主生产计划的功能以及其相关MRP类型参数

1.主生产计划的功能以及其相关MRP类型参数2.MRP运行方式3.MRP运行的先决条件4.客制化MRP参数的优先级别5.MRP的运算逻辑及低阶码的用途6.SAPPPMD02界面参数说明7.mrp控制参数及未清期间8.SAPPPMRP视图中重要栏位的意义及功能作用主生产计划的功能以及其相关MRP类型参数主生产计划实际相当于一个计划调节器，用主生产计划可以合理的调节企业资源配置与需求的矛盾，避免由于需求不稳定造成的产品未能按期交货，产品积压，资源浪费、超负荷运转等现象，提高企业对用户的服务水平。

一般MPS的计划对象为最终产品或者关键重要部件，有时候也会对原材料做计划，比如造船行业。原料品种比较少而产品品种比较多。

在SAP系统，和MPS相关的MRP类型有：

M0

MPS,固定类型-0-

M1

MPS,固定方式-1-

M2

MPS,固定方式-2-

M3

MPS,固定方式-3-

M4

MPS,固定方式-4-

到后台去看这些参数的配置，发现只有确定的类型（FirmingTpyes）一个值不一样0

计划结果未被确认

1

自动确定和订购建议被重新计划

2

不含订购建议的自动确定

3

手工确定和订单建议再计划

4

手工确定不含订单建议为了弄清楚上面每个确定类型的含义，需要看下面的图:

在时区1、2，某时刻到计划时界这个区间内计划订单是否被确定，新的需求的是否创建以及创建的落点在那个区间，由这个确定类型参数确定，下面是它的详细解释。

tpye0:需求不自动确定，新的需求在需求日期创建，不会自动确定（计划时界内外都一样）。tpye1:需求自动确定，新的需求如果日期在计划时界内，那么在计划时界结束的位置创建需求。type2:需求自动确定，计划时界内的新需求不被考虑，缺料。tpye3:需求不自动确定，新的需求如果日期在计划时界内，那么在计划时界结束的位置创建需求。tpye4:需求不自动确定，计划世界内的新需求不被考虑，缺料。PS:确定的需求，即不能再更改其数量。MRP运行方式概括的说可以对两个组织层次执行计划运行：1、总的计划2、单项计划

·作为一个特定工厂的总计划运行。在此，在一个工厂中与计划相关的所有物料被计划。

·作为一个特定物料的单项计划。在此，计划运行为一个特定的物料在单层或者在多层中执行。

总计划运行的方式又可以细分为两种：A、前台运行B、后台运行；单项计划又可以细分为单层多层等更为细致的计划,在单层计划中，系统仅计划所选物料的BOM层,在多层计划中，系统计划所选物料的层次加上所有较低的BOM层。

系统对应的路径为：后勤->生产->物料需求计划->计划->总计划->联机/作为后台作业（Logistics->Production->MRP->Planning->TotalPlanning->Online/AsBackgroud）联机就是前台运行整体计划，事物代码为MD01，指程序在客户端运行，如果客户机死机则程序中断。作为后台作业即是后台运行程序，事物代码为MDBT，程序在服务器端运行，客户端最终读取结果即可，不受客户端影响。单项计划的路径：后勤->生产->物料需求计划->计划->单项多层/单项单层/单项交互/单项销售订单/单项项目（Logistics->Production->MRP->Planning->Single-ItemMulti-level/Single-ItemSingle-level/Single-ItemInteractive/Single-ItemSalesorder/Single-ItemProject）它们的事物码分别为：单项多层MD02单项单层MD03单项交互MD43单项销售订单MD50单项项目MD51MRP运行的先决条件

对于工厂是否跑MRP取决两个条件：1、工厂MRP状态是否激活。2、计划文件是否创建。工厂MRP状态激活和计划文件创建可以通过路径SAP用户化实施指南->生产->物料需求计划->计划文件条目->激活MRP和建立计划相关文件（SAPCustomizingImplementationGuide->Production->MaterialRequirementPlannning->PlanningFileEntries->ActivateMRPandSetUpPlanningFile)进入如下画面

