检查项目赞成偏差mm表面粗糙度≤Ra50um割纹深度局部缺口深度1000mm长度内赞成1处切割面垂直度≤且＜部件宽度、长度±③应及时对切割的部件注明部件编号、规格和资料可追想性表记，④必定对切割余料进行表记移植；⑤填写下料记录6、拼接：斜坡设置：对接接头拼接的错边量应小于，且≤。当拼接的钢板宽度、厚度不同样时，其宽度、厚度差值高出4mm，应将较厚板的一面或两面采用火焰切割或机械加工方法使之斜坡过渡。11t1BBH型钢拼接：1焊接H型钢拼接、翼板接缝和腹板接缝的间距大于200mm。翼板拼接长度不应小600mm，腹板拼接长度不应小于600mm；热轧H型钢拼接接头形式可采用错位接头或无错位接头，但每个项目应根据设计的详尽要求，不得擅自采用拼接接头形式。对接接头应为全熔透焊缝。腹板上应开设过焊孔（半径一般为20mm）。过焊孔应切割圆滑，焊接后应保留过焊孔（除客户有要求外）。①错位接头为Ζ、匚、等拼接形式，上、下翼板拼接缝与腹板拼接缝间距大于200mm。拼接的翼板长度为翼板宽度的2倍，腹板拼接长度不小于600mm。≥200≥200≥200≥200≥200②无错位接头为“Ⅰ”字形拼接，上、下翼板拼缝与腹板拼缝在同一条直线上，按全熔透焊接，其拼接长度不应小于600mm；箱形构件拼接：1）箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm。相邻侧板拼接缝的间距不宜小于200mm；）侧板宽度方向不宜拼接。角钢、C型钢拼接：角钢、C型钢可采用“Ⅰ”字形拼接或45°斜接接（依照设计或客户的要求采用）。钢板厚度高出6mm，按规范开坡口，按全熔透焊接。钢管拼接：钢管拼接，每个节间宜为一个接头。最短拼接长度应吻合以下规定：当管径：d＜500mm时，拼接长度不应小于500mm；当管径：500mm＜d≤1000mm时，拼接长度不应小于管径；当管径：d＞1000mm时，拼接长度不应小于1000mm；小管径拼接时，管内必定设有衬套，并按规定留有缝隙或开坡口，按全熔透焊接（包括矩形钢管拼接）。吊车梁拼接1）吊车梁的上、下翼板与腹板的拼接缝不得设在吊车梁跨中的1/3范围内；）焊接H型钢拼接应采用“Ζ”形拼接。翼板拼缝与腹板拼缝应大于200mm；）一般规定吊车梁上翼缘与腹板连接为全熔透焊接，上翼板正面拼接焊缝应磨平。坡口制备：1）常用坡口形式和尺寸见表6及表7。气体保护焊常用坡口尺寸表6钢板厚度t焊接符号横截面缝隙钝边深度H角度aPbt≤6t—0~3——bt6～106＜t＜16

b—b=t——aPt50°1~30~3—ba1H1t≥16Pta2

H1=2/3(t-Pa1=50°)1~30~3a2=60°H2=1/3(t-Pba

H2

)6≤t＜16Pt50°1~30~3—ba1H1H1=2/3(t-Pt≥16Pta1=50°1~30~3)a2=60°H2=1/3(t-Pa2bH2)埋弧焊常用坡口尺寸表7钢板厚度焊接符角度缝隙钝边t横截面ab深度H号Pt6≤t＜12—0——bat≥12t60°bat≥10Ht30°Pba1H1a1=60t≥20Pt°a2=60a2H2°ba1H1a1=60t≥20Pt°a2a2=60H2b°1）坡口尺寸制作及装置赞成偏差，见表8。坡口尺寸制作及装置允差检查项目反面不清根坡吵嘴度+10o，-5°坡口钝边±2mm间隙±1mm无衬垫根部缝隙±2mm带衬垫根部缝隙+6mm，-2mm2）坡口制备要求：

