20th燃油锅炉的烟气脱硫工艺设计

目录任务书 ⅰ1.综述1.1烟气脱硫技术研究进展 11.2石灰石／石灰-石灰法的反应机理 31.3烟气脱硫技术发展趋势 42.设计说明书 52.1概况 52.2设计依据、原则及设计范围 52.3工艺设计 2.4非工艺设计 122.5项目经济评价 .23.计算说明书 ………223.1急冷塔 223.2吸收塔 243.3换热器 243.4泵和风机的选型计算 274.参考文献 285.工程图纸任务书油耗量1.4t/h，燃油平均含油量1.5%，出口烟气温度280℃，锅炉年运行时间5500h。由以上数据确定1综述我国燃煤工业锅炉烟气脱硫起步较早，但发展缓慢。早在50年代初，我国南京永利宁化工厂就在工业锅炉内喷撒石灰，以防治烟气中对锅炉护管及设备的腐蚀，其效果较好。在80年代之前，我国燃煤工业锅炉烟气脱硫的研究及开发，基本上处于停滞阶段。到了80年代末或90年代初，由于我国大气污染及酸雨污染日趋严重，研究与开发燃煤工业锅炉烟气脱硫技术便应运而生。许多部门着手研究及开发燃煤工业锅炉烟气脱硫技术。1995年8月，我国修改后的《中华人民共和国大气污染防治法》的正式出台，在法规上定义为我国重要的必须治理的大气污染物，污染防治及酸雨污染防治纳入法律条文，以法规形式确保污染防治和酸雨污染防治。随着《中华人民共和国大气污染防治法》的贯彻和执行，在很大程度上促进了燃煤工业锅炉烟气脱硫的研究与开发。我国相当多的高等院校，中国科学院的院所，各部委的科研机构，地区的科研部门，环保局的科研院所，以及民营科研机构等，对燃煤工业锅炉烟气脱硫技术纷纷进行研究与开发。参加研究与开发的单位之广，人数之多，时间之长，在我国历史上实属罕见。燃煤工业锅炉烟气脱硫以其存在问题多，治理难度大，而成为我国当今令人关注的热点。由中国环境科学学会发起和主办的三届务实和卓有成效的“全国燃煤锅炉烟气脱硫技术交流会”，把我国燃煤工业锅炉烟气脱硫技术研究与开发，从引进、学习、消化、模拟阶段推进到独立自行研究与开发阶段，进一步推进到富有独创的研究与开发阶段。三届技术交流会，极大地促进了科研单位之间烟气脱硫技术的交流与学习，沟通了科研单位和用户之间的产销关系，促进了烟气脱硫技术及设备进入燃煤工业锅护的市场。可以说，中国环境科学学会，在促进我国烟气脱硫技术研究与开发方面功不可抹。1.1我国燃煤烟气脱硫技术现状在90年代不到10年内，我国研究与开发的烟气脱硫技术多达50种以上。时间短，种类多，技术广，在人类烟气脱硫研究与开发历史上也不多见。在研究与开发的50多种燃煤工业锅炉烟气脱硫技术中，包括炉内直接喷石灰/石灰石、沸腾床石灰石和喷雾干燥法等干法烟气脱硫，钙碱法、氨碱法、钠碱法及镁碱法等湿法烟气脱硫。湿法烟气脱硫占95%左右，干法烟气脱硫占5%左右。目前，干法烟气脱硫除个别方法外，仍处于研究及中试阶段，尚未工业化，近期内很难推广应用。湿法烟气脱硫趋于成熟，正处于工业化应用，是当前可行的脱硫技术。湿法又分为除尘脱硫组合—体化设备，和除尘与脱硫分体组合式设备。在研究与开发的50多种烟气脱硫技术中，运行稳定、安全可靠的烟气脱硫技术大约有10种左右，其脱硫效率均能达到国家允许的排放标准。其性能为脱硫效率较高(70～90%)，无二次污染，液气及灰水分离良好，防腐、耐磨，无结垢、无堵塞、运转效率高(>90%)，使用寿命长(10年以上)，能耗低，价格低廉，工艺过程及设备结构简单，操作方便，占地面积小。不到10年内，在烟气脱硫研究及开发中，一向被人们认为难以解决的腐蚀、磨损、结垢及堵塞等棘手的问题，取得突破性的解决，脱硫设备的使用寿命在10年以上，运转效率在90%以上。相当—部分关键技术，如防腐、耐磨、防结垢、防堵塞、灰水分离、液气分离等，达到或接近国际的先进技术。现就目前应用较为广泛的烟气脱硫技术进行介绍。1.1.1石灰石/石膏法石灰石/石膏法是目前应用最广泛、最多、最成熟的典型的湿法烟气脱硫技术。我国湿法烟气脱硫率可达98％以上，接近100％。国内采用此法脱硫的电厂主要有：重庆珞璜电厂一期、重庆珞璜电厂二期、太原第一热电厂、重庆电厂、杭州半山电厂、北京第一热电厂、陕西韩城第二电厂等。该工艺具有操作方便、原理简单、脱硫效率高(部分机组Ca／S接近1，脱硫效率超过9O％)、可应用于大容量机组、高浓度条件、可利用率高(>90％)、吸收剂来源广泛、价格也低廉、副产品石灰具有综合利用价值、运行和维护成本以及脱硫成本较低，是目前公认应用最广泛、技术最为成熟的脱硫技术。1.1.2喷雾干燥脱硫法(SDA法)SDA法是美国JOY公司和丹麦NIRO公司联合研制出的脱硫工艺。目前，国内采用此工艺的电厂主要有四川白马电厂和山东黄岛电厂等。此工艺脱硫效果不是太高(一般在7O％左右)，适合于中、低硫煤的脱硫。四川白马电厂机组每台容量为200MW，采用200目的生石灰纯度在6O-70％)处理含硫量在3．2％左右的燃煤烟气(8000)，脱硫效率可达到8O％左右。山东黄岛电厂机组每台为210MW，采用粒径4rflm纯度为7O％的生石灰处理含硫量为1．86％的燃煤(烟气为300000，炉后抽出部分烟气)脱硫效率为7O％左右。SDA工艺的特点：(1)工艺简单，操作简便安全；(2)维护费用低；(3)腐蚀性小，可采用普通碳钢制造；(4)采用静电除尘器或布袋除尘器；(5)过程无废水产生；(6)压降低，能耗少，符合当前节能减排的要求；(7)可适用于低、中、高硫煤。