品保作业指导书

本文格式为Word版，下载可任意编辑——品保作业指导书浙江省超前通信设备有限公司文件名称文件编号版本／版次编制部门页数/总页数CT/QP001-2023A/0品管部1/2IQC进料检验作业指导书1.目的:确保来料品质得到有效控制，协同生产正常运作。2.范围:外购的生产物料，包装材料，外发加工产品等，也包括客户提供之物料。3.检验依据:3.1依照抽检计划：GB/T2828.1-2023II正常检查，一次抽样方案、Ⅱ级判别水准。3.2依照检验标准检验，根据产品要求对原材料需进行外观、结构尺寸、装配、电性、可靠性试验等检验。3.4.缺陷判定与定义：4.1来料定义：指经购买从厂商购买进来的物料。4.2IQC定义:进料品质检验人员。4.3缺陷分类：4.3.1致命缺陷（CRI）：指在生产过程中发现产品有或潜在有危及人身生命安全的品质品质致命缺陷。4.3.2严重缺陷（MAJ）：影响到产品功能使用或会造成质量发生变异不良的重要品质缺陷。4.3.3微弱缺陷（MIN）：不影响功能，对外观整体影响较小的微弱品质缺陷。5.职责：5.1购买部:负责不合格物料退货及要求供应商进行改善。5.2工程部:负责提供新产品物料规格标准制定、签样、工程图纸、BOM表、测试工治具、测试架等。5.3仓库：负责进料产品的验收及通知IQC进行检验，并对IQC检验后的物料按标识分区域摆放。5.4品保部IQC：负责执行来料检验判定及标示。6.检验要求：6.1检验前准备记录报表、笔、材料清单（BOM）表、样品、产品检验标准书、检测工具等。6.2外观检验：即按检验标准或客户标准对产品所有外观要求的检验。6.3功能检验：即根据产品检验标准或客户标准规格要求所有性能的测试和检验。6.4结构检验：即按检验标准或客户标准对产品整体装配结构的检验7.作业程序：7.1物料点收及送检。7.1.1仓管员根据购买订单及供应商送货单对来料数量、型号进行核对,并将物料摆放在待检区。7.1.2仓管员核对型号、数量无误后，在送货单上盖上收货章后,通知IQC检验。7.1.3若物料属于急用物料，货仓员在送货单上注明急料和需用时间，以便于IQC优先安排检验。7.1.4仓库收到IQC不合格报告后将不合格物料移至退料区，待退供应商重工处理。7.2来料检查。7.2.1IQC接到送检单后，即根据来料检查规格书规定，准备制令单，承认书，工程图纸，样板，BOM表等相关资料到待检区按AQL标准抽取来料进行检验。7.2.2工程部在物料到厂前签发样办供IQC进行检验。7.2.3IQC根据检验规范对来料的外观结构功能等逐项性能进行检验，并按AQL抽样计划之允收水准判定，若检验合格，对来料贴合格标签后由、通知仓管员移至相应区域存放，并填写来料检验报告。7.2.4若检验结果不合格,贴上不良标示，注明不良原，及时埴写来料检验不合格报告，发出《改正预防措施单》附缺陷样品交品质主管/经理审核后，把不良报告给购买通知供应商处理。7.2.5特采物料由IQC贴上特采标贴，并要将特采单贴在包装箱上，并通知下工序品管和生产知悉，上线时便按特采处理要求进行返工或挑拣使用。核准/日期审核/日期制定/日期杨海2023-7-12浙江省超前通信设备有限公司文件名称7.3急用物料处理文件编号版本／版次CT/QP001-2023A/0品管部2/2IQC作业指导书编制部门页次/总页数7.3.1假使IQC收到仓管员的送检单上注明是急料，则IQC收到单后实时开展抽检工作，并将结果通知相关部门。7.3.2假使物料为生产线上急用（面临停拉状态），由生产部提出紧急放行申请,填写紧急物料放行条，经品保经理或负责人签核后，仓库实施发料动作。