05～6—82H=t-PH1=2/3(t-0P)5~6H2=1/3(t-P)H1=2/3(t-0P)5~6H2=1/3(t-P)表8反面清根+10o，-5°——+2mm，-3mm—①凡是工厂焊接坡口或现场焊接坡口均应采用半自动切割；②坡口制备必定按规定的坡口尺寸，保证其角度、深度、切割面的粗糙度，切割纹深度高出时，应用砂轮打磨平展。③箱形构件其纵向焊缝在全熔透和部分熔透交接处，其坡口深度必定渐渐过渡至零，过渡段长度不小于坡口深度的4倍，角焊缝作纵向连接的部件也是按上过规定加工坡口；④坡口加工达成，在组装从前应除去切割、熔渣，并对焊接地域30mm范围内进行除锈打磨。组装一般规定：1）在组装从前，组装人员应看懂施工详图，必要时应装备施工地域的平面图、立面图。发现图纸有异疑不得擅自更正，应及时与相关技术部门联系解决；）在组装从前，组装人员对付组装所用的部件、部件的编号及实物进行认真检查，保证明物几何尺寸与图纸吻合；当构件组装后也必定按图纸认真检查各档部件尺寸或部件可否遗漏；）部件、部件在组装从前应试虑到组装成形后的构件可否进入抛丸设施除锈也许部分部件经抛丸后会出现抛丸“死角”，对此情况应采用部件、部件预抛丸办理；）在组装从前应除去待焊接地域30mm范围内的切割熔渣、氧化皮、铁锈、油脂、水等影响焊接质量的杂质；5）焊接部位的装置缝隙和坡口尺寸应控制在赞成偏差之内，严禁在坡口缝隙内塞焊条头或铁块等杂物；）对于搭接接头、塞焊、槽焊，钢板之间的装置缝隙和衬垫与母材之间的装置缝隙不应高出。）超差缝隙的修整：坡口组装缝隙高出规定的赞成偏差，但不大于较薄板厚的2倍且不大于20mm时，能够在坡口单侧或两侧堆焊并打磨平展；②采用角焊缝或部分熔透焊缝连接的T字接头，两部件应贴紧，根部缝隙不应高出5mm。当缝隙高出5mm时，应在待焊板端面堆焊并打磨平展，使缝隙吻合要求。定位焊：定位焊应由有相应资格证书的焊工施焊；②定位焊使用的焊接资料与正式施焊同样；③定位焊缝厚度不应小于3mm；T字接的定位角焊缝焊厚不应高出设计焊厚的2/3。焊缝长度25-50mm，间距宜为300-500mm；④当板厚高出规定的厚度时，定位焊的预热温度宜高于正式预热温度20-50℃；⑤定位焊应避开焊接初步、结束拐角部位，坡口内尽量防范定位焊；⑥定位焊缝与正式焊缝应拥有同样的焊缝质量。当定位焊存在裂纹、气孔、夹渣等弊端时，应及时完满除去。）过焊孔设置：在构件焊缝交叉的地址，为保证主要焊缝的连续性，应在相应地址开设焊缝穿越孔，过焊孔应按图纸注明的地址开设；②过焊孔制作应按规定的半径R，并用样板划线切割；③过焊孔切割边应圆滑，切割纹深度高出，在组装前进行打磨修整④吊车梁上的过焊孔（切角）必定按规定开设。10）构件注明：

；①构件组装达成后，应将图纸上的焊接符号正确地移植注明到相应的焊接部位，以便焊工能正确地按焊缝要求进行施焊和检验员对焊接进行检验；②构件上的孔位应用洋冲眼清楚注明，再用记号笔画圈提示，并在孔位处注明钻孔的直径；③构件组装达成后，在构件长度方向距离端头300mm的翼板中心地址用钢印注明构件编号和流水号，如遇螺栓孔应避开该孔100mm处，再用记号笔将钢印号围框提示。钢印字体宜为10-12mm，字迹清楚。如钢号打错，应将其磨平后重新注明，不赞成在错误的钢印上重复注明。填写构件拼装记录划线：：1）划线从前必定对型钢等资料进行更正合格；2）按施工详图确定构件三个方向的划线基准面和中心线；3）端板、底板等带有安装螺栓孔的连接板均以螺栓孔的中心为基准线，不得以自由边为基准面划线；4）除了确定构件高度、长度、宽度三个方向的尺寸，还必定采用对角线进行考据构件的垂直度或对称度偏差值；构件的直角度除了用直角尺检验以外，还可用二边之间的斜线来校验；）部件安装尺寸的划线和孔距之间的中心线划线赞成偏差±；）构件划线应从确定的基准面为“0”位，分别划出各档尺寸。