1.1.3炉内喷钙尾部增湿活化法(LIFAC法与LIMBLIFAC法由芬兰Iv0公司和TAMPELLA公司联合开发的基于炉内喷钙技术基础上发展起来的新型烟气脱硫工艺。传统炉内喷钙工艺的脱硫效率仅为2O～3O％，而LIFAC法在空气预热器和除尘器间加装一个活化反应器，并喷水增湿，促进脱硫反应，脱硫效率可达到7O～75％。LIFAC法比较适合中、低硫煤，其投资及运行费用具有明显优势，较具竞争力，比较适合中小容量机组和老电厂的改造。LIMB法与LIFAC法实质相同，只是增加了多级燃烧器以控制NOx的排放，分级送风燃烧的采用使得局部温度降低，既可减少NOx的生成，还可以使钙基脱硫剂避免受炉内高温烟气的影响，减少了脱硫剂表面的“死烧”，增加了反应表面积，提高了脱硫效率，国内主要在辽宁抚顺电厂和南京下关电厂应用，该工艺具有操作简单、占地面积少、脱硫率中等、吸收剂消耗量大，主要应用于低硫煤。辽宁抚顺电厂用此法，用石灰石处理480000烟气量(燃煤含硫量为0．54％)，脱硫效率仅为4O％左右。南京下关电厂应用该套装置处理含硫量为0．92％燃煤，处理烟气量2×544000，脱硫效率约75％。1.1.海水脱硫工艺是利用海水的碱度和水化学特性达到脱除烟气中的方法，可用于燃煤含量硫不高并以海水作为循环冷却水的沿海电厂。海水脱硫的原理是在脱硫吸收塔内用海水作为脱硫剂逆行喷淋洗涤，烟气中的被海水吸收而除去，净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放，吸收被海水吸收并在洗涤液中发生水解和氧化作用，洗涤液引入曝气池，通过提升pH抑制的溢出。经曝气处理使其中的被氧化成为稳定的一并使海水的pH值与COD调整达到排放标准后排放大海。此套工艺一般适用于海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂，海水脱硫工艺简单、无结垢、堵塞现象，吸收剂来源充足、可用率高，无脱硫灰渣产生，脱硫效率达9O％以上。高、中、低硫煤均可以采用，但对于内陆电厂，推广使用不太现实，深圳西部电厂采用该套工艺用天然海水处理含硫量在0．75％的燃煤，脱硫效率在9O％以上。1.1.5荷电干式喷射法采有该工艺的国内电厂主要有山东德州热电厂、杭州钢铁集团第二热电厂、广州造纸有限公司自备电厂和兰化热电厂等。该套工艺具有占地少、投资成本低、运行费用较低、脱硫率中等等特点，主要适用于中、低硫煤，山东德州热电厂利用该套装置处理含硫1．0％的燃煤脱硫率达到7O％左右。1.1.6电子束照射法(EBA法)EBA法是一种较新的脱硫工艺，其原理为：在烟气进入反应器之前先加入氨气，然后在反应器中用电子加速器产生的电子束照射烟气，使水蒸气与氧等分子激发产生氧化能力强的自由基，这些自由基使烟气中的和N0x很快氧化，产生硫酸与硝酸，再和氨气反应形成硫酸铵和硝酸铵化肥，由于烟气温度高于露点，不需再热。EBA法是一种干法处理过程，无废水废渣产生，脱硫率与脱硝率可分别达到9O％和8O％以上。操作简单、过程易于控制、对不同含硫量的烟气和烟气量的变化有较好的适应性和负荷跟踪性，副产物可以作为化肥，脱硫成本较低。国内成都热电厂采用该套装置处理含硫量2.0％的燃煤，脱硫率达8O％左右。1.1.7氨水洗涤法脱硫工艺该脱硫工艺采用氨水作为脱硫吸收剂与进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中与氨水反应生成亚硫酸铵，经与鼓入的强制氧化空气进行氧化反应，生成硫酸铵溶液，经结晶、离心机脱水、干燥器干燥后即制得硫酸铵。该法脱硫效率高，能满足任何地方环保的要求，整个系统不产生废水或废渣、能耗低、符合节能目标、运行可靠性高和适用性广。华东理工大学已经完成2.5000kW机组烟气氨酸法脱硫中试。1.1.8烟气循环流化床脱硫工艺(CFB—FGD)循环流化床脱硫技术是一种使高速气流与所携带的稠密悬浮颗粒充分接触的技术。其原理是：在循环流化床中加入脱硫剂石灰石以达到脱硫的目的。由于流化床具有传质和传热的特性，所以在有效吸收的同时还能除掉HC1和HF等有害气体。用此法可处理高硫煤，当为1～1．5时，脱硫效率能达到9O％～97％。CFB—FGD工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。目前，科林公司与国际知名公司合作开发的循环流化床烟气脱硫技术已申报国家专利并在赤峰热电厂锅炉130上应用，处于试运行阶段。1.1.9脉冲电晕放电等离子体烟气脱硫(PPCP法)PPCP法是靠脉冲高压电源在普通反应器中形成等离子体产生高能电子(5-20eV)，由于只提高电子温度，而不是提高离子温度，能量效率比EBA高2倍。此工艺设备简单、操作简便、投资是EBA法的60％。因此，成为国际上千法脱硫脱硝的研究前沿，而且该工艺还具有脱硝能力，高能电子可以激活、裂解、电离烟气分子，产生OH、O、等多种活性粒子和自由基。在反应器里烟气中的SCh、NO被活性粒子和自由基氧化为高价氧化物、并与烟气中的相遇后形成和，在有或其它中和物存在的情况下生成(NH4)2SO4／的气溶胶，再由收尘器收集，具有有害污染物清除彻底、不产生二次污染等优点。1.1.10其它脱硫方法近些年，随着人们环保认识的加强，又开发出一些新的脱硫方式，如“筛网式”脱硫装置、“新型筛板塔式除尘脱硫装置”、“旋流板塔”、“水膜除尘简易湿式脱硫装置”、“湿式～曝气除尘”、烟道喷淋除尘脱硫和排气净化串联法、“湿式脱硫除尘器”以及水膜式脱硫除尘设备等。这些设备都具有操作较为简单、占地面积少、脱硫率中等以及集脱硫与除尘于一身的特点，适用于现有的燃煤脱硫处理。1.2烟气脱硫技术发展趋势

