互通立交工程主要工程项目的施工方案丶施工方法

/互通立交工程主要工程项目的施工方案丶施工方法4主要工程项目的施工方案、施工方法4.1测量工作本工程立交采用苜蓿叶加定向式全互通立交形式,×路上跨××路。由东向南和由西向北左转采用定向匝道，由北向东和由南向西左转采用苜蓿叶形匝道,分别布设在西南和东北象限内。线位复杂，做好测量工作是保证工程顺利进行的关键。为了加强施工过程的测量管理工作，杜绝错误，提高精度,减少误差，拟在本工程中实施三级管理制度。工程处总工程师负责测量管理工作，工程处技质部负责对坐标进行复测,项目总工程师负责项目部测量管理工作，项目部技质部测量工程师负责具体工作(包括接桩、验桩、引测水准点、加密控制等)，施工专业队测量班负责随工测量工作.严格执行有关测量工作监理报验程序，测量复核制度,各工序线位、高程经测量工程师复测合格出具测量结果复核单，再上报监理复核.审批后,方可进行施工。4。１。1布设三级导线闭合网,四等水准高程网在施工现场周围布设三级导线闭合控制网(起闭于城市导线点）,四等水准高程控制网,主要结构物采用坐标控制，导线点间距控制在200ｍ左右，方法采用符合法.绘制草图上报监理，桩点用水泥混凝土加固保护.4。1.2保证量测精度的要求和做法为保证测量精度，仪器测出的数据，必须加改正值,重要部位的点位。高程测量必须做平差处理,角度取到０.1；,高程取到ｍm位。钢尺量距必须有三差改正,控制精度由高至低传递.减少误差消灭错误，整个测量工作从外业到内业必须做到步步有校核。4。1．３导线测量的主要技术要求 等级ﻩ导线长度(km） 测角中差（;） 测距中误差（ｍm)ﻩ测距相对中误差 方位角闭合差(;） 相对闭合差ﻩ三级 1．２ﻩ１2 １5 ≤１/７00０ﻩ±24n1/2ﻩ≤１／5000导线方位角闭合差:±24n1／２秒，式中n-测站数.4．１．４水准观测的主要技术要求ﻩ等级ﻩ水准仪型号ﻩ视线长度（mm） 前后视较差（mm) 基辅较差或高差较差（mｍ）ﻩ四级 DS3 １00ﻩ5ﻩ５．0水准点闭合差：±12Ｌmm，式中L—水准点之间的水平距离以km计。4．１.５桥梁临时水准点要求本工程桥梁施工设立临时水准点，其高程偏差(△ｈ）不得超过5．０mm.根据测量规程规定，大型工程测量精度要求：控制网1／２00０，角差±1０;.４．1.6测量执行的标准测量执行的标准:《工程测量规范》（GＢ500２６—９3）、北京市标准《市政道路工程质量检验标准》，(DＢJ01－1１－９5）；《市政桥梁工程质量检验标准》(DBJ01-1２－９5).当设计部门对工程主要结构、关键部位有特殊精度要求时，以设计规定为准。4.2道路工程4．2.１技术要求(1）严格执行《公路路基施工技术规范》（JＴJ０3３－95)、《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034－２000）、《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ0３2—94)中有关规定进行道路施工。（２)严格按《公路工程质量检验平定标准》(JTJ071－98）中有关规定进行路基、基层、面层验收工作。（3）严格按《公路土工试验规程》(JTＪ0５1－93)和《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ05７－９4)中有关规定的检验方法进行各种性能试验。4.2.2施工准备施工前，在熟悉设计文件的基础上，反复对施工现场进行勘查，以了解情况，核对图纸,做到对设计文件和施工现场情况了如指掌，发现问题及时向监理工程师报告。开工前应做好施工测量工作，其中包括导线、中线、水准点的复测及现况地面高程、填方零断面的复测。4．2．3清理与掘除（1）除按图纸所示或监理工程师批示要保留的植被和保留物外,在道路范围内所有素土、构筑物、杂草、灌木、垃圾等应按规范要求的深度和范围清除,并运至制定的地点废弃。（２）施工前对路基范围内的各种现况管线及其它建筑物进行调查，并积极主动协助有关部门进行拆迁、改造或采取有效的保护措施.对路基范围内的文物古迹要妥善保护。4。２.4路基挖方路基挖方前,首先进行现场地面测量，画出断面图报送建立工程师确认、批准。路基挖方采用挖掘机、推土机配合施工。按规定清除地表腐植土,按设计纵横高程整修路床,按路宽测量放线施工。挖方路基段采用挖掘机按照设计横断面整幅开挖，不得超挖，槽底预留碾压沉降量，用推土机推出路床.路床在成型之前对挖方路基路床以下土质进行土层性质及天然密度等进行判断和试验，在得到试验数据后,约请监理工程师进行验证，如发现土层与原地质资料有较大出入时,及时约请设计单位进行联合验收，以保证挖方路基满足设计要求。对于局部存有地下构筑物及不适宜土,要按监理工程师的要求进行挖除，按照监理工程师批准的回填材料和回填方法进行回填和压实。路床顶面下30cｍ范围进行挖松,在土质验收合格后进行路基压实，压实度采用重型击实标准，压实度控制为≥95％。与挖方路床同时施工的边沟、边坡均按设计要求施做，并保证临时排水与现有排水沟渠连通，挖除的废土按指定的地点整齐堆放。4．２．5路基填方高填土路堤的施工本合同段地形起伏较大，地下水位较低，分布有未回填的砂土坑，路基填方39135２㎡。1）回填土土源选择含水量适宜的土场，并多选几处，确保土源能满足填方用量。在清表处理路基范围内大量备土,利用一个冬季降低土的含量以备来年春季填表筑。2）路基填土控制在该种土的最佳含水量±2%情况下压实，不符合要求时采取加水将土摊开晾晒,符合上述要求后方可压实。路基填筑前先做试验段.根据压路机的型号压实遍数，检测压实度，确定合理的路基填筑方法在全线执行。为保证压实度,填土层每层厚度不超过试验段相应厚度的0．9倍.填土路基的压实度严格按规范要求控制.3）高填方路土堤的填土和压实高填方路堤的基底严格进行处理，清理深度根据设计图纸及种植土的厚度确定，清除的种植土运到管理部门指定地点处理，对原地面进行碾压，达到设计要求的压实度,同时要达到该种土最大密度的9３％。路基填土高度小于80㎝时,压实度按路床的压实度要求。当原地基松软，压实度不能满足设计要求时,按设计要求对路基进行处理。在斜坡地形上填筑时，挖出台阶（台阶长高比2：１)进行处理，并严格分层压实.严格按设计边坡填筑，填筑宽度比设计每侧宽出５０㎝,使压路机能碾压到路肩边缘,以保证修整路基边坡后的路基边缘有足够的压实度,施工完成后再削去30㎝.对不同土质分层填筑，在同一填筑层中，使用相同土质的土壤.结构挖出的土方经监理确认可,方能用于填方.路床部分须采用业主和监理认定土场的土壤填筑。填方中严禁含有膨胀土。在过河沟低洼处,检查原处地下是否满足规范和设计要求，必要时补探。并与设计人共同研究处理方法.高填土路堤严格按设计规定进行压实,为保证新建路基的稳定性,对砂石坑回填部位的高填土路堤严格进行基底处理,达到设计要求的压实度。路基填筑材料及压实度要求见路基压实度及填筑材料要求表。4）路基填方的试验在填土前对取土场取代表性的土样进行击实试验,施工中发现土质变化及时补做试验.试验方法按《公路土工试验规程》进行，并报监理工程师批准。