车床手柄座加工工艺规程及夹具设计

目录1序言 31.1设计目的 31.2设计意义 31.3现状分析 31.4发展前景 42零件的分析 52.1零件的作用 52.2零件的工艺分析 53工艺规程设计 63.1确定毛坯的制造形式 63.2基面的选择 63.2.1粗基准的选择 63.2.2精基准的选择 73.3制定工艺路线 73.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 93.5确定切削用量及基本工时 124夹具设计 244.1问题的提出 244.2夹具设计 244.2.1定位基准的选择和定位元件及其他元件设计选择 244.2.2切削力、夹紧力计算，夹紧装置的设计与选择 254.2.3定位误差分析 264.2.4夹具设计及操作的简要说明 27总结 28致谢 29参考文献 30附图 32CA6140车床手柄座工艺规程及夹具设计摘要：本次设计内容涉及了机械加工工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合等多方面的知识。此次我设计的CA6140车床手柄座工艺规程及夹具设计包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，关键是决定出各个工序的工艺设备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、手柄座、切削用量、夹紧、定位。1序言1.1设计目的毕业之前进行这次设计是为了给我们将要毕业的大学生一次进一步学习和锻炼的机会，在整个毕业设计中提高了我们的设计能力，具体设计目的如下：（1）培养我们解决机械加工工艺问题的能力（2）进一步培养我们识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能（3）培养我们熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力1.2设计意义我设计的课题是CA6140车床手柄座的工艺规程及夹具设计，设计的意义就在于，在设计过程中了解该零件存在的问题，找出解决这些问题的方法，通过自己的设计对该零件的结构进行进一步改进，以达到改善零件工作性能，提高零件工作效率的目的。对夹具创新设计的研究，对国内机械制造有着重要意义：（1）保证加工精度采用夹具安装，可以准确地确定工件与机床、刀具之间的相互位置，工件的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，其加工精度高且稳定。（2）提高生产率、降低成本用夹具装夹工件，无需找正便能使工件迅速地定位和夹紧，显著地减少了辅助工时；用夹具装夹工件提高了工件的刚性，因此可加大切削用量；可以使用多件、多工位夹具装夹工件，并采用高效夹紧机构，这些因素均有利于提高劳动生产率。另外，采用夹具后，产品质量稳定，废品率下降，可以安排技术等级较低的工人，明显地降低了生产成本。（3）扩大机床的工艺范围使用专用夹具可以改变原机床的用途和扩大机床的使用范围，实现一机多能。例如，在车床或摇臂钻床上安装镗模夹具后，就可以对箱体孔系进行镗削加工；通过专用夹具还可将车床改为拉床使用，以充分发挥通用机床的作用。（4）减轻工人的劳动强度用夹具装夹工件方便、快速，当采用气动、液压等夹紧装置时，可减轻工人的劳动强度。1.3现状分析手柄座已经广泛被用到各个技术领域，它的存在使机床的操作很方便，大大提高了工业领域生产的效率，随着技术的不断进步，生产都向着自动化、专业化和大批量化的方向发展。这就要求企业提高生产率，提高利用率。减少浪费，降低成本。现阶段国内手柄座的设计和制造还存在一些问题，设计水平不是很高，在零件的加工技术方面，国内技术水平还不及西方发达国家那么先进，这些问题急需得到解决。设计中包含机床夹具的设计，国内外机床夹具的发展现状分析：国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔3-4年就要更新50%-80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10%-20%左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：（1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本；（2）能装夹一组具有相似性特征的工件；（3）能适用于精密加工的高精度机床夹具；（4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具；（5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率；（6）提高机床夹具的标准化程度。1.4发展前景机床夹具是机械加工不可缺少的部件，机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展，在其带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向研究。（1）高精化：高精机床加工精度提高，降低定位误差，提高加工精度对夹具制造精度要求，机床夹具精度已提高到微米级，世界知名夹具制造公司都是精密机械制造企业。诚然，适应不同行业需求和经济性，夹具有不同型号，以及不同档次精度标准供选择。（2）高效化：提高机床生产效率，双面、四面和多件装夹夹具产品越来越多。减少工件安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断推陈出新。新型电控永磁夹具，夹紧和松开工件只需1-2秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。（3）模块、组合化：夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具已成为夹具技术开发基点。省工、省时，节材、节能，体现各种先进夹具系统创新之中。模块化设计为夹具计算机辅助设计与组装打下了基础，应用CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。（4）通用、经济化：夹具通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式夹具系统，一次性投资比较大，夹具系统可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。德国戴美乐公司孔系列组合焊接夹具，仅用品种、规格很少的配套元件，即能组装成多种多样焊接夹具。元件功能强，使夹具通用性好，元件少而精，配套费用低，经济实用，很有推广应用价值。2零件的分析2.1零件的作用此处省略