目前已有的各种技术都有自己的优势和缺陷，具体应用时要具体分析，从投资、运行、环保等各方面综合考虑来选择一种适合的脱硫技术。随着科技的发展，某一项新技术韵产生都会涉及到很多不同的学科，因此，留意其他学科的最新进展与研究成果，并把它们应用到烟气脱硫技术中是开发新型烟气脱硫技术的重要途径，例如微生物脱硫、电子束法脱硫等脱硫新技术，由于他们各自独特的特点都将会有很大的发展空间。随着人们对环境治理的日益重视和工业烟气排放量的不断增加，投资和运行费用少、脱硫效率高、脱硫剂利用率高、污染少、无二次污染的脱硫技术必将成为今后烟气脱硫技术发展的主要趋势。各种各样的烟气脱硫技术在脱除二氧化硫的过程中取得了一定的经济、社会和环保效益，但是还存在一些不足，随着生物技术及高新技术的不断发展，电子束脱硫技术和生物脱硫等一系列高新、适用性强的脱硫技术将会代替传统的脱硫方法。为了保护环境，我国政府已经严格控制的排放量并开展了一系列卓有成效的节能减排措施。尽管如此，我国作为一个燃煤使用大国，加强企业环保意识以及强制推动下政府相关政策与法规具有重要意义。我相信，通过对烟气脱硫技术的深入研究，大气中将会大大降低。1.3烟气脱硫的目的、意义和主要内容采用烟气脱硫工艺之后，排放的大气污染物(、烟尘)排放量及排放浓度均明显减小，从而降低了电厂大气污染物对当地环境的影响程度，将极大地改善区域大气环境质量，环境效益十分显著。同时根据国务院《排污费征收使用管理条例》(国务院令第369号)及《排污费征收标准管理办法》(国家计委、财政部、国家环保局、国家经贸委令第31号)，实施烟气脱硫后每年可减少大气中二氧化硫的排放量，这对人类可持续发展十分有利。2设计说明书2.1概况2.1.1条件与任务某燃油锅炉烟气处理工程设计，锅炉烟气流量为20t/h,45374，T=280,含SO2925.6。要求回收SO2，尾气和废水达标排放。2.2设计依据，原则及范围2.2.1设计依据（1）综合任务书上给定的该化工厂的废气排放量及排放浓度。（2）环保部门对污染治理的指示与要求。（3）《大气污染排放标准》（GB13457_92)一级标准。（4）《污水综合排放标准》2.2.2设计原则（1）设计中为将来更加严格的排放标准及规模扩大留有余地。（2）因地制宜，节省场地。根据技术上的可行性和经济性上的合理性，对能源，水资源，土地等资源进行综合利用。（3）充分利用高程自流，节省动力消耗。（4）严禁转移污染物，全面防治二次污染。2.2.3设计范围（1）化工含硫有机残留液焚烧尾气SO2的治理。（2）本次设计只是针对设施进行设计，对零件，构件，自动控制仪表及其它如建筑设计，电器设计，厂房规划等由厂家自行解决。（3）设计可不考虑地下水和雨水，没考虑化验，操作人员休息室等附属厂房和设备。2.3工艺设计2.3.1工艺选择针对残留液污染物焚烧尾气二氧化特点：浓度高，放热量大，余热循环利用及二氧化硫的可回收等特点，本设计采用钠钙双碱法对SO2进行处理。采用亚硫酸钠吸收SO2,吸收液再用石灰进行反应生成硫酸钙沉淀，再生后的氢氧化钠溶液返回洗涤器。2.3.2工艺原理（1）吸收反应洗涤过程的主要反应式：++→2洗涤液内含有再生后返回的及系统补充的,在洗涤过程中生成亚硫酸钠。2+→++→+在洗涤液中还含有,系烟气中的与亚硫酸钠反应而生成。2+→2（2）再生反应用石灰浆料进行再生时：++→2+↓亚硫酸钙的一般形式为半水亚硫酸钙。用石灰石粉再生时：2+→+++1/2（3）硫酸钠的去除硫酸钠用硫酸酸化使其转变为石膏来去除。+2++3→2+2加酸后，PH下降到2―3，使亚硫酸钙转化为亚硫酸氢钙而溶于溶液中，于是溶液中的超过了石膏的溶度积，使石膏沉淀出来。（4）氧化反应在回收法中，最终产品是石膏，需将由再生反应应得到的亚硫酸钙氧化为石膏。+→2.3.本设计具体的工艺流程如下图所示。由于锅炉烟气温度高达280，不适合二氧化硫的吸收去除，故需先将其进行冷却预处理，经过冷却塔后烟气的温度可降至60左右，送入钠碱吸收塔，原始吸收溶液浓度150,吸收后生成的进入储罐投加固体浓缩缓冲。根据储罐中溶液的停留时间，选两个储罐，一个生产储罐，另一个作为备用储罐。应吸收塔较高，吸收塔出口溶液进入储罐采用自流，省去了泵的使用。因尾气温度较高，且碳酸钠溶考虑到尾气的温度较高，湿度较大，不适宜用干法吸收，该工艺流程设计以碳酸钠溶液吸收塔吸收尾气中的二氧化硫。高温不利于吸收反应的进行，并且对吸收塔的腐蚀较大，应此先将尾气降温处理。由于尾气中的二氧化硫具有强腐蚀性，操作过程中反应都受到PH值的影响，随时需要进行酸度调节；因此需在地下池设备中安装PH值自动控制仪表，调节水的酸度，防止对环境的二次污染。冷却塔出水由于吸收大量的热能，出水温度升高，要循环利用地下池的水需经循环水冷却塔降温，循环水冷却塔采用自然通风冷却，安装两台进水泵，一个生产用泵，一个备用泵，水来自集水池；两台出水泵，一个生产用泵，一个备用泵，水送往冷却塔。水经过循环利用从而节省了大量的水资源。液吸收二氧化硫的反应放热，高温不利于吸收反应的进行，因此浓缩后的碱液需经换热器的降温后进入吸收塔循环吸收二氧化硫。