不宜以每档尺寸为基准分别划出各档尺寸，特别是孔位尺寸线；7）在划线从前应试虑到构件焊接节点的缩短量应放余量。端板组装：）端板（包括底板）是连接梁与梁、梁与柱的连接板。端板的组装质量将直接影响到现场安装质量。在组装前，必定以图纸核对其外形尺寸、孔径、孔距以及组装时的上、下方向；）为了保证端板的组装质量和焊接质量，H型钢的端头应采用机械锯切或半自动切割。若端板连接采用坡口焊接，坡口制备应吻合本工艺的要求，其坡口宜开设在翼板的内侧。在开坡口的同时按要求开设过焊孔；）按划划线要求划出端板的十字中心线，再与H型钢的轴线相吻合后定位。定位焊尽量焊在坡口的反面；）端板安装的角度是组装要点。在组装时要有效地控制端板与翼板、腹板的角度。悬臂梁组装）悬臂梁与H型钢立柱连接，悬臂梁的长度尺寸应以H型钢的腹板中心线至悬臂梁的安装螺栓孔中心线计量；）悬臂梁与箱形柱连接，悬臂梁的长度尺寸应以箱形柱的翼板或腹板中心线至悬臂梁的安装螺栓孔中心线计量；）悬臂梁高度尺寸应以柱子的高度基准面至第一个安装螺栓孔的中心线计量；）悬臂梁的连接接头形式依照图纸规定制作。牛腿组装）牛腿与H型钢立柱和箱形柱连接，一般上、下翼板开坡口，为全熔透焊缝。腹板一般不开坡口，除还有要求外；）牛腿高度尺寸以立柱的高度基准面至牛腿支承面计量；）牛腿组装支承面不赞成下挠。构件制作赞成偏差（见附录））焊接H型钢赞成偏差；）多节钢柱外形尺寸赞成偏差；）单层钢柱外形尺寸赞成偏差；）焊接实腹钢梁外形尺寸赞成偏差。焊接规程一般规定1）母材上待焊接表面和坡口两侧平均、光洁，距离坡口边缘30mm范围内不得有氧化皮、锈蚀、油脂、水等影响焊接质量的杂物。焊接资料依照《焊接资料控制程序》进行管理。3）焊接资料般配，见表9。焊接资料般配表9钢材牌号焊条电弧条实芯焊丝药芯焊丝埋弧焊Q235E43XXER50-XE50T-XHJ431-H08AQ345E50XXER50-XE50T-XHJ431-H08MnASJ101-H10Mn24）焊接资料烘干要求：焊材牌号烘干温度℃时间h保温温度℃E43XX（酸性）100-1501100EXX15、EXX16（碱性）300-3502100-150HJ431焊剂250-3002100-150SJ101焊剂300-3502100-1505）焊接参数，见表10。焊接参数表10焊接方法焊材牌号焊条、焊丝电压(V)焊接速度电流(A)(m/min)直径(mm)SMAWE43XX80-14018-268-18110-21020-2710-20E50XX160-23020-2710-20GMAWER50-X打底：180-250FCAWE501T-X填充：220-30025-3525-45盖面：220-280H08A400-55024-35SAWH08MnA450-65024-3525-65H10Mn2500-75034-40注：表中的参数为平焊、横焊地址，立焊电流应减小10％~15％；大于或小于本工艺参数应按WPS操作。）预热和环境温度：①当钢板厚度或施焊环境温度低于规定的范围要求时必定进行预热。焊接环境温度高于0℃时，钢板最低预热温度要求(℃)；见表11预热温度要求表11接头最厚部件的厚度(mm)(℃)钢材种类20＜t≤4040＜t≤6060＜t≤t＞80t≤2080Ⅰ(Q235)————405080Ⅱ206080100——(Q345)注：当焊接环境温度低于0℃时，预热温度应比表中规定的温度高20℃。