IQC到生产线跟踪检查来料质量状况，对未发放上线的紧急物料按AQL抽样检查。7.4免检物料：指非生产用料或品质稳定不需要检验的或无法用常规手段检验的物料。7.5生产线不良品退料确认：7.5.1生产线上的退料由物料员清理后分出制程不良和来料不良连同退料单交IQC检验，退料单上必需写明退料数量，订单编号，供应商名称，如不良品中混有良品，或来料不良品中混有制程不良或数量不符IQC拒签名，退物料员返工改善。7.5.2IQC检验无误后在退料单上签名，在包装箱上贴上不合格标贴，来料不良品要贴上箭头纸，并写明不良原因。7.6外发加工物料，半成品，成品等检验流程与来料检验流程一致。7.7环保材料依《环保产品进料检验管理规定》执行。8、记录和保存：所有进料检验后都要有检验记录，由IQC负责存档保存，保存期限为两年。9、相关报表《IQC进料检验报告》《进料检验日报表》《改正预防措施单》10.IQC进料检验作业流程图：供应商进料仓库送检IQC确认NG执行抽样检验OKOK检验结果判定标示隔离不合格品评估返工/返修/降级通知购买厂商处理让步接收合格标示入库核准/日期

审核/日期制定/日期杨海2023-7-12浙江省超前通信设备有限公司文件名称文件编号版本／版次编制部门页数/总页数CT/QP002-2023A/0品管部1/2IPQC作业指导书1、目的：明确制定IPQC作业程序，以保证产品装配过程中的品质得到合理有效的预防和控制，减少不良品的产生，保证产品品质符合要求。2、适用范围：对所有生产半成品、成品和外来加工所有制程过程的品质控制。3、缺陷级别定义：3.1致命缺陷（CRI）：指在生产过程中发现产品有或潜在有危及人身生命安全的品质品质致命缺陷。3.2严重缺陷（MAJ）：影响到产品功能使用或会造成质量发生变异不良的重要品质缺陷。3.3微弱缺陷（MIN）：不影响功能，对外观整体影响较小的微弱品质缺陷。3.4IPQC：制程品质检验人员，也就是说从发料至生产成品的整个制造或装配中的品质首检、巡检、抽检。3.5让步放行：指该产品存有较微弱缺陷，经客户或主管级以上获准限量接受之产品。4、职责4.1IPQC：负责对生产线过程中的产品进首检、巡检、抽检工作，并把检验结果按要求填写在相应检验报表上。4.2工程部：负责新产品试产的主导，提供产品规格测试性能数据、测试方法，制程品质异常的分析。4.3品质工程师：负责制程品质异常的分析处理（含临时对策、长期对策的处理），检验标准的制定。4.3生产部：负责首件送检及对IPQC提出的质量问题有责任进行及时改善。4.4资材部（PMC或购买）：负责知会协力厂商改善外购及托工品质。5、检验要求：5.1检验前准备记录报表、笔、材料清单（BOM）表、样品、产品检验标准书、检测工具等。5.2外观检验：即按检验标准或客户标准对产品所有外观要求的检验。5.3功能检验：即根据产品检验标准或客户标准规格要求所有性能的测试和检验。5.4结构检验：即按检验标准或客户标准对产品整体装配结构的检验。6、作业流程：6.1首件之检查：当生产线下拉第一个成品时，IPQC应做首件检查，检查产品外观，功能、包装，结构等，并将首件合格样品放于拉头后，通知生产批量生产，如首件不合格则不能生产，并填写首件记录报表。6.2制程巡检：巡检过程中若发现有作业员未按作业指导书（SOP）进行作业时，应马上通知生产部拉长进行改正。6.3抽程抽检：抽检时若发现有品质异常状况出现时，应及时通知生产、品质工程师、工程PE分析改正改善。6.4若属严重或有严重隐患的状况，则应及时发出《品质异常联络单》向上司报告并跟踪处理结果，将其记录于《制程IPQC巡检记录表》。