第章 风井施工

第28章风井施工方案28.1连续墙工程施工依据设计，围护墙体采用厚1000mm，深47m的地下连续墙，嵌固深度为约20m，详见【图28.1-1中间风井结构图】。28.1.1槽段划分连续墙开挖共分16个槽段，具体尺寸详见【图28.1-2连续墙槽段划分图】；28.1.2主要施工工艺28.1.2.1连续墙施工工艺工艺流程图图28.1-3连续墙施工工艺工艺流程图1）单元槽段划分及其施工顺序单元槽段划分时，应尽量避免首开槽过多，而应多增加标准槽数量。单元槽段的宽度大小将直接影响连续墙成槽的质量及施工效率，本工程根据现场实际情况，综合考虑以下因素：·墙体的厚度和深度；·地下连续墙作为临时支护结构及隔水帷幕与主体结构的关系；·开挖槽壁的稳定性；对临近道路、管线、周围建筑物的影响；2）导墙施工根据导墙的功用及施工场区的实际地质情况，本工程连续墙拟定采用倒“Ｌ”型的钢筋混凝土导墙，导墙高度为2800mm，导墙结构形式如【图28.1-4导墙剖面图】：图28.1-4导墙剖面图（1）施工方法及技术要求：A导墙的施工顺序：平整场地→测量定位→导墙土体开挖→测量放线→绑扎钢筋→支模浇筑混凝土→拆模后导槽内素土回填。B根据设计图纸测放出连续墙的中心线，在放出地下连续墙的基础上，放出导墙沟槽开挖线及端线，引入水准点控制沟底及墙顶高程。C按导墙开挖线及高程开挖导沟，沟底平整，沟壁顺直。D按导墙设计图纸在导沟内绑扎钢筋，要求主筋顺直，箍筋与主筋密贴、绑扎牢固。E导墙浇筑时要求边浇筑边振捣密实，严禁漏振，导墙顶面平整。内外侧墙要求顺序施做，以确保质量。F导墙混凝土初凝满足强度要求后，拆除摸板，导沟内回填素土至墙顶并夯实作为临时支撑。(2)导墙施工允许偏差：导墙面与轴线： ±10mm内外导墙面净距： ±5mm导墙上表面水平： 全长范围内＜±10mm，局部高差＜±5mm(3)泥浆工程A泥浆配合比根据工程、水文地质情况，经室内试验，初步确定施工用护壁泥浆配合比如下：（实际施工用泥浆配比同样根据现场试验槽段的结果再做调整）膨润土（％）纯碱（‰）CMC（‰）6～1010.1B泥浆材料的选定：水取用市供应的自来水；膨润土：山东高阳钙土；纯碱：工业用碱（Na2co3）；羧甲基纤维素CMC，易溶高粘；木质素（分散剂）；防腐剂（由工程实际情况选配）其他化学外加剂根据需要选用，具体配合比通过系统试验确定。C新制泥浆的性能指标泥浆的性能指标：序号指标名称单位新制备的泥浆循环再生泥浆1密度G/cm3＜1.05＜1.202粘度S19～2119～253失水量Ml/30miin＜10＜204泥皮厚度Mm＜1＜2.55含砂率％≤4≤67PH值8～9＜11D泥浆搅拌系统及拌制方法a泥浆搅拌系统由泥浆搅拌机和振动筛等设备组成，泥浆制作时应保持一定的水压和水量。b制备泥浆的技术要求·在测定泥浆材料性能的基础上，及时试配泥浆的最佳配合比。·及时取泥浆样品，测试性能指标，新制备泥浆进行第一次测试，使用前测试一次。挖槽过程每班测一次，挖槽结束进泥浆面下1米及槽底以上0.5米处各取样一次，置换泥浆后测一次，回收泥浆后测一次，依此类推。·新制配泥浆储24小时，测试合格方可使用。·储存泥浆每8小时，用空压机搅动一次。·使用泥浆过程中，随时注意泥浆液面，发现漏失和粘度下降及时报告，以便采取措施。·每次搅拌泥浆或测试必须作好原始记录。c泥浆循环系统泥浆循环系统的具体尺寸见施工场地布置图，在循环系统容积量不足时，可进几个泥浆罐。