选择materialrequirementsplanning勾选相应的工厂即激活此工厂MRP状态选择Setupplanningfile创建计划文件，计划文件除了后台可以设置外，在MRP运行时选择处理码NEPUL，系统可自动创建计划文件。对于物料是否跑MRP，取决于物料选择的MRP类型参数，以及物料的状态是否有效。客制化MRP参数的优先级别MRP运行时数据读取顺序是首先读物料主数据的MPR参数，然后读取MRP组的参数，最后读取工厂参数。通过这样一种有层次的架构，满足差异化的计划方法，以及方便数据维护。MRP的运算逻辑及低阶码的用途一般MRP的运算逻辑为由最终产品的毛需求减去当前库存,得到净需求,由净需求、提前期、安全库存等信息推算出实际投产日期和实际数量(净需求);由本级物料的净需求及BOM结构的数量比关系计算出下一级物料的毛需求,再由毛需求和当前库存信息,计算得到净需求⋯⋯依次循环,直到不再有下层物料为止.

但是这样一种逻辑当遇到共用件的时候会出现问题。比如甲产品有组件A(1)、B（2）、C（1）；乙产品有组件A(1)、D（2），D的组件为B

如果甲和乙各有独立需求100，那么按照甲展开，B的毛需求应该为200，减去库存值50（假设），得到净需求为150；按照乙展开，假设D的毛需求等于净需求，那么可以计算出B的毛需求的为200，但是这个时候还需要再减去库存值50吗，很显然不应该减，但是按照上述逻辑可能计算出乙中B组件的净需求为150，那么总的净需求就为300，而实际的净需求应该是350。为了避免这种错误在BOM存在共用件的时候发生，引入了阶层码和低阶码的概念。

从最终产品到原材料，给BOM结构的每一个层次分配一个阶层码，MRP运算的顺序为上图箭头顺序，当物料阶层码为最低的时候，再累加毛需求，计算净需求。比如物料B有两个阶层码，当运算到阶层码002，B的最低阶层码时，累加毛需求再计算净需求。运算过程如下表：

步骤计划物料毛需求可用库存净需求BOM下阶组件毛需求1甲1000100A

B

C100

200

1002乙1000100A

D100

2003A100+10030170--4C1002080--5D2000200B2006B200+20050350--

只有当物料的阶层码为最低阶层码的时候，系统才扣除当前库存，计算物料的净需求。PS:为了避免人为分配错误导致MRP运算无法运行，阶层码由SAP系统在创建BOM时自动检索分配，数位为3位，所以BOM的最高层次也只能为999层。SAPPPMD02界面参数说明处理代码：NETCH-净变化计划，即只计划上次计划以后计划相关内容发生变动的物料（注意，某些物料的参数发生变动了，系统也认为计划内容没有发生变动）。NETPL–计划周期内的净变化计划，即只在计划周期内执行净变化计划，周期外将不进行计划。跟mrp相关的变化在planinghorizon中，即由物料主档的MRP1视图的计划的时界，超出计划时界的将不进行计划。NEUPL–重新计划，所有的物料不管有没有变动都再次计划。只要速度可以，建议每次都选NEUPL（注意某些单项计划不能选择NEUPL），其次选NETCH。说明情况：有的物料在用MD01时的NETCH的物料计划单不会重新产生那是因为NETCH只运算物料计划发生变化了的物料，因此要用MD01让所有物料的计划单重新产生，一定要用参数NEUPL；而用MD02时的NETCH会重新产生物料计划单。创建采购申请：