吸收塔出口气体温度为60左右，用引风机引气排放，由于气液分离不完全，气体中携带水蒸气会引起引风机的震荡，因此在引风机前应设置气液分离器。且气体温度降低，在高烟囱中会冷凝酸化，腐蚀烟囱，且气体温度降低不利于气体的扩散排放，在排放前要升高气体温度，使气体在烟囱口的排放温度达到160以上。工艺流程图：冷却塔冷却塔地下池填料吸收塔集水池储液罐换热器加碱池含硫烟气冷却补充钠碱循环泵1循环泵2净化烟气自流降温后Na2SO3钠碱双碱法工艺处理焚烧尾气中的工艺流程图烟囱混合槽石灰槽再生沉淀池清液槽污泥池 2.3.4设计主要技术指标本设计的主要技术指标如表所示：表一设计主要技术指标序号项目名称指标备注1烟气流量45374进口烟气2烟气标态流量22400进口烟气3烟气温度280进口烟气4烟气中的SO2浓度925.6进口烟气5系统总脱硫效率96％6SO2排放浓度37.027SO2脱出量40.32kg8脱硫塔总阻力1100-1500pa9吸收剂Na2CO3用量264.96kg10循环冷却水量32.19t/h冷却塔11循环冷却水量200.81kg换热器2.4主要设备/构件说明2.4.1冷却塔冷却塔高18.85m，塔径3.9m，裙座高1.0m，分离与分布区2.4.2集水池冷却塔出水进入地下池，保证冷却塔的循环水量。集水池尺寸：超高0.8m，有效水深2.8m，有效容积V=60m水力停留时间：0.6h2.4.3吸收塔吸收塔采用填料吸收塔，其主要目的是，提供足够大的表面积，促使气液两相分接触，对气液流动又不致造成过大的阻力。1）填料塔选择原则：(1)易起泡的物系，如处理量不大时，以选择填料塔为宜。因为填料能使泡沫破裂，在板式塔中则易引起液泛。

(2)具有腐蚀性的介质，可选用填料塔，如必须用板式塔，宜选用结构简单、造价便宜的筛板塔、穿流式塔盘，以及时更换。

(3)粘性较大的物系，可选用大尺寸填料。板式塔传质效率太差。

(4)含有悬浮物的物料，应选择液流通道较大的塔型，以板式塔为宜。可选用泡罩塔、浮阀塔、栅板塔、舌形塔和孔径较大的筛板塔等。不宜使用小填料。

（5）操作过程中有热效应的系统，用板式塔为宜。因塔盘上有液层，可在其中安放换热管，进行有效的加热或冷却。

填料种类：塑料鲍尔环填料性质：Ф=25mm，比表面积a=209m2/m3空隙率x=0.09m3/m3堆积面积:p=72.6kg/m3每m3填料个数:n=51.1×103填料因子：Ф=170m-1填料塔尺寸：塔径D=1.5m塔高H=13.3m塔壁厚度4群座高：3.5m2.4.4储罐储罐型号：HG21504.1_1992_56容积V=4.56m3公称直径DN=1.6m高H=2.5m2.5项目经济评价2.5.1工程主题设备/构件造价本设计项目的初步成本预算如表所示：表二工程投资概算序号名称规格数量造价/万元备注1冷却塔3.2×3.5m12.7碳钢衬耐酸2集水池5.0×4.0×3.0m10.885混凝土3填料塔1.5×13.3m112.5不锈钢4储罐1.5×2.0m12.4碳钢5换热器0.4×1.5m10.92碳钢6循环水泵IS100-80-125IS80-65-16042×0.532×0.32一用一备一用一备7碱液泵IH80-65-16022×0.17一用一备8引风机G5-47-12NO:8.420.9一用一备合计22.345万元2.5.2工程运行及附加费1）人员安排费：操作人员3人两班制1200元/人技术人员1人一班制1800元/人月检修人员1人一班制1500元/人月共计5人6900元/人月6900/(6900×30×24)=0.00138元/ms2）每日电耗费用：表三设备电耗一览表（/d）序号名称功率（KW）运行数量(台)运行时间（h/d）小计（KWh）1循环水泵11.5112182循环水泵21.11121323碱液泵1.7911221.484引风机1.4512434.8总计206.8厂内电价价格按0.06元/KWh.用电费为：217.25×0.60/4500=0.029元/（m3。·d）=0.0013元/(m3·h)3）运行总费用为：0.00138+0.0013=0.00268元/m3废气4）工程附加费用（1）管理费：直接费×9％2.345万元（2）设计费：直接费×5％3.510万元（3）系统调试费：直接费×8％2.345万元（4）税费：直接费×3.14％0.950万元5）间接费总合：9.150万元6）工程总费用合计：22.345+9.150=31.495万元平均每m3尾气费用：31.495/4500=70元/m3尾气2.6工程评价我个人认为这套脱硫设备设计较为合理且运行费用不算太高3计算说明书锅炉烟气性质：锅炉烟气体积V=45374,T=280,含925.6,用烟道气近似计算。3.1冷却塔冷却塔中水的相变过程：280(汽）→100(汽）→100(水）→60(水）3.1.1Q===20000×1.101×(280-60)=4844400其中:—锅炉烟气的平均比热容/();(=1.101/())--焚锅炉烟气的温度差；（=280-60=340）3.1.2m==4844400/(4.3*35)=32188.7L=m/=32188.7/1000=32.19其中：Cp2--水的比热容，kcal/(kg.℃)；（Cp2=1kcal/(kg.