船舶管系通用工艺

钢质船舶管系通用工艺(厂标)南京蛟龙船舶有限公司技术部编制目录(1)总则----------------------------------------------3(2)管子等级、材料与规格------------------------------3(3)管子布置原则与要求--------------------------------5(4)管子的加工技术要求--------------------------------7(5)管子的连接形式和要求-----------------------------12(6)管路安装-----------------------------------------18(7)管子通过船体结构的安装要求-----------------------20(8)管子支架-----------------------------------------24(9)管子试验-----------------------------------------31附管路垫片使用表-------------------------------------33总则为了缩短船舶船台建造周期，确保船舶管系制作安装的可靠性、准确性、结合本公司实际施工状况特制定本工艺。本工艺适用于我公司船舶设计的管系设计和管子加工、布置、安装。对有特殊要求的管子加工、安装以图纸要求为准或另编单船专用工艺。本工艺规定了船舶管系加工、布置、安装要求及检验规则。本工艺是南京蛟龙船舶有限公司企业标准，其内容与规范或设备资料有矛盾时，应按规范或设备资料要求执行。管子等级、材料与规格管系等级船舶耐压管系按其设计压力与温度，一般分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三级见表1。具体管子等级应根据所入级船级社规范而定。表1管系等级管系Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级设计压力设计温度设计压力设计温度设计压力设计温度Mpa℃Mpa℃Mpa℃蒸汽和热油>1.6或>300≤1.6和≤300≤0.7和≤170燃油>1.6或>150≤1.6和≤150≤0.7和≤60其他介质>4.0或>300≤4.0和≤300≤1.6和≤200注：1.其它介质指空气、水、滑油和液压油等。2.不受压的开式管路，如泄水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等为Ⅲ级管系。3.当管系的设计压力和设计温度中的一个参数达到表中Ⅰ级规定时，即定为Ⅰ级管；当管系设计压力和设计温度均达到表中Ⅱ级或Ⅲ级规定时，即定为Ⅱ级或Ⅲ级管系。4.有毒和有腐蚀性的介质、加热温度超过闪点的可燃介质和闪点低于60℃的介质，以及液化气体等所用的管系一般为Ⅰ级管系；如设有安全保护措施以防泄漏或泄漏后产生的后果，也可为Ⅱ级管系，但有毒介质除外。5.货油管系一般为Ⅲ级材料与规格无缝钢管的规格优先选用表2。若特殊系统管子外径、壁厚按规范要求与表2不符合时，则以规范要求为准。管子材质：Ⅰ、Ⅱ级管选用10#、20#（标准号：JIS）,Ⅲ级管选用10#、20#（标准号：JIS）。表2无缝钢管规格优先选用表管径DN管子外径D优先选用管子规格StandardSCH.40SCH.8015AΦ22Φ22×3Φ22×3Φ22×420AΦ27Φ27×3Φ27×3Φ27×425AΦ34Φ34×3.5Φ34×3.5Φ34×4.532AΦ42Φ42×4Φ42×4Φ42×740AΦ48Φ48×4Φ48×4Φ48×750AΦ60Φ60×4Φ60×4Φ60×765AΦ76Φ76×4Φ76×5Φ76×780AΦ89Φ89×4.5Φ89×5.5Φ89×8100AΦ114Φ114×5Φ114×6Φ114×9125AΦ140Φ140×6Φ140×7Φ140×10150AΦ168Φ168×6Φ168×8Φ168×11200AΦ219Φ219×7Φ219×9Φ219×1322Φ245Φ245×7Φ245×9Φ245×13250AΦ273Φ273×7Φ273×10Φ273×13300AΦ325Φ325×7Φ325×10Φ325×13350AΦ377\Φ377×10Φ377×13400AΦ426\Φ426×10Φ426×13紫铜管的规格优先选用表3管径DN管子外径D优先选用管子规格6AΦ10Φ10×1Φ10×1.510AΦ14Φ14×2\15AΦ22Φ22×2\20AΦ27Φ27×2Φ27×2.525AΦ34Φ34×2Φ34×2.532AΦ42Φ42×2.5Φ42×340AΦ48Φ48×2.5Φ48×3.5到船厂的各种管材必须具有制造厂质量保证书，Ⅰ级和Ⅱ级管子（根据规范）应具有船检书及制造生产批号，并按管子的材料、级别、规格、分类妥善保管。管子入库前，应对管材内外表面质量进行检查。无缝钢管内外表面不得有裂缝、裂纹、折叠、结疤、轧折、分层等缺陷存在，如有上述缺陷应予清除，清除部位的壁厚减薄量不得超过材料允许的负偏差；有缝钢管内外表面不允许存在由于焊接引起的裂纹、咬口、飞溅、凹陷；有色金属管子表面光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、离层、锈蚀等缺陷。定型弯头、异径接头等连接件，可参照GB/T10752-95,必须有材料质量保证书方可入库。管系布置原则与要求管系布置的先后顺序是先大口径管后小口径管，管路尽可能直线布置，弯头尽可能少，同时要符合有关船舶建造规范、国际公约、国际规则以及挂旗国港口法规，并应有足够的可靠性和经济性，力求满足船员使用要求。并行管或交叉管或邻近的的二根管子（包括管子附件）或与船体结构间距宜在20mm以上，图1所示，最小间距（管子包扎后）不少于10mm。（在空间非常紧凑的位置上，允许间距2mm以上，但尽量避免此现象出现。）