②焊接环境温度低于0℃，但不低于-10℃时，应采用预热以保证焊接处不低于20℃或规定的最低预热温度；③预热的加热地域应为焊道两侧，宽度应不小于焊件施焊板厚度的2倍且应不小于100mm；④当二块厚度不同样的钢板组合时，其预热温度应按厚的为依照；⑤当二块种类不同样的钢板组合时，其预热温度应按高的为依照；⑥填写预热温度和层间温度记录。6）引弧板、引出板和衬垫：①引弧板、引出板和钢衬垫的钢材应拥有与焊接母材周边的可焊性，虽不要求其与母材材质同样，但其强度等级不应高于母材（除桥梁制作外）。②焊条电弧焊、气体保护焊焊缝引弧，引出长度应大于25mm。埋弧焊焊缝引弧，引出长度应大于80mm；③引弧板、引出板应用火焰切割或碳弧气刨去除并打磨平展，严禁使用锤击方法去除方法。）单道焊缝尺寸：①焊条电弧焊焊接时，焊道最大宽度应不高出焊条直径的4倍；②实芯焊丝、药芯焊丝气体保护焊焊接时，焊道最大宽度不高出20mm；③单道角焊缝最大焊脚尺寸(mm)；见表12表12单道角焊缝最大焊脚尺寸焊条电弧焊气体保护焊单丝埋弧焊平焊101212横焊8108立焊1212——④当设计要求焊缝宽度或焊脚高出规定的最大尺寸，应采用多层多道焊。）过焊孔和包角：（绕焊）①不应用堆焊方法封堵过焊孔，除客户还有要求外；②过焊孔两端应采用包角焊；③T字型两端应采用包角焊。）T型接头、角接接优等要求全熔透或部分熔透焊接，其焊脚尺寸不应小于t/4。动载结构件焊脚尺寸不应小于t/2，且不应大于10mm，赞成偏差为0～4mm。ttt/4-tt/4-tt/4-t/10）角焊缝焊脚尺寸应按图纸所规定的施焊，但必定保证焊厚达到规定的数值；hf=焊脚尺寸he=焊厚he=hfhe11）角焊缝缝隙超差修整：角焊缝的根部缝隙大于，且小于5mm时角焊缝的焊脚尺寸应按根部缝隙值恩赐相应的增加，但必定经过公司技术部门或项目监理工程师的赞成。）焊缝返修：①焊缝表面弊端限值高出赞成公差，对表面气孔、焊瘤、焊缝超高、凸度过大可采用砂轮打磨，必要时能够进行补焊。②对焊缝尺寸不足、咬边、凹陷、弧坑未填满等弊端应进行补焊打磨。③经“NDT”检测出的弊端：深度不大的，可采用打磨去除弊端；存在内部较深弊端的，采用碳弧气刨除去方法并打磨，再进行补焊。④焊缝返维修焊。依照焊接工艺规程，焊接维修的预热温度比同样条件下要略高30-50℃。⑤同一部位返修次数高出二次不合格时，应重新拟定返修方案并经总工程师或监理工程师认可后方能推行。）焊接序次：①结构件焊接应先焊接缩短量较大的接头，后焊接缩短量较小的接头；②在同一个焊接部位上有对接焊和角焊缝时，应先焊对接焊后焊角焊缝；③拼板焊接时应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝。焊接方向由里向外，由中间向两边；④多组构件组成的组合构件应采用分部组装焊接，更正后再总装焊接。）防范焊接变形：①合理的焊接序次；②合理的焊接热输入；③合理的坡口尺寸和焊缝外形尺寸；④选择合理的焊接方法；⑤对称焊；⑥反变形；⑦焊缝锤击法（除焊缝根部和焊缝盖面层外）⑧刚性固定法（不重要焊缝）15）构件镀锌：凡是构件焊接后有要镀锌要求的，所有的焊缝必定满焊包括包角；16)填写焊前、焊接过程、焊后检查记录，提交焊缝NDT检测申请单；焊接设施的电流、电压表应每年进行校正，并有记录。；全熔透焊缝在规定的地址打上焊工钢印。焊接）焊前准备：①焊工和焊接操作工持证上岗；②坡口尺寸的角度、深度及装置缝隙必定吻合规定；③坡口制作必定采用半自动切割，当割纹深度大于时，应用打磨方法修整；④待焊接的表面及距离焊道边缘地址30mm范围内不得有影响焊接质量的氧化皮、锈蚀、油脂和水等杂质；⑤依照焊接工艺规程调整好焊接参数：焊接电流、电弧电压、焊接速度和气体流量等；⑥检查焊接设施的可靠性、安全性，保证焊接过程连续性。）