℃））--冷却水的温度差，；（t2=45-10=35）--水的密度,kg/m3;(=1000)3.1.3=3.6其中：v--气体体积流量，;（v=45374/3600=12.6)μ--空塔气速，m/s;（空塔气速一般为0.5-1.2m/s,取μ=1.2m塔截面积S0=1/4πD02=1/4×3.14×3.6=2.8将塔截面积放大1.1倍，即：S=1.1S0=1.1×2.8=3.08塔径为：D===3.9m3.1.4冷却塔是空塔，其高度是液气接触段、上部的液气分离段与下部的液气分离段之和。设液气接触段气体的停留时间设计10秒，则液气接触段的高度=μt=1.2×10=12m根据经验值，上下段分离高度至少大于塔径，一般为1.5～2D（塔径）。取1.5倍，则上下段分离高度为：=1.5D=1.5×3.9=5.85m群座高为=1m,则吸收塔高为H=++=12+5.85+1=18.85m3.2吸收塔3.2.1溶液用量锅炉烟气中二氧化硫的含量为：42尾气急冷过程中被吸收掉0.7%.则进塔气体中含量为：=42×(1-0.7%)=41.7设吸收塔中的去除率为96%，即去除量为：=41.7×96%=40.0排除气体中含量为：=42-40=2000由反应方程式：+→+↑1mol1mol1mol1mol可知吸收64kg需106kg，则用量为：m=40.0/64×106=66.25，设用溶液的浓C为200,质量分数为30%，则用量为：=m/C=66.25÷30%÷200=1.104=220.8kg/h取安全系数1.5，则Na2CO3溶液实际用量为L=1.2×220.8=264.96kg3.2.2塔径1）气体体积流量Vs=/=20000/1.0235=19540.8其中：—锅炉烟气出口每小时排除烟气质量，kg/h;(=20t/h)—60℃时烟气密度，;(=1.0235)2）填料的选择（见填料的特性部分）；3）塔径60时烟气密度=1.0235,常温时碳酸钠溶液：密度=1200,黏度μ=2.3溶液密度与水的密度比为：ψ=0.8进塔气体质量流量=20t/h进塔碳酸钠溶液质量流量WL=331.2kg查图得p=0.008,液泛气速=0.55m/sU=0.7=0.7×0.55=0.385m/s(u=0.6-0.8)=[(4×0.83)/（3.14×0.385)=2.07m其中：——气体体积流量，m3/s;U——空塔气速,m/s;塔截面积为：=1/4×3.14×2.07×2.07=3.36m2比例因子取1.2，A=1.2A0=1.2×3.36=4.03计算得D=塔高1）气相流率标准状态下气体体积流量为：=0.83×273/(60+273)=0.680气相流速为：G=V0/22.4A=0.680/(22.4×4.36)=0.007Kmol2）传质单元高度=0.007/（4.10×0.01）=0.171m其中——总传质系数，Kmol/(s.m2)；=4.10×Kmol3）传质单元数进塔气体的摩尔流量为：=22400÷273×(60+273)/(22.4×)=2.7×mol/h进塔气体中的二氧化硫的摩尔流量为：=656×(1-0.7%)=651.4mol/h塔气体的摩尔流量为：=27000000-651.7×96%=26999374.37mol/h出塔气体中二氧化硫的摩尔流量为：=42000×(1-0.7%)×(1-96%)/64=260.66mol/h=[(0.000024125-0.000009654)(0.000024125/0.000009654)]/(0.000024125-0.00000956)=2.499其中：=651.4/27000000=0.000024125=260.66/26999374.37=0.000009654_传质系数；4）填料层高度=0.171×2.499=0.427m=1.8=1.8×0.427=0.769m分一层，层高度0.7695）总塔高=0.769+0.5+3.2+3.5=7.969m其中：——填料层高度，m：h=0.5m——分离与分布区高，m;=3.2m;——裙座高度，m;=3.5m;3.3换热器3.3.1计算换热器的热负荷=264.96×2.45×(60-45)=9737.28KJ/h其中：--溶液质量流率，kg/h;--溶液比热容，KJ/()；（cp1=2.45KJ/()）--溶液进口温度，K;(T1=60+273=333K)--溶液出口温度，K;(=45+273=318K)3.3.2计算换热面积1）冷却水出口温度=20+9737.28/(200×4.18)=31.6其中：--冷却水入口温度，；（=20）--冷却水质量流率，kg/h;(=200kg/h)--冷却水比热容，KJ/()；（cp2=4.18KJ/()采用冷却水与溶液并流，冷却水走管程，溶液走壳程。对热平均温差：=8.112）总传热系数管程：=0.025×0.5×1000/(2.3×)=5434.7Re>4000（湍流）=2.45×2.3×/0.55=0.010其中：d—换热管直径，m;(d=0.025m)K1传热系数，W/(m.℃))=0.023×0.55/0.025××=123.68W/(m2.℃)壳程：查资料得冷却水的传热系数K=100W/(m2.℃)总传热系数=59.0W/(m2.