图1下列管子与电缆的距离应在100mm以上：蒸汽管绝热层外表排气管绝热层外表管路及其附件的布置，应保证在营运期间能方便地操作和维修，同时能有效地避免碰撞，不影响人通过。应根据各设备的要求考虑其拆装、维修、检查等必须的空间，在此空间内不宜设置管路。当电缆、管子、风管同一垂直位置时，一般应由上而下按照电缆--管子--风管的顺序布置，当管子不可避免地穿过电缆上方时，不得有可拆接头。对承受胀缩或其它应力的管子，应采取管子弯曲过或加膨胀接头或伸缩接头等必要的补偿措施。尤其要注意热油管、排气管、锅炉排烟管、蒸汽管、货油管、扫舱管、压载管等长距离直线布置时，管子的热胀冷缩、船体的变形等，同时要考虑到连接螺栓的强度等级。淡水管不得穿过油舱；油管不得穿过淡水舱。若不可避免时，应在密封通道或套管内通过，其它管子通过油舱时管壁应加厚，并不得有可拆接头。粪便管的布置：粪便管不得穿过淡水舱粪便管水平布置时应按流向50：1的斜度特殊部位只能平直时，管子长度应尽量短，在必要位置增设疏通接头粪便管尽量不布置在床铺上方，若需要布置时不应有可拆接头燃油舱柜的空气管、溢流管、测深管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过时，则通过该类舱室的管子不得有可拆接头。配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。特殊情况下必须布管时，则不得设置管接头，并采取有效的防护措施。锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器上方，应避免设置油管或油柜。不可避免时，则不得设置可拆接头，或采取有效的防护措施。空气透气管，一般应避免冷凝水滞留现象产生。对于海船空气透气管布置在干舷甲板或上层建筑的船楼甲板上时，其高度应符合图2要求。干舷甲板完工面上层建筑甲板完工面图2双层底舱及深舱的空气管，必须向上引至干舷甲板以上，不得布置在室内。测量管布置力求与甲板垂直，油舱测量管应引至露天甲板上的安全位置，其下端结构形式分别见A型图3和B型表4，油舱内防击板均需用铜板制作。图3A型测量管滑油循环舱中的回油管和吸入管，应尽可能相互远离，以免气泡和杂质进入管内。表4B型测量管mm测量管通径防击板尺寸D×T测量管下端与防击板距离L简图≤40100×1020～35>46～65120×1215～20管子的加工技术要求管子弯制技术要求管子弯制前，必须核对管子材料是否符合图纸要求。然后按管子零件图弯制、校正。通径DN≤100的钢管一般情况下采用冷弯机弯制，在管子安装空间狭小时可采用定型弯头焊接。通径DN≥125的无缝钢管应选用定型弯头对接焊。弯模半径R和定型弯头半径R*见表5水煤气管不允许采用热弯。不锈钢管和合金钢管宜冷弯，若要热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳，而对淬硬倾向较大的合金钢管不得浇水冷却。铜管的弯制，通径≥15mm的铜管由冷弯机弯制成型，或在管子安装空间狭小时采用定型弯头。通径<15mm的铜管用手工或轻巧手工工具进行弯曲加工。铜管和铜合金管冷弯弯曲后，应进行退火处理，退火温度为500～700℃管子下料及焊接技术要求管子下料前，应对管材内外表面质量进行检查，而且必须核对管子材料、规格是否符合图纸要求。表5弯模半径R和定型弯头半径R*通径DN管子外径D冷弯定型弯头R*R前夹长度L1前夹长度L2长（1.5D）短（1.0D）15A2265140200\\20A2780\\25A34100382532A42125483240A48150573850A60180765165A76230250250956480A8927011476100A114340410450152102125A140\\\190127150A168\\\229152200A219\\\305203250A273\\\381254300A325\\\457305350A377\\\533356400A426\\\610406450A480\\\686457500A530\\\762508备注：DN100以上的管子全部采用定型弯头管子下料应根据每批管子的加工任务单和有关图纸，进行套料切割。有色金属管，镀锌焊接钢管和外径小于或等于48mm的钢管，应使用机械切割或等离子切割，对外径超过48mm的钢管，允许使用气割方法切割，合金钢管的切割方法应根据材料成分决定。管子切割后，切口必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净，被清除的表面区域应无不利于焊接的锈蚀和杂质等，管端被清理的长度，从切割端起不得少于50mm。管子切割后，管端面和管子外表面的垂直度应符合下表6所规定的要求。表6管端面和管子外表面的垂直度公称通径DN垂直度≤100≤1>100～200≤2>200≤3钢管的对接焊、支管与总管的焊接优先采用单面焊双面成型。焊接前宜先用亚弧焊打底。管子与法兰焊接或套管焊接应使用CO2气体保护焊或手工焊等方法。管子与搭焊钢法兰的连接应采用双面焊，焊脚尺寸应符合图纸要求。通径<15mm的管子，经现场验船师同意允许单面焊。对于少量不得不在现场焊接的镀锌管，因焊接而引起的管子外面镀锌层破环部分应及时清理并涂上富锌漆。管子焊接部位焊前应光顺，管子焊接完工后，应清除焊渣、药粉及飞溅粒子，法兰内外圈、支管焊缝均应打磨光顺。法兰焊接完毕，未进行水压试验前，按表7要求检查法兰表面与管子的垂直角度以及法兰表面质量。法兰与管子焊接后，不允许减少管子通径截面积，并应检查管子插入量、焊脚尺寸及焊缝质量。表7法兰平面与管子的角度序号项目公称通径偏差范围简图1法兰面直角度θ>300300～200<200≤1≤2≤32法兰面弯曲a≥200<200≤1.0≤0.53管子弯曲a≥40<1.5mm/m4法兰螺孔θ≤100>100≤0.5°<1°管子加工管子加工尺寸公差按表8表8管子加工尺寸公差序号项目公差mm简图备注1直管△L±4(1)L、h、α、θ为图纸尺寸。