ftq实施评估和改进控制办法

#1目的为了对生产线上的不合格品进行时时监控，统计、分析不合格原因，及时采取纠正措施，持续降低产品一次下线不合格率( FTQ),以零缺陷为最终目标，特制定本规定。2范围适用于对产品在生产过程的一次下线不合格率的统计分析与控制。3术语和定义FTQ一次下线不合格率) 就是制造过程中拒收数除以生产总件数的数值。FTQ是用每百万件缺陷机会数( PPM)来表示的， FTQ=拒收数 (返工数口废品数)/投入数 *1000000。4职责质量工程师负责 FTQ报警限和反应计划的设定。生产部负责不合格品的数据信息进行统计，并运用 p图监控不合格趋势，当出现异常时，及时向相关部门反馈，并实施反应计划。当超出报警限时，质量工程师负责组织对异常原因的分析。研发部主管工程师负责根据 FTQ统计分析数据，制定出纠正 /预防和持续改进计划。直接的责任人负责按照纠正 /预防和持续改进计划组织实施。质量工程师负责对改进措施进行跟踪验证。5输入、输出及过程绩效指标输入：不合格品数输出：p图、8D报告6规定内容FTQ报警限值设置计算报警限值质量工程师基于车间提供的当前过程拒收数据或可利用的设备运行条件、效率、历史数据等，通过绘制p图计算FTQ报警限值。4.1.1.2计算报警限的p图的数据，取自于初始过程研究的数据。4.1.1.3报警限值应以单位PPM计算。4.1.2反应计划对出现超出FTQ（PPM）控制限的点，操作所有人、过程检验人员负责立即将所有不合格品隔离，并做好标识，同时将信息及时反馈给检验技术员。在质量问题没有得到完全解决的情况下，应停止继续生产，避免产生更多的不合格品。4.2.1车间操作人员将每道工序产生的返工数、废品数（统称拒收数）等，及时统计出数据反馈到车间指定的专人。条件、效率、历史数据等，通过绘制p图计算FTQ报警限值。4.1.1.2计算报警限的p图的数据，取自于初始过程研究的数据。4.1.1.3报警限值应以单位PPM计算。4.1.2反应计划对出现超出FTQ（PPM）控制限的点，操作所有人、过程检验人员负责立即将所有不合格品隔离，并做好标识，同时将信息及时反馈给检验技术员。在质量问题没有得到完全解决的情况下，应停止继续生产，避免产生更多的不合格品。4.2.1车间操作人员将每道工序产生的返工数、废品数（统称拒收数）等，及时统计出数据反馈到车间指定的专人。4.3绘图描点（p口）4.3.1由车间指定专人汇总每班FTQ原始数据，填写在各工序的np图中，每天通过内部网将FTQ监控结果反馈至检验技术员。FTQ趋势和各工序FTQ趋势，使员工及时了解FTQ状态。4.3.2质量工程师负责每天在车间看板上以链图的方式绘制产品总体4.4FTQ结果反馈及处理4.4.1当出现超出FTQ报警限时，4.4.1当出现超出FTQ报警限时，生产部应实施反应计划，记录相关原始数据，并以“质量信息反馈单”通知相关部门。质量工程师及时组织相关部门召开分析会，查找原因。/预防措施计划。由研发部主管工程师根据分析研究结果，制定出纠正/预防措施计划。4.4.4每月底质量工程师把收集的FTQ数据，通过np图和FTQ综合报告（门图）以排列图、直方图等形式将不合格品进行分类汇总并将信息反馈给管理层以及生产部、研发部。研发部主管工程师应优先解决前要问题或重复出现的问题） ，包括点和最近十二个月中的最高点，要求采用质量工程师负责跟踪和验证改进的效果，布。4.4.7质量工程师年底汇总 FTQ综合报告（门口）平。4.5FTQ报警限的修订4.5.质量工程师基于研发部主管工程师纠正预防措施制定的有效程度及相应5项不合格问题（约合 70—-80%的主FTQ综合报告（门图）中最近三个月的最高5WHY或8报告来分析解决问题。并将结果及时在车间看板上公，计算出年度 FTQ（PPM）水的整改措施完成情况，每月对报警限修订一次。4.6把FTQ开发到供应商，指导供应商利用FTQ工具来降低不合格品的出现。应将FTQ实施情况作为管理评审的输入，定期提交管理评审。记录的保存品管部统计员负责记录的管理，具体参照“记录管理控制程序”7相关文件不合格品控制