泥浆循环工艺流程图如下：图28.1-5泥浆循环工艺流程图d泥浆的配置与管理·膨润土泥浆应以搅拌器搅拌均匀，并在贮浆池内静止24小时以上，最低不少于3小时，以便膨润土颗粒充分水化，膨胀，确保泥浆质量。·成槽过程中，要不断向槽内加入新泥浆，使其充满整个槽段。泥浆面应保持高出地下水位0.5m以上，且不低于导墙顶面0.3m。·同一槽段开挖，遇不同地层和地质条件，要注意调整泥浆的性能和配合比，以适应不同的地质情况，以防塌方。·在施工过程中，要加强泥浆的管理，经常测试泥浆性能和调整泥浆配合比，保证顺利施工。对新浆拌制后，静置24小时，要测一次全项目。(4)成槽施工A测量放线根据预先划好的单元槽段长度，用红绿油漆在导墙顶面区别标明开槽位置及吊放钢筋笼位置，并将槽段编号标记于导墙顶面上，导墙立面上应标划"泥浆面"位置线。B将组装好的液压抓斗就位，调整好垂直度，开始挖槽。液压挖掘机就位时，要求场地平整，以满足垂直度要求；主机履带与导墙轴线平行，确保抓槽过程中机械的安全，清挖时采取先两端后中间的施工顺序，抓斗必须对准导墙中心位置。（5）补浆向导墙内注护壁泥浆，液面在导墙顶面以下300mm，抓斗开始抓土时，随着槽深的增加注入护壁泥浆，并始终使泥浆面保持上述高度，以确保槽壁稳定所需的液柱压力。A如果进行首开槽的施工，则成槽后直接进行泥浆检测；若施工闭合槽，则成槽后要先行清刷接头，然后再测定泥浆比重及槽底沉渣厚度。泥浆测定部位为浆面下1.0m及槽底以上0.5m两处，如比重大于1.2，则进行清底，置换泥浆，在泥浆比重小于1.15，槽底沉渣厚度小于200mm时方可进行下道工序施工。B成槽时的垂直度和深度控制垂直度控制：成槽机必须摆平对中，操作机械的纠偏装置使液压导管垂直，达到设计要求。开槽过程中，每挖6米时，需人工测量一次槽壁垂直度，测量器具为检测尺，通过量测悬斗用钢丝绳的垂直偏差计算槽偏尺寸，如发现偏差须及时纠正。深度控制：采用测绳做到每抓一幅测1—2次。抓槽完成后，进行槽体量测，计算混凝土数量。3)钢筋笼加工制作与吊装（1）准备工作A设置钢筋笼台架制作台根据现场条件,在施工现场搭设钢筋笼加工平台。台架采用移动式，由槽钢焊成格栅空心架组成，平台标高用水准仪抄平。台架的钢筋定位卡必须经准确放线定位确定。台面平整度翘曲应小于10mm。B槽段的检查与清渣在吊放钢筋笼之前，应对槽段进行检测，测定单元槽段的实际深度，沉渣以及土壁表面的垂直度和平整情况，根据结果绘出实测断面图并按此断面核对设计的钢筋笼尺寸。C设置标志在每段导墙上设置醒目的标高与地下墙中心标志，以便钢筋笼吊装后，使其标高和中心线严格标准地吻合。（2）钢筋笼加工A钢筋运至现场，必须按型号分类堆放整齐。并具备出厂合格证和复试合格后方可使用。B钢筋现场断料、成型，钢筋笼制作按照设计图纸要求在加工平台上铺设底层网片钢筋，点焊成型后，铺设上层主筋及水平钢筋并加工固定成型。C每一幅钢筋笼两侧水平和垂直方向分别设置二列和六行定位钢板，钢板与钢筋笼焊接牢固。同时，钢筋笼内预留混凝土导管的周围位置应增设箍筋和连接筋加固。D钢筋笼在放混凝土导管的周围应增设箍筋和连接筋加固。E盾构预留洞洞口加强筋预埋、吊筋焊接主体钢筋笼加工完成后，按照设计图纸位置预埋盾构预留洞洞口加强筋，要求预埋位置（水平及垂直）准确，定位牢固。此外，因钢筋笼重量较大，为确保其在吊运过程中安全无变形，需在成型后的钢筋笼上布置一定数量的桁架筋和稳定骨架型钢，确保制作精度和起吊刚度。吊点钢筋采用Φ28“U”型筋搭接焊于主筋上，数量为三层九点。