℃)3）计算换热面积得=2960/(59×8.11)=6.18m3.3.3冷却水量由得=9737.28/(4.18×11.6)=200.81kg3.4泵和风机的选型计算3.4.1水泵其作用是将地下水的水送往循环水冷却塔，于地面安装，提升高度5m，流量90m3/h,查《工业水处理设备手册》，选用型号为IS80-65—表四水泵性能参数扬程流量轴功率电机功率效率转速质量排出口径10m120m36.79kw9.5kw78﹪2900r/min94kg65mm3.4.2循环水泵其作用是将冷却水从集水池提升到冷却塔，于地面安装，提升高度13.8m，流量90m3表五循环水泵性能参数表扬程流量轴功率电机功率效率转速质量排出口径20m145m37.28kw11kw74﹪2900r/min113kg80mm3.安装在换热器之前，用于将碱液从储罐送往换热器及循环送往吸收塔，选用型号为IS65-50-125的泵2台，一用一备，性能参数如下：表六碱液泵性能参数电机功率电动机转速流量扬程轴功率1.5kw2900r/min12.5m332m1.79kw3.4.4风机的选型计算根据Gs=1772.8m3表七风机性能参数风机型号口径转速进口流量轴功率配电机功率8-18-101NO.7250mm2900r/min5610m354.5kw11.45kw

附录资料：不需要的可以自行删除全员生产维修(TPM)介绍概论TPM（TotalProductiveMaintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。TPEM：TotalProductiveEquipmentManagement就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。TPM的理论基础：TPM的理论基础可以用下图表示：推行TPM的要素：推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。③改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。设备维修体制简介①事后维修----BM（BreakdownMaintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。②预防维修－－PM（PreventiveMaintanance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。③改善维修－－CM（CorrectiveMaintanance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。④维修预防－－MP（MaintenancePrevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。⑤生产维修－－PM（ProductiveMaintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。1.全面生产维护英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM)其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。TPM的应用在开始应用TPM之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员，由他负责培训公司全体员工TPM知识，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。行动团队的职责是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程。尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法，但团队成员并不需要这样的经验。TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。在TPM中，鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。4．案例分析在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM的一种创新。那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。TPM协调员有几种培训方式。多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息。制造工程协会（SME）和生产率报业就是两个例子，他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料。生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会，同时也提供工业水准基点的指导和培训工作。5．TPM效果成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷•布雷德利公司等。这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后，生产率有显著提高。尤其是柯达公司，它声称自公司采用TPM技术后，获得了500万比1600万的投入产出比。