1-计划结果直接生成采购申请；2-只在未清期间内生成采购申请，未清期间外生成计划订单；3-全部生成计划订单；交货计划表：

如果MM模块启用了计划行，则MRP运行的结果如下处理：1-不生成计划行；2-只有在未清期间内生成计划行；3–全部生成计划行；创建MRP清单：

设置MRP运算是否更新MRP清单；1-不生成/更新；2-根据例外信息决定；3-全部更新/生成MRP清单；

计划模式：

1-不清空原先的计划订单；2-不清空，但是要重新展开他们的Bom和工艺路线（即按照最新的Bom和工艺路线计划）；3-全部清空未确认的计划订单，重新生成。调度：

1-按物料主数据的提前期进行排产；

2-按工艺路线进行排产；

这是运算ＭＲＰ时的参数选择描述，在创建采购申请项目中选择１就可以了，不用到后台．Ps:未清期间：简单的说就是为计划员提供了一个提前处理的缓冲期。在逆推排产的逻辑下，比如MRP创建的计划订单开始日期是5日，未清期间是3天，那么假如当前日期是1日，就还没有进入未清期间，此时计划员就没必要这么早处理计划订单，而如果当前日期是3日，就在未清期间里了，此时在MD04中会有一个例外消息05产生，用来提示计划员可以去将这张计划订单转换成生产订单或者采购申请了，这样就可以给计划员充分的时间来处理订单。如果没有未清期间，直到5日都不会有任何提醒，到时候再来处理就有可能来不及了。mrp控制参数及未清期间MRPControlParameters&OpeningPeriod——–mrp控制参数及未清期间经常有人对MRP/MPS运行界面上的参数选择迷糊,特整理说明如下.Processingkey:

NETCH(净变化计划):即只计划上次计划以后计划相关内容发生变动的物料(注意,某些物料的参数发生变动了,系统也认为计划内容没有发生变动)NETPL(计划周期内的净变化计划):即只在计划周期内执行净变化计划,周期外将不进行计划.NEUPL(重新计划)所有的物料不管有没有变动都再次计划.如果没有Performance的考量,建议每次都选NEUPL(注意某些单项计划不能选择NEUPL),其次选NETCH.CreatePurchasereq.(创建采购申请):

1:计划结果直接生成采购申请(PR);

2:只在未清期间内生成采购申请(PR),未清期间外生成计划订单(PlannedOrder);

3:全部生成计划订单(PlannedOrder).DeliverySchedule(交货计划表):如果MM模块启用了计划行(ScheduleLine),则MRP结果如下处理:

1:不生成计划行(ScheduleLine);

2:只有在未清期间内生成计划行(ScheduleLine);

3:全部生成计划行(ScheduleLine);CreateMRPList(创建MRP清单):设置MRP运算是否更新MRP清单(MRPList):

1:不生成/更新

2:根据例外信息决定

3:全部更新/生成MRP清单(MRPList)PlanningMode(计划模式):

1:不清空原先的计划订单(PlannedOrder);

2:不清空,但是要重新展开他们的BOM和Routing(即按照最新的BOM和Routing);

3:全部清空未确认的计划订单(PlannedOrder),重新生成.Scheduling(调度):

1:按物料主数据的提前期(LeadTime)进行排产

2:按工艺路线(Routing)进行排产==================================================上面有提到OpeningPeriod(未清期间),所以就再转个帖子说明.跑MRP的时候,就“创建采购申请”有三种选择,1全为采购申请,2未清期间的采购申请,3全为计划订单.“未清期间”在“计划边际码”中设定(SchedMarginkey,IMG：Production->MRP->Plan->计划和生产参数->定义浮点),其解释为:Thenumberofworkingdaysbetweenthedatethattheorderiscreatedandtheplannedstartdate.ThistimeisavailablefortheMRPcontrollertoconvertaplannedorderintoapurchaserequisitionoraproductionorder.也就是计划订单转采购申请/生产订单的提前时间.以下是个例子,今天是2006/06/13,物料A的需求日期2006/07/02,计划交货时间12天,收货处理时间1天.当未清期间设为5天的时候,如图：注意到订单收货开始日期到完成日期,共12天(不含本日).计划转换日期2006/06/14,正好跟订单开始日期相隔5天(也不含本日),这就是“未清期间”.如果未清期间设为6天,由于计划转换日期为当天（或者说运行MRP的日期,落在计划订单的未清期间内）,因此计划订单已经自动转化为采购申请.未清期间的作用在于:在计划和采购申请/生产订单间提供一个缓冲的时间.这跟下达时间作用相仿,因此它们都在计划边际码中维护.计划员可以对落在未清期间的计划订单进行批量转换(MD15/CO41)SAPPPMRP视图中重要栏位的意义及功能作用1.MRP4视图中的独立/集中:

1--独立，就是已经制定成本分配对象的，尤其是挂靠在销售订单上的，如果是make-to-order。该物料一入库就直奔对象而去--好比特等舱。我的理解：这种方式可以找到唯一的一个源需求。比如上级跟单，则本级也会跟单；上级不跟单，本级也不跟单但可以用需求追溯的方式找到源需求。这种物料的需求计划单是不会合并的。