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扣扣：九七一九二零八零零另提供全套机械毕业设计下载！该论文已经通过答辩2.2零件的工艺分析CA6140车床手柄座有多处加工表面，其间有一定位置要求,分述如下：1．以为中心的加工表面这一组的加工表面有的孔，以及上下端面，下端面为的圆柱端面；孔壁上有距下端面11mm、与孔中心轴所在前视面呈角的螺纹孔，尺寸为M10，另外还有一个尺寸为6H9mm的键槽，孔与键槽的总宽度为27.3H10mm。2．以为中心的加工表面该组的加工表面有的孔(有位置要求)，加工时测量深度为25mm，钻孔深度为28mm。上孔壁有一个配铰的锥销通孔，该通孔有位置要求。以及孔的端面。3．以为中心的加工表面 本组的加工表面有的孔(两个)，及其两个内端面(对称)，两端面均有位置要求，端面之间的距离为mm，孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与孔壁之间的平行度公差为)4．以为中心的加工表面 这组的加工表面有的孔，该孔通至上的槽，并有位置要求。由上面的分析可知，加工时应先加工完一组表面，再以这组加工后的表面为基准加工另外一组。3工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式选择毛坯应考虑的因素有：零件的力学性能要求、零件的结构形状和外廓尺寸、生产纲领和批量、现场生产条件和发展等。我此次设计的CA6140车床手柄座零件的材料为HT15—33，重量为0.73kg。手柄座在使用过程中不经常的变动，它只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。根据选择毛坯应考虑的因素，该零件体积较小，形状较复杂，外表面采用不去除材料方法获得粗糙度请求，由于零件生产类型为大批量生产，而砂型铸造生产成本低，设备简略，故本零件毛坯采用砂型铸造。由于零件上孔都较小，且都有严格的表面精度请求，故都不铸出，留后续机械加工反而经济实用。3.2基面的选择基面选择是工艺设计中的重要工作之一。基面选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。3.2.1粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。粗基准选择应为后续加工提供精基准，由于该零件毛坯没有铸孔，故只能以3个主要端面为基准，由于φ45mm小端面表面粗糙度为Ra3.2mm，若直接以大端面为粗基准，恐不能一次达到加工精度，故先以φ45mm小端面为粗基准，粗铣φ45mm大端面，再以φ45mm大端面为基准，粗、半精铣小端面，并保证尺寸43mm。3.2.2精基准的选择主要考虑基准重合的问题，用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。3.3制定工艺路线拟定工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一：Ⅰ.铣φ45mm圆柱小端面;Ⅱ.粗铣φ45mm圆柱大端面,保证尺寸43mm;Ⅲ.钻、扩、铰φ25H8mm孔;Ⅳ.钻、粗铰、精铰φ10H7mm孔;Ⅴ.钻、粗铰、精铰φ14H7mm孔;Ⅵ.钻、攻M10mm螺纹孔;Ⅶ.拉键槽6H9mm,保证尺寸27.3H10mm;Ⅷ.钻、铰φ5mm圆锥孔;Ⅸ.铣1443mm槽,保证尺寸14mm,深度43mm;Ⅹ.钻、铰φ5.5mm孔;Ⅺ.去锐边、毛刺;Ⅻ.终检,入库。2、工艺路线方案二Ⅰ.粗铣φ45mm圆柱大端面;Ⅱ.半精铣φ45mm圆柱小端面,保证尺寸43mm;Ⅲ.钻、扩、铰φ25H8mm孔;Ⅳ.粗铣φ14H7mm孔端面;Ⅴ.钻、粗铰、精铰φ14H7mm孔;Ⅵ.钻、铰φ5mm圆锥孔,钻、粗铰、精铰φ10H7mm孔;Ⅶ.钻、攻M10螺纹孔;Ⅷ.拉键槽6H9mm,保证尺寸27.3H10mmⅨ.铣1443mm槽,保证尺寸14mm,深度43mm;Ⅹ.钻、铰φ5.5mm孔;Ⅺ.去锐边、毛刺;Ⅻ.终检,入库。3、工艺方案的比较与分析上述两个方案差别在两点:一是方案一先加工有Ra3.2mm表面精度请求的小端面,再加工大端面,而方案二是先粗铣大端面,再加工小端面;二是方案一将φ5mm圆锥孔和φ10mm孔按部就班次序加工,而方案二显得更机动聪慧,看出这两个孔的定位方法,夹紧方法雷同,故而在一台机床上同时加工出来.另外,方案一没有铣φ14mm孔端面,但由于φ14mm孔有严格深度请求,故最好还是粗铣一遍。两套方案显然方案二更简洁更契合请求,但正如前面所分析的,方案二将φ5mm圆锥孔和φ10mm孔的加工合并在一道工序中,虽然减少了装夹次数,简化了工艺设计,但在一道工序中完成这两个钻孔,由于两孔的加工深度,加工刀具尺寸,加工时产生的轴向力等等都相差较大,且两孔的加工精度请求都较高，显然组合机床不实用。如果采用摇臂钻床，对于大批量生产，则要频繁调换钻头刀具，大大增长了劳动强度，降低了生产效率，因此，决定还是将两个孔离开加工。综上所述，零件的最后加工路线如下：4、工艺方案的断定Ⅰ.粗铣φ45mm圆柱大端面,以φ45mm圆柱小端面为定位基准;Ⅱ.