（2）△L、△h、△α、△θ为管子测量尺寸与图纸尺寸的公差值。（3）角度校正，以长度段为基准。2直管△L±4△h±4△θ±1°3弯管△L±4△α±5△h±3|θ1-θ2|≤2°4立体弯管△L±4△α±4△h±4△θ1±1°△θ2±1°5分支管△L±4△α±4△h±4△θ±1°6贯通管△L±4△α±4△θ±1°管子的连接形式和要求钢管焊接支管的型式钢管焊接支管型式一般分为：直三通、斜三通、角尺三通三种型式。如图4所示。角尺三通尽量少用且不允许用于滑油系统和液压系统。支管宜设在总管法兰近端，但不得小于50mm，同时支管高度在确保法兰连接螺栓安装方便时尽量缩短，以便于内部焊缝补焊及打磨清洁，清除焊渣毛刺等。支管不允许插入总管中，马鞍口应于总管很好吻合其焊缝尺寸按图5中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ节点，其中当采用单面焊时，L=0～1mm，双面焊时L=1.5～2mm。当支管壁厚≤4mm时可不开坡口；当支管壁厚＞4mm，并当主管直径≥2.5倍支管直径时，在整个支管端部开坡口；当直管直径＜2.5倍时，可在支管端面按图5所示θ部位开坡口。总管上支管孔与支管内孔应同轴，其同轴度公差不得超过1mm。铜管焊接支管型式一般采用图6中a型和b型。当总管内径大于支管内径时采用a型；当总管内径等于支管内径时采用b型。a型支管插入端不得超过领口最低点。b型支管与总管交接处应相贯，马鞍口相吻合。法兰连接钢管法兰连接型式和适用范围按表9表9钢管法兰连接型式和使用范围型式简图适用范围介质最高设计压力MPa最高设计温度℃A蒸汽不限不限燃油不限300其他介质不限不限B蒸汽不限400燃油滑油不限不限其他介质不限400C蒸汽1.6300燃油滑油1.6150其他介质4.0300D蒸汽1.6250燃油滑油0.760其他介质4.0250E排气管0.1550F液压管系40150G液压管系30150注：表6所列“不限”系指在造船规范中所允许各系统管路使用的最高压力或最高温度范围。铜管法兰连接型式和适用范围按表10表10铜管法兰连接型式和适用范围型式简图适用范围最高设计压力MPa最高设计温度℃A0.6250钢管的套管连接套管连接的结构形式和适用范围见表11表11套管连接的结构形式和适用范围简图适用范围结构尺寸mm介质最高设计压力MPa最高设计温度℃L≥DL≤L/2δ1≥1.25δc=1.5～2c1≤0.8K≥δ(min5)蒸汽0.7170燃油0.760其他介质1.6200套管规格选用表管子管套规格间隙C1-备注管径DN管子外径D套管外径δ1L15AФ22Ф344.5601.5C=K+1.5～3L﹤L/2Kδ(min5)20AФ27Ф426.0601.525AФ34Ф486.0601.032AФ42Ф608.0601.040AФ48Ф63.57.0600.7550AФ60Ф767.0901.065AФ76Ф958.01001.580AФ89Ф11411.01001.5100AФ114Ф14012.01201.0125AФ140Ф16813.01501.0150AФ168Ф19412.01701.0200AФ194Ф24512.02201.0225AФ245Ф27313.02501.0250AФ273Ф29912.02801.0300AФ325Ф35112.03301.0350AФ377Ф40211.03601.5400AФ426Ф45011.04101.0钢管对接焊、坡口对接焊的形式和要求见表12表12钢管对接焊、坡口对接焊的形式和要求序号名称简图结构尺寸适用范围介质最高设计压力MPa最高设计温度℃1无坡口对焊δ23≤4蒸汽燃油其他介质≤1.6≤1.6≤4.0≤300≤150≤300b6810C1～22～3e2±0.52单坡口对焊δ﹥45﹤﹤6蒸汽燃油其他介质≤1.6≤1.6≤4.0≤300≤150≤300b1011C2～3e2±0.5P2±1a30°±5°3双坡口对焊δ67891011≥12蒸汽燃油其他介质≤1.6≤1.6≤4.0≤300≤150≤300b161820≥22C2～33～4e2±0.5P2±1a60°±5°管路安装管子安装前的检查。所有的管子上船安装前，均需检验，确认其符合图纸要求，检查管子，附件等是否有良好的清洁口，检查法兰密封面，螺纹接头部分是否碰伤或损坏，对其封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净内壁，如不符合清洁要求，应拿回车间重新处理，经检验合格后方可上船安装。管子安装技术要求对海水总管，铜镍合金安装前应划出管子安装基准线，并提请有关部门检验确认后可施工。管子安装布置应尽量做到横平竖直，美观整齐，固定可靠。能成束布置时尽量成束布置。管路应分层清晰，拆装方便。凡属生产设计出图的管子应根据系统放样图及管子零件图核实管子编号，按放样图纸的坐标尺寸和技术要求安装，其原则应从管子分布密集处开始考虑安装的层次和步骤，按先大后小，先里后外层的顺序进行。凡属生产设计图纸的管子，必须按图纸的安装尺寸安装，不行擅自更改，现场取样的管子需最后安装，后续船须取样出图。管子的连接要求法兰连接两根管子（法兰面）安装应自然对准，不许用杠杆和夹具等强行对中，法兰面及其螺孔的偏差范围件表13.法兰连接处应保证垫片平均受力，垫片的内径边缘不应盖住管子或附件的流通面，对连接法兰间只允许放置以张垫片。管子安装时，管路中的两跟管子零件的位置须复核后，才能拧紧前一对管子法兰的连接螺栓。螺纹坚固后，螺栓应露出螺母1-3丝。管子折边与松套法兰连接，要求法兰与管子折边部位应均匀贴合。扩口式圆锥接头连接，一般用于紫铜管，扩口处要求用砂皮打光密封面不允许有影响下的凹痕、毛刺等缺陷，扩口处应予以退火处理。