（3）钢筋笼吊装A为保证钢筋笼平稳吊起，吊点应设在纵横加强桁架交点，待所有程序完成并经检查无误后，即进行钢筋笼的吊装，由两台吊车配合起吊，然后由主吊将钢筋笼吊放入槽。为保证吊装的稳定，采用滑轮自动平衡重心装置，保证垂直度。钢筋笼吊装需在测量人员的严格监控下进行，以确保墙顶标高及槽段平面位置。起吊示意图如下：图28.1-6钢筋笼起吊示意图B由于钢筋笼长度过大，必需分段制作在吊放时联接，接头应用绑条焊接，纵向受力钢筋的搭接长度为10d（d为钢筋直径）。C钢筋笼制作与吊装偏差控制钢筋笼制作与吊装偏差控制序号项目内容允许偏差（mmm）1竖向主筋间距±102水平主筋间距±203保护层厚度±104长度允许偏差±1005宽度允许偏差±206厚度允许偏差±107预埋件位置±158预留连接筋位置置±159钢筋笼吊入槽内内中心位置置±1010钢筋笼吊入槽内内垂直度2‰11钢筋笼吊入槽内内标高±10（4）锁口管安装本工程的地下连续墙的接头形式采用锁口管柔性防水接头（如下图所示）。施工时，一个单元槽段挖好后于槽段的端部用吊车放入锁口管，然后吊放钢筋笼并浇筑混凝土，待混凝土浇筑后强度达到0.05～0.20Mpa（一般在混凝土浇筑开始后3～5小时）开始提拔锁口管，提拔锁口管用液压升顶架。（5）灌注混凝土成槽后，吊放钢筋笼、灌注混凝土前，再次测定泥浆比重：利用取浆器从槽底抽取泥浆样品进行测试，如泥浆比重超过1.25，则必须置换泥浆后方能进行下道工序施工。A混凝土配合比的选择·混凝土的配合比除满足设计要求之外，还应考虑导管法在泥浆中浇筑混凝土的施工特点和对混凝土强度的影响，因此要求混凝土和易性好、流动性大、缓凝。·骨料宜用卵石，最大粒径不大于管径的1/6和钢筋最小净距的1/4，且不大于40mm；使用碎石，粒径应为0.5—20mm，砂宜用中粗砂。·水灰比不大于0.6，水泥采用低碱型硅酸盐水泥，单位水泥用量不大于370Kg/m3，含砂率为40%—45%。·混凝土应保持良好的和易性，施工坍落度应为18～20cm，并有一定的流动度保持率，扩散度应为34～38cm。·混凝土初凝时间应满足浇筑接头施工工艺要求，应低于3—4小时，如运输距离过远，应加入木钙减水剂，可减少水灰比，增加流动性，减少离析，防止导管堵塞，并延缓初凝时间，降低浇筑强度（以上质量检查要认真落实到每一盘、每一车）。B浇筑方法·采用履带式吊车吊装混凝土料斗，通过下料漏斗提升导管在稀泥浆中浇筑。·在已挖好的单元槽段两侧预留的施工间隙内吊放锁口管并吊装定位钢筋笼后，槽内组装导混凝土管，导混凝土管内径为φ300mm，每节长约2.5m，并配有几节1—1.5m的短管，管间采用钢丝绳插槽式连接，并附以橡胶垫圈密封防水。·在单元槽段内同时使用两根以上导管灌混凝土时，其间距不大于3.0米，导管距槽端不大于1.5m，两个导管第一次灌混凝土时必须同时注入导管，各混凝土面高度差不大于0.5米，直至灌注到顶标高以上300-500mm。导管在地面组装成2—3节一段，用吊车吊入槽孔连接，导管下口距槽底为600mm，·浇筑中，控制混凝土面上升速度不小于2m/h，导管下口埋入混凝土的深度不小于1.5m，不大于6m，以免影响混凝土的充分流动。导管随着浇筑而提升，混凝土灌注中要严禁控制导管上拔速度，避免提升过快而造成混凝土脱空现象，或提升过晚而造成埋管无法拔出。该工作要安排专人量测控制。·为确保混凝土灌注质量，首灌前使用橡胶球胆作隔水塞，球胆直径以略大于管径为宜。首灌混凝土方量必须确保冲开导管隔水塞并使混凝土面上升到导管底口上（首灌导管埋深）1.0米。