2--集中，就是没有制定成本分配对象的，那么这样的物料需要去仓库中转了，也就是需要入库-出库步骤。大多数的物料需要维护成2，因为需要仓库管理的。我的理解：这种方式一般不可以找到唯一的一个源需求，这种物料的需求计划单是会合并的。比如上级跟单，但本级不会跟单；上级不跟单，本级也不跟单但可以用需求追溯的方式找到源需求且此源需求为多个。

简单地讲，1--就是采购的时候就知道用在何处的，而且是不可更改对象的。而2是可以半路指定的，通过发料等。

补充说明：关于物料是否跟单，不是完全由策略组决定的，大都是由此项决定的，如果是选1--独立，只是上级是跟单，则不管策略组是否跟单，本级都跟单。

2.计划边际码

未清期间：简单的说就是为计划员提供了一个提前处理的缓冲期。在逆推排产的逻辑下，比如MRP创建的计划订单开始日期是5日，未清期间是3天，那么假如当前日期是1日，就还没有进入未清期间，此时计划员就没必要这么早处理计划订单，而如果当前日期是3日，就在未清期间里了，此时在MD04中会有一个例外消息05产生，用来提示计划员可以去将这张计划订单转换成生产订单或者采购申请了，这样就可以给计划员充分的时间来处理订单。如果没有未清期间，直到5日都不会有任何提醒，到时候再来处理就有可能来不及了。

产前、产后缓冲时间：就是有些产品生产的时间可能不一定按设定的那样准确，允许生产前或后有一定的浮动，比如产前2天，产后1天，这样自制生产时间为2天的产品，只要在5天内生产出来都是允许的。这个字段的设置是要根据实际生产情况的，但是感觉真正会用的企业不太多。

下达期间：如果没有下达期间，那么系统计划的下达日期就是订单的计划开工日期，也就是说计划员刚下达就必须开始生产了，而如果设置了2天，那么计划员就可以提前2天下达，车间接到下达的订单就可以有一定的提前准备时间。

这些字段都没有什么限制作用，只是给计划一些灵活性和容余罢了。

至于向前和向后消耗，那是计划独立需求如何被销售订单冲减的概念了，跟计划边际码没关系。比如消耗模式是向后消耗5天，那么假设预测的独立需求是10日要生产100，如果在12日接到一个40的销售订单，也可以当作预测准了，那么未完成的预测就只有60了。类似的向前消耗，就是实际订单如果早于预测日期，是否也可以认为是预测准了，可以冲减预测。因此消耗模式都要和逆向消耗期间或向前消耗期间搭配使用，以确定与预测日期相差多少天内的订单都可认为是预测的数量得到了实现。