表13法兰面及其螺孔的偏差范围序号项目简图偏差范围1法兰开档DN≤100；△a＜0.5100＜DN≤200；△a＜1DN≥200；△a＜1.52法兰错位△b＜1.53法兰螺孔偏移△c＜1紧固螺栓凡镀锌钢管法兰上使用的连接螺栓，螺母，及其管夹或管子支架上使用的固定螺栓螺母，一律采用镀锌螺栓，镀锌螺母。油舱，油柜内法兰上使用的连接螺栓，螺母，及其管夹或管子支架上一般选用法兰处理的螺栓和螺母。露天甲板上的管子法兰螺栓均采用镀锌螺栓和镀锌螺母。热油管上连接螺栓的强度等级不小于8.8级，螺母的强度等级为8级。所有连接法兰或管子支架或管夹用单螺母固定形式，在机舱花钢板下及人不易到达的区域如；空舱，深舱等，一律加平垫圈和弹簧垫圈。管子通过船体结构的安装要求管子通过水密甲板，水密隔壁，双层底和机舱围墙等船体结构时，均应按表14选用通舱管件。表14codeSketchApplicablescopeA（1）双层底加热管（2）通过各种水，油密舱的管子B甲板排水及粪便管蒸汽管和排气管淡水，饮用水和卫生水管消防和甲板冲洗管空间位置狭小区域C海水管除了A,B以外所有的管子D（1）DN32mm以下各系统的管子管子通舱管件补偿板至甲板舷边加强板的间距S及漏水斗开孔至甲板舷边加强板的间距S应大于30mm见图6图6管子穿过舱壁甲板及船体强结构处开孔。须去除氧焊渣，且修整光顺。货舱围板及船体大合拢处不允许开孔。管子穿过纵桁腹板，强横梁腹板等构件上的开孔要求。开孔高度不得超过腹板高度的25%，开孔宽度不得超过骨材间距的65%。开孔的端部应尽量做到与横梁或纵桁穿过处的切口边缘等距离；开孔边缘至纵桁或横梁面板的距离应不小于其板高度的40%。开孔应有光滑的边缘和良好的圆角，且不应同时密集地布置在相邻的肋骨内。管子穿过纵桁腹板，强横梁腹板等构件上的开孔须打磨光滑，开孔尺寸可能小，以免除补板加强。若开孔不能满足上述时应给与补强，补强方法见图7，腹板厚度与腹板厚度相等。图7在开孔四周采用扁钢或钢管加强时，扁钢或钢管厚度不小于腹板厚度，扁钢补偿围板外表面应与开孔表面紧密接触，并采用双面连接焊，见图8.图8开孔质量标准船体部位开孔后，孔边必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净，对于船壳外板，上甲板，隔舱壁等强力结构开孔圆度公差值应小于0.5mm，其余部位圆度公差值应小于1.5mm，见图9.图9开孔中心线的偏差不得超过5mm。孔径公差范围套管通舱管件和法兰焊接座板的开孔孔径公差1～4mm。腹板通舱管件和管子通过无水密封要求的舱壁式平台时，开孔孔径公差值为1～5mm。船舷通海阀和排出口的安装要求船舷通海阀和排出口的安装，当采用短管连接时，可参照图10结构形式。船傍接管的管壁应加厚，并且安装时应伸出舷外5mm～10mm，并采用肘板或腹板进行加强，腹板厚度也不得小于船傍板厚度。图10详图Ⅰ管子支架支架形式A型管子支架的形式，规格和尺寸按下图和下表；H根据现场安装定A型管子支架的规格和尺寸公称通径DN管子外径管子支架尺寸材料规格Q235-APSdh15A22L30×30×33420122020A27L30×30×34020122025A34L30×30×34620122032A42L40×40×45622122040A48L40×40×46222122050A60L40×40×47422122065A76L50×50×59230152580A89L50×50×5104301525100A114L65×65×6134351930125A140L65×65×6160351930150A168L65×65×6188351930200A219L75×75×8244402435250A273L75×75×8298402435300A325L75×75×8356402845B型号管子支架的形式，规格和尺寸按下图和下表：B型管子支架的规格和尺寸公称通径DN管子外径管子支架尺寸材料规格Q235-APLdS1522L30×30×3343412202027L30×30×34010012202534L30×30×34610612203242L40×40×45611612224048L40×40×46212212225060L40×40×47413412226576L50×50×59217215308089L50×50×51041861530100114L65×65×61342241935125140L65×65×61602601935150168L65×65×61882881935200219L75×75×82442440250273L75×75×82984082440300325L100×75×83564762840350377L100×75×84085272840400426L100×75×84582840U型管夹的形式，规格和尺寸按下图和下表：U型管夹的规格和尺寸公称通径DN管子外径主要尺寸管夹组成形式及尺寸PRd1d2UI型UII型UIII型号HEHEHE15A22341210M102018202720A27401510M102518252725A34461810M103218322732A42562310M104218422740A48621610M104818482750A60743210M106018602765A76924012M127622763380A891044612M12892289337536100A1141345916M1611428114479349125A1401607216M16140281404711949150A1681888616M16168281684714849200A21924411220M20219322196019458支架布置原则支架尽量可能装焊在就近的纵行、横梁、肋骨等船体加强构件或其背面或实肋板或水平行面板或双层实肋板上，若未落就上述情况，其支架脚需增加复板。