·单元槽段灌注完成，混凝土初凝前30分钟，采用顶升机和吊车活动锁口管，并缓缓提升10cm，然后每隔半小时活动一次,4～5小时后方能将锁口管全部拔出。C混凝土浇筑要点·混凝土浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4—6小时内浇完，以保证混凝土的均匀性，间歇时间应控制在15分钟内，不得超过半小时。·在浇筑过程中，要要随时用探探锤测量混混凝土面的的实际标高高，计算混混凝土上升升高度，导导管口与混混凝土相对对位置，统统计浇筑量量，同时在在现场应认认真填好施施工记录，并并按规范要要求留置相相应组数混混凝土质量量检测试件件。·为防止因墙段间间接头处混混凝土绕流流而造成接接头清刷困困难，在先先施槽段施施工结束后后，应尽快快进行相邻邻后施槽段段的开挖，以以便及时清清理接头。·混凝土浇筑高度度应比设计计高度高0.3—0.5mm。当混凝凝土浇到墙墙顶层时，由由于导墙内内超压力减减小，混凝凝土与泥浆浆混杂，浇浇筑后，必必须马上清清除顶部浮浮浆0.3—0.4mm，留下0..2m待以以后凿除，以以利于混凝凝土结合，保保证其质量量。（6）清刷接头待单元元槽段混凝凝土浇筑完完毕，用顶顶升机配合合吊车拔出出锁口管后后，进行接接头清刷。用用特制的刷刷槽器将夹夹在接头内内的泥皮及及水泥浆冲冲刷到预留留的施工间间隙内，待待后续槽段段挖槽时清清出。接头头清刷后即即可进行下下一单元槽槽段的抓槽槽施工。4)连续墙顶帽梁施施工A施工工序：清导墙槽→凿除除浮浆至设设计标高→绑钢筋→以导墙为为模→浇筑混凝凝土→养护B技术要求：·墙顶钢筋插入帽帽梁内的长长度不小于于400mmm；·墙顶浮浆要凿除除并清理干干净；·帽梁混凝土标号号为C25，断面尺尺寸为6000mm×800mmm；·浇筑混凝土后用用振捣棒振振捣密实，保保证帽梁表表面的平整整、光滑、顺顺直。C连续墙施工质量量标准槽段倾斜度：≤≤1/2000墙顶中心线允许许偏差：±30mmm槽段长度允许偏偏差：±50mmm槽段厚度允许偏偏差：±10mmm裸露墙面局部陷陷入粘土层层中：≤100mmmD连续墙施工质量量控制要点点：a各工序施工前要要进行详细细的技术交交底。b精确测设地下连连续墙轴线线，及内外外导墙结构构线。导墙墙内墙面保保持垂直并并平行于地地下连续墙墙轴线，横横向分段与与地下连续续墙分段错错开。c地下连续墙挖槽槽严格控制制挖槽精度度，深度、宽宽度符合设设计及规范范要求，随随时通过设设备本身的的测控装置置并用钢板板尺及靠尺尺检查抓斗斗钢丝绳偏偏离中线的的距离和垂垂直度，以以控制挖槽槽垂直度，发发现偏差及及时纠正。d承压水的释放。从从地质报告告上看，当当挖掉④层土时，承承压水即被被揭开，由由于已有高高出承压水水静止水位位近3m的泥浆高高压，因此此不会产生生“冒顶”及槽壁大大面积坍塌塌现象，可可能会在抓抓破承压水水的瞬间产产生“激流”或局部的的涌砂，因因此需在此此处停留10分钟观察察，待浆面面稳定后，进进行泥浆性性能指标测测试，如果果泥浆性能能指标符合合要求，就就继续进尺尺，如果泥泥浆性能指指标不符合合要求，要要进行调整整或换浆。e钢筋笼主筋连接接接头逐一一验收并做做好标记，绑绑扎前应清清除表面油油、泥、老老锈等污物物。钢筋焊焊接时要调调整好电焊焊机电流，避避免有烧伤伤现象。钢钢筋笼成形形后，经自自检、互检检，随时修修正。钢筋筋笼吊放应应在泥浆及及槽底沉渣渣量测完毕毕合格后进进行，并有有专门措施施防止钢筋筋笼上浮。