附录资料：不需要的可以自行删除生产作业笔记一生产与作业管理导论1、生产战略：是企业根据所选定的目标市场和产品特点来构造其生产系统时所遵循的指导思想，以及在这种指导思想下的一系列决策规划、内容和程序。2、生产管理的任务：运用组织、计划、控制的职能，把投入生产过程的各种要素组织起来，形成有机整体，按最经济的方式，生产出满足社会需要的廉价、优质的产品。3、生产管理的内容：1.生产准备和组织2.生产计划3.生产控制4、生产管理的原则：1.讲求经济效益2.坚持以销定产3.实行科学管理4.组织均衡生产5.实施可持续发展战略5、生产按工艺特性分类：1.加工装配型2.流程型6、生产按组织生产的特点分类：1.备货型2.订货型：订货组装型、订货制造型、订货工程型7、备货型生产（MTS）：是指在没有接到用户订单时，按已有的标准产品或产品系列进行生产，生产目的是为了完成产品库存。8、订货型生产（MTO)：是指按用户的订单进行生产。9、生产按专业化程度分类：1.大量生产2.单件生产3.成批生产4.多品种小批量生产10、多品种小批量生产组织工作的特征：1.生产品种多样性2.生产过程复杂性3.生产能力的适应性4.环境条件的多变性5.生产计划的变动性6.生产管理的动态性11、生产过程的组成：1.生产技术准备过程2.基本生产过程3.辅助生产过程4.生产服务过程12、工序：是指一个工人或一组工人在同一工作上对同一劳动对象进行加工的生产环节。13、合理组织生产过程的基本要求：1.生产过程的连续性2.生产过程的比例性3.生产过程的节奏性4.生产过程的柔性14、生产时间计算：*P25--2815、文明生产：是指在生产现场管理中，要按照现代工业生产的客观要求，为生产现场保持良好的生产环境和生产秩序。16、“5S”活动的内容：1.整理2.整顿3.清扫4.清洁5.素养17、安全生产：是指在保持领导者生命安全和健康的前提下进行生产活动。二工作研究1、工作研究：是指在既定的工作条件下，运用系统分析的方法，研究资源的更合理利用，排除作业中不合理、不经济和混乱的因素，寻求一种更佳、更经济的工作方法，以提高系统的生产率，降低系统的运营成本。2、工作研究的内容：1.方法研究：过程分析、动作分析2.时间研究：定额制订、工作抽样3、工作研究的步骤：1.发掘问题，选择研究项目2.确定目标3.记录4.分析研究记录的事实，寻求新的方法5.评价新的工作方法6.实施新的方法7.追检与再评价4、过程分析：是指对现行作业方法予以系统的记录，这种记录采用的是一种以简明符号为基础绘制的程序图。5、过程分析基本符号：1.加工：2.搬运：3.储存：4.延误：5.检验：6、过程分析的内容：1.产品工序分析2.零件加工分析3.平面流程分析4.搬运分析5.人—机联合分析7、动作分析：是把某项作业的动作分解为最小的分析单位，对作业进行定性、定量分析，省去不必要和不合理的动作，制定出最合理的动作和动作的顺序，使作业达到标准化的一种科学分析方法和技术。8、动作的基本类型：1.必要动作2.辅助动作3.延迟动作9、工作研究中动作经济合理的要求：1.动作应同时进行2.动作应对称3.动作应自如4.动作应有节奏5.动作应考虑惯性6.能用脚完成的动作，应避免用手10、工作环境：是指人、机共处的特定条件，如温度、湿度、噪声等物理环境；有害气体等化学环境和人际关系等社会环境。11、工作环境的三类因素：1.气候状况2.照明和色彩状况3.噪声与振动状况三生产计划和控制1、生产计划系统：是一个包括需要预测、中期生产计划、生产作业计划、材料计划、能力计划、设备计划、新产品开发计划等相关计划和职能，并以生产控制信息的迅速反馈连接构成的复杂系统。2、生产计划的层次：1.长期生产计划。属于战略计划，任务是进行产品决策、生产能力决策以及确立何种竞争优势的决策。2.中期生产计划。属于战术性计划，任务是对企业在计划年度内的生产任务作出统筹安排，规定企业的品种、质量、数量和进度。3.短期生产计划。任务是直接依据用户的订单，合理的安排生产活动的每个细节。3、年生产计划的主要指标：1.品种2.产量3.质量4.产值5.出产期4、生产计划的产值指标分为：1.商品产值2.总产值3.净产值5、生产计划编制的原则：以销定产的原则，即以产品销路来决定生产什么样的产品。6、生产计划编制的步骤：1.调查、掌握编制生产计划的依据。2.统筹安排，初步提出生产计划指标。3.综合平衡，确定生产计划指标。7、滚动式计划方法的优点：1.