土质路基的压实度试验采用灌砂法、环刀法。检验频率按规范进行.填土时严格控制含水量，在碾压过程中,局部发生弹簧土时采取局部换土或局部翻松晾晒.路基压实度及填筑材料要求表ﻩ填挖类型ﻩ路面底面以下深度(cｍ）ﻩ路基压实度（重型％）ﻩ填料最小强度（ＣＢＲ，%） 填料最大粒径（cm）ﻩ填方路基ﻩ上路床 ０～３０ ≥95 ８ 10ﻩ 下路床ﻩ30~80 ≥95 5 1０ﻩ 上路堤 80~１50ﻩ≥93 ４ 15ﻩ下路堤ﻩ>；150ﻩ≥93ﻩ３ﻩ15 零填及路堑路床ﻩ0～30ﻩ≥９5ﻩ8 1０5）填土路堤的质量检验（１）路堤基底及路堤每层施工完成后,将该层宽度、压实厚度、逐桩高程及压实度等资料，报监理工程师审核批准后，方可进行上一层填土施工。并以每一填筑路堤段建立一资料档案。（2)拟投入的大型机械太脱拉自卸车、1８Ｔ以上静力压路机、振动式压路机、洒水车、平地机、12０－１８０马力的推土机、挖掘机、装载机。（3）特殊路基处理根据监理工程师的要求和施工现场土质情况,对路基一定深度和范围内的淤泥挖除,采用换填炮碴石.1)松铺分层厚度H≤50cm，回填石料强度不小于是５Mpa，石料最大粒径不超过层夺取的2/３．2)安排石料运输路线，专人指挥，水平分层,先低后高,先两侧后中央卸料，并用推土机摊平，个别不平处和块石空隙人工用碎石块、石屑、中、粗砂填充找平，再用压力水将砂冲入下部使空隙真满。采用12t以上振动压路机进行压实,当压实层顶面稳定，不再下沉进可判断密实状态，经监理工程师检验后进行下层的填筑。(３）高填土路基沉降为避免高填方路基施工完成后，随着时间的处长与汽车重复荷载的作用而出现的路基整体下沉或局部下沉，在施工时如下措施:（1)对路基填料严格控制，宜选用级配较好的粗粒土作为填料，对选定的土源的土质进行试验,并通过试验段施工取得各种所需数据。用不同填料填筑路基时要分层填筑,每一水平层均采用同类填料。（2）高填方路基的填料在分层填筑时，严格按照施工规范要求的厚度进行铺筑，不得随意将铺筑加厚，以防产生累积的沉降变形,在重复荷载与填料自重作用下产生下沉.(３）按要求配备相应的整平碾压机具并安规范要求的压实工艺进行碾压,以保证每一层路基的压实度均匀，达到规范要求,不会产生较大的沉降变形.（4）施工时做好路基排水，把路基工作区的土基含水量降低到一定的范围内。（5）在回填过程中选择有代表性地段设专人进行观测，为最后顶部回填土提供增加的填筑高度值.石灰粉煤灰稳定砂砾底基层、基层施工(1)施工准备石灰粉煤灰砂砾基层施工前，在土革或底基层上恢复中线，直线段１5～20ｍ设一桩,平曲线段10～15ｍ设一桩，两侧路肩边缘外设指示桩并标示设计高程.石灰粉煤灰稳定砂砾配合比符合设计要求并得到监理工程师的批准才可应用.（２)试验段石灰粉煤灰稳定砂砾底基层、基层正式施工前，进行试验段的施工,以确定适合与施工工艺相匹配的机械组合。取得数据后，正式申报施工方案和准施证，获准后开始正式施工.（3)摊铺1）主路及匝道貌岸然基层的上层16～18cm,采用摊铺机铺筑。底基层、基层下层均采用平地机、推土机人工配合摊铺。2）底基层、基层下层摊铺采用平地机、推土机配合人工作业时，根据摊铺厚度、面积和要达到的压实度均匀卸料，由路中间向两侧摊铺，用推土机松铺后再用平地机找平,人工配合平地机及时消除集料窝、粗集料带，补充细料并拌合均匀，摊好后用平地机进行初步整平、整型,直线段由两侧向中央，平曲线段则由内侧向外侧进行先用轻型碾快速碾压一遍，对局部低洼处找补平整,再用平地机整型一遍，每次找平都严格控制纵坡、横坡。处理好接缝，保证接缝平顺，高程采用中线和路边批示桩小线方法控制。保护好桩点防止扰支，以确保高程准确。３）基层上层采用摊铺机摊铺时，采用ＶＯＧELE2100型摊铺机,摊铺前对下层进行复测,并严格控制摊铺界线、基准线高程。摊铺时应有足够运输车辆，保证摊铺的连续性。摊铺机采用双电脑控制，摊铺第一幅时两侧滑靴置于金属导轨基准线上，摊铺第二幅时摊铺机一侧滑靴置于基准线上,另一侧滑靴置于前幅摊铺完但未碾压的混合料上，每次开机作业长度2０0～300ｍ.严格控制摊铺速度，避免停机待料。摊铺机由专职人员操作和控制，导轨高程由专职测量人员控制。在机后设专人消除粗细料离析或不均匀现象，并对粗料集中外补充细料并拌合均匀。上基层的摊铺首先要做试段,积累各咱实测数据,并报请监理审批,为面积摊铺做好准备。15~20cm厚石灰粉煤灰稳定砂砾均按一层施工。摊铺方法如下:路面底基层修整并验收合格后，在摊铺前洒水湿润,测出高程控制线，采用平地机摊铺,石灰粉煤灰稳定砂砾基层两层均采用摊铺机摊铺。摊铺机铺时混合料的含水量高于最佳含水量1%，以补偿摊铺和碾压时的水分损失,当含水量低于最佳含水量1％时需洒水增补。（４）碾压摊铺长度在20m左右时即可进行碾压,碾压在全断面范围进行,当日摊铺当日碾压完毕。碾压程序为先轻后重、先慢后快,即先用8～１0T重型碾成活,达到规范要求的压实度,并使基层平整没有轮迹为止。两工作段的衔接处采用撒拉拌合，前一段拌和后，留５~8m，不进行碾压，当后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌和,并与后一段一起碾压。碾压完成后,经监理验收合格的石灰粉煤灰结构层及时洒水养护7天，无侧限抗压强度应达到０．8Mpa，养护期间封闭交通。如第二天继续摊铺下一层混合料，不面专门养护。４．2.７沥青混凝土面层施工准备工作沥青混凝土的生产配合比由拟供应沥青拌和厂根据目标配合比设计及规范要求进行试验确定，并由工程承包方严格审核后上报监理工程审批，经审批后的配合比在施工过程中不得随意改变。制定详细的施工组织设计上报监理工程师审批。施工前进行全面的技术交底,确保质量要求落实到每个操作人员.由测量人员先期进行道路基层的高程复测，根据测量成果划分每幅摊铺边界线及基准线高程，以备摊铺使用。组织工力对现场进行认真清扫，配合空压机将浮土清理干净。在沥青混凝土面层施工前功尽弃１~2天，采用沥青洒布车喷洒透层油或粘层油,喷洒要均匀一致。首次喷洒前对道路附属构筑物采取覆盖塑料布的保护措施，防止沥青污染.喷洒完成后队沥青混合料运输车以外严禁其他车辆通行.（２）沥青混凝土料的质量控制沥青混合料生产厂家选用经业资质认证的拌和厂,要求厂严格按监理工程师审批合格的配合比进行生产,并对原材料、混合料进行相关的规范要求的试验,确保混合料的质量满足设计要求.沥青混合料达不到要求的禁止使用，同时拌和厂要提供充足的供料车辆，充分考虑到交通阻塞等不利因素的影响，确保摊铺作业持续进行,运料车辆到作业现场后由专人疏导调度。(３）试验段施工路面整体铺筑前,在业主、监理指定的路段进行2００m试验段施工。沥青混凝土摊铺厚度暂按设计厚度乘以1.１5～１.35左右的摊铺系数，通过试验段的摊铺确定适宜的摊铺系数和各项施工技术数据，写出试验段总结报告,上报监理批准后，再进行沥青混凝土摊铺作业.在试验段中,采用钻芯取样和核子密度仪两种检测方法对压实度进行检测，采集15对以上数据，利用最小二乘法建立核子密度仪与取芯所测压实度之间的相关关系,其相关系数的平方必须大于0．97.