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟。这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。德克萨斯州立大学声称通过研究发现，在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右。而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求.TPM是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。2.全员生产维修制度TPM(TotalProductiveMaintenance)，中文翻译为“全面生产保养”，是一种以设备为中心展开效率化改善的制造管理技术，与全面品质管理（TotalQualityManagement，TQM）、精实生产（LeanProduction）并称为世界级三大制造管理技术。TPM自1971年正式诞生于日本，在1989年之前主要的重点有五项，焦点放在设备面：设备效率化的个别改善（以管理者及技术支援者来进行6大损失的对策）；建立以作业人员为中心的5S（自主保养）体制；建立保养部门的计划保养体制；操作及保养技能的训练；建立设备初期管理的体制。在1989年之后，其重点由五项增加为八项，焦点由设备面扩增至企业整体面：设备效率化的个别改善；自主保养体制的确立；计划保养体制的确立；MP设计和初期流动管理体制的确立；建立品质保养体制；教育训练；管理间接部门的效率化；安全、卫生和环境的管理。目前TPM在世界各国各企业间都普遍在实施，对于生产效率的提升方面，也产生了实质的帮助。日本在吸收了欧美最新研究成果的基础上，结合他们自己丰富的管理经验，创建了富有特色的全员生产维修制度TPM（TotalProductiveManagement）。其主要内容是：（1）目标是使设备的总效率最高；（2）建议包括设备整个寿命周期的生产维修系统；（3）包括与设备有关的部门，如设备规划、使用、维修部门等等；（4）从最高管理部门到基层工人全体人员都参加；（5）加强思想教育，开展小组自主活动，推进生产维修。3．TPM全面生产维护【TPM的定义】先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。TPM活动就是通过全员参与，并以团队工作的方式，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备的开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而全面提高生产系统的运作效率。【TPM的组成部分】在今日世界先进企业实施的TPM称为全面生产性维护(TotalProductiveMaintenance),有两个组成部分:-全面预防性维护与-全面预测性维护。预防性维护是基于时间和使用计划的设备维护方法，维护行动在计划的时间/或使用间隔内实施，以防止机器故障的发生。预测性维护是基于状态的设备维护方法。维护行动在有明显的信号时或采用诊断技术实施，以防故障发生。【TPM活动】TPM是一个以EVA为衡量指标的管理系统随着TPM的推广，TPM已形成一个以“价值”为基础的管理模式。GAPConsulting应用“LEAN-SIXSIGMA”帮助客户使用”EVA”方式来衡量公司管理的每一个过程，发现问题、解决问题，帮助客户提高市场份额与在市场的领先地位。应用EVA衡量的方式，同时协助客户了解改善的价值在哪里，使公司的改善重点始终围绕着为客户、股东创造最大的价值。全员参与的改善提案活动TPM的导入与推广应用需要全公司、全体员工的参与，每个人都有他的角色、职责与重要性。公司最高领导层总裁、副总裁开始，每一位高层决策领导人员首先要认识TPM的内容，清晰的向全体员工发出了明确信号，公司是认真的、全力以赴要导入TPM，让TPM成为公司文化重要的一环。每个人在TPM中都起到作用，就像足球队，每一名队员都有他明确的分工，球队才有机会在比赛中成功。在TPM导入过程中，公司的高层、中层、基层都有他不可缺少的重要性。TPM活动提倡员工的全员参与，而最具全员参与意义的活动就是员工一般改善提案活动，就是我们常说的提合理化建议活动。评价这项活动的两个指标是人均提案件数和员工提案参与率。自主保全活动自主保全分科活动是以改变企业面貌和工厂现场管理水平为主要目的的改善活动。简单地说，自主保全就是自己的工厂自己管理、自己的设备自己维护。自主保全活动能使一个环境洁净亮丽、设备完好无损、管理井然有序的优秀工厂将展现在您的面前。与此同时，员工的自主管理意识也将会获得质的飞跃。倡导创新与改善的TPMTPM是应用了“系统”的观点来提升，同时关注企业的文化、策略与执行运作。TPM活动是以追求生产系统的效率极限(损耗为零、浪费为零、事故为零、不良为零等等)为目标，并从企业经营的高处着眼开展的重要课题改善活动。在导入TPM时，着重于“价值的创造”应用TPM技巧工具来驱动生产力的提升，有不同组织、阶层之间取得调和，以便达成共同的承诺，在公司内培养一种乐于学习，乐于改变的风气，在达成目标的过程中，同时提升了个人与组织效率、效益，发展个人动态的合理的技能，为股东创造最大效益。