支架复板规格见小表：序号支架角钢复板规格L30×30×3直径60×8L40×40×4直径60×8L50×50×5直径100×8L65×65×6直径100×8L75×75×8直径110×8L100×75×8直径130×8支管的支架尽可能设置在主管附近的地方，且不应影响主管的伸缩。严禁将管子支架直接装焊在船体外板和强力甲板的焊缝周围50mm以内。机舱花钢板下的管子支管尽可能利用格删脚来装焊。对蒸汽管、排气管伸缩管段可采用滑动箍或U型管夹带双螺母紧固。支架的安装要求沿外板布置的管子支架，应装焊在肋骨、强肋骨或其面板上，必要时可在相邻肋骨间加焊角钢，将支架装焊在角钢上如图12。沿甲板下面布置管子的支架应尽量装焊在纵行梁、强横梁及其他加强构件上如图13：如果无法满足8.3.1和8.3.2的要求时，应在支架脚增加复板。对并排的管子可设计成组合支架（如图14a），也可以如图14b所示，用另外的短角刚予以调整。油舱中管子及货油区域的管子与支架之间应添加青铅衬垫，其厚度未1~~3mm。排气管与支架之间应加玻璃纤维布，其缠绕厚度为3~~6mm。管子在支架安装完毕后，紧固螺栓伸出螺母后应油1~~5牙的长度余量。阀件、附件（滤器、伸缩接头等）接口两端附近应设置支架。不得在圆弧管段上设置支架。支架间距参照表17表17支架间距管子公称通径直管段支架间距弯曲管段支架间距钢管铜管钢管铜管L1L2L1L210A1000-1300500-60015A1200-16001000-120020040010030020A25A32A1600-20001200-1800350140025090040A50A65A80A800-25004501600100A125A2000-30006001900150A200A2500-35009002100225A250A300A3000-400012002400350A管子支架的加工支架应根据生产设计图纸进行预制，预制角钢、扁钢时应用机械方式切割去除毛刺，其中A型支架中，非装焊的一端切割成45度角，如图15：装船时，支架长度在装焊的一端可适当留有余量，该余量修正时，除采用机械方法切割外，允许用气割方法切割，氮切口必须修整光顺，氧气渣毛刺必须全部清除干净。支架的螺孔应用机械方向阀钻空，禁止用气割的方法割螺孔。其公差范围扁钢管夹螺栓的间距偏差未0~~1mm，支架螺栓孔中心偏移为±1。管子试验管子强度试验要求管子内场焊装完毕，在试验充水前将管子内部全部清理干净，除尽毛刺、焊渣、浮物等，充水时将内部空气放尽，按表18车间内试验压力进行水压试验，有特殊要求的系统，则按图纸规定进行。水压试验合格后，应将水全部放光。表18管子试验压力（P为系统设计压力）.管系名称试验压力（Mpa）车间（装船前）船上（装船后）压载及舱底水系统管路1.5Pa.密性试验P；b效用试验燃油管系1.5P但不小于0.4a.密性试验1.5P但不小于0.4P；b效用试验滑油管系1.25Pa.密性试验P；b效用试验海水、淡水冷却管路1.5Pa.密性试验P；b效用试验全船供水系统Pa.密性试验P；b畅通性试验甲板落水管/效用试验（注入试验）淡水注入管或测量管P效用试验（注入试验）泡沫灭火管路1.5Pa.密性试验P；b效用试验水灭火管路1.5Pa.密性试验P；b效用试验货油管路1.5Pa.密性试验1.25P；b效用试验油舱清洗管路1.5P效用试验油舱加热管路1.5Pa.密性试验1.25P；b效用试验凝水管路1.5P效用试验压缩空气管路1.5Pa.密性试验P；b效用试验冷藏管路/a.密性试验P；b保温及制冷试验空调管路/效用试验杂用空气管1.5P效用试验舱盖扳液压油管1.5P1.25P但不大于P+7Mpa甲板机械液压油管舵机液压油管试验用的压力表应为校验合格的1.5级压力表，量程约时试验的1.5~2倍。试验时压力升降宜缓慢进行，升压速度一般不超过没分钟0.3Mpa，降压速度不超过每分钟0.5Mpa。通海阀、出舷阀、海水粗滤器在装船前均应在车间进行液压试验，其试验压力应为1.5P,P为系统设计压力。当压力上升到0.3-0.5Mpa压力时，进行初步检查。若确定无渗漏现象或异常现象，可再升压力，再试验压力下，进行强度和材料紧密试验，应用小锤轻击管子焊缝周围，保持试验时间15分钟。如发现渗漏应即卸载，补焊后重新进行试验。管子经检查无裂纹、残余变形，焊缝和金属外形无水珠和润湿等渗漏现象，则认为强度式样合格。在管系密封试验前，应检查安装后的管路是否与原理图或系统图相一致。确认无误后方可进行密性试验和效用试验。管路及其附件的密性试验规定的压力下，20分钟内（空气试压为10分钟）压力下降不超过百分之5，高、中压压缩空气系统在2小时内其主管路（从空压机到空气瓶）压力下降不超过百分之1，支管压力下降不得超过百分之2，检查管子、附件及它们之间的连接是否有渗漏现象。冷藏管系密封试验在规定压力下，持续密试时间不得少于24小时，前6小时压力下降不得超过百分之2，后18小时压力应保持稳定。在试压过程中，所发现的缺陷，应在压力完全取消之后，加以消除，然后进行第二次试压。压力试验合格后，按表19要求进行注油（气）清洗，并检查管路中的清洗程度系统名称适用范围清洗方法润滑油系统主机滑油管路用清洗油或系统油进行循环尾轴滑油管路用清洗油或系统油进行循环柴油发电机滑油管路用系统工作介质进行循环压缩空气系统主、辅机启动空气和控制空气用系统工作介质进行循环液压油系统甲板机械用清洗油或系统油进行循环遥控用氮气吹洗燃油系统日用油柜至主机或柴油发电机燃油管路用系统工作介质进行循环必须在管路及其它机件，安装工作基本完成后，才能进行清洗，注油前日用油柜、油箱及主机曲轴应认真清洗，并提交检验部门认可。在清洗时，用木锤对管路轻轻地进行间断地敲击，特别是切割或焊接过地管路部位要多加敲击。在管路内，连续注油二分之一到二小时后，检查一次滤网，然后每隔2小时检查一次，如连续3次滤网地清洁程度相识可认为合格。用空气清洗地系统，相隔一定时间检查滤网地清洁度，直到滤网上没有肉眼可以看到地颗粒为止。附表路垫片使用表序号管路系统名称垫片材料序号管路系统名称垫片材料1燃油特力垫片BA-U10粪便水阻燃丁腈橡胶2滑油特力垫片BA-U11疏排水阻燃丁腈橡胶3海水冷却阻燃丁腈橡胶12压缩空气聚四氟乙烯垫片4淡水冷却阻燃丁腈橡胶13排气系统不锈钢、石墨复合垫片5饮用淡水无毒硅胶垫片14蒸汽、凝水不锈钢、石墨复合垫片6热水无毒硅胶垫片15液压系统O型圈7压载水阻燃丁腈橡胶16消防水系统阻燃丁腈橡胶（出具阻燃报告）8热油系统克林格43017CO2聚四氟乙烯垫片9舱底水阻燃丁腈橡胶附：阻燃丁腈橡胶垫片：DN≥150，内带0.75钢片；用于消防水系统，需出具阻燃报告。无毒硅胶垫片需提供无毒证明。若规格书有特殊规定，垫片材料以规格书为准。