（4)摊铺辅路路宽5ｍ、7ｍ、12m，分别采用一台或两台摊铺机作业;匝道路宽7m,采用一台摊铺机作业;主路单幅宽1５m、15．25m，底面层采用二台摊铺机梯队作业.摊铺机采用VOGELE2100型履带式摊？？С铺机,摊铺采用双电脑控制摊铺厚度,摊铺时两侧滑靴置于基准线上或摊铺但未碾压的沥青混凝土上，摊铺机由专职人员操作，导轨高程由测量人员控制.摊铺前提前预热，要求起步平稳、匀速前进。每台摊铺机前保证有充足运料车，确保摊铺持续进行。运料车不得撞击摊铺机或提前卸料在摊铺机前，运料车卸料后,不得随意将剩料遗撒在未摊铺的作业面上,保证作业面的整洁。（5）碾压碾压采用机械碾压,按初压、复压、终压三个阶段程序进行。初压控制温度1２0～13０？?С之间，用振动碾静压，低速行驶，速度控制在每小时两公里以内;复压控制温度在100?？С左右,用振动碾振压两遍；终压控制温度在8０?？С以上，用振动碾静压，直到消除轮迹为止。每次碾压作业长度，用红、黄、绿三色彩旗标示，具体位置由测油温的试验、质检人员控制。碾压过程中,压路机行驶必须平稳，起步、停车必须缓慢，严禁突然停车。压路机按“先起动后起振、先停振后停车”的原则进行作业，并保持碾轮清洁、光滑.××路施工时要首先碾压新旧路接茬处，路面边缘及雨水口、井盖周围使用1。5t小型双钢轮振动碾碾压。(６)接缝的施工相临两幅及上、下层的横向接缝均错位1m以上，并采用垂直的平接缝,横缝切割时用3ｍ直尺配合量测切割位置。由于沥青混凝土采用梯队作业，所以纵缝采用热缝，施工时将已铺混合料部分留下1０～20㎝宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面,最后作跨缝碾压以消除缝迹。辅路内检查井较多,为保证检查井与路面衔接平顺,检查井中底面层摊铺时处理采用反嵌法，表面层采用检查井长至设计高直铺法施工。4。２．8道路附属构筑物挡土墙施工１）开槽前落实现况管线的位置、高程。及时坑探发现问题上报，约请监理、设计单位配合解决。2）挡墙基础土方采用机械与人工开挖相结合，机械挖槽留20㎝人工清底，严禁超挖。若遇人工杂填土需挖至天然土层，分层夯实至设计基底标高.3）浆砌片石挡墙：挡墙基础的平面位置及标高严格按设计图纸进行放线测量，石灰粉煤灰砂砾垫层保证平整密实，厚度均匀,压实度大于９5％。浆砌片石的标号应符合设计图纸要求，并经监理工程师批准，砌筑前块石应浇水湿润,垫层干净平整。砌块挡墙砌筑时采用立杆挂线，保证墙体的直顺度、平整度。砌筑时所有片石应座在新拌砂浆上，片石砌体成行铺砌,做到砌体咬口紧密，嵌缝饱满密实。分段施工时留踏步接茬,确保砂浆饱满,缝隙均匀，搭接合理.沉降缝、伸缩缝、泄水孔的设置严格按图施工。挡墙砌石完成后抹砂浆,弹线，然后砌筑水泥混凝土帽石。挡墙背后按设计要求回填透水性材料，并保证分层夯实.４）装配式挡土墙：挡墙基础平面位置、高程严格按照图纸进行放线测量，基础尺寸及钢板预埋件放置要准确，基础混凝土采用预拌混凝土浇筑，混凝土表面凿毛、清理干净，以利于与二次混凝土衔接.沉降缝按设计要求施工。挡墙板及混凝土构件在加工厂预制,按图纸分类编号，运到现场吊车安装就位.安装时对挡墙的直顺度、垂直度进行检测和调整，泄水孔等埋设按设计安装到位。挂板、防撞护拦施工时,选派有经验、细心的技术工人砌筑,安装牢固，线条平顺，满足设计要求.根据设计要求在挡墙基础错台处或分段处预留沉降缝。5）现浇挡土墙的模板采用酚醛覆膜胶合板,８㎝×１2㎝方木做带木，用对拉螺栓固定,几何尺寸要进行复核,钢筋加工成半成品现场绑扎,质量达到验收标准。采用预拌混凝土,基础与墙身分两次浇筑，施工缝处表面凿毛,混凝土分层浇筑，厚度控制在3０～４0㎝，专人负责振捣,确保美观。(2）网格护坡砌筑网格护坡砌筑在道路路肩形成以后进行。１）在护坡的上、下坡脚位置钉测高程桩,挂坡度线后采用人工进行削坡。并在两坡度线间挂水平线进行细致找平。２)形成下坡脚基础和砌筑上坡脚预制块，每4０块网格砖长度为一砌筑段，每段进行冲筋后挂水平线分层依次砌筑到顶。3）在曲线段内加密放线控制桩位，以保证曲线圆滑。4)砌筑完成后的网格砖内回填素土，以备网格内植被用.4。3桥梁工程4．3。1技术要求(1）严格执行《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—２000)。（2）严格执行《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-９8）。4.3。2施工准备清理场地,接通水源、电源，施工部位邻××路，路两侧设置标准围栏并设警示标志，修筑施工便线,确保社会车辆及行人正常通行。桩位采用全站仪进行坐标定位，测量放线复核完毕，修筑泥浆池,钻孔设备进场，采用预拌混凝土，优选经业主、质检部门认证合格的厂家，混凝土配合比报监理工程师批准后使用。4.3．3桩基施工该标段内的桥基础均为钻孔灌注桩,设计桩径Ｄ＝㎜。全线桥桩共计根;最大桩长约m。桩基施工工艺详见“钻孔灌注桩施工工艺流程图”。（1)埋设护筒采用钢制护筒，直径大于桩径200～30０㎜，护筒加工成两个半圆形，连接处采用焊接角铁加橡胶止水条，用螺栓连接,以便于拆卸.施工时护筒顶面高出地面30㎝,本工程立交地基土质较差，多为杂填土,护筒埋深不小于2m，底层及周围50㎝用粘性土夯实,以防护筒漏水造成塌孔.护筒上口两侧设工字钢固定。根据规范,护筒中心与桩的中心偏差不得大于5㎝,护筒倾斜度不大于1％。（2)钻孔根据桥区的地质条件，桩基深度范围为杂填土、素填土、卵石层，采用乌卡斯钻机及正循环潜水钻机成孔。钻机就位平整、稳固,开孔位置必须准确,并应慢速推进,待钻具全部进入土层后,方可全速钻进.采用泥浆护壁固孔措施，泥浆原料使用膨润土,经试验适量加入泥浆外加剂,泥浆比重适当加大，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时随时改正。注意地层变化，捞取钻孔中渣样与地质剖面图核对，使对泥浆、钻锥、钻进压力和钻进速度的选择更为合适。土质不良易坍孔时，孔内水头提高０．5m以上,以保证成孔过程中遇砂卵石层不塌孔。当孔净距小于2倍桩径且小于2m时,采用间隔钻孔，为保证质量，所有桩全部采用跳打。（３）清孔当采用正循环钻机钻孔时，采用换浆清孔法,将钻头提起1０~20㎝,并不断旋转,进行泥浆置换和排渣。采用冲击钻钻孔时，则采用掏渣清孔法，清孔时可先投入水泥2~3袋，再用冲击锤冲击数次,便于泥浆和水泥形成混合物,然后用掏渣筒掏渣。无论采用何种清孔方法,在清孔排渣时均应保证孔内水头，防止塌孔。成孔泥浆存于泥浆池中,沉淀失水后外弃。（4）钢筋笼加工与吊装钢筋笼在钢筋预制场加工成型，符合设计与规范要求，每隔2m设置φ２5加劲筋一道。在骨架的主筋外侧设环形混凝土垫块，直径φ10㎝，厚5㎝。分段预制钢筋骨架时，吊装、焊接时保证骨架直顺，在吊装时可在钢筋骨架内纵向用８#铅丝绑几根8×12方木,以增加骨架刚度,吊车吊起放入桩孔中时,钢筋骨架对准孔中心竖直插入,避免碰撞孔壁。在吊装就位后将方木拆除。为缩短钢筋接头时间,采取两台焊机同时操作.