计划是动态型的，计划的应变性和严肃性得到保证。2.提高了计划的连续性。8、生产计划主要考虑的成本项目：1.正常生产成本2.加班成本3.外协成本4.库存成本9、生产计划图表法的使用原则：一行内各单元记入量的总和等于该行的总生产能力，一列内各单元记入的总和应等于该列的需求。10、生产计划的线形规划模型的四个组成部分：1.变量2.目标函数3.约束成本4.变量非负限制11、建立线形规划模型：*P78—7912、期量标准：是为制造对象在生产期限和生产数量方面所规定的标准数据。13、期量标准的内容：大量流水生产的期量标准有：节拍、流水线工作指示图表、在制品定额。成批生产的期量标准有：批量、生产间隔期、生产周期、提前期、在制品定额。单件生产的期量标准有：产品生产周期、提前期。批量＝生产间隔期*平均日产量生产间隔期＝批量/平均日产量14、生产作业计划编制方法：1.在制品定额法2.提前期法3.生产周期法4.MRP法15、生产控制：是指对日常生产活动及时监督和检查，发现偏差，进行调节和校正。16、生产控制的基本内容：1.作业安排2.测定偏差3.纠正偏差4.提供信息17、生产均衡性控制：是指不仅要求企业按时完成任务，而且要求企业每个生产环节和每种产品都能按日按月完成生产任务，即实现均衡生产。18、在制品：企业从原料、外购件等投入生产起经检验合格办完入库手续之前，存在于生产过程中各个环节的零部件都称为在制品。四新产品开发1、新产品：是指在一定的地域内、第一次生产和销售的，在原理、用途、性能、结构、材料、技术指标等某一方面或几个方面比老产品有显著改进、提高或独创的产品。2、新产品的特点：1.具有新的原理、构思或设计。2.采用了新材料，使产品性能有大幅度的提高。3.产品结构有明显改进。4.扩大了产品的使用范围。3、新产品的分类：1.按其具备的新质程度分：全新产品、改进新产品、换代新产品、仿制新产品2.按开发的方式分：企业自主开发的新产品、用户订货开发的新产品4、新产品的特征：1.创新性2.先进性3.继承性4.模糊性和相对性5、产品生命周期：是指产品从完成试制到投放市场，到最后被淘汰退出市场所经历的周期性规律。6、产品生命周期各阶段的特点：1.投入期：销量低，销售额增长缓慢。2.成长期：销售量迅速增长，竞争者纷纷介入。3.成熟期：市场基本饱和，虽然普及率继续有所提高，但销售量趋于稳定。4.衰退期：产品普及率迅速降低，成本上升，分销环节转向营销新品。7、产品成长期企业的营销策略：1.建立良好的分销渠道2.促销重点从产品转向品质8、产品构思（创意）的来源：1.用户2.销售者3.科技人员9、新产品开发的可行性研究：是指用科学的方法，对产品进行市场分析和预测，进行财务分析和经济论证，以确定产品方案在技术上是否可行，经济上是否合理，在多种方案中选择最佳方案。10、新产品开发方案评价的分类：1.定性分析：主要用于产品构思的筛选阶段2.定量分析：包括综合平分法和经济评价法11、经济评价方法计算：*P122—12312、新产品开发的组织形式：1.设立独立的开发部门2.在技术部门内设立新产品开发机构3.建立专门的研究开发小组4.成立新产品开发委员会13、新产品开发规划的内容：1.目标2.依据3.措施4.方式5.进度6.责任制14、新产品开发规划的依据：1.企业的发展方向2.用户市场的需求3.产品及零部件标准化程度4.企业现有的生产技术条件5.国家或地区的总体规划和某些指令性任务6.国家有关的政策和法规五项目计划与控制1、工程项目：是一种一次性的、为实现某种目的性、相互关联的各项活动的整体，这些活动在完成整项工程中必须按一定的程序执行。2、工程项目的特点：1.一次性2.时限性3.程序性4.新颖性3、工程项目管理的目标：是将完成项目所需的有限资源，在必要的时间，按需要的数量进行合理分配并求得资源的最佳利用。其具体目标涉及三个方面：1.工程项目的成本：为实施该工程项目而发生的所有直接费用和间接费用的总和2.工程项目的进度：完工期限是进度管理的目标3.工程项目的质量：项目完成后是否能达到预先确定的技术要求和服务水平要求4、工程项目管理的内容：1.工程项目的前期管理（立项）2.工程项目计划3.工程项目控制5、工程项目管理：就是自项目立项开始，为确保项目的整体目标，并依据明确的可利用资源约束条件而进行的一系列计划、组织与控制活动。6、工程项目计划的内容：1.项目规划2.工作分解结构3.工作说明书4.任务和责任分派5.项目预算和成本估算6.