f灌注水下混凝土土前应首先先检查导管管的水密性性及泥浆性性能，泥浆浆比重应不不大于1..2,砂率率小于4%%，灌注应应连续进行行，施工过过程中加强强量测混凝凝土面上升升高度，保保证初次混混凝土入孔孔方量及导导管埋入混混凝土深度度，并按规规范要求，留留置混凝土土试块。灌灌注水下混混凝土槽顶顶应高出设设计标高约约30～50cm,以保证凿凿除浮浆后后符合设计计要求，分分段吊放时时搭接长度度符合设计计及规范要要求。28.2风井土土方开挖与与支撑施工工基基坑降水在基坑开挖前220天，在基基坑内沿基基坑纵向均均匀布置三三口管井，用用以疏干基基坑内的地地下水，确确保开挖时时的安全。管管井附近的的土采用人人工开挖，开开挖时注意意保护。降降水井的布布置详见“图28.22-1风井降水水井布置图图”。风风井开挖及及支撑施工工工艺1)采用由中央向四四周1:1放坡的方方法挖土，挖挖深1m，挖土土方向分别别由中间向向两端推进进，边挖土土边修理斜斜坡。开挖挖至该层支支撑底面标标高-4000mm，安安装该开挖挖范围内的的钢支撑，同同时施加预预应力（为为设计轴力力的60%）。2)在支撑安装结束束后，两侧侧余留的土土体应顺序序、分块、对对称地开挖挖，安装角角撑。3)采用人工和反铲铲挖掘机相相结合的方方式开挖该该层的土体体，机械开开挖底面控控制在钢支支撑顶面。4)按以上三个循环环阶段的开开挖步序向向下开挖至至风井底板板设计标高高-3000mm处。整个开挖过程中中风井中留留集水井，以以释放风井井中的残留留水。支支撑体系施施工与土方方开挖的质质量控制1)支撑体系施工要要求（1）必须遵守先支支撑后开挖挖的原则。（2）固定端端头的的连接：支撑固定端头设设置厚度220mm的的钢板作封封头端板，端端板与支撑撑杆件满焊焊，焊缝厚厚度8mmm，并增设4道加劲肋肋板。（3）钢支撑预加压压力施工支撑安装完毕后后，应及时时检查各节节点的连接接状况，经经确认符合合要求后方方可施加预预压力（为为设计轴力力的60%），预压压力的施加加应在支撑撑的两端同同步对称地地进行。支撑端部垫板与与地下连续续墙之间的的空隙采用用快硬细石石混凝土或或钢板密实实充填，以以确保支撑撑轴力均匀匀传递。预压力应分级施施加，加至至设计值时时，应再次次检查各节节点的连接接情况，必必要时应对对节点进行行加固，待待额定压力力稳定后锁锁定。2)基坑开挖技术要要求（1）根据工程地质质报告，eeq\oo\ac((○,6)2、eq\\o\acc(○,6)3层粉土及及粉砂中，含含水层厚度度约3m，在风风井内设管管井疏干地地下水，然然后开挖。（2）要注意减少基基坑顶边缘缘地面荷载载，槽壁附附近堆载不不得大于20Kppa。（3）基坑开挖必须须遵守“由上而下下，先撑后后挖，分层层开挖”的原则。在在开挖支撑撑位置时，应应尽快快挖挖快撑。并并且应合理理地控制开开挖速度，避避免土体卸卸荷过快。（4）基坑开挖过程程中，应避避免碰撞支支护结构，扰扰动基底原原状土。（5）开挖至坑底标标高后，坑坑底应及时时满封闭并并进行基础础工程施工工。基基底处理与与封底由于深基坑变形形存在时间间效应，土土体在开挖挖后处于临临时平衡状状态，会发发生蠕变。如如果基底开开挖后暴露露时间过长长，基坑积积水或孔隙隙水压力升升高形成超超静孔隙水水压力等，将将会明显降降低土体的的抗剪强度度，导致基基底隆起，支支护结构变变形等。因因此，基底底开挖至标标高后应尽尽快进行基基底检查，基基底封底和和基础施工工。1)基底检查与处理理（1）检查基底的地地质情况，特特别是土质质与承载力力是否与设设计相符。（2）基底围护结构构是否基本本稳定，通通过施工变变形监测，进进行跟踪，及及时反馈信信息。