粗铣、半精铣φ45mm圆柱小端面,以φ45mm大端面为定位基准;Ⅲ.钻、扩、铰φ25H8mm孔,以φ45mm圆柱大端面为定位基准;Ⅳ.钻、粗铰、精铰φ10H7mm,以φ25H8mm孔和φ45mm圆柱小端面为基准;Ⅴ.粗铣φ14mm孔端面,利用φ45mm圆柱小端面,φ25H8mm孔和φ10H7mm孔定位,保证尺寸43mm;Ⅵ.钻、粗铰、精铰φ14H7mm孔,定位与Ⅴ工序雷同,保证孔深度25mm;Ⅶ.钻、攻M10mm螺纹孔,定位与Ⅴ工序雷同;Ⅷ.钻、铰φ5mm圆锥孔,定位与Ⅴ工序雷同;Ⅸ.拉键槽6H9mm,为便于加工,以φ45mm圆柱小端面,φ10H7mm孔和φ14H7mm孔端面定位,同时要保证尺寸27.3H10mm;Ⅹ.铣1443mm槽,定位与Ⅴ工序雷同,保证尺寸43mm;Ⅺ.钻,铰φ5.5mm孔,定位与Ⅴ工序雷同;Ⅻ.去锐边,毛刺,尤其注意φ25H8mm孔表面可能因为钻M10mm螺纹孔以及插槽带来的表面鳞次损伤;ⅩⅢ.终检,入库。3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“手柄座”零件材料为铸铁HT15-33，硬度为HBS165～187，毛坯的重量约为1Kg，生产类型为大批量生产，采用砂型铸造。相关数据参见零件图。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：由于所有孔均有精度请求，且尺寸小，均不铸出。故仅断定三个端面的相干尺寸。查表断定加工余量：砂型铸造，材料为灰铸铁，机器造型，公差等级为CT8-12,取CT10，加工余量等级E-G,取G.切削余量：查[4]表2—4，基础尺寸小于100mm，加工余量为1.4mm；基础尺寸小于63mm，加工余量为0.7mm。铸件公差等级：查[4],2—3表，基础尺寸小于100mm，取3.2mm；基础尺寸小于63mm，取2.8mm。1、φ45mm圆柱两端面毛坯尺寸及加工余量根据工序要求，φ45mm圆柱两端面经过两道工序，先粗铣φ45mm圆柱大端面，再粗、半精铣φ45mm圆柱小端面，各步余量如下：粗铣：查[3]表5-45，其余量值规定，对于小端面（≤50mm）为1.0～2.0mm，现取1.8mm。表5-49粗铣平面的厚度偏差（≤30mm）为—0.25～—0.39mm，现取—0.30mm。半精铣：由[3]表5-47，其余量规定值为1.0mm。故铸造毛坯的基础尺寸为43＋1.2＋1.8＋1.0＝47mm。又根据前面铸件尺寸公差标准值，取尺寸公差为2.8mm。故：毛坯的名义尺寸：43＋1.2＋1.8＋1.0＝47mm；毛坯的最小尺寸：47－1.4＝45.6mm；毛坯的最大尺寸：47＋1.4＝48.4mm；粗铣大端面后的最大尺寸：43＋1.0＋1.2＝45.2mm；粗铣大端面后的最小尺寸：45.2－0.30＝44.9mm；粗铣小端面后的最大尺寸：:43＋1.0＝44mm；粗铣小端面后的最小尺寸：:44－0.30＝43.7mm。精铣后尺寸与零件尺寸雷同，但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级，现按[1]表5.29，粗铣→精铣所能达到的经济精度取IT8=0.039,按入体原则取值,故精铣后尺寸为43-0.039=42.961mm。2、φ14H7mm孔端面毛坯尺寸及加工余量根据工序请求，φ14H7mm孔端面仅由粗铣得到，故φ14H7mm孔端面距φ25H8mm孔中心线的毛坯基础尺寸为43＋1.2＝44.2mm，故：毛坯的名义尺寸：43＋1.2＝44.2mm；毛坯的最大尺寸：44.2＋1.4＝45.6mm；毛坯的最小尺寸：44.2－1.4＝42.8mm。粗铣后尺寸应于零件图尺寸雷同，但由于零件图纸并未给出具体的公差等级，现按前面粗铣平面厚度偏差取－0.28mm。故粗铣后的尺寸为43.92mm。其他毛坯尺寸由于零件图纸未做具体的工序尺寸请求，且对后面诸孔，槽的加工影响不大，仅荒铣即可，故不再一一赘述分析。3、其他尺寸及其加工余量的断定其他工序尺寸包含5个孔，2个槽，1个螺纹孔的基础尺寸，现仅分析重要的5个孔的加工余量及尺寸偏差。5个孔均不铸出，机械加工出来，根据[1]，由于5个孔的表面粗糙度请求均较高，所以都要经过精铰工序，具体工序尺寸和加工余量为：（1）φ25H8mm孔，Ra＝1.6mm；根据[1]表3.2-10，加工该孔的工艺为：钻→扩→铰钻孔：φ23mm；扩孔：φ24.8mm2Z＝1.8mm（Z为单边加工余量）；铰孔：φ25H8mm。表2-1工序尺寸表(Proceduresizestable)工序名称基本尺寸加工余量工序尺寸钻23023扩231.824.8铰24.80.225（2）φ10H7mm孔，Ra＝1.6mm；根据[1]表3.2-9，加工该孔的工艺为：钻→粗铰→精铰钻孔：φ9.8mm；粗铰：φ9.96mm；精铰：φ10H7mm。表2-2工序尺寸表(Proceduresizestable)工序名称基本尺寸加工余量工序尺寸钻9.809.8粗铰9.81.89.96精铰9.960.210（3）φ14H7mm孔，Ra＝1.6mm；根据[1]表3.2-9，加工该孔的工艺为：钻→扩→粗铰→精铰钻孔：φ13.0mm；扩孔：φ13.85mm；2Z＝0.85mm（Z为单边加工余量）；粗铰：φ13.95mm；精铰：φ14H7mm。表2-3工序尺寸表(Proceduresizestable)工序名称基本尺寸加工余量工序尺寸钻13013扩130.8513.85粗铰13.850.113.95精铰13.950.0514（4）φ5mm圆锥孔，Ra＝1.6mm；由于零件图纸未给出具体的公差等级，现也按H7公差等级加工，按[1]表3.2-9，加工该孔的工艺为：钻→精铰钻孔：φ4.8mm；精铰：φ5H7mm。表2-4工序尺寸表(Proceduresizestable)工序名称基本尺寸加工余量工序尺寸钻4.804.8精铰4.80.25（5）φ5.5mm孔，Ra＝3.2mm。由于也未给出公差等级，现同样按φ5mm圆锥孔加工方法：钻→精铰钻孔：φ4.8mm；精铰：φ5.5H7mm。