附录资料：不需要的可以自行删除安全生产总则1、“安全生产，人人有责”。所有员工必须加强法制观念，认真执行党和国家有关安全生产、劳动保护政策、法令、规定。严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产规章制度。2、凡不符合安全生产要求，有严重危险的厂房、生产线和设备，员工有权向上级报告。遇有严重危及生命安全的情况，员工有权停止操作并及时报告领导处理。3、新入公司的员工实习、代培、临时参加劳动及变换工种的人员，未经三级教育或考试不合格者，不准参加生产或单独操作。电气、起重、压力容器、厂内机动车司机、电汽焊等特种作业人员均应经专业培训和考试合格，持证上岗。外来参观人员，接待部门应组织必要的安全教育和交待我公司有关安全规定。4、工作前，必须按规定穿戴好防护用品，女工要把发辫放入帽内，旋转机床严禁戴手套操作。检查设备和工作场地，排除故障和隐患；保证安全防护、信号保险装置齐全、灵敏、可靠；保持设备润滑及通风良好。不准让小孩进入工作岗位，不准穿拖鞋、赤脚、赤膊、敞衣、戴头巾、围巾工作；上班前不准饮酒。5、工作中，应集中精力，坚守岗位，不准擅自把自己的工作交给他人；不准打闹、睡觉和做与本职工作无关的事；凡运转设备，不准跨越、传递物件和触动危险部位；不准用手拉、嘴吹铁屑；不准站在砂轮的正前方进行磨削；不准超限使用设备；中途停电，应关闭电源开关。6、搞好文明生产，保持车间、库房通道的清洁卫生，保障安全道畅通无阻。7、严格执行交接班制度，末班人员下班前必须切断电源、汽源、熄灭火种，清理现场。8、二人以上工作时，必须有主有从，统一指挥。9、公司内行人要走指定通道，注意各种警标，严禁跨越危险区；严禁从行驶中的机动车辆爬上、跳下、抛卸物品；车间内不准骑自行车。公司路面施工，要设安全遮栏和标记，夜间应设红色警告灯。10、严禁任何人攀登吊运中的物件及在吊钩下通过和停留。11、操作工必须熟悉其设备性能、工艺要求和设备操作规程。设备要定人操作，使用本工种以外的设备时，须经有关领导批准。12、检查修理机构电气设备时，必须挂停电警告牌，设人监护。停电牌必须谁挂谁取，非工作人员禁止合闸。13、各种安全防护装置、照明、信号、监测仪表、警戒标记等不得随意拆除。14、一切电气、机械设备的金属外壳或行车轨道必须有可靠的接地措施。非电气人员不准装修电气设备和线路。使用手持电动工具必须绝缘可靠，有良好的接地或接零措施，并戴好绝缘手套操作。机床、钳台、行灯等局部照明灯不得超过36V电压。15、高空作业必须扎好安全带，戴好安全帽，不得穿硬底鞋。严禁投掷工具、材料等物件。16、对易燃、易爆、剧毒、放射、腐蚀等物品要分类存放，并设专人管理。易燃、易爆等危险场所，严禁吸烟和明火作业。17、防毒、防尘措施，噪声治理点，三废处理装置，冲床安全装置等必须经常维护、保养，并保持一贯良好有效。18、油库、化工库、毒品库、各试验检查站等危险、要害部门，非岗位人员未经批准严禁入内。19、各消防器材、工具应按要求设置齐全不准随便动用，安放地点周围，不得堆放其他物品。20、发生事故或重大未遂事故时，要及时抢救，保护现场，并立即报告有关领导。车工安全操作规程1、禁止戴围巾、手套和扎围裙，高速切削时要穿好工作服，戴好工作帽和护目镜，女工发辫应挽在帽子内。开机前，首先检查油路和转动部件是否灵活正常。2、装卸卡盘及大的工卡具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。3、床头、小刀架，床面不放置工、量、刀或其他东西。4、装卸工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头打，滑丝的卡盘不准使用。5、加工细长工件要用顶尖，跟刀架、车头前面伸出部分不得超过工件直径的20－25倍，车头后伸超过300毫米时必须装托架。必要时安装防护栏。6、用锉刀光工件时，应右手在后，身体离开卡盘，禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法成直条状压在工件上。7、车内孔时，不准用锉刀倒角，用砂布光内孔时，不准将手指手臂伸进去打磨。8、加工偏心，导型工件时，必须加平衡铁，并要坚固牢靠，刹车不要过猛。9、攻丝或套丝必须用专用工具。不准一手扶攻丝架（或扳牙架），一手开车。10、切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时掉下伤人。小料切断时不准用手接。11、主轴箱挂轮时，必须停车变换速度，以免损坏机件。12、卡盘的放松块，必须装好把牢，以防突然反车时卡盘甩出伤人。13、发现机床在运转时有异常，应立即停车检查。14、不准用手直接清除铁屑，应使用专用工具清扫。15、不准在机床运转时离开工作岗位。因故离开时，必须停车，并切断电源。16、机床运转需停车时，严禁使用反车刹车以免损坏电机和设备其他部件。17、工作场地应保持整齐、清洁、工件存放要稳妥，不能堆放过高，铁屑应及时处理，电器发生故障应马上断开总电源，及时叫电工检修，不能擅自乱动。机床工安全操作规程1、加工工件时，必须扎紧袖口，束紧衣襟。