透过TPM方案与项目的推动，人的管理能力、问题解决能力与对变化的适应能力都同步得到了提高。总之，只要持续推进TPM活动，必将为企业带来极其丰厚的回报致力于团队合作的TPMTPM重于团队的合作，而成功的团队来自有高效领导力的领导者，在TPM的框架中，应用ILE来培养领导人员的领导、沟通技巧。通过人员多技能的培养与组织合理化来创造改善机会。应用团队来推动生产力改进，形成公司内的一种气氛来产生共识与承诺，通过团队（跨功能小组）的集体研讨、学习，产生共识来消除部门之间的壁垒。5．TPM的内涵在日本，TPM被定义为“全员参与下的生产维修”。在这一前提下，TPM还涉及使生产设备效率的最大化以及包括一个广泛的、每一个管理人员积极参与的预防维修体系的建立。其核心是“维修”与“员工的参与”。在其它国家中，这样的定义产生了一些问题。对于西方国家而言，核心问题在于设备。国际TPM协会主席Hartmann所提出并经西方国家企业认可的TPM定义为：全体员工积极参与下的生产设备整体效率的持续改造。上述定义的核心在于生产设备的整体效率而非维修，在于全体员工的积极参与而不仅仅是管理人员。TPM体系不仅涉及维护和操作人员，而且还应包括诸如研发人员、采购人员及工长在内的全体员工。生产设备整体效率所带来出来的效益将通过操作人员与维护人员之间的良好合作加以实现。6．全面生产设备管理TPEM全面生产设备管理TPEM（TotalProductiveEquipmentManagement）为适应西方国家工业企业建立TPM管理模式的需要，国际TPM协会提出了“全面生产设备管理”这一新的概念（注：“全面生产设备管理”已由国际TPM协会注册）。与较为僵硬的日本TPM模式相比。TPEM系统的建立具有较大的灵活性。TPEM模式更注重现实的需求，将生产设备置于优先考虑的位置，对企业文化在企业管理中的作用也给予特别的关注。TPEM模式是一种更为实用的管理模式。借助于TPEM的方法，TPM将重新调整和改变生产设备管理的结构。以24小时连续有效运转为最高目标的设备利用率是建立良好的固定资产及设备管理系统的关键所在。对于大多数企业而言，改造生产设备管理系统可以通过以下三个阶段进行：1.现有生产设备系统的改造；2.将经改造后的设备管理系统维持在高效及高有效度的水平上；3.购置高效及高有效度的新设备。设备管理的每一阶段都包括许多步骤，这是在建立TPM体系的规划中必须加以注意的问题。对于TPEM系统来说，首先应该将设备性能及有效度维持在尽可能高的水平，这在TPM体系中是十分重要的问题。虽然必须投入大量的金钱、时间和精力才能实现这一目标，但是相对于生产率和质量的改造及成本的降低而言，这些投入还是很有意义的。充分而详尽的数据资料及周密的计划对于第一阶段目标的实现也是至关重要的。应予优先考虑的是改造生产过程，使有限的生产设备能够生产更多的产品，这也将使得早期对TPM的投入得到补偿。设备管理的第一阶段：通过对设备的改进使其达到尽可能高的效率及有效度。第一步：确定现有设备的效率及有效度;第二步：确定设备的实际状态;第三步：已实施的维修信息的采集;第四步：设备故障损失的分析;第五步：确定改进设备状态的需求及可能性;第六步：确定设备换装的需求及可能性;第七步：按计划实施改进及换装方案;第八步：检查及评估方案实施的效果.对于第一阶段前三步的实施来说，应予优先考虑的是数据的采集、处理。数据是TPM系统可行性研究的重要组成，对于管理决策和TPM项目的成败也是关键的要素。通过可行性研究得到的信息和其它数据（如现有的设备失效记录，故障登记表，修理费用，平均故障间隔期MTBF等等）可以被TPM小组用来进行生产设备故障（第四步）及设备状态改进可能性的分析（第五步）。改进方案将按照设备投入产出分析，生产状况，产品质量提升的需求，设备有效度及其它因素依其重要程度逐项予以安排。第六步的重点在于对设备换装的必要及可能性进行研究，由专业工程师组成的TPM小组将分析换装过程中可能出现的损失，换装对于设备的必要性并拟定相应的方案。第六步则是根据拟定的计划实施改进的方案，这一过程延续的时间取决于设备的状态、所确定的需求及可能性，可能长达6至18个月。由于设备的改进是一个持续的过程，因此这一进程将不断延续下去。对于TPM管理模式来说，设备状态的改进是最有效的成果，对于生产设备及其它固定资产的使用效率，产品质量，产量及成本都将产生积极的具有深远意义的影响。TPM模式的投资将通过小组的自主维修活动及与其它人员的紧密协作产生的效果得到回报。在最后一步中，生产设备状态改进的效果应通过与其改进前状态的比较而得出，在此基础上再考虑进一步的需求。生产设备管理的第二阶段是将其效率及有效度保持在最高状态，所要做的就是巩固第一阶段所取得的成果，使之不致出现反复。对于新设备也要使其在全部使用时间内保持高效状态，要达到这一目标，关键就在于良好的预防性维护，舍此之外别无良策。一个运转良好的预防维修体系是建立在以现代仪器仪表为检测手段，能够判断设备状态的预知维修之上的。将设备保持在最佳状态并不需要完全依赖复杂而昂贵的检测设备，耐心而细致的检查同样可以发现并排除设备运行中存在的各种故障隐患。设备清洁工作在维护中是一种重要的辅助手段，对于设备的高效运转及产品质量的提升来说，清洁工作都是必不可少的。与其它维护手段相比，清洁工作的作用似乎不太明显，但是在整个生产过程中产生的影响是绝不可以低估的。设备管理的第