（3）如果基底有局局部超挖，应应用封底的的混凝土加加厚填平。2)基底垫层施工基底垫层检查处处理后，施施做地梁并并应及时进进行封底垫垫层施工。垫垫层施工方方法采用排排水封底。如如果坑内有有水，应在在坑内做排排水沟、集集水井抽水水。如果坑坑底渗水较较大，且有有一定的动动水压力时时，应将集集水井做成成带法兰的的滤水鼓，四四周挖沟填填碎石做盲盲沟进行抽抽水，在减减压的情况况下，铺基基坑垫层和和浇筑混凝凝土。当底底板混凝土土强度达到到70%以上后，方方可停止抽抽水，随后后用法兰盘盘加橡胶垫垫圈封闭集集水井，在在其上敷设设加强钢筋筋，用C15混凝土。28.3风井内内衬结构施施工内内衬结构施施工步骤清除基底表面杂杂物→防水层施施工→底板混凝凝土浇筑→依据设计计逐层浇筑筑侧墙和顶顶板待混凝土强度达达到要求后后拆除支撑撑→土方回填填底底板施工风井土方开挖至至设计标高高后，即可可进行底板板的施工，具具体步骤如如下：1)铺设混凝土垫层层，厚度1100mmm；2)清除底板表面的的杂物；3)绑扎底板钢筋，并并预留侧墙墙的钢筋；；风风井侧墙及及顶板施工工1)模板工程本工程模板采用用组合钢模模及木模，钢钢模主要有有平面模板板、转角模模板和柔性性模板，木木模根据结结构尺寸现现场制作拼拼装。组合模板主要以以P30115为主，采采用横排方方式。模板板在转角处处均采用阴阴角角模，尺尺寸为100××150mmm。模板的支设采用用预组拼装装方式。(1)施工前准准备工作：：A安装前，要做好好模板的定定位基准工工作；B按施工需用的模模板及配件件对其规格格、数量逐逐项清点检检查，未经经修复的部部件不得使使用；C经检查合格的模模板，应按按照安装程程序进行堆堆放或装车车运输。重重叠平放时时，每层之之间应加垫垫木，模板板与垫木均均应上下对对齐，底层层模板应垫垫离地面不不小于100cm。D模板安装前，应应做好下列列准备工作作：a向施工班底进行行交底；b竖向模板安装的的底面应平平整坚实，并并采取可靠靠的定位措措施，按施施工设计要要求预埋支支撑锚固件件；c模板应涂刷脱模模剂。E做好施工机具及及辅助材料料的准备工工作。(2)模板安装装要求A预留隧道口钢模模板安装时时，应保证证位置准确确，安设牢牢固。B按配板设计循序序拼装，以以保证模板板系统的整整体稳定性性。C保证模板接缝不不漏浆。D钢模板支撑的承承载力、刚刚度及其稳稳定性应满满足工程结结构的需要要。E基础模板必须支支撑牢固，防防止变形，侧侧模斜撑的的底部应加加设垫木。F模板安装允许偏偏差如下表表所示：序号项目允许偏差（mmm）1轴线位置52底模上表面标高高±53截面内部尺寸±104层高垂直全高≤5m6全高＞5m85相邻两板表面高高低差26表面平整（2mm长度上）52)模板支撑体系风井内架设满堂堂红模板支支架。模板板支撑采用用φ48×3mmm钢管，钢钢管立于内内、外钢楞楞的十字交交叉处，横横向间距7750mmm，竖向间间距9000mm。支支架安装采采取分层分分段的方法法，模板立立杆支撑的的横垫板选选用30mmm厚木板板。支架安装应符合合以下规定定：（1）支撑架的构架架必须按确确保整体稳稳定的要求求设置整体体性拉结杆杆件和其他他撑拉、连连墙措施。并并根据不同同的构架、荷荷载情况荷荷控制变形形的要求，给给横杆件以以适当的起起拱量。（2）脚手架地基应应平整夯实实；（3）装设连墙杆或或其他撑拉拉杆时，应应注意掌握握撑拉的松松紧程度，避避免引起杆杆件和整架架的显著变变形。（4）支架的横垫板板应平整，支支柱应垂直直，上