表2-5工序尺寸表(Proceduresizestable)工序名称基本尺寸加工余量工序尺寸钻4.804.8精铰4.80.75.5（6）外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（端面）。查[1]表2.2～2.5，取端面长度余量均为2.5mm（均为双边加工）铣削加工余量为：粗铣1mm精铣0.2mm（7）其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。3.5确定切削用量及基本工时1．工序Ⅰ的切削用量及基本工时的确定：粗铣大端面。选择机床：X51立式铣床(主电动机功率为4.5kw)刀具选择：高速钢镶齿套式面铣刀，直径D=50mm，齿数Z=16，，T=180min（见[5]表14-71）。根据查[5]表14-71，取每齿进给量,又，知:。按机床选取铣刀转数（[1]表4.2-36）则：实际切削速度：工作台每分钟进给量：查[5]表15-18切入长度和切出长度分别取为：，查[1]表6.2-7知：基础工时。2．工序Ⅱ的切削用量及基本工时的确定：粗、半精铣凸台端面。⑴粗铣凸台端面：选择机床：X51立式铣床刀具选择：高速钢镶齿套式面铣刀（粗铣，；半精铣，），由前面加工余量的分析可知此处。直径D=50mm，齿数Z=16（见[5]表10-40）。，T=180min（见[5]表14-71）取每齿进给量根据查[5]表14-71得：按机床选取实际切削速度：工作台每分钟进给量：查[5]表15-18切入长度和切出长度分别取为：，基本工时：⑵半精铣凸台端面：选择机床：X51立式铣床刀具选择：高速钢镶齿套式面铣刀，直径D=50mm，齿数Z=16（见[5]表10-40）。根据查[5]表14-71，及考虑到此步加工为半精铣取每齿进给量加工余量为Z=1mm切削速度为选用主轴转速为则：实际切削速度：工作台进给量：基本工时：3．工序Ⅲ的切削用量及基本工时的确定：钻、扩、铰通孔。机床选择：Z535（[1]表4.2-14）⑴钻孔：选择高速钢锥柄标准麻花钻（见[1]表3.1－6）（[2]表2.7和[1]表4.2－16）（[2]表2.15）硬度200－217按机床选取（[1]表4.2－5）实际切削速度：基本工时：（[1]表6.2－5）其中和分别为刀具的切入长度和超出长度，查[5]表15-9取，。⑵扩孔：选择高速钢锥柄扩孔钻（[1]表3.1－8）由[2]表2.10得扩孔钻扩孔时的进给量，并由[1]表4.2－16取扩孔钻扩孔时的切削速度。由[2]表2.15得，故：按机床选取实际切削速度：基本工时：（公式由[5]表15-7查得）⑶铰孔：选择高速钢锥柄机用铰刀（[1]表3.1－17），由[2]表2.24得，，由[1]表4.2－16得，按机床选取，则：实际切削速度：基本工时：4．工序Ⅳ的削用量及基本工时的确定：钻、粗铰、精铰孔。机床选择：Z525（[1]表4.2-14）⑴钻孔：选择高速钢锥柄麻花钻（[1]表3.1－6）由[2]表2.7和[1]表4.2－16查得:（[2]表2.15）按机床选取实际切削速度：基本工时：⑵粗铰孔：选择的高速钢锥柄机用铰刀（[1]表3.1－17）由[2]表2.24和[1]表4.2－15查得:按机床选取实际切削速度：基本工时：⑶精铰孔：选择的高速钢锥柄机用铰刀（[1]表3.1－17）由[2]表2.24和[1]表4.2－15查得:按机床选取实际切削速度：基本工时：5.工序Ⅴ的切削用量及基本工时的确定：粗铣孔端面机床选择：X51立式铣床刀具选择：高速钢镶齿套式面铣刀，直径D=40mm，齿数Z=14由上文中加工余量知取每齿进给量根据查[5]表14-71得:。按机床选取铣刀转数（[1]表4.2-36），则：实际切削速度：工作台每分钟进给量：查[5]表15-18切入长度和切出长度分别取为：，按[1]表6.2-5，基础工时6．工序Ⅵ的切削用量及基本工时的确定：钻、扩、粗铰、精铰的孔。机床选择：Z525（[1]表4.2-14）(1)钻孔：选择高速钢锥柄麻花钻（[1]表3.5－6）由[2]表2.7和[1]表4.2－16查得：（[2]表2.15）按机床选取实际切削速度：基本工时：(2)扩孔：选择高速钢锥柄扩孔钻（[1]表3.1－8）由[2]表2.10得扩孔钻扩孔时的进给量，并由[1]表4.2－16取:扩孔钻扩孔时的切削速度。由[2]表2.15得，故：按机床选取实际切削速度：基本工时：(3)粗铰孔：选择高速钢锥柄机用铰刀（[1]表3.1－17）由[2]表2.24查得：，，，按机床选取（[1]表4.2－15）实际切削速度：（[1]表4.2－16）基本工时：(4)精铰孔：选择高速钢锥柄机用铰刀（[1]表3.1－17）由[2]表2.24查得，，（[1]表42－16）按机床选取实际切削速度：基本工时：7．工序Ⅶ的切削用量及基本工时的确定：钻底孔，攻螺纹M10mm。机床选择：Z525（[1]表4.2-14）⑴钻底孔：选用高速钢锥柄麻花钻（[1]表3.1－6）由[2]表2.7和[1]表4.2－16查得：（[2]表2.15）按机床选取实际切削速度：基本工时：⑵攻螺纹M10mm：刀具选择：选择M10mm高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距（查[1]表3.1-48），即：按机床选取实际切削速度：基本工时：（计算公式由[5]表15-22查得）其中和分别为刀具的切入长度和超出长度，查[5]表15-3取:，。8．工序Ⅸ的切削用量及基本工时的确定：加工的锥销通孔。机床选择：Z525（[1]表4.2-14）⑴钻的圆锥孔：刀具选择：选择的高速钢锥柄麻花钻由[2]表2.7和[1]表4.2－16查得：（[2]表2.15）按机床选取实际切削速度：基本工时：⑵铰的孔：刀具选择：选择的高速钢锥柄机用铰刀（[1]表3.1－17）由[2]表2.7和[1]表4.2－16查得：按机床选取实际切削速度：基本工时：9.工序Ⅸ的切削用量及基本工时的确定：拉键槽6H9mm。