钢筋骨架吊装就位后固定在横放于护筒上口的两根Ｉ14#工字钢上.钢筋骨架吊装就位后，再次测量孔深,孔深不够时，须将钢筋骨架吊出后进行清孔，然后重新吊装钢筋骨架就位。（５）灌注水下混凝土１）准备工作水下混凝土的配合比设计，在监理工程师批准后使用,原材料符合规范规定。其最小水泥用量每立方米混凝土不少于35０kg，水灰比采用0。5～0。6，坍落度18～22㎝，含砂率40％~５0％，混凝土试配强度为混凝土强度等级加1.645倍标准差，增加缓凝剂调整初凝时间,以满足施工要求。浇筑混凝土的钢导管采用带状螺纹接口，以确保导管严密不漏水，使用前做闭水试验。采用吊车方法浇筑混凝土时，储料斗容积须满足首批混凝土埋置导管深度不小于1。0m的要求.2）水下混凝土灌注使用预拌混凝土，6m3罐车运至浇筑部位，浇筑水下混凝土连续进行，在浇筑过程中浇筑漏斗要有足够的高度，一般不小于４m，以保证浇筑过程中的超压力。在浇筑过程中，导管埋置深度不小于2m,不大于６m，在浇筑过程中要不断测量混凝土浇筑顶面的高程,以决定导管提升高度,切不可将导管拔出混凝土面或导管埋置过长筑入混凝土内造成断桩.在浇注过程中钢筋配重加压,以防钢筋上浮。灌注的混凝土桩顶标高比设计标高高出1．0m～1.5ｍ,以保证清除桩顶不清洁混凝土后露出新鲜的符合设计要求的混凝土。确保灌注时不发生断桩.（６)控制指标单桩偏差不大于5㎝,倾斜度不大于1％，沉淀物厚度小于３0㎝，钢筋骨架底面高程允许误差为±5㎝。(７)钻孔灌注桩事故处理１)发现塌孔时，若塌孔数量小，可用填粘土加碎石至塌孔以上部位，然后加大泥浆稠度,没过水头，继续钻进。若塌孔严重，护筒歪斜，采取全部回填，暂停一定时间然后重钻。２)当钻孔发生倾斜、弯曲时，一般吊起钻锥,在弯曲、倾斜处反复扫孔,使钻孔垂直。已偏斜严重者回填重钻。3)当钢筋笼吊装就位后或浇筑部分混凝土发生塌孔时，需将钢筋笼吊出，重新成孔、清孔后再进行钢筋笼吊装和浇筑混凝土。4。３．4承台、墩柱施工承台基坑采用反铲挖土施工法，人工配合清底，严禁超挖。（１)清挖桩头并凿除到新鲜界面,经无损探伤检测确认合格后，再进行承台、墩柱施工.（2)承台钢筋现场绑扎成型，采用组合钢模板及方木支模，预拌混凝土浇筑一次完成,插入式振捣密实,带模养生。（３）墩柱钢筋加工成半成品现场绑扎成型，主筋与预留钢筋采用焊接，焊接质量达到规范要求。墩柱模板采用外加工定型钢模板,定型钢模板按半圆为一个加工单元，用螺栓紧固拼成整体，在现场组装成型，内涂高效脱模剂,吊车吊装就位.为保证混凝土在浇筑过程中不漏浆，在模板拼装缝处加密封胶条，柱模根部做水泥砂浆防止漏浆烂根。用两台经纬仪十字方向校正模板位置和垂直度，并用钢丝绳拉锚固定.(4）墩柱混凝土采用吊车提升料斗，经串筒按３0㎝分层浇注,人工用插入式振捣器振捣密实。振捣时掌握快插慢拔的原则，插入下层混凝土深度为１0～15㎝，振捣间距要满足有效半径的要求，控制在5０㎝范围内,直至混凝土停止下沉、不冒气泡、不泛浆、表面平坦为止。混凝土带模养护不少于3天，脱模后柱身包裹塑料薄膜继续进行养护，柱身下部周围绑木板进行成品保护。4.3.5盖梁桥台施工盖梁施工盖梁排架采用碗口钢支架体系，基础用30cｍ厚石灰粉煤灰砂砾料处理,经念压压实度达到95％形成整体板块基础。在支架底托瞎点５cm厚木板，支架顶托上设纵横8×1２方木.盖梁模板为拼装木模，与混凝土接触面采用１2mm厚的酚醛覆膜胶合板，用帮夹底模式，设对拉螺栓，外用方木支撑稳定。材料垂直运输采用吊车完成。钢筋在加工厂制作，现场绑扎成型，固定预应力孔道波纹管的定位钢筋间距不大于50ｃm，保证波纹管位置准确,穿束完毕检查波纹管,接口严密无漏洞后,方可浇筑混凝土.预拌混凝土泵车泵入分层浇注，严格控制浇注时间，美层不大于３0ｃm，插入式振捣器振捣密实,铁抹子成活.及时撒水覆盖,塑料薄膜养生,达到设计强度张拉后方可拆除支架与底膜,盖梁外露面要加强保护防止破损。桥台施工桥台钢筋在加工厂制作,现场绑扎成型，桥台外露面模板采用5ｃm厚木模板大块拼装，光面钉酚醛覆膜胶合板，方木肋用Ф１2螺栓连接固定，组合成单元大模板运至现场吊装。台背采用钢模板组合,Ф20对拉螺栓固定,U型钢支架侧向支撑模板并设拉锚，保持模板整体稳定.结构缝处嵌木丝板刷乳化沥青，橡胶止水带用角钢固定，模板缝用醇酸腻子抹严。桥台混凝土8＞〈#0０4６９９'〉C２5，采用预拌混凝土供料泵车传送,混凝土塌落度、和易性严格控制，分层浇筑，插入式振捣器振实。成活后洒水覆盖塑料薄模养生,因侨台、盖梁体积较大，应视情况及时补充水分养生，防止出现温度裂纹。4。3.6预制T梁施工预制T梁在业主及监理审批合格的构件厂预制加工。加工时请监理及有关部门对构件进行首件验收。出场前,对构件整体和外观进行质量验收，并把各跨梁预先编号，绘制梁号布置图，以防安错.预制T梁用平板拖车运至现场后,采用两台５0t汽车吊双机作业,安装原则按照先安装边梁，再安装中梁,再安装边梁依次进行的原则。就位后及时支撑或焊接固定，确保单梁稳定.湿接头混凝土采用吊模的方法，模板采用木制饰面板,模板悬吊在梁下，用螺栓固定。模板与T梁相接处设凸槽防止漏浆，凸槽要求直顺美观。边梁现浇混凝土翼缘，采用碗扣支架支搭排架,横纵杆间距１.０m外设护栏挂防护网。③栓接顺序钢梁:对于节点纵向从一端向另一端进行。节点：按先底板再腹板后上冀板顺序进行。④高强螺栓应顺畅穿入，不得强行打入。穿入方向应全桥一致,注意垫圈使用方向。⑤检验用扭矩扳手,使用前需进行标定.⑥初拧和终拧应在同一工作日内完成，并用油漆作好标记。4）钢梁就位钢梁在落梁过程中，应保证平稳下落,使钢梁各部杆件不超出容许应力.落梁时一般使用油压千斤顶。在同一墩台上只可在两处设置千斤顶并同时顶或落一孔梁的一端。支架拆除时,各支点先将钢梁顶起10mｍ，然后各点同时降落,确保各支点受力均匀。4.3。７钢箱量的制作预拼装╳╳路主桥中跨采用钢混组合梁，钢梁跨径40m，全桥共八条梁,钢梁分二十四个制作段在厂内焊接成型后,在现场栓接就位。钢箱梁材质全部采用１６Mn材料。质量目标、体系及技术标准质量目标质量目标：确保优良级，争取国优工程。具体目标：鉴定面：10０％;检点合格率:10０％；材料质量合格率:1０0%；计量器具周期检定合格率:10０％。分工责任总工程师:全面技术、质量工作技术质量部:技术方案和工艺性的审核及工程质量检查钢结构厂技术质量科:生产过程中技术质量工作检验员：生产全过程质量检验班组：工序质量自检执行标准制作:《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2０00）、《公路工程质量检验评定标准》（ＪTＪ071－９8）。机械性能实验:《金属拉伸试验试样》（ＧB6３９7－８6)、《钢材力学及工艺性能试验取样规定》（GＢ２975－８２)、《金属拉伸试验方法》(GB２28－８7）。焊缝无损检验：《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》（GＢ1135—89）、《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-8７）。