山西某循环流化床锅炉钢结构组合安装作业指导书

钢结构组合安装作业指导书一、工程概况山西***新能源热电有限公司技改工程2×50MW机组锅炉是由无锡***股份有限公司，采用清华大学《带有加速段的水冷方形分离器》循环硫化床先进专利技术，结合生产经验设计生产的硫化床锅炉,型号：UG-240/9.8-M4。锅炉构架为全钢结构,总重约567吨。主要承载柱梁是采用钢板拼制而成的Д型断面结构,材质为Q345A。柱梁结点全部为焊接连接形式。钢结构设16个柱基础,含4排(Z1,Z2,Z3,Z4),深度21900mm，宽度23800mm。顶板上平面标高45600mm。钢结构从上到下分为四段和顶板部分。整体构架在平面上主要设置了6层承载梁（7820mm，15100mm，24100mm，31900mm，37100mm，42750mm），在15100mm，24100mm，平台扶梯主要布置于锅炉左右两侧,以锅炉中心线对称,总重约108吨。主要平台有2600mm，5200mm，8000mm，10200mm，12300mm，14656mm，16800mm，19200mm，21600mm，24200mm，27800mm，29400mm，32800mm，37200mm，40400mm，和45600mm标高层面，其中8000mm层平台为运转层平台。二、编写依据《电力建设施工及验收规范》(锅炉篇)《电力建设施工及验收规范》(焊接篇)《火电质量检验评定标准》(锅炉篇)《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)DL-5009.1-92《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2002-01-21《钢结构施工及验收规范》(GB50205-2001)锅炉专业施工组织设计无锡***股份有限公司设计图纸三、施工前准备1.施工技术人员和作业班组长认真阅读有关钢结构安装的技术资料（验评、规范）和图纸,制定出合理可行的安装方案和吊装顺序。对所有参与施工的作业人员进行技术交底,熟悉工程状况和技术要求。2.参与作业人员必须通过项目部、分项目部和班组组织的三级安全考试,合格后持证上岗。开工前进行安全、技术交底,使施工人员对环境有足够的安全防范意识和防范措施,对危险点和危险源有相应的安全设施。3.根据图纸和发货清单对所有到货设备进行清点，检查设备有无短缺,错装,重皮,坑凹麻点以及锈蚀情况,测量柱梁的弯曲度和扭曲度,将记录结果及时反馈到有关部门。4.考核焊工等特殊工种作业人员的资质和操作技能,进行开工前培训学习。5.对起重机械做动态和静态负荷试验,确认工况良好后方可使用。检验、校对测量工具,确保测量精确度。准备安装工器具并对其做外观检查,废旧老化的不用,安全系数不够的不用。主要机械、工器具如下所列:150t履带吊1部50t汽车吊1部25t汽车吊2部交流电焊机2台ZXT-400ST焊机8台3t手拉葫芦10件2t手拉葫芦12件50m钢卷尺2件1m钢板尺3件直角尺3件玻璃管水平仪2件100型角磨机10台20kg弹簧秤1件经纬仪2台水平仪1台10t卡环4个20t卡环4个3t卡环16个0.8mm钢丝200m钢丝绳(ф12mm)1200m钢丝绳扣50个钢丝绳(ф34.5mm)200m钢丝绳(ф47.5mm)65m焊把10套焊机二次线1800m割炬5副线坠(0.5㎏)2个手锤（3磅）4把四、工程进度计划（进度计划横道图见附件）1.2004.09.01—2004.09.05完成组合支墩搭设2.2004.09.05—2004.10.15完成组件地面组合焊接3.2004.10.05—2004.10.25完成组件和其它柱、梁、拉条的吊装焊接4.2004.10.25—2004.10.30完成钢架整体找正及质监验收5.2004.10.20—2004.10.30完成顶板组合6.2004.10.31—2004.11.10完成顶板组件和其它连梁的吊装及质监验收7.2004.10.30—2004.11.15钢结构安装完善(吊装预留缺口及缓装件除外)8.2004.09.15—2004.11.15平台扶梯组合安装五、主要施工技术措施1.平台搭设和基础划线1.1在组合场中以锅炉对称中心延伸线、锅炉右侧和炉后作为150t履带吊行车通道,其左右侧搭设26m×40m（钢架、受热面组合平台）、10m×23m（顶板组合平台）两个组合平台，其中钢架平台考虑在钢架组合吊装完成后进行受热面组合,支墩设计为砖混结构,待钢架组件吊装完毕后,钢架平台上面铺设16号槽钢,用∠50×5的角钢作为拉撑连接槽钢传递载荷并保持平台稳固后进行受热面组合，组合场具体布置见《安装现场布置图》和《组合场支墩布置图》。