焊接过程：①引弧必定在引弧板上。在焊接过程中的接头引弧应在坡口内或焊道中引弧。严禁在母材上引弧。埋弧焊中间熄弧后要重新引弧时，应在焊缝长度50mm处用砂轮成斜坡，尔后在该处引弧；②多层多道焊在填充时必定除去每层每道的熔渣并打磨。如发现弊端应及时修整。各层、各道之间接头应错开30-50mm。③全熔透焊缝反面根部碳刨清根，应有必然的深度形成不小于10°的U型凹槽并除去熔渣及打磨；④需预热的焊缝，应保持道间温度不低于预热温度且不大于230℃；⑤严禁在坡口或缝隙是填塞焊条头、铁块等杂物；⑥焊接达成后应及时检查焊缝外观，若出弊端应及时维修；⑦钢结构焊接不赞成由上向下焊接；⑧在焊接过程中，质检部门对付人员持证上岗、坡口尺寸、表面清理、焊接参数、预热温度及道间温度等进行连续检查。如发现违规现象，应及时要求车间纠正。焊接检验：焊接检验的一般程序包括焊前检验、焊中检验和焊后检验三个过程。1）焊前检验：①按设计文件和焊接工艺规程检查钢材、焊接资料的型号、规格等可否符合要求；②焊薪水格证及认可范围；③检查坡口尺寸及坡口表面质量；④检查组装后构件的错边量、缝隙及定位焊焊缝质量；⑤检查焊条或焊剂的烘干、保留及领用情况；⑥引弧板、引出板和衬垫板的装置质量。）焊中检验：①检查实质焊接过程中的焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、道间温度等焊接参数；②多层多道焊的弊端办理及清根、打磨情况；③合理的焊接序次。）焊后检验：①检查焊工钢印号②焊接检验员对付所有焊缝进行目视检查。对不合格焊缝及时通知返修，焊缝外观质量要求和焊缝尺寸赞成偏差见表13及表14.焊缝外观质量要求表13序焊缝质量等级一级二级三级号检验项目深度≤且≤,连续长1咬边不赞成度≤100mm，焊缝两侧深度≤且≤，长度不咬边长度≤10%焊缝限长度≤+且≤1mm，每100mm2未焊满不赞成焊缝内未焊满累积长度≤25mm3根部缩短不赞成≤+且≤1mm，长度不限4电弧擦伤不赞成赞成个别存在电弧擦伤缺口深度≤且≤,每5接头不良不赞成1000mm焊缝内不得超过1处直径小于，每米不超6表面气孔不赞成过3个，间距不小于20mm7表面夹渣不赞成深度≤，长度≤且≤20mm8裂纹不赞成焊缝余高和错边赞成偏差(mm)表14序号检查项目赞成偏差表示图三级一、二级BCB＜20时，B＜20时，1对接焊缝余高CC为0-3；C为；B＞20时，B＞20时，C为0-4C为0-5B△2对拉焊缝错边△△＜且≤△＜且≤hfcc3角焊缝余高Chfhfhf≤6时，C为；hf＞6时，C为chf③全熔透焊缝经外观检查合格后提交无损探伤，应在24小时今后按焊缝质量等级要求进行无损探伤，并保留原始记录。a.需要疲倦验算结构焊缝，超声波检测的范围和检验等级，见表15。表15焊缝质量级探伤部位探伤比率板厚t(mm)检验等级别一、二级横全长100%10≤t≤46B向对接焊缝——46≤t≤80B（双面两侧）二级纵向对焊缝两端1000mm100%10≤t≤46B接焊缝——46≤t≤80B（双面两侧）两端螺栓孔部位并延长500mm。板二级角焊缝梁、主梁及纵、横100%10≤t≤46B（双面两侧）梁跨中加探1000mm—46≤t≤80B（双面单侧）b.钢结构一、二、三级焊缝质量等级及弊端等级表16，表16焊缝质量等级一级二级内部弊端评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级超声波探伤探伤比率100%20%内部弊端评定等级ⅡⅢ检验等级AB级AB级射线探伤探伤比率100%20%更正当构件在制作、焊接过程中会出现变形，可采用机械或火焰更正方法。