若检查不合格则按《不合格品控制程序》处理并负责跟进返工处理结果，（依照改正措施和预防措施处理）。6.5对特采使用的物料时，IPQC须严密进行监控并要求生产按特采要求执行（如加工挑拣、维修等），以便一旦发现问题，可马上要求中止使用和追溯已使用部份。6.6对生产线物料员的不合格退料重检，假使不合格物料中混有良品或制程损坏和来料不良混在一起或数量不符，则要求返工改善后才能退料。核准/日期审核/日期制定/日期杨海2023-7-12浙江省超前通信设备有限公司文件名称6.7相关表单：6.7.1《IPQC首件记录表》6.7.2《制程IPQC巡检记录报表》6.7.3《IPQC检验日报表》6.7.4《品质异常联络单》文件编号版本／版次CT/QP002-2023A/0品保部2/2IPQC作业指导书编制部门页次/总页数IPQC作业流程图：首件送检首件确认NG首件检查OK批量生产生产部组长核对订单、BOM表、联络文等组长审查外观、结构、功能、包装制程巡检制程抽检外观、结构、功能、包装OKNG返工品质判定流下工序NGQA抽检外观、结构、功能OK外观、结构、功能、包装入库核准/日期

审核/日期制定/日期杨海2023-7-12浙江省超前通信设备有限公司文件名称文件编号版本／版次CT/QP003-2023A/0品管部1/2QA作业指导书编制部门页数/总页数1、目的为保证成品出货品质满足客户要求，降低客户工厂验货批退机率，避免批量性返工，减少公司损失，特制定此程序。2、范围：适用于制造部成品入库前检验及与品质有关之检验。3、定义3.1致命缺陷（CRI）：凡有危害产品的使用者或携带者生命安全之缺点，也叫严重缺陷。3.2主要缺陷（MAJ）：制品单位的使用性能不能达到所期望的目的或显著降低其使用性能的缺点。3.3次要缺点（MIN）：实际上不影响产品的使用性能之缺点。3.4QA定义：出货品质保证（即生产包装入库出货前的检验）4、权责4.1制造部：负责成品送检及不良改善对策的实施。4.2品保部：负责成品入库之检验及出现异常时的分析跟踪处理。4.3工程部：负责对异常的分析及改善对策的提供。4.4资材部（PMC或购买）：负责知会协力厂商改善外购及托工品质。5、作业方法5.1成品送检：制造部在产品包装完成后，将成品放置于待检区，并指定专人按批量开出《产品报验单》贴上标识，注明产品名称、型号、数量、客户、材料、颜色、生产日期等（环保订单需注明环保标示）。5.2检验确认:QA在接到生产线的《产品报验单》及《成品入库单》后，依据《生产制造单》、《BOM》等相关资料，对产品型号，装箱数量和品名规格等进行核对，若发现与实际出货资料有异时应马上通知生产线组长，生产主管，并要求及时更正。5.4成品抽样：QA依送检单及AQL抽样计划进行正常抽样，QA检验时务必严格依照QC工程表、产品规格书、检验规范、样品、BOM表、联络文、业务订单、联络单等检验依据对产品的外观，功能，结构、包装和规格尺寸进行全面检查。6、判定及作业流程6.1若不良超出允收标准，经品保组长及产线组长确认属实，QA开出《重工通知单》经品保组长和生产组长、主管及相关负责人签名确认后(如对判定标准有争议时需上报处理)，QA检验员将此批产品贴上“拒收标签〞，并注明判退数量、判退原因。6.2制造部接到《重工通知单》后应及时安排人员对不良品进行返工（品质工程师负责制定重工流程），返工后需再次开出送检单给品保QA进行重检OK后方可包装入库。6.3合格：QA在外箱标示上盖合格PASS章，并填写好《成品检验报表》，同制造部将QA盖PAS