机床选择：选用卧式内拉床L6120刀具选择：选用键槽拉刀，拉削余量为3.5mm（[5]表10-44）查[5]表14-118，确定拉键槽时的键槽拉刀的单面升齿为0.06mm，查[5]表8-76确定拉削速度为3.6m/min。查[5]表15-32知切削工时：式中：单面余量为3.5mml拉削长度43mm考虑校准部分的长度系数取1.2K考虑机床反行程系数，取1.4v拉削速度拉刀单面升齿Z拉刀同时工作齿数P拉刀齿距所以拉刀同时工作数：拉削工时10.工序Ⅹ的切削用量及基本工时的确定：铣1443mm槽。机床选择：选用X62型铣床刀具选择：选用高速钢三面刃圆盘铣刀（整体直齿铣刀），，刀具寿命(查[5]表14-78)1)、根据[1]表3.1-27知：粗铣选定因走刀次数次故走刀次数N为9次，最后一次=3mm。根据零件形状，确定走刀长度为l=37mm。2）、决定每齿进给量查[1]表4.2-38知X62型铣床的功率为7.5KW，中等刚度。根据表3.3（[2]）：现选取3)、决定切削速度和每分钟进给量由每齿进给量,查[5]表14-78得:。按机床选取铣刀转数（[1]表4.2-39），则：实际切削速度：工作台每分钟进给量：4）、计算基本工时：式中l=37mm，根据[5]表15-16查得：切入长度和超出长度：则：总时间：11．工序Ⅺ的切削用量及基本工时的确定：钻、铰的孔。机床选择：Z525（[1]表4.2-14）⑴钻孔：刀具选择：选择的高速钢锥柄麻花钻由[2]表2.7和[1]表4.2－16查得：按机床选取实际切削速度：基本工时：⑵铰孔：刀具选择：选择的高速钢锥柄机用铰刀（[1]表3.1－17）由[2]表2.7和[1]表4.2－16查得：按机床选取实际切削速度：基本工时：4夹具设计机床夹具是在金属切削加工中，用以准确地确定工件的位置，并将其牢固地夹紧，以接受加工的工艺装备。它的主要作用是：使工件定位和夹紧，可靠地保证工件的加工质量，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。因此，机床夹具在机械制造中占有重要的地位。它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中，机床夹具有很多种类型，其中专用夹具是指专为某一工件的某道工序的加工而专门设计的夹具，具有结构紧凑，操作迅速、方便等优点，故机床专用夹具设计是一项重要的技术工作。专用夹具通常由使用厂根据要求自行设计和制造，适用于产品固定且批量较大的生产。4.1问题的提出本次设计我选择了工序Ⅵ钻的孔的专用夹具。本夹具主要用来在立式钻床Z525上钻孔，刀具为的高速钢锥柄麻花钻。该工序要求孔检查长为，孔轴线距孔轴线的距离为，还要保证孔的精度要求，在此基础上考虑提高生产效率、降低劳动强度、提高加工质量。4.2夹具设计4.2.1定位基准的选择和定位元件及其他元件设计选择经过我的分析，在本夹具设计中定位方案选择一面两销定位，一面为小端面，然后选择两定位销，在孔和孔处各安装一定位销实现完全定位，一面限制了三个自由度，一个定位销限制了一个自由度，两个定位销一起又限制了一个自由度。该工序要求孔检查长为，孔轴线距孔轴线的距离为，由于小端面经过半精铣，精度比较高，因而工序以小端面，孔和孔定位，保证孔深，同时便于立式钻床加工。在上述的定位元件中，定位销选择固定式定位销，查[6]表2-1-2选择和两定位销。由于被钻孔直径大于时，易采用固定式钻模（由[6]表3-3-1查得），所以本夹具体选择固定式钻模，其在使用时被固定在钻床工作台上；钻模板是供安装钻套用的，钻模板多装配在夹具体或支架上，考虑到本工序的加工要求，在本夹具设计中选择固定式钻模板，它和钻模夹具体的连接采用销钉定位，用螺钉紧固成一整体，结构刚度好，加工孔的位置精度较高；钻套选择：考虑到加工要求，查[6]表2-1-47选择快换钻套，规格为其标准为：，材料为；根据实际生产需要，选择气缸夹紧机构，由气缸活塞推动槽面压块直接夹紧工件。4.2.2切削力、夹紧力计算，夹紧装置的设计与选择在机械加工过程中，工件将受到切削力、离心力、惯性力等外力的作用，为了保证在这些外力作用下，工件仍能在夹具中保持由定位元件所确定的加工位置，而不致发生振动或位移，一般在夹具机构中都必须设置一定的夹紧装置，将工件可靠地夹紧。在本设计方案中选用的是气缸夹紧机构，夹具方向水平向左，通过槽面压块的作用直接夹紧工件，具体夹紧装置见附图。这种夹紧装置简单实用，且对于大批量生产能较快装夹工件，劳动强度较小，可提高劳动生产率。在本工序中刀具为高速钢锥柄麻花钻，钻头直径为，每转进给量为：，切削力为：（查[6]表1-2-7）其中为修正系数，查[6]表1-2-8知：,取得在计算夹紧力时要考虑安全系数：其中：基本安全系数：加工性质系数：刀具钝化系数：断续切削系数查表得，，，则：实际夹紧力为：(查[6]表1-2-11)其中和为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，由[6]表1-2-12查得，因此实际夹紧力为：,经分析实际上气缸产生的实际夹紧力大于,故本夹具可安全工作。4.2.3定位误差分析定位误差是指由于定位不准确引起的某一工序的尺寸和位置精度要求方面的加工误差，对于夹具设计中采用的定位方案只要可能产生的定位误差小于工件相应尺寸或位置公差的，即可认为定位方案符合加工要求。对于本次设计的夹具，需保证的尺寸要求：孔深，保证加工孔轴线与孔轴线垂直距离为，对于的要求，由于定位基准也是圆柱小端面，故基准不重合误差为零，且由于圆柱小端面经过半精铣，表面粗糙度达到，故可认为圆柱小端面的平面度误差为零，即不存在基准位置度误差，综上所述，只要支撑面的标准尺寸得到保证，是不存在定位误差的。对于本工序要求，定位基准与工序基准同为孔和孔中心线，故基准不重合误差为零，基准位置度误差则取决于两孔直径尺寸公差以及圆度误差，由于两孔的表面精度都达到，都经过精铰，故基准位置误差也可以忽略，只要两定位销的标准尺寸以及相对位置关系得到保证，定位误差也是很小的。综上所述，该定位方案是符合加工要求的。