机械更正：）翼缘机械更正前必定除去翼缘边缘的切割熔渣并打磨，防范出现因此而产生的压轮凹坑；）机械更正时，不赞成在构件表面出现严重的机械压痕和机械拉伤印迹。一旦出现应马上停止操作，找出原因并采用有效整改措施；）对于伤害印迹深度高出钢板表面质量规定的赞成公差，应进行补焊、打磨平展。火焰更正）一般规定：应尽量防范在同一地址屡次多次加热；温度冷却至200-400℃时严禁锤击；②应尽量避开构件要点尺寸和螺栓孔部位更正；③加热地址选择应使构件产生变形的方向与焊接引起的变形方向相反；④加热温度应为700-800℃，最高温度严禁高出900℃，最低温度不应低于600℃；⑤加热后的构件严禁用水冷却，应在室温下自然冷却。）加热：火焰加热一般采用中性火焰。对于加热范围小或加热速度快的，可采用略为氧化焰。喷嘴与工件表面角度宜80-90°，喷嘴焰芯距工件表面距离约10mm。防范金属表面加热时消融。点状加热主要适用于构件薄板、波浪形或局部鼓起。加热圆点部署平时采用梅花状或螺旋状。加热直径与钢板厚度成正比，一般为30-60mm。点与点之间距离一般为80-120mm。③线状加热，主要用于构件的角变形、倾斜、扭曲等。直线加热加热宽度较窄，速度较快，适用于板厚小于10mm薄板构更正，一般加热宽度为15mm。环线直线加热加热速度较直线加热慢，适用于板厚大于10mm的中厚板，加热宽度不超过40mm。曲线直线加热加热宽度较大，加热速度慢，适用于厚板更正。采用以上三种直线加热更正方法。在对钢板加热进，其加热深度一般为板厚的1/2—1/3。④三角形加热主要用于构件的波折、旁弯，对构件的边缘进行加热。不高出构件的中性轴，使构件一侧横向塑变形以达到更正目的的。采用三角形加热，必定要选择三角形高和底宽的比率，如加热底宽过大，会出现局部翘曲或鼓包变形。加热由三角形底边向项点平行直线搬动；加热由三角形极点向底边平行直线搬动；以上两种加热方向，由三角形极点向底边加热更正比由底边向极点加热更正的收效好。制孔一般规定：）钢构件的制孔可在部件加工时制孔，也可在组装、焊接后制孔；）制孔可采用平面数控钻、磁力空芯钻、横臂钻等设施、工具。当制孔直径大于80mm时，可采用气割制孔，并将气割部分打磨平展；）长圆孔和异形孔一般可采用先钻孔，尔后再采用气割制方法制孔，圆弧与直线应相切连接；）在同一项目中构件同样，数量很多的群孔应采用模板钻孔。钻孔模板必定经检验合格后方能使用。模板磨损超差时应及时更换；5）釆用平面数控孔钻床时，正确输入钻孔数据，钻完一叠组孔时应马上检查孔径、孔距的赞成偏差，并即时修正偏差。）对于制孔超差或钻孔错误的孔能够采用补焊，但必定经探伤合格打磨平展方能重新划线制孔；）在制孔从前应清楚知道所钻孔的直径，不得任意选配钻头直径。钻头磨损后应由有经验的工人研磨，保证制孔质量。7)填写钻孔记录制作赞成偏差（C级螺栓孔）1）孔径赞成偏差；见表17孔径赞成偏差表17检查项目赞成偏差(mm)直径+，0圆度垂直度，且≤孔壁表面粗糙度Ra＜25um2）螺栓孔孔距赞成偏差，见表18。螺栓孔孔距赞成偏差表18螺栓孔孔距范围≤500501—12001201—3000＞3000同一组内任意两孔间距±±——相邻两组的端孔间距±±±±构件整修构件在涂装从前应提交检查，对构件的尺寸、外观、焊缝弊端进行认真、全面的检查，发现外观弊端应及时打磨或补焊。焊缝外面弊端等：）对焊缝外面弊端，如气孔、咬边、焊瘤、焊疤、包角、切割边、吊钩痕、锤击痕等均应进行补焊打磨修整。