严禁戴手套、围巾或敞开衣服操作旋转机床。2、检查设备上的防护装置是否完好和关闭。保险、联锁、信号装置必须灵敏、可靠，否则不准开动。3、工件、夹具、工具、刀具必须装卡牢固。4、开车前要观察周围动态，有妨碍运转、传动的物件要先清除，加工点附近不准有人站立。机床开动后，操作者要站在安全位置上，以避开机床运动部位和切屑飞溅。5、机床停止前，不准接触运动工件、刀具和传动部件。严禁隔着机床遗转、传动部分传递或拿取工具等物品。6、调整机床行程、限位，装夹拆卸工件、刀具，测量工件，擦拭机床都必须停车进行。7、机床导轨面伤、工作台上不得放工具或其它物品。8、不准用手直接清除切屑，应采用专门工具清理。9、两人或两人以上在同一机台工作时，必须有一人负责统一指挥。10、发现设备出现异常情况，应立即停车检查。11、不准在机床运转时离开工作岗位。因故要离去必须停车，并切断电源。12、正确使用工具，要使用符合规格的扳手，不准加垫块和任意用套管。13、使用起吊工具时，必须遵守挂钩工安全操作规程。工件堆放不得超高。14、工作完毕，应将各类手柄扳回到非工作位置，并切断电源和及时清理工作场地的切屑、油污，保持通道畅通。电钻安全操作规程一、台钻1、使用台钻要带好防护眼睛和规定的防护用品，禁止带手套。2、钻孔时，工件必须用钳子、夹具或压铁夹紧压牢。禁止用手拿着钻孔。钻薄片工件时，下面要垫木板。3、不准在钻孔时用砂布清除铁屑，亦不允许用嘴吹或者用手擦试。4、在钻孔开始或工件要钻穿时，要轻轻用力，以防工件转动或甩出。5、工作中，要把工件放正，用力要均匀，以防钻头折断。二、钻工1、工作前对所用钻床和工卡量进行全面检查，确认无误时方可工作。2、工件夹紧时必须牢固可靠，钻小件时应用工具夹持，不准用手拿着钻，工作中严禁带手套，女工发辫应挽在帽子内。3、使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时按照逐渐增压和逐渐减压原则进行，一面用力过猛造成事故。4、钻头上绕有铁屑时，要停车清除。禁止用风吹，用手拉，要用刷子或铁钩清除。5、钻孔直径不得超过机床允许范围。6、精绞深孔时，拨取园器和稍棒，不可用力过猛，以免将手撞在刀具上。7、不准在旋转的刀具下，翻转、卡压或测量工件，手不准触摸旋转刀具。8、使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准有障碍物，工作前横臂必须卡紧。9、横臂和工作台上不准存放物件，被加工件必须按规定卡紧，以防工件移位造成重大人身伤害事故和设备事故。10、工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱。并且都要卡紧。磨工的一般操作规程磨时或修正砂轮要戴好防护眼镜和口罩。查砂轮是否松动、裂纹，防护罩是否牢固可靠，发现问题时不准开动。砂轮的正面不准站人，操作者要站在砂轮的侧面。砂轮的转速不准超限，进给要选择合理进刀量，严防砂轮破裂飞出上人，严禁为工时加大进给量。卸装工件时，砂轮一定要退到安全位置，防止磨手。砂轮未离开工件时，不得停止砂轮转动。用金刚石修正砂轮时，一定要将金刚石固定牢，禁止用手拿着修砂轮。吸尘器必须保持完好状态，并充分利用。干磨工件不准途中加冷却液，湿式磨床冷却停止时，应立即停止磨削，工作完毕应将砂轮空转五分钟，将砂轮上的冷却液甩掉。电焊工安全操作规程1、必须遵守焊、割设备一般安全规定及电焊机安全操作规程。2、电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。3、电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。4、焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套，在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。5、严禁在带电和带压力的容器上或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。6、焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须清除干净，并将所有孔口打开。7、在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并应有人监护，严禁向容器内输入氧气。8、焊接预热工件时，应有石棉布或档板等隔热措施。9、把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳索或机电设备代替零线，所有地线接头，必须连接牢固。10、更换场地移动把线时，应切断电源并不得手持把线爬梯登高。11、清除焊渣或采用电弧气刨清根时，应戴好防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。12、多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并应有隔光板。13、钍钨板要放置在密闭铅盒内，磨削钍钨板时，必须戴手套，口罩，并将粉尘及时排除。14、二氧化碳气体预热器的外壳应绝缘，端电压不应大于36V。15、雷雨时，应停止露天焊接作业。16、施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。17、必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可施焊。18、工作结束应切断焊机电源，并检查工作地点，确认无起火危险后，方可离开。气焊工安全操作规程1、必须遵守焊、割设备一般安全规定及气焊设备安全操作规程。