进度和网络计划7.工作授权8.报告和检查制度7、工作分解结构：就是将整个工程项目按工作内容分解为各自独立的结构要素，再将各结构要素进一步分解，一直分解成独立的、可衡量的作业。8、工程项目控制：是指在工程实施过程中监督每项作业的进度、成本和质量。9、甘特图法（横道图法、条形图法）：是一种计划和控制生产的有效工具，是把工程项目中的各项作业时间，在标有日期的图表上用横线表示出其起止时间。10、编制工程项目进度计划要考虑的因素：1.项目的规模和复杂性2.对项目细节的掌握程度3.项目的时限性4.项目的总进度是否由少数几项关键作业所决定11、网络图：是一种表示一项工程或任务中，各个工作环节或各项作业的先后顺序、衔接关系和所需作业时间的图解模型。12、网络图的绘制：*P138-14913、作业时间：是指在一定的技术组织条件下，为完成一项作业或一道工序所需要的时间。用titj表示。14、估计确定作业时间的两种方法：1.单一时间估计法：在估计作业时间时只确定一个时间值2.三种时间估计法：在估计作业时间时，先预估三种时间值，然后据以计算完成作业时间的平均值。三种时间值是：乐观时间a，最大可能时间m，悲观时间b，titj=(a+4m+b)/615、网络时间参数的计算：*P150—16116、确定网络关键路线的方法：1.作业路线累计时间比较法2.时差法3.破圈法17、网络计划的优化：运用网络计划技术求得一个时间短、资源耗费少、成本低的计划方案。六库存控制1、库存的作用：防止缺货，提高服务水平节省开支，降低成本保证生产销售过程顺利进行提高生产均衡性，调节季节性需求2、周转库存：因生产（对内）或订货（对内）以每次一批而不是一次一件的方式进行时，所形成的周期性库存，成为周转库存。3、运输库存：处于相邻两工作地或相邻两级销售组织之间的库存，成为运输库存。4、库存控制：是指根据企业生产、经营的需要，在库存动态变化的基础上，按照经济合理的原则，采用适当方法对库存进行调节、控制的活动。5、库存过小的问题：1.会造成服务水平的下降，影响销售利润和企业信誉。2.会造成生产系统原材料或其他物料供应不足，影响生产过程的正常进行。3.会使订货间隔期缩短，订货次数增加，使订货成本提高。4.会影响生产过程的均衡性和装配时的成套性。6、独立需求（市场需求）：是指对一种物料的需求在数量上和时间上与对其他物料的需求无关，只取决与市场和顾客的需求。从库存控制的角度理解，其本质含义是指那些具有不确定性、企业自身不能控制的要求。7、从属需求（相关需求、非独立需求）：是指对一种物料的需求，在数量上和时间上直接依赖于对其他物料的需求。从库存控制的角度，其本质含义是指那些具有确定性、企业能够控制的需求。8、独立需求和从属需求的特征：独立需求的特征是需求趋向于连续或由于随机因素的影响而波动，需求量可以通过预测进行估算。从属需求的特征是可以根据对最终项目的独立需求精确的计算出来。9、定量订货模型：以库存余量为基础。当库存余量降低到预先设定的重新订货点时，库存控制系统便开始订货。10、定量订货模型的特点：每次订货的订货量相同，订货点相同，订货提前期固定不变，对库存的需求率不变，瞬间补充库存。11、定量订货模型计算：*P18412、时变需求下库存控制的三种对策：1.直接按期间需求订货2.按经济批量订货3.部分期间费用比较法七物资管理1、物资管理的内容;1.制定合理先进的物资消耗定额2.确定正常的物资储备定额3.编制物资采购计划4.搞好仓库管理和物资节约工作5.建立和健全各项规章制度2、物资按在生产中的作用分类：1.主要原材料2.辅助材料3.燃料4.动力5.工具3、物资管理的组织形式：1.职能式组织2.区域式组织3.产品式组织4.内外分工式组织4、物资供应计划的任务：1.确定企业计划期各项任务所需物资，作出部署和安排，搞好物资供需平衡。2.按计划组织进货，根据生产进度和时间要求，按质按量按时向车间班组发料。3.充分利用企业的物资资源，减少和杜绝积压浪费，降低费用，加速周转，以提高效益。5、物资消耗定额的制订方法：1.技术计算法2.统计分析法3.经验估计法6、机械制造企业主要原材料消耗的构成：构成产品或零件净重所消耗的原材料2.工艺性损耗3.非工艺性损耗7、工艺性损耗：是指在加工过程或准备加工过程中，由于工艺技术上的原因而必然产生的原材料损耗。8、非工艺性损耗：是指由于运输保管不善，供应材料不合规格，以及其他非工艺技术上的原因所造成的损耗。