4.2.4夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，为提高生产率，首先想到是怎么样方便的安装和拆卸，本道工序是采用了气缸夹紧的方式。由于本夹具是对工件进行钻孔，因此在铅直方向受到很大的冲击力，故在其相应的方向上应适当的考虑强度上的要求。并设法减少夹具的的占地面积，使之很方便的操作和快速的切换工件。因此，应设法解决上述问题，目前采取的措施有：提高毛坯的精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；夹具体上装有快换钻套，使夹具在一批零件之间能加工不同要求的零件。本夹具在安装工件时，应先通过气缸调节夹紧工件的槽面压块退出足够空间，以便安装工件，然后使工件的孔穿过定位销，使工件底部的孔穿过定位销，将圆柱小端面紧靠在定位板上的支撑面上，这样工件以圆柱小端面为定位基准安装。工件装好后，气缸推动槽面压块使其紧靠圆柱大端面，并夹紧工件。加工完成后，只需通过气缸调节槽面压块即可取下工件。夹具在使用中，应注意检查钻套的磨损情况，如果磨损后不能精确保证加工精度，则需要更换钻套。本夹具平面垫圈是受力部件，夹紧时检查其是否发生受力变形，如果变形，应及时设法修正，这样才能保证加工精度，为使其变形小，需要严格控制夹紧力。钻床夹具装配图见附图2。总结在毕业前的最后一次设计即毕业设计即将结束了，对于我们大学生来说，这是一项很重要的工作，它是对我们大学四年来所学专业知识的一次综合考察。虽然说每个人只有一个设计题目，但它需要用到我们学过的很多知识，而且需要我们查阅大量的资料，当然在设计期间我也确实查阅了图书馆大量的相关书籍，并且从网上下载了图书馆中没有的书籍资料。老师分配给我们的设计题目虽然看似简单，但是做起来并不是那么容易，在设计过程中会遇到这样那样的问题，我想这也是正常的，毕竟有些知识以前并没有深入学习。我们都非常重视这次毕业设计，都以认真的态度对待这次毕业设计，因为它是我们走上工作岗位前的一次综合测评，也是一次动手实践的好机会。在寒假前指导老师就已经把这次毕业设计题目给了我们，所以我也在寒假期间仔细复习了设计要用到的以前学习的知识，一个寒假下来我在大脑中对本次毕业设计已有了一定的构思。因为专业的关系，我设计的是CA6140车床手柄座的工艺规程及夹具设计，寒假回来后我们去参加工厂实习，借此机会我仔细得了解了CA6140车床，实习回来后进入设计阶段，通过指导老师的指导和查阅相关书籍我的设计工作一天天的进行，在此过程中，我发现自已还有很多东西要学习，专业知识方面自己还有要强化的地方。随着设计工作的深入，我的设计工作在一项一项的完成，工艺设计、二维图形绘制、三维图形绘制、工序卡片的制作、说明书的编写等，每当完成一项工作时我都会有很大的成就感，在设计过程中我是边复习边学习，整个过程下来感觉到自己的专业知识扎实了很多。通过将近四个月的不懈努力，我的毕业设计马上就完成了，虽然过程很辛苦，但是我感到很充实。在这个过程中我复习了大学四年中学过的很多知识，同时我也学习了不少新的知识，就拿Pro/e软件来说，以前只是浅尝辄止的学习了一下，不过在这次毕业设计中我的三维造型都是用Pro/e软件制作成的，我对该软件进行了深入的学习，现在我可以熟练地运用该软件了，还有二维绘图软件AutoCAD,我也可以熟练地操作了。在毕业设计过程中，我深刻体会到我们平时所学的知识都是大有用处的，只是不到用的时候我们看不到而已。我还领悟到毕业设计意义重大，它是我们进入工作岗位前的一次训练，它把我们大学四年来学到的知识串联了起来，让我们对所学知识进行了一次复习，同时锻炼了我们设计能力和动手实践能力，它给我们提供了一定的实践经验，它是我们宝贵的财富。当然由于设计时间和我个人能力的有限，在这次毕业设计中可能还会存在一些不完善和错误之处，希望老师能给予批评指正，在今后的设计中我会加以改进。毕业设计是我们大学四年的终点，同时又是我们踏入工作岗位或走入其他人生道路的起点。我会珍惜这个人生转折点，带着这个转折点前储备的丰富知识，我会在这个转折点会放眼更加美好的明天。致谢毕业设计是我们毕业前都要进行的一项任务，每个同学都会有一个指导老师，我们的设计题目均由指定老师分配。我的毕业设计指导老师是张春雨老师，在设计过程中他对我进行了悉心的指导。每当遇到自己解决不了的难题时，我就会去找指导老师，虽然他很忙，但是每次他都会耐心地给我指导，帮我分析问题所在，介绍一些很有查阅价值的图书资料给我，他对待我们学生很和蔼，非常关心同学，他还是一个工作认真，严谨治学的老师，在这里我非常感谢张春雨老师在我的毕业设计过程中给予我的指导和帮助！另外，在设计过程中有时我遇到问题时还会向同学寻求帮助，他们也会认真地给帮我分析问题，也在一定程度上帮助了我，我也从他们身上学到了不少东西，我也非常感谢他们的帮助！参考文献[1]李益民.《机械制造工艺设计简明手册》.[M].机械工业出版社.1994[2]艾兴，肖诗纲.《切削用量简明手册》（第3版）.[M].机械工业出版社.2004[3]孙本绪，熊万威.《机械加工余量手册》.[M].国防工业出版社.1999[4]邹青主.《机械制造技术基础课程设计指导教程》.[M].机械工业出版社.2004[5]赵如福.《金属机械加工工艺人员手册》（第四版）.[M].上海科学技术出版社.2006[6]王光斗，王春福.《机床夹具设计手册》（第三版）.[M].上海科学技术出版社.2000[7]李旦，邵东向，王杰.《机床专用夹具图册》.[M].哈尔滨工业大学出版社.1999[8]崔洪斌，陈曹维，于冬梅.《AutoCAD实践教程》.[M].高等教育出版社.2008[9]薛源顺.《机床夹具设计》.[M].机械工业出版社.2000[10]牛文志.机床夹具设计的几点注意事项.[J].《金属加工：冷加工》2010年第14期[11]宋春霞.浅谈机械的设计与制造.[J].《中国电子商务》2010年第12期[12]王颖.《机械加工工艺规程及工艺文件.[J].科技资讯》2008年第30期[13]郭泽宝.工艺规程中加工余量的分析.[J].