2、施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离，必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可进行。3、乙炔发生器必须设有回火防止安全装置。氧气瓶、乙炔瓶、氧气、乙炔表及焊割工具上，严禁沾染油脂。4、乙炔发生器的零件和管路接头，不得采用紫铜制作。5、高、中压乙炔发生器应可靠接地，压力表、安全阀应定期校验。6、乙炔发生器不得放在民线的正下方，与氧气瓶不得放一处，距易燃易爆物品和明火的距离，不得少于10米。检验是否漏气，要用肥皂水，严禁用明火。7、氧气瓶、乙炔瓶应有防震胶圈，旋紧安全帽，避免碰撞和剧烈震动，并防止曝晒。8、乙炔气管用后需清除管内积水，胶管防止回火的安全装置冻结时，应用热水加热解冻，不准用火烤。9、点火时，焊枪口不准对人，正在燃烧的焊枪不得放在工件或地面上。带有乙炔和氧气时，不准放在金属容器内，以防气体逸出，发生燃烧事故。10、不得手持连接胶管的焊枪爬梯、登高。11、严禁在带压的容器或管道上焊、割，带电设备应先切断电源。12、在贮存过易燃易爆及有毒物品的容器或管道上焊、割时，应先清除干净，并将所有孔、口打开。13、铅焊时，场地应通风良好，皮肤外露部分应涂护肤油脂。工作完毕应洗漱。14、工作完毕，应将氧气瓶、乙炔气瓶阀关好，拧上安全罩。检查操作场地，确认无着火危险，方准离开。15、氧气瓶、乙炔气瓶分开，贮放在通风良好的库房内。吊运时应用吊篮，工地搬运时，严禁在地面上滚，应轻抬轻放。16、焊、割作业人员从事高处、水上等作业，必须遵守相应的安全规定。17、严禁无证人员从事焊、割作业。气焊设备安全操作规程严格遵守焊、割设备一般安全规定一、焊、割前准备1、检查橡胶软管接头、氧气表、减压阀等应紧固牢靠，无泄漏。严禁油脂、泥垢沾染气焊工具、氧气瓶。2、严禁将氧气瓶、乙炔发生器靠近热源和电闸箱；并不得放在高压线及一切电线的下面；切勿在强阳光下爆晒；应放在操作工点的上风处，以免引起爆炸。四周应设围栏，悬挂“严禁烟火”标志，氧气瓶、乙炔气瓶与焊、割炬（也称焊、割枪）的间距应在10m以上，特殊情况也应采取隔离防护措施，其间距也不准少于5m,同一地点有两个以上乙炔发生器，其间距不得小于10m。3、氧气瓶应集中存放，不准吸烟和明火作业，禁止使用无减压阀的氧气瓶。4、氧气瓶应配瓶嘴安全帽和两个防震胶圈。移动时，应旋上安全帽，禁止拖拉、滚动或吊运氧气瓶；禁止带油脂的手套搬运氧气瓶；转运时应用专用小车，固定牢靠，避免碰撞。5、氧气瓶应直立放置，设支架稳固，防止倾倒；横放时，瓶嘴应垫高。6、乙炔气瓶使用前，应检查防爆和防回火安全装置。7、按工件厚度选择适当的焊炬和焊嘴，并拧紧焊嘴应无漏气。8、焊、割炬装接胶管应有区别，不准互换使用，氧气管用红色软管，乙炔管用绿或黑色软管。使用新软管时，应先排除管内杂质、灰尘，使管内畅通。9、不得将橡胶软管放在高温管道和电线上，或将重物或热的物件压在软管上，更不得将软管与电焊用的导线敷设在一起。10、安装减压器时，应先检查氧气瓶阀门接头不得有油脂，并略开氧气瓶阀门出气口，关闭氧气瓶阀门时，须先松开减压器的活门螺丝（不可紧闭）。11、检查焊（割）炬射吸性能时，先接上氧气软管，将乙炔软管和焊、割炬脱开后，即可打开乙炔阀和氧气阀，再用手指轻按焊炬上乙炔进气管接口，如手感有射吸能力，气流正常后，再接上乙炔管路。如发现氧气从乙炔接头中倒流出来，应立即修复，否则禁止使用。12、检查设备、焊炬、管路及接头是否漏气时，应涂抹肥皂水，观察有无气泡产生，禁止用明火试漏。13、焊、割嘴堵塞，可用通针将嘴通一下，禁止用铁丝通嘴。二、焊、割中注意事项1、开启氧气瓶阀门时，禁止用铁器敲击，应用专用工具，动作要缓慢，不要面对减压器。2、点火前，急速开启焊、割炬阀门，用氧气吹风，检查喷嘴出口。无风时不准使用，试风时切忌对准脸部。3、点火时，可先把氧气调节阀稍为打开后，再打开乙炔调节阀，点火后即可调整火焰大小和形状。点燃后的焊炬不能离开手，应先关乙炔阀，再关氧气阀，使火焰熄灭后才准放下焊炬，不准放在地上，严禁用烟头点火。4、进入容器内焊接时，点火和熄火均应在容器外进行。5、在焊、割储存过油类的容器时，应将容器上的孔盖完全打开，先将容器内壁用碱水清洗干净，后再用压缩空气吹干，充分作好安全防护工作。6、氧气瓶压力指针应灵敏正常，瓶中氧气不许用尽，必须预留余压，至少要留0.1-0.2Mpa的氧气，拧紧阀门，瓶阀处严禁沾染油脂，瓶壳处应注上“空瓶”标记。乙炔瓶比照规定执行。7、焊、割作业时，不准将橡胶软管背在背上操作，禁止用焊、割炬的火焰作照明。氧气、乙炔软管需横跨道路和轨道时，应在轨道下面穿过或吊挂过去，以免被车轮辗压破坏。8、焊、割嘴外套应密封性好，如发生过热时，应先关乙炔阀，再关氧气阀，浸水冷却。9、发生回火时，应迅速关闭焊、割炬上的乙炔调节阀，再关闭氧气调节阀，可使回火很快熄灭。如紧急时（仍不熄火），可拔掉乙炔软管，再关闭一级氧气阀和乙炔阀门，并采取灭火措施。稍等后再打开氧气调节阀，吹出焊、割炬内的残留余焰和碳质微粒，才能再作焊、割作业。10、如发现焊炬出现爆炸声或手感有振动现象，应快速关闭乙炔阀和氧气阀，冷却后再继续作业。11、进行高空焊割作业时，应使用安全带，高空作业处的下面，严禁站人或工作，以防物体下落砸伤。三、焊割作业完后注意事项1、关闭气瓶嘴安全帽，将气瓶置放在规定地点。2、定期对受压容器、压力表等安全附件进行试验检查和周期检查及强制检查。3、短时间停止气割（焊）时，应关闭焊、割炬阀门。离开作业场所前，必须熄灭焊、割炬，关闭气门阀，排出减压器压力，放出管中余气。4、如发现乙炔软管在使用中脱落、破裂、着火时，应立即熄灭焊、割炬火焰，再停止供气，必要时可折弯软管以熄火。5、如发现氧气软管着火时，应迅速关闭氧气瓶阀门，停止供氧，但不准用折弯软管办法熄火。6、熄灭焊炬火焰时，应先关闭乙炔阀门，再关闭氧气阀门；熄灭割炬则应先关切割氧，再关乙炔和预热氧气阀门，然后将减压器调节螺丝拧松。