在打磨时，应防范伤害母材或影响焊缝成型；）用电动钢丝球对焊缝表面和焊缝周边进行光明研磨并除去焊接飞溅。打磨：）凡是构件的自由边必定进行打磨，R为2mm；）打磨钻孔毛刺或对孔径边缘进行1X1X45°倒角办理（按客户要求）；）除去构件上的无损探伤粘合剂以及构件上的油污等杂质。抛丸与涂装抛丸：）在抛丸除锈前，钢构件外形尺寸应检验合格，构件应已去除油脂、毛刺、焊渣、飞溅，无残留切割弊端和焊缝弊端超标现象，并由检验员赞成进入抛丸和涂装工序；）抛丸除锈可分为四个等级：Sa1、Sa2、、Sa3。手工和手工动力工具除锈等级可分为二个等级：St2、St3。本公司钢结构除锈等级为（除设计还有要求外）。只有二次除锈可采用手工除锈。抛丸后构件表面粗糙度应达到Ra40～80um。3）抛丸后的高强度螺栓连接处的摩擦面系数应达到设计规定要求；4）除锈等级描述；见表19除锈等级描述

表

19除锈等级

描述Sa1.轻度的发射钢材表面应无可见的油脂和污垢，而且没有附有不牢的或抛射除锈氧化皮、铁锈和油漆漆层等附着物。Sa2.完整的发射钢材表面应无可见的油脂和污垢，而且氧化皮、铁锈和或抛射除锈油漆层等附着物已基本除去，其残留物应是牢固附着的。.特别完整的发射钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆、漆层等附着物，任何残留的印迹应仅是点状或条纹状的或抛射除锈略微色斑。Sa3.使钢材静观钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆、清净的发射或抛漆层等附着物，该表面应显示平均的金属色彩。射除锈Sa2.完整的手工钢材表面应无可见的油脂和污垢，而且没有附着不牢的和动力工具除锈氧化皮、铁锈和油漆漆层等附着物。Sa3.特别完整的钢材表面应无可见的油脂和污垢，而且没有附着不牢的手工和动力工具氧化皮、铁锈和油漆漆层等附着物，除锈应比Sa2.更为除锈完整，底材展现部分的表面应拥有金属光彩。4）采用合适的磨料。一般磨料中的钢丸直径为，钢丝头（带棱角磨料）为，其混杂比为2：1。要不断地更换和补充磨料。）抛丸场所应有足够的自然光辉和夜间照明。）在抛丸前对付构件的机械加工面、螺纹孔等不需抛丸的部位加以有效的防范。）抛丸后的构件除锈等级应达到设计规定的质量要求。除锈等级可比较除锈等级样板，同时应用粗糙度仪检测构件表面粗糙度值可否在规定的范围内。）抛丸必定100%覆盖。对于无法抛射的“死角”，应采用人工除锈方法进行第二次除锈办理。）抛丸后的构件还会出现经补焊、打磨后遗留的一些弊端，在涂装前应及时修整。）应在抛丸办理后4小时内进行第一层油漆。在车间作业或湿度较低的睛天不应高出12小时。涂装）一般规定：油漆车间的施工环境温度应是5-38℃，湿度不大于85%。车间环境温湿度应有仪表显示，并作记录；②经抛丸检验合格后的构件应卧放在距离地面不小于米的胎架上，除去构件表面抛丸粉末等影响油漆质量的杂物；③由专人严格按油漆制造商供应的产品说明书进行分派，按制造商建议的稀释剂进行稀释；④分派后的混杂涂料应按说明书静置一准时间方能使用。在正式使用前再次搅拌；⑤一次混杂的涂料用量应控制在混杂后的作用时间内用完。如高出规准时间，该涂料应作报废办理。⑥构件的某些部位不应涂装，并在涂装前应加以有效防范（除还有要求外）；a.与混凝土接触表面，包括底板下面；规定的摩擦面部位。摩擦面的保护范围以下列图；摩擦面范围?φX3φX33Xφ3Xφc.现场焊接部位的坡口两侧50mm范围内。）喷涂：宜采用高压无气喷涂。