《生产技术与工艺管理》2004年第2期CA6140lathehandleseatprocedureandfixturedesignAbstract:Thisdesigncontentinvolvesthemachiningtechnologyandthemachinetool'sfixturedesign,metalcuttingmachinetools,tolerancematching,andotheraspectsofknowledge.ThisIdesignCA6140lathehandleseatprocedureandfixturedesignincludingpartsprocessingprocessdesign,processdesignandspecialfixturedesignthreeparts.Inprocessdesignareanalyzedfirstly,understandthepartsoftheprocesstodesignapartsofblank,andchooseagoodstructure,keybenchmarkpartsprocessingofeveryprocessistodeterminetheprocessequipmentandcuttingdosages;Then,choosethedesignofspecialfixturedesignedfixturecomponentparts,suchaspositioningcomponents,clampingcomponents,guidecomponents,cliptheconcreteandthetoolsofconnectingpartsandothercomponents,Calculatefixturelocatingthepositioningerroroccurredwhentherationalityoffixturestructure,analysisanddeficiencies.Keywords:technology,handleseat,cuttingdosages,clamping,positioning附图图1CA6140车床手柄座毛坯图(CA6140lathehandleseatblankfigure)图3钻孔的专用夹具三维图(Drillholesinthespecialjig3dmap)

附录资料：不需要的可以自行删除汽车修理工常用工具安全操作规程钳工台1.钳工（台桌）一般紧靠墙壁，人站在一面工作，对面不准有人；如大型钳台对边有人工作时钳台上必须设置密度适当的安全网，钳台（桌）必须安装牢固，不得作铁铮。2.钳台（桌）上使用照明等电压不得超过36伏。3.钳台（桌）上的杂物要及时清理，工具和工件要放在指定地方。二、台虎钳1.台虎钳上不要放置工具，以防滑下伤人。2.使用转座台虎钳工作时，必须把固定螺丝扳紧。3.台虎钳的丝杆、螺母要经常擦洗和加油，并保持清洁。如有损坏，不得使用。4.钳口要保持完好，磨平时要及时修复以防工件滑脱。钳口紧固螺丝要经常检查，以防松动，不准使用已滑扣的螺丝。5.用台虎钳夹持工件时，只许使用钳口最大行程的，不得用管子套在手柄上或用手锤锤击手柄。6.工件必须放正夹紧，手柄朝下。7工件超出钳口部分太长，要加支承。装卸工件时，必须防止工件摔下伤人。三、手锤（头）手锤柄必须要用硬质木料制成，大小长短要适宜。锤柄要有适当的斜度，垂头口必须加铁锲，以免工作时甩摔锤头伤人。两人击锤，站立位置要错开方向。扶钳钉锤要稳，落锤要准，动作要协调，以免再伤对方。手锤使用前，应检查锤柄与锤头是否松动，是否裂纹，锤头上有否卷边或毛刺，如有缺陷，必须修复后使用。手上、手锤柄上、锤头上有油污时，必须擦干净后才能进行操作。锤头火要适度，不要直接打硬钢和火的部件，以免崩伤。抡大锤时，对面和后面不准站人，并注意周围人员的安全。扁铲、錾子、冲头1不准用高速钢做扁铲2使用时柄顶端切勿沾油，以免打滑。不准对着人铲工件，以免铁屑崩出伤人。3.工具顶端如有卷边时，要技师修磨后消除隐患，工具有裂纹时，不准使用。4.工作时，应聚精会神地把视线集中在工件上，不要四周观望或他人闲谈。5.不得铲、冲火材料。6.錾子不得短于150毫米。刃部火要适当、不能过硬。使用时要保持适当的刃角。不准用废钻代替冲头。五、锉刀、刮刀1.木柄必须装有金属、禁止使用没有手柄或手柄松动的锉刀和刮刀。2.锉刀、刮刀杆不准火。使用前要仔细检查有无裂纹，以防折断发生事故。3.推锉要平，压力和速度要适当，回拖要轻，以防发生事故。4.禁止把锉刀、刮刀代替手锤、棒或冲头使用，以防折断伤人。5.工件和刀上有油污时，要及时擦净，以防打滑，使用锉刀，也要防止滑动。6.使用三角刮刀时，应握住木柄进行工作，工作完毕把刮刀装入套内。7.使用半圆刮刀时，刮削方向禁止站人，防止刀出伤人。8.清除铁屑，应用专门工具，不应用手擦或用最吹。六、起子1.起子的平口，必须平整，厚薄要适当，与槽口配合要完好。起子用力时，其用力方向不要对着自己或别人，以防脱落伤人。2.使用起子时，姿势要正确，场地要宽阔，用力要均匀。在狭窄、站立不便的地方使用起子时，尤其要注意安全。3.不能把起子当子使用，也不能当棒使用。4.使用电动起子要注意绝缘良好，防止触电。七、手锯1.工件必须夹紧不准松动，以防锯条折断伤人。2.锯割时，锯要靠近钳口，方向要正确，压力和速度要适当。3安装锯条时，松紧度要适当，方向要正确，不准斜歪。4.工件将要锯断时，要轻轻用力，以防压断锯条或工件落下伤人。八、扳牙、丝攻及铰刀1.攻丝和铰孔时要对正对直，用力适当均匀，以防折断。2.活络铰刀进刀要适量，退刀不能逆转。3.攻套丝和铰孔时，不要用最吹里面的铁屑。以防伤眼；不要用手擦拭工件的表面，以防铁屑刺手。九、电烙铁1.不同大小的焊接应选用相应规格的电烙铁。2.焊接时，应将焊件的表面的污垢或氧化层清除干净，抹上松香或焊油，将带锡的焊铁头焊接处，待锡在焊接处铺开进再移烙铁，注意不要来回移动，那样容易造成虚焊。3.焊接较大焊件时，先用烙铁将焊件加温到一定程度再进行焊接。4.