9、企业物资需用量的确定方法：1.直接计算法：根据计划任务和物资消耗定额来确定物资需用量2.间接计算法：按一定比例、系数来估算物资需用量10、物资计划检查分析的主要内容：1.物资申请计划的批准程度2.物资采购计划的落实和订货合同的完成情况3.物资供应对企业生产进度的保证制度4.主要物资的库存周转状况5.主要物资的消耗定额的执行情况11、仓库管理制度：1.安全管理制度2.岗位责任制度12、企业物资节约的主要途径：1.改革产品设计，减轻产品自重2.采取先进工艺，减少工艺性物资消耗3.采用新材料和代用材料4.实行先进的下料方法5.充分挖掘物资潜力，做好废旧物资的回收利用工作八设备综合管理1、设备综合管理：是指从设备的选择、规划、设计、制造或购置、安装、使用、维修、改造、更新，直到报废，这一全过程的决策、计划、组织、协调与控制等一系列活动的统称。2、设备管理经历的两个阶段和三个时期：传统设备管理阶段（事后维修时期、预防维修时期）；现代设备管理阶段（设备综合管理时期）3、传统设备管理的特点和局限性：1.阶段性2.片面性3.封闭式4.局部式4、设备前期管理：是指从设备规划、决策开始直到投入生产使用为止的期间，对设备进行技术和经济的全面管理。5、设备租赁：是指企业（承租方）根据生产的需要选定设备，然后委托租赁公司（出租方）代为融资购进设备。出租方与承租方订立租赁合同，承租方通过支付租金取得一定时间内的设备使用权。6、设备的技术性评价的内容：1.生产性2.可靠性3.维修性4.安全性5.节约性6.环保性7.成套性8.适应性9.耐用性7、设备投资回收期：即为设备投资总额与采用该设备后的年净收入（节约额）之比。8、设备后期管理：是指设备运行过程中的综合管理，包括设备的合理使用、维护、检查、修理以及设备故障管理等技术性内容和降低运行过程中各环节费用的经济性内容。9、设备分类的比例：A类（重点）设备约占设备总数的10％；B类（一般）设备约占设备总数的75％；C类（次要）设备约占设备总数的15％。10、有形磨损：又称物理磨损，是指设备在使用过程中由于机械摩擦而形成的磨损。11、无形磨损：是指由于经济或技术的原因而使设备贬值所产生的损失。12、设备寿命的分类：1.设备的物质寿命2.设备的技术寿命3.设备的经济寿命13、设备改造与设备更新相比的优点：1.设备改造的针对性强，对生产的适应性好。2.设备改造的经济性好。3.设备改造有利于企业引进先进而适用的技术，提高企业的科学技术水平，设计、制造能力，管理水平和人员素质。4.设备改造有利于改变企业设备的构成，减少陈旧、落后的设备，增加具有现代技术水平的设备。九全面质量管理与ISO9000系列标准1、全面质量管理：一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织全体成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。2、全面质量管理的基本要求：1.全员的质量管理2.全过程的质量管理3.全企业的质量管理4.多方法的质量管理3、全面质量管理的基础工作：1.标准化工作2.理化计量工作3.质量信息工作4.质量责任制5.质量教育工作4、ISO9001质量体系标准适用于：1.设计/开发全过程的质量保证2.生产全过程的质量保证3.安装全过程的质量保证4.服务全过程的质量保证5、质量体系认证：是指依据国际通用的《质量管理和质量保证》系列标准，经过认证机构对企业的质量体系进行审核，并以颁发认证证书的形式，证明企业的质量体系和质量能力符合相应要求，授予合格证书并予以注册的全部活动。6、实施ISO标准与开展全面质量管理（TQC）的关系;全面质量管理（TQC）与ISO9000系列标准在管理思路、管理方法、管理内容上是一致的，两者是相互补充、相互完善、相互促进的关系。标准从本质上看是协商一致的结果，具有系统性和一致性，并在一定时期内保持相对的稳定性，是最基本、最起码的要求。所以说两者是动态和静态、基础和发展的关系。实践中是相互促进的，全面质量管理为ISO9000系列标准的产生奠定了基础，系列标准又是全面质量管理不断深化的基础。总之，系列标准是基础，全面质量管理是目标。十质量管理的统计方法母体：又称总体，是指某一次统计分析中研究对象的全体。2、子样：又称样本，是指从母体中随机抽取的一部分个体的集合。构成子样的每个个体，称为样本。3、质量管理的统计方法：1.分层法2.排列图法3.因果图法4.