质量保证措施参加钢结构主桥施工的工程技术人员必须认真阅读设计图，并做好图纸的核对、审核、分解工作.下料、拼焊、钢梁拼装、焊接等工序,对生产班组要做到技术交底清楚,质量要求明确，焊接规范齐全，焊接工艺可靠。钢桥制作使用的钢材应符合设计要求，除必须有生产厂家的出场证明书外,还应进行必要的化学、物力实验,并做好检查纪录.此外，焊条、焊剂、焊药必须具有产品合格证明.对焊工进行技能考核,对其焊接试件进行必要的检测,合格取得上岗证方可上岗施焊。箱梁组焊工装平台要有足够的刚度,箱梁起拱胎起拱度要准确无误，以保证钢结构箱梁的制作精度。建立健全质量保证体系,设立质量专岗专人责任制,钢结构的制作过程实施班组自检、厂级专检的质量控制。工序部位的检验规定号料切割线要准确清晰,气割下料要预留2-4mｍ切口量，尺寸允许偏差为±1ｍm。号料前检查钢材牌号、规格、质量，合格方可进行号料,号料后要做明显标记。钢材应保持整洁,发现不平、不直、锈迹、油漆将影响号料和切割质量是要校正。切割切割按号料线进行，线道不清时，应重新刻划后在切割。定尺剪切时，固定好挡板，确认切下的部件尺寸无误后，方可大批剪切。焰切前，应清除钢材表面的浮锈及赃物;焰切时，以钢材的厚度,选择嘴头、氧气压力和切割速度，优先采用半自动切割机，如采用手工焰切应尽量使用辅助工具,使尺寸准确,边缘齐整。注意切割坡口的质量，特别是角度、钝边要符合要求。切割后,部件的长、宽允许偏差为±2mｍ。切割部件边缘应整齐，无毛刺、反口等缺陷。 项目 允许偏差 检查方法 表面粗糙度ﻩ50ﻩ标准块ﻩ崩坑 1ｍ长度以内，允许有1ｍm切口ﻩ量尺ﻩ塌角ﻩ半径R=０.5mｍ 量尺钢材矫正钢材宜在切割后矫正，使表面无明显凹面和损伤，表面划痕深度不大于0。５ｍｍ。钢材冷作弯曲时,内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小者必须热煨，弯曲厚零件边缘不得产生裂纹。零件矫正允许偏差应符合下表：ﻩ零件ﻩ名称ﻩ简图ﻩ说明ﻩ允许偏差 钢板ﻩ平面度 每米范围 f≤1ﻩﻩ马刀形弯曲ﻩ 全长范围 L≤8０00 ｆ≤3ﻩﻩ L＆gt；8０00 f≤4边缘加工剪切、气割、下料后的零件应进行刨（铣）、砂轮打磨等边缘加工.顶进加工面与板面垂直度偏差应小于0.01倍板厚，且不大于0.3ｍｍ。允许偏差值见下表。箱形梁零件边缘加工允许偏差值(单位:ｍm） 零件 范围 项目ﻩ允许偏差ﻩﻩ 部级标准ﻩ优质标准 上下翼板ﻩ周边 长度ﻩ—1＋２ 0+2ﻩﻩ宽度 0+2 0+2 腹板ﻩ周边 长度ﻩ-1＋2 ０+2ﻩ 宽度ﻩ0+1 ０+1 横隔板 周边 宽度ﻩ－2 －2ﻩﻩ高度 －1 —1ﻩﻩ 对角线ﻩ＆lｔ;1ﻩ＆lt;1ﻩ 垂直度ﻩ＆lt；高/20０0ﻩ&ｌt;高/2000ﻩ肋板 宽度 ±0．5ﻩ±0.5ﻩﻩ 长度ﻩ-20 -20箱梁组焊组焊前将连接表面沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、油污除净。钢板焊接需在杆件组装前进行。上下翼板、腹板纵横焊缝间距不小于10倍板厚。允许偏差见下表。ﻩ项目ﻩ允许偏差（mｍ） 检验频率及方法ﻩ部级标准 优质标准 上翼板与腹板中心线偏离ﻩ&lｔ;1 <；1ﻩ每个制作段抽测10点ﻩ翼板倾斜 <0．５ ＆ｌｔ；0．5ﻩﻩ腹板与底板中心线偏离 &ｌt；1 <1ﻩ用直角尺、量尺测量 腹板间距 ±1 ０+１ 每个制作段抽测10点 肋板间距ﻩ±１ﻩ±1 每个制作段抽测１0点 隔板间距 ±２ ±１.5 逐个检查ﻩ箱梁跨度ﻩ±５ﻩ+５ 宽度ﻩ±２ -２ 每个制作段抽测10点 高度ﻩ±３ﻩ+2ﻩﻩ弯梁制作段弦长ﻩ无标准 ±2ﻩ用钢尺测制作段弦长焊接焊接时应以技术交底纪录向工人下达工艺要求，使其明确焊接工艺参数.焊波应均匀,焊渣和飞溅物应清理干净。焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状孔和溶合性飞溅物等缺陷。所有焊缝必须进行外观检测,焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允许偏差值应满足GB10854—８9《钢结构焊缝外形尺寸》标准的规定。上、下翼板、腹板对接横向焊缝质量标准为一级，100％焊缝作外观检测，100％焊缝长度作超生波探伤检测。横向对接焊缝两端２50-30０ｍｍ作X射线检测。上、下翼板、腹板T形焊缝质量标准为一级，100%焊缝作外观检测,10０％作超生波探伤检测及射线检测。上、下翼板、腹板对接纵向焊缝质量标准为二级,纵向对接焊缝两端250-３00mｍ作X射线检测，其余焊缝100%作外观检测,100%作超生波探伤检测。。超声波检验不合格处，应予修补，修补后做Ｘ射线检测，返修不得超过两次,修理长度为缺陷的５倍,最小焊缝修补长度不能少于10０ｍm。工作角焊缝（上、下翼板与腹板角焊缝)质量标准为二级,1０0％作外观检测，下翼板与腹板角焊缝（外沿角焊缝）１00%作磁粉探伤检测.其它焊缝质量标准为二级,100％作外观检测。焊缝外观检验质量标准见下表。ﻩ项目 质量标准ﻩ一级ﻩ二级 三级 气孔 不允许 不允许 直径d≤1．０mm的气孔1000mm范围内部超过5个 咬边ﻩ不要求修磨焊缝 不允许 沉度不超过0.5ｍｍ，累计总长不超过焊缝长的10%ﻩ深度不超过0．5mm，累计总长不超过焊缝长的20％ﻩﻩ要求修磨 不允许ﻩ不允许⑦箱形梁焊接矫正允许偏差（见下表）ﻩ项目 允许偏差(mm）ﻩ检验频率及方法 部级标准ﻩ优质标准ﻩﻩ腹板垂直方向平面度ﻩ≤3ﻩ≤2ﻩ钢丝、量尺每段抽测１0点ﻩ腹板水平方向平面度ﻩ≤。5ﻩ≤5ﻩ钢丝、量尺每段抽测1０点 上翼板倾斜 ≤０.5 ≤０。5 每个段抽测1０点 拱高ﻩ≥4 ≥４ 每条梁测1点⑧剪力连接器的焊接剪力连接器焊接前,清除上翼板表面铁锈等污物,且上翼板表面不得涂漆。焊接后焊钉作弯曲试验，有大锤击打焊钉圆柱头，使焊钉弯曲６0。，其焊缝和热影响去不得有肉眼可见的裂纹.⑨箱梁安装安装前对制作的位置标高进行复核。支座允许偏差为（用水准仪测量）:标高±1.5mｍ，每件2点；水平度误差≤1/１０00mm，每件2点。⑩高强螺栓联接处理后的高强螺栓联接处磨擦面，应有保护措施,防止沾染赃物和油污，磨擦面要保持干燥,不得在雪中作业。高强螺栓联接,应做3—5组抗滑移系数试验，抗滑移系数应≥0。55.复验高强螺栓联接副的扭矩系数平均值和标准偏差10.９S及联接副扭矩系数平均值应为０．110－０。１50，标准偏差应≤０.010。高强螺栓拧紧时应分出拧和终拧,初拧扭矩为施工扭矩的50%，终拧时应达到施工扭矩值。电动扭矩扳手标定扭矩误差要求±5％，班前应用检定扭矩扳手校正,检定扭矩扳手误差要求±３%.⑩除锈涂漆钢箱采用喷杀除锈,除锈质量要达到箱内Sa2。5级。构件涂层受热损伤和机械损伤需作二次涂漆。除锈工作结束后，做好表面清洁工作,必须将杆检表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净，使钢材表面露出银灰色,以增强漆膜与钢材表面的粘结力。不得带锈涂漆.