焊接中如电烙铁暂时不用，应放在安全可靠的地方，避免发生事故。十、手电钻1.电钻导线要保护好，严禁乱拖、乱拉、防止扎乱、割破。更不准把电线拖到油水中，严防油水腐蚀电线。2.在潮湿的地方工作时，必须戴橡皮手套，穿胶皮鞋，最好站在橡皮或干燥的木板上工作；以防触电。3.使用当中如发现故障或异响，应立即停止工作，检查修复后再使用。4.停电、休息或离开工作场地时，应切断电源。5.如用力压电钻时，必须使用钻垂直工件，而且固定端要特别牢固。6.工作完毕应将电钻、导线及绝缘用品一并放到指定地方。7.电钻外壳必须接有电线或中线。8.电钻不能在含有易燃、易爆和腐蚀性气体、潮湿环境中使用。9.安装电钻头必须用专用钥匙，不准用手锤敲击卡紧钻头，更不准将超过规格的粗钻头车尾部装在小电钻上使用。十一、电动砂轮机电动砂轮机必须有牢固的防护罩和良好的接地装置，否则，禁止使用。使用前，必须认真检查各部位螺丝有无松动，砂轮片有无裂纹，金属外壳和电源线有无漏电之处。使用前，首先要进行空转试转，无异常时方可使用。工作时要戴防护用品，工作者不准对准砂轮，必须站在砂轮侧面。工件要拿稳，就靠砂轮水平中心线间并缓慢接触砂轮，不准撞击和猛压，使用时要用砂轮正面，不准侧面。正在转动的砂轮机不准任意放在地上，待砂轮停稳后，放在指定地方，砂轮暂时不用时或工作者离开砂轮机时，必须关闭电门，切断电源。换砂轮时，要认真间检查砂轮片有无裂纹或缺损，配合要适当，紧固螺帽，松动度适当。砂轮机要放在干燥处，严禁放在潮湿地方。十二、电动葫芦1.严格遵守行吊工的有关安全操作规程。2.吊动前应该检查设备的机械、电器、钢丝绳、吊钩限位器等，是否完好可靠。3.不得超负荷起吊，手不准握在绳索与物件之间，吊物上升时严防撞顶。4.电动葫芦应有专人操作，并熟悉其性能。5.点动启动时，每小时合闸次数不得超过60-120次。6.电动葫芦要定期检查保养，发现问题及时保修。7.工作完毕后，必须把电源开关拉开。十三、行灯1.行灯使用前，必须检查绝缘是否良好，以防触电。2..一般使用的行灯电压是36伏，必须使用高于36伏的，必须有可靠的接地配置。十四、空压机操作者必须熟悉空压机的结构和性能。空压机启动前，应作一次检查，按规定加足油水，使用结束应关掉空压机，不得擅自走掉，冬季每天应把冷却水放掉，以免冻坏缸体。经常注意压力表的压力是否正常，压力表控制范围不得任意调正。储气筒及中间冷却器要经常放油放水。压缩机及储气筒安全闸要保持灵敏正确，定期进行试验。运转时发现异常应及时停机保修。压力容器按规定应每年试压一次。空压机周围应保持清洁，通道畅通，不得堆放要物。十五、充电机机壳应接地可靠。接通交流电源前，调压手轮或调压旋钮应放在最小位置。蓄电池的正负极和充电机的正负接线应分别接牢，并注意电压表的指针摆动方向是否正确。接到交流电源后，应慢慢调节电压，使充电电流达到规定值。严防输出线路短路，并防止充电机过截。如工作时及其温度过高，可打开上盖和后盖，以便通风冷却。充电机停止工作后，应把调压手轮或旋钮调到最小位置。充电机周围不得有腐蚀性气体和易燃气体，以免损坏绝缘性能等，以保证安全。举升机安全操作说明车辆驶入顶车机时，车身应置于机体中央，并拉起手刹车，车辆底盘顶起位置垫入橡胶垫，以保持车辆底盘。扣压上升按钮，将车辆顶起至车辆离地时停止，检视车辆是否水平及车辆顶起位置是否适当。继续扣压上升按钮车辆升至最高位置自动停止，检视安全卡标确保嵌入安全排齿内再进行车辆修护作业，下降前先上升一小降距离，使卡标脱离排齿再下降，下降前先检视机壳下方四周是否有异物，操作者使用必需于控制箱旁，并且目视机壳之上升状况。操作者或则使用者修护者得于机壳之周旁，并视使用者之方便性，唯不得有人员于机壳周旁修护，同时有人员于控制箱上操作，故操作、使用者于机壳上升至使用高度时，必需将控制箱上之钥匙开关切换至0度，并取下钥匙方可进入机壳周旁进行修护工作。操作中，绝对禁止人员位于车辆下方，假如车辆掉落之虞，确保人员离开掉落范围。顶车机只限于受过训练之熟练操作人员使用。当顶车机下降时，车辆下方不可使用辅助支架或木棒。车辆于顶车机上时，避免过度摇晃车辆，不可使用不合乎标准的附加装置，严禁车辆单边升降，车辆顶高时，严禁极端偏荷重，避免造成车辆倾斜滑落。车顶机下降前注意足部安全，绝对禁止改造顶车机之安全机横，使用前请先阅读指导手册，车辆保持与顶车机平衡平行，机器坑道内应该保持清洁干净，避免积水、废物积压，避免洗车及安装于室外。控制箱内高压电注意电击，拆除车辆较重零件，应注意平衡避免车辆倾斜滑落，顶车机升降时，手脚应避免开×处或连杆刀臂。操作环境的限制：温度：+5℃～+40湿度：温度超过+40℃时，相对湿度不得高于50%使用场所：海平面1000M以下运送或储存：-25℃～+55℃若不超过24小时，最高温度可至+机壳于操作之音量低于70db(A)，若音量超过时，则必须检修。大、小事故维修注意事项为使事故车的维修更加规范顺利交车，特制定一下工艺流程：维修车辆入厂，首先维修主管第一时间确定事故车级别，然后告诉调度根据派工轮流表及实际情况安排维修班组。维修班组拿到事故车施工单，根据施工单上内容及提示诉与实际情况相结合施工。对可诉车辆必须拆检全面，该诉的全部拆掉，仔细检查损坏件，以避免漏零件。对事故车可发动或移动车辆，撞到底盘或悬挂件，必须做到四轮定位，检查定位数据，并确定损坏零件。在施工中碰到因受撞击而引起不可确定或不能发动的试车件，如：（方向机、空调泵、发动机、波箱等），必须在报告单中写上隐损件。对大事故或不确定零件不能做定位车辆，需在报告单注明待查或发动试车后再查等信息。在检查过程中机修班组必须与钣金班组互相配合交流以避免遗留零件，不可相互扯皮，相互推卸责任。维修班组填写的报告单必须规范，字迹工整，填写内容区分明显（发动机、底盘、电器、附件）。维修班组必须将报告单交与钣金主管或车间主管审核，正确校对更换零件。事故车维修的确定，班组长出完报告必须与零件元根据报告内容准确核对所订零件。对已定事故车施工单及订货单，班组长必须对更换件再做进一步核实，哪些零件该换，哪些零件不同意换，明确具体施工内容。维修班组必须及时了解维修车辆进度及零件供