喷嘴直径一般采用～，喷枪离喷涂面300-500mm，喷枪应与喷涂面保持垂直，作平行搬动，不能够呈弧形搬动。②喷涂应采用每层垂直交叉两个方向进行。每次喷涂应覆盖前一涂道的1/2，防范缝隙，尽可能涂层厚度平均。③对于构件的角落、边缘、孔洞等不易喷涂的部位可先刷子起初涂刷，尔后再整体喷涂。④对于复杂构件上不易喷涂的部位，可采用刷漆或辊涂法。表面质量应与喷涂质量基本一致。⑤喷涂时，单层油漆最小厚度不得小于25um，单层油漆最大厚度不得大于50um。每层喷涂间隔应按油漆产品说明书规定。当基层油漆未干时，不能喷涂下一道油漆。一般喷涂间隔时间为4小时（室温20℃）。⑥在喷涂过程中应用湿膜测厚仪随时检查喷涂后的湿膜厚度，及时调整不合适的涂膜厚度。⑦构件喷涂达成并检验合格后，由专人将钢印注明的构件编号用喷字或用记号笔重新注明。构件的标志、标志和编号应清楚﹑整齐、完满。）油漆检验：①在喷涂从前对构件表面按规定的除锈等级采用相应的除锈等级样板对照检查，并用粗糙度仪进行粗糙度值测量。不吻合要求的应重新进行表面办理；②采用湿膜测厚仪进行过程喷涂监控，并用干膜测厚仪对每层涂层厚度进行测量监控，最后进行干漆膜总厚度检测；③每个构件检测5处。每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。赞成偏差+25u；④涂装后的表面应色彩一致，平均，平展，无气泡、流挂、龟裂、零散、剥离﹑起皱、露底、表面杂质等弊端。外观达不到要求的应进行研磨维修；⑤填写抛丸和油漆记录。）成品保护：构件经涂装检验合格后，在堆放放置时，构件之间必定有木材或有效的资料加以隔断。构件堆放不宜过高，防范损坏表面涂层。应有足够的通风空间，使涂层能够充分硬化。②成品件包装成捆，必定在油漆制造商规定的硬化时间后方能进行。包装时，采用合适的措施防范涂层在包装和装卸过程中碰到损坏。如有损坏，必定及时维修。）安全防范：①存放和配比油漆的场所或库房应有优异的通风设施并有消防器材；②施工现场不得储藏过多的油漆和稀释剂。油漆车间和库房应有“严禁火种”、“严禁吸烟”的警示牌。施工现场不得有明火工种作业；③作业者应穿着防范服、手套及口罩；④使用无气喷涂时，喷枪严禁对着人体或手掌，省得造成伤害；⑤施工现场应保持整齐。擦洗油漆常熔剂的后边不得任意乱丢，应投入加盖的容器内，一致办理。产品检验检验要求：1）质量检验的基础在于制作工序质量控制。只有有效地控制好原资料、下料、部件加工、构件组装、焊接、更正、制孔、涂装等。各道工序规范制作和有序检验，才能保证牢固的产质量量；2）产品在各道工序的制作过程中必定推行三级检验制度（“自检、互检、专检”），并有相应的检查记录；）增逼迫作过程中的巡视检查。发现违规行为和质量问题应及时纠正。）推行产质量量报验制度：①焊缝外观检查报验；②焊缝无损探伤报验；③构件尺寸及外观检查报验；④涂装构件检查报验。（内容见油漆检验）提交检验：构件在抛丸从前的检查是最重要的一个检验控制点。提交查收必定具备以下在三个条件：1)经制作车间检验合格后，填写“钢结构查收申请单”，应在抛丸从前进行。所提交查收的构件部署在检查地域。构件放置牢固、安全。构件之间应有目测和检验检测的空间；制作车间供应有效的竣工图。其竣工图上应有车间自检的实质尺寸用黑色水笔录录在图纸上相应的基本尺寸旁。凡是有安装尺寸的部位，必定逐一检查，并在图纸上签字并注明天期。检验：质量检验员应经过相应的培训核查上岗；产质量量检查应按产品制作工艺流程图中的检查控制点进行质量检查或查收；检验可分为巡检和提交检验；检验员在巡检中发现的质量问题可口头提出整改。对严重违规的应提第一版面整