钢梁制作技术施工方案所有钢结构制作、焊接、拼装的施工标准执行交通部《公路桥涵施工技术规范》和现场制定的钢梁质量目标设计，并满足设计图制定的相关技术要求。自动埋弧拼焊箱梁上下翼板、腹板，下料成型；上下翼板和腹板在搭制的专用工作平台上焊接，工艺过程如下：工艺流程图焊接工艺评定试验钢桥制造前，确定合理的焊接工艺,以确保焊接质量。根据钢材生产厂家的不同以及焊接材料、方法、环境、温度、坡口形式、位置、电流、电压等因素,选择不同的焊接工艺。腹板、上翼缘板、下翼缘板对接接头,T形接头均作工艺评定(弯曲、拉伸、冲击)。评定后提出评定试验报告。原材料进厂后进行理化试验。制作工装胎依据设计曲线制作工装胎，横竖向支撑应焊接牢固，高程允许误差+２mｍ。复验后方可使用.钢板拼接钢板拼接采用双面埋弧自动焊接。焊接坡口形式如下:焊条采用E50１5，焊丝采用H１0Mn2，焊剂采用HＪ-350。焊接前焊接材料及焊条、焊剂、焊丝按规定温度烘干.焊接前坡口处理清理干净，严禁在母材上引弧，在焊缝板两端加大于8０mｍ的引弧、熄弧板。拼接钢板必须垫平,焊缝间隙调整应符合要求.号料根据对上下翼板、腹板的规格要求对钢材号料,确定钢板拼焊工作图,划出号料切割线,用氧乙炔半自动切割机下料。自动埋弧拼焊按照拼板工作图在工作平台上按技术交底单规定的焊剂、焊丝规格、焊接规范参数、装配间隙，以先横后纵的顺序施焊。上下翼板、腹板切割下料按上下翼板尺寸及腹板起拱座标值，求出上下翼板展开长度,在拼焊后的板材上划出切割线，使用半自动切割及下料.与上胎组焊相关的划线为保证板件的几何尺寸及相邻板件在焊胎上的位置，应按照工艺传递单在上翼板上划出腹板的位置；在下翼板上划出腹板中线、焊接位置线、纵向肋线.制孔钢梁对接部位在厂内制作,连接板在厂内预制一侧孔，另一侧孔现场配作.厂内制孔采用钻模制孔,钻模允许偏差按《桥规》执行.制成孔应成正圆柱形,孔壁光滑，孔缘无损伤,刺屑清除干净。组装a。组装顺序顶板、腹板、腹板加劲肋在腹板组焊胎上组装焊接成形（⊥字胎）—底板上胎-点焊隔板—点焊底板加劲肋－腹板点焊就位—点焊磨光顶紧块.b。复核组装尺寸。〈＃00４699'〉c.用工装将箱梁与胎紧固，并加支撑，防止箱梁焊接变形.２）钢梁焊接注意事项①上翼板与腹板按照划线位置在组焊胎上点焊成型,组焊成单元体。②在箱梁起拱胎上找正底板位置后，点焊各个隔板、两侧腹板、底板加劲肋、横隔板上翼板。全部点焊结束后，检查箱梁各部几何尺寸和磨光顶紧情况，合格方可施焊。③全箱梁焊接时先立焊后横焊，从中间到两边交错、对称地焊接，防止出现变形。3）焊接胎支搭与应用①按照起拱坐标支搭箱梁焊胎，注明纵向中轴线、边线及横向中线。②上翼板、腹板T型梁焊胎用垫铁垫出反拱的拱度。③各杆件上胎时均以胎上标志线为准.4）其他剪力钉用划线样板划线后焊接,注意垂直于对应的上翼板。焊钉焊接质量验收执行《圆柱头焊钉》(GＢ10433-89）.焊钉须采用专用机具进行焊接，焊前须进行焊接试验,方可施焊。磨擦面处理高强螺栓连接，对连接钢板及钢梁栓接部位作喷砂、喷铝(热喷铝）处理,起抗滑移系数不低于０.55。栓接前应先做试验（抗滑移系数及螺栓）。高强螺栓的技术要求执行《钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》(GB／T122８～123１-９1）磨擦面不得有飞边、毛刺、焊疤和污垢。厂内涂漆涂漆前作喷砂除锈处理，除锈等级箱内Sa2．0级箱外Sa２。5级.涂料型号、颜色、厚度应符合设计要求。涂装完毕后，划纵、横轴线及安装位置线，供安装使用。每段钢梁应做好标记，以便安装。钢梁工厂预制工装钢梁现场安装钢梁进入现场前,应核算支架的最大荷载（有设计单位提供)，将荷载情况通知基础施工单位,有施工单位配合，视路面情况做支架基础处理，以免钢梁施工中发生沉降.支架支搭时应预留10-20mm下沉量(杆件支搭平面图见附图)。测量复核安装前对墩柱和临时支架进行核实,、其允许偏差符合要求后方可进行安装。复核内容：柱顶高程和轴线、临时支架顶面高程和轴线、及对接口横向中心线。高强螺栓连接号孔:用专用工具测量未知孔位置。制孔：现场制孔时，不得使用润滑剂。制孔完毕清理毛刺、污物，不慎污染油污者用丙酮清洗。磨擦面如有损坏应按规定的工艺处理。4。3.8钢箱梁的运输与吊装吊装运输工程量钢梁:长40m、宽２.7ｍ、高１.1m、重61．5t。吊装运输机械设备２20ｔ汽车起重机一台、160t汽车起重机一台、８0t炮车三台、130t汽车两辆、工程车两辆运输方案运输路线大兴→京开路→南四环→阜石路→施工现场运输方法：用80t炮车将╳路主桥的钢梁按指定路线运至吊装现场。吊装方案吊装方法:根据钢梁的外型、尺寸及重量,选用一台2２0t汽车起重机和一台1６0ｔ汽车起重机双机配合抬吊作业.将两台吊车支于临时支架侧方，运梁车停于两台吊车外侧，用两台吊车将钢梁吊起，向内旋转安装就位.吊装运输质量措施钢结构装车支垫点要符合设计要求，摽绳打紧并垫上钢包角,防止钢梁边角处变形。卸车、安装时吊车臂起落要平稳、低速，禁止忽快忽慢或制动,避免碰撞引起钢结构变形。安装时要边安装边同业主或监理技术质检人员进行校正、验收，直到符合质量要求方可脱钩.安装标准采用北京市市政桥梁工程质量检验标准与评定标准（ＤBJ01—12－9５,DＢＪ01-23－95).吊装运输安全措施钢结构装车时要将摽绳打牢固，支垫并垫好胶皮，以防运输途中发生危险；吊装前检查起重设备和吊具，看钢丝绳、卡环等工具是否符合安全要求，不合要求的杜绝使用。在起重机工作有效半径和有效高度并增加适当安全范围内不得有障碍物；吊装现场地面要平整坚实，有松软的土层要夯实或加垫木，以保证吊机稳定作业;进入施工现场人员必须佩戴安全帽;吊装钢结构禁止斜拉、斜吊,构件吊起后要检查机身是否稳定；吊车作业要严格遵守操作规程，指挥信号要鲜明准确；双机抬吊作业时要坚持载荷降效25%,坚持试吊作业，保持两机同步;吊装前要向班组进行安全交底；设置专职人员维护现场周边的秩序，机械配合交通管理部门维护交通安全.4．3．9钢筋混凝土箱梁工程地基处理基础采用二灰砂砾后30cm分两层处理,推土机整平后用压路机碾压至压实度大于95％，撒水养生后形成板块整体，汛期施工基础四周设排水沟。支架施工箱梁下部支撑采用碗扣钢支架体系，满堂红支搭,支架的纵横向间距为1m,组成模数０.6m，支架高度控制在5m以内。排架四周用剪刀撑加固。可调底、顶托自由高度不大于３5cm，支架底托下垫5cm通长木板。支架顶托挂线调高后安放１２#工字钢和12╳1５方木，铅丝固定。由于匝道桥中跨梁下为现况╳╳路，现浇箱梁排架采用门洞形式支搭，以满足现况交通车辆通行。模板施工箱梁内胆采用木模,分段加工，现场拼装成型，当钢筋绑扎完成后，吊装就位，箱室表面钉一层塑料布便于脱模.箱梁底模及侧模采用酚醛覆模胶合板,保证混凝土表面平整光洁。钢筋施工钢筋、钢绞线、波纹管严格按设计要求在加工厂进行加工，运至桥上绑扎成型。箱梁普通钢筋中直径12mm以下的采用绑扎接头。其余用搭接焊或闪光对焊,焊接时底模采用遮挡措施以避免焊接时飞溅物灼伤底模,影响外观.同一截面受力钢筋接头数量和钢筋的搭接长度严格按规范执行。钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢.钢筋与模板间设置保护层垫块,垫块间距不大于50cm。钢筋焊接接头应现场取样，进行力学实验后必须合格。预应力管道施工波纹管的铺设一定要严格按设计给定孔道坐标位置固定。固定波纹管的定位钢筋架，间距不大于50cm，定位钢筋要与梁体钢筋焊牢,管道与定位钢筋要绑扎结实，绑扎间距不大于50cｍ,并防止管道上下左右移动。波纹管接头采用套管，内衬海绵,用粘胶带缠紧，以防浇注混凝土使管道内漏进水泥砂浆。管道的波峰处设排气孔。钢绞线安装钢绞线遍束用扎丝帮牢,人工整体穿束提前进行,遇有扎破波纹管的孔洞及时进行包裹修复。混凝土浇注箱梁为一次浇注完成,采用搅拌站的预拌混凝土，罐车运输。泵送混凝土垂直和水平布料,由低处向高处从一端向另一端连续浇注。浇注时先从梁肋下料,待底板浇满混凝土后，再顺序镶嵌浇筑.混凝土分层浇筑厚度不大于30cｍ。使用插入式振岛器,按预先标记的插棒位置振岛，不得过振、漏振.每一处振岛完毕后应边振动边徐徐提棒，梁肋波纹管间净距较小，混凝土入模时要配合振岛器强制下料，注意对波纹管的保护。对箱梁顶面混凝土的平整度加强控制，沿桥跨方向焊四道钢筋高程桩，混凝土用挂杠找平,木抹子成活。在混凝土浇注时及浇注后对孔道进行拉膛试通。混凝土养生因混凝土强度等级高，水灰比大,易产生裂缝,箱梁混凝土浇注完毕后，及时覆盖塑料布和土工布，撒水进行养生。预应力盖梁、箱梁张拉施工当混凝土强度达到设计强度后进行预应力筋的张拉工作。张拉前必须将张拉设备进行标定，锚具进行检验,正式张拉前，测定孔道模组，请设计人设定模组系数，方可进行正式张拉。张拉前拆除所有制约梁体变形的支撑,即所有侧模必须拆除.张拉工作在监理和项目主任工程师主持下进行，操作者必须持证上岗。张拉完毕后尽快灌浆、封锚(排气孔及另一侧压浆冒出浓浆后方可停止灌浆，并堵塞灌浆孔、排气孔）。４。3。10桥面铺装桥面铺装混凝土抗折强度不少于4．5Mｐa,混凝土坍落度控制在8cm以下，平板振岛器配合行夯振岛,用挂杠找平,木抹成活，铁抹压光。测设桥面高程网,采用冲筋分档施工法,努力提高桥面铺装层平整度。成活后用塑料布覆盖撒水养生，达到强度后进行ＡPP防水层施工,桥面沥青混凝土的摊铺与道路一并进行。4。3。11伸缩缝施工桥梁伸缩缝采用后嵌法安装，待铺完沥青混凝土后,用切缝机切缝,保证直顺。人工刨槽内沥青混凝土，保证沥青混凝土断面边线整齐,用压缩空气将槽内喷除干净，均匀充分地涂刷粘结料，热拌沥青混合料两层摊铺压实，施工质量达到验收标准。4.3．12台背填土台背10m范围内采用级配砂砾,且在接近最佳含水量的情况下分层填筑夯实,根据使用的碾压机具控制每层压实厚度，但不超过２0cm，压实度达到路基规范要求。压路机碾压不到的地方，采用激振法夯实.4．4排水工程4.４.1技术要求（执行的标准、规范、规程）普通钢筋采用Ⅱ级钢筋和Ⅰ级钢筋,技术标准须符合国家标准GＢ149９—1９98，ＧＢ1031３－91的规定。伸缩缝填缝材料采用低发泡高压闭孔型聚乙烯泡沫塑料板，密封材料采用聚硫密封膏PG321，橡胶止水带采用HPZ-A2,ＥＨ512型。钢筋混凝土双筋企口管，满足国标《混凝土和钢筋混凝土排水管》（GB/Ｔ11836-99）中Ⅰ级标准.水泥砂浆捻缝接口采用《给排水通用图集》PT０1－０8形式。箱涵进出口采用《给排水通用图集》PT10—ＳＨ４1，ＰT10-ＳＨ43。严格按照北京市标准《市政排水管渠工程质量检验标准》（DＢＪ01－13-95）及《市政排水管渠工程质量评定标准》(DBJ0１－２4－95）中有关规定的检验频率进行.严格按《公路土工试验规程》（JTＪ05１—93)中有关规定的检验频率进行各种性能试验.4。4.2明挖雨水管道施工沟槽采用机械开挖，人工清底，汽车装土外运暂存，遇有现况地下管线地段应先挖探坑调查清楚,注意保护.按设计基础尺寸浇筑底板混凝土，待混凝土强度达到5Mpａ后稳管、浇筑管座混凝土、抹带.指派有经验的技术工人砌筑井室以确保质量。现浇混凝土井室,钢筋现场绑扎成型，采用定型钢模板、预拌混凝土、插入时振岛棒振捣,塑料薄膜覆盖养生。管道主体经监理工程师验收合格后，应及时还土，管道两侧对称回填,蛙夯夯实，按轻型击实标准压实度达到９5％，管顶以上50cm范围内采用蛙夯夯实,按轻型击实标准压实度达到85%，管顶50ｃm以上至地面的回填土采用压路机碾压，按路槽深浅采用不同的压实度.4。４.３顶管施工在穿越╳╳路下的７号管线雨水采用顶管施工，管径１150ｍm。地质情况处在砂卵石层中,施工时管周围土壤采用触变泥浆润滑,每段顶管完成后及时注水泥粉煤灰浆液填充,防止地面下沉。顶管施工工艺施工准备→测量防线→工作坑开挖、支护→顶管架安装→顶管后背制作→顶管导轨安装→挖土顶管→触变泥浆减阻注浆→挖土顶管→粉煤灰、水泥浆充填置换→砌筑检查井→拆除工作坑→回填土→闭水验收。顶管工作坑施工顶管工作坑均采用钢木结构，立板密撑。工字钢型号为横撑32＃、上口盘撑４0#、立撑20#、下口扫地撑32＃.横撑用３2#工字钢四角焊八字撑，每道横撑必须与立桩连接。顶管工作坑上部土方采用机械开挖,下部土方采取人工开挖、随挖随支护。为防止导轨正常下沉，导轨基础采用<#004699'>Ｃ20混凝土底板。导轨安装时压严格控制导轨高程、内径距和中心线的安装精度（允许偏差2～3ｍm）。顶管后背采用横向密排2０×20cm方木,方木前设立铁及横顶铁,后背立铁采用密排20＃工字钢.顶管工作坑上口盘撑完成后，及时搭设工作台.承重主梁为双4０#工字钢两道,间距2．0ｍ.主梁上铺1０×1０方木。主梁中间位置留下管和出土平台口(３．５m长×2。０m宽)，在平台口上设置活动盖板。本工程DＮ1150钢筋混凝土管,采用我公司专用顶管架，顶管架每根立柱必须座在地梁上，地梁也为双４0＃工字钢、其结构尺寸与主梁相同.本支架外侧支搭防雨棚。支架安装完成后，必须经安全技术部门检查验收后方可使用.顶进施工首节管(工具管)顶进方向的准确是保证整段顶管质量的关键。首节管下到导轨上，必须复核其中心线、管前端、管后端高程，确认合格后方可进行顶进。采取“少进、勤顶"的作业方法，顶管掘进（初定前3～1０m长度）,每镐顶进长度不得超过1５cｍ，在正常顶进施工段（10m之后顶管段）,当土质良好时，管前挖土长度可为3０cm.顶进时必须勤测量、勤检查。为保证施工质量，顶管施工前3m(顶进初始段）以及正在校正偏差过程中,要对高程和中心线一镐一测量。前3～10ｍ要对高程和中心线每顶进５０～６０cm测量一次.正常顶进施工段，每顶进８0~100cm测量一次。顶进纠偏操作要坚持“勤顶、勤挖、勤测、勤纠"的工艺原则.顶进纠偏采用顶木纠偏与超挖纠偏法配合进行。为减少顶管阻力和防止塌方，顶进过程采用触变泥浆润滑减阻措施.注浆加固为防止地面下沉,顶管完毕后对顶管全线进行水泥浆粉煤灰置换充填，为保证压浆充足，注浆压力0．25ＭPa，注浆2～３次,直至其饱满充实无空隙，以保证地面无沉陷.４。4。4砖砌雨水方沟基础施工沟槽清槽后组织钎探，约请设计、监理工程师、市政工程监督站、市政管理处验槽。合格后，开始支搭基础侧模,码放绑扎基础钢筋，浇筑基础混凝土，混凝土采用预拌混凝土，坍落度控制在8～1０cm。用振岛棒将基础混凝土振岛密实，然后整平成活，覆盖养生。砖墙砌筑雨水方沟基础混凝土达到5Ｍpa后，开始砌筑砖墙。砌体砂浆采用现场搅拌站搅拌，翻斗车运输,用溜槽放入沟操底板的铁盘上。砌体用砖须经过取样送监理实验合格后方可使用。砌砖时按排砖、砌垛、吊线、挂线、中间补档顺序进行施工,砖垛位置设置砂浆厚度高程控制板,按照规范要求随时检查垂直度、平整度,做到砂浆饱满、墙体垂直、平整.砖墙要先砌样板段,验收合格后再大方量砌筑。方沟盖板施工盖板采用构件厂预制，验收合格后运至现场，用吊车稳放,排放顺序自井室人孔板开始向一侧按标准排放。放盖板前先铺沙浆找平层，盖板要居中，缝隙要均匀。最后灌缝、抹带、砸倒吊环抹砂浆、养生.方沟内防水砂浆施工砌体防水砂浆采用三层做法,即先清扫、浸砖、刷浆，抹第一遍砂浆找平层，风干后再刷抹第二遍砂浆，立即用靠尺板坚查垂直度,修整风干后抹第三遍防水砂浆,并及时养生。（５）检查井砌筑检查井严格按照设计图纸及规范要求砌筑，尺寸要符合要求.安装踏步与砌筑同步进行，确保位置准确.4．4。5预制盖板涵、Ｕ形排水沟施工本标段共有预制盖板涵１７０0m,钢筋混凝土U型排水沟4５０0m。(1)基坑开挖后，会同设计人员和监理工程师对基底验收，发现土洞应妥善处理满足设计对地基承载力要求后方可进行基础施工.（2）基础施工：基础采用5０cm级配砂石分两层铺筑,碾压成活后进行测量复核并清理整平，请监理工程师对级配砂石基础验收合格后，方支模浇筑垫层混凝土，垫层混凝土采用平板振捣器振捣，木抹子成活，及时覆盖塑料薄膜洒水养生。（３）Ｕ型排水沟、钢筋混凝土边沟、盖板在预制场预制，预制构件强度达到设计强度的70%时方可脱膜吊运，用8ｔ吊车进行吊装。U型排水沟、钢筋混凝土边沟安装时在槽下座2ｃm厚水泥砂浆。（4）土方回填：U型排水沟、盖板涵两侧对称回填，靠近结构物5０ｃm以内采用蛙式夯夯实,分层厚度不大于1５cｍ，结构物上50cm以外部位采用与堤坝相同的压实机械。当填土大于50cm时方可采用大型机械施工。结构物处的土方回填是工程质量的关键所在，必须派专人负责层层进行检测,要配备专门的机具、挂牌、划线施工.4。4。6急流槽一般每40cm设一处，道路纵坡小于０.３%处每20m设一处,路面雨水通过道路纵坡将水汇入急流槽处流至边沟内.按1：1。5修筑急流槽基和防滑平台后浇筑〈＃0０４６99’>C10混凝土。采用2cm水泥砂浆卧底,砌筑＜#004６９９’〉Ｃ３0混凝土急流槽预制块,由排水边沟上口处开始预制块<＃004699’>Ｃ、预制块B，浇筑坡脚段混凝土并及时养护。待现浇段混凝土达到设计强度后由坡脚向上砌筑预制块B到坡顶，浇筑急流入口基础混凝土后砌筑预制块A。采用1：3水泥砂浆沟缝，继续养护.跌水、水簸箕、现浇混凝土流水踏步按设计图纸和施工技术规范要求进行施工。4.5主要施工技术要求4．５。1桥梁工程桩基钻孔完成后，应回同监理进行隐蔽工程验收，钻孔的高程、平面尺寸位置、直径等必须符合设计要求.为保证钻孔桩能一次浇够高度做到不接桩，灌注时混凝土的漏斗底口桩顶高度应达到设计要求:hc≥（Ｐ0+υwＨｗ)υ＜＃0046９9’〉ｃ，且混凝土浇筑高度应高于设计桩顶50cｍ以上，以确保桩顶处混凝土的内在质量。钻孔桩必须1００%进行无破损检测，检测合格且混凝土强度达到设计标准后方可进行下道工序。为保证桥梁各部位结构的混凝土质量、承台、墩柱、盖梁的混凝土一次浇筑完成.混凝土桥梁各部位结构均采用预拌混凝土，混凝土的抗冻指标为S6,盖梁、墩柱、防撞栏杆、桥面铺装及桥台混凝土抗冻指标≥D250。预拌混凝土的试拌强度，必须满足如下要求：ｍfcu≥１.１5fcu，k。。桥梁伸缩缝对应位置的伸缩缝现浇混凝土、盖梁、墩柱及桥台混凝土添加阻锈剂,其型号为RI—IC2粉剂,掺量１2kｇ／m3。对所有水泥混凝土均按《预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定(试行）》(京ＴY5-９9）中关于Ш类工程的有关规定办理，含碱量严格按照《混凝土含碱量限制值标准》（CＥCS53:９3）执行。混凝土的养生期一般应不少于7天，平面宜用水养生，立面宜用塑料布密封覆盖养生。为防止墩柱、现浇盖梁、桥台等大体积混凝土结构产生温差裂隙,应严格控制下列混凝土温度：混凝土的浇筑应在适宜气温时进行，冬季浇筑混凝土温度不宜小于5０＜＃00４69９'>Ｃ，夏季混凝土最高浇筑温度不宜超过280<#０0４６99'>C。严格控制混凝土表面和内部温度的温差,其温差不应大于25０<＃０0469９'>C。严格控制混凝土浇筑时的塌落度，在未采取适当措施的情况下不得随意向混凝土内加水。模板和支架盖梁施工采用碗扣支架.桥台外露混凝土表面模板、盖梁底模采用244cm*122cm＊1。２cm饰面胶合板模板。墩柱、盖梁侧模采用外加工定型钢模板.钢箱梁及预制梁挑檐板的模板支架均采用悬臂支架,以方便交通。盖梁支架基础用石灰粉煤灰砂砾处理３0cm,钢梁施工临时支架基础为20cｍ厚〈＃0046９9＇＞C2０混凝土。为保证混凝土外露面的美观大方，必须控制支架的变形,其要求如下:地基沉陷≤L/４00且不大于１.５mm；支架的压缩变形f∠5ｍm。预应力钢箱梁、盖梁张拉工作当混凝土强度达到设计要求值时方可进行张拉作业.每座桥张拉段须进行摩阻测试,以确定μ值张拉工作实行张拉值和伸长值双控制，实测伸长值与计算伸长值偏差在±6%范围内，伸长值的计算如下:ΔL=PPL/APEPPＰ=P（1—ｅ-（KＸ＋Uθ）)/KＸ＋Uθ张拉顺序按设计要求执行，如无要求时应按先中间后两边，先中间后上下的对称原则进行。张拉预应力控制程序为:０-初应力-σｃｏn（持荷2分钟锚固)预应力钢绞线张拉后，应尽早进行孔道压浆。孔道压浆采用水泥浆,水灰比宜采用0。40～０.45，水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥，水泥标号不低于42。5号。水泥浆应做泌水率和膨胀率试验.控制水泥浆的泌水率最大不超过３％，拌和后３小时泌水率在２％以内，２4小时后泌水全部被浆吸回，水泥浆适当掺入铝粉后，膨胀应小于10％。钢梁体外束施工时,根据设计长度、锚具尺寸、张拉设备工作长度计算下料长度及PE保护层的剥削长度，剥削保护层，清楚钢绞线表面油脂.张拉时根据设计要求进行张拉,要求两端对称，同步进行。4.５．2道路工程道路填土分层进行，每层虚厚不大于30ｃm，土颗粒大于5cm者不应多于5％。每层土质应均匀一致，不能混填.砂性土填入下层，上层填粘性土。碾压宜用重碾，必须在土壤最佳含水量下进行,按重型击实标准压实度≥95%.石灰粉煤灰砂砾石灰粉煤灰砂砾试拌强度按95%保证率要求。强度按设计强度值乘１.15系数。石灰粉煤灰砂砾从搅拌到碾压成活时间小于三天.主路基层全幅摊铺,在最佳含水量时用重碾碾压成活。石灰粉煤灰砂砾一般洒水养生７天.当分层施工时，下层结构碾压成活后,可立即在上铺筑另一层结构，不需专门的养生期.上层石灰粉煤灰砂砾7天无侧限抗压强度达到设计标准后进行面层施工。道路面层施工道路底面层