1.2从主厂房C列柱基准点将纵横中心线引至锅炉Z1排柱基础上,以该排为准,确定各基础中心,在柱基础四个立面上引出中心线(用等腰直角三角形来验证柱Z1纵横中心线相互垂直性),将-0.8m标高引到基础上。在基础表面打出麻面,将垫铁放置处凿平，验收基础划线。2.钢结构组合吊装顺序钢架柱梁、拉条组合部位为Z1、Z2、Z3、Z4四排内外钢架之间的柱梁拉条，共8片。钢架组合平台1层可组合4片，两层钢架叠放中间垫工字钢可1次组合8片，所以整个钢架分2次组合吊装。顶板组合为DL1、DL2与5#梁组合为1个组件，DL3与DL2、DL3之间连梁组合为1个组件，DL4与DL3、DL4之间连梁组合为1个组件，3个组件成一整体进行组合，预留出吊装间隙，并且按下面2.2所示的顺序吊装。2.1钢架组合吊装顺序左Z2、Z4片组合左Z1、Z3片组合右Z2、Z1片组合右Z4、Z3片组合左Z1、Z2片组合左Z3、Z4片组合右Z1、Z2片吊装右Z3、Z4片吊装2.2顶板吊装顺序DL1-DL2组件吊装DL2及连梁组件吊装DL3及连梁组件吊装DL4及连梁组件吊装3.单柱、组合件组合3.1钢架柱梁、拉条组合件Z1、Z2、Z3、Z4左右四片组件的重量如下表：名称柱、梁和拉条组件中心柱组件组件名称得上22222Z1（左、右）Z2Z3Z4Z1Z2Z2（左、右）Z44444Z3（左、右）Z44444Z4（左、右）Z44444数量(件)2222外形尺寸（mm）43750×550042950×550042950×550043750×5500重量(kg)35034.6427354181136123.4（注：Z2、Z3组件斜拉条均不组装）3.2将柱子吊放于已找好水平的平台上,翼板面向上(下),在四个柱面以及底板和顶板上划出中心线,柱面中心线以柱棱角线为基础划出；底板和顶板中心线以柱面中心线为基础引出。在第一段柱的柱脚端做1m标记,该标记从柱头顶板处用钢卷尺测量确定。在1m标记和每段柱两端中心线上打样冲眼并做醒目标志,立柱垂直两面拉设钢丝,将柱弯曲度调整至规范之内,在预留焊接收缩余量时,要兼顾柱总长及横梁托架间距在规范要求之内。(对柱梁设备检查要认真仔细、彻底,严格按规范、验评规定的质量标准偏差进行检查记录)3.3组件组合。用玻璃管水平仪测量,将被组合的两柱调至水平。测量柱间距、对角线，通过调整两柱相对位置来调整柱平行度和柱顶相对标高使其成一矩形。调整完成后设置限位临时固定柱子（预留横梁焊接收缩4—8mm）,整体复核几何尺寸后,安装连梁拉条。焊接柱头对接点时,从相对称的两侧同时对称施焊,过程中观察控制热变形情况。柱子对接时,预留约2—4mm余量以补偿焊接收缩量。3.4顶板组合。考虑到150t履带吊工况和布置情况,地面只将梁DL-1和DL-2、DL-3、DL-4及各自中间连梁组合共3件,梁DL-1、DL-2和5号梁连接成组件吊装，其它小梁单吊，DL-3、DL-4及各自中间连梁全部装完吊装。板梁组合前先进行划线。划线包括上下翼板纵向横向中心线,腹板中心线和翼板支点十字线等。用线坠检测板梁两端腹板中心线的垂直度；测量间距,使两梁平行；用玻璃管水平仪测量上翼板标高,控制在2mm以内。将板梁跨距、对角线差调整完成后,安装中间连梁。组件组合时穿插安装平台托架。名称板梁组件中心柱组件组件名称得上22222DL-1～DL-2Z2Z3Z4Z1Z2Z2（左、右）Z444DL-3及炉前连梁Z2Z3Z4Z1Z2Z2（左、右）Z444DL-4及炉前连梁44435034.6431344343536123.4外形尺寸（mm）13300×820013300×600013300×7700重量(kg)3246032097302664.钢架吊装4.1钢架、板梁组件组合后运输、吊装就位及对吊车、钢丝绳、柱梁受力状况计算分析。4.1.1钢架组件力学分析：钢架以最重组件Z2为例，Z2组合吊装重量为42.735吨，为简化计算现进行下列假设：所有钢架柱均按匀质考虑；钢架横连梁在分析计算时，其作用点力臂以其标高点加0.5米计算。4.1.2钢架重心计算：设柱底版O点为简支点，受力分析见图（1）；已知量：连接横梁重量f1=0.5334t,f2=f3=f4=f5=0.4094t,f6=0.378t；连接横梁作用力臂分别为8.32、15.6、24.6、32.4、37.6、43.25米；钢架内外柱Z2-1～Z2-4重量F1=13.206t、F2=12.132t、F3=8.802t、职F4=6.046t；其作用力臂分别为6.25、19、30.5、39.475米；Z2钢架组件总重F=42.735t；未知量：L为钢架重心至柱底板O点的距离，即钢架重心点的位置；则有：F×L=f1×8.32+f2×15.6+f3×24.6+f4×32.4+f5×37.6+f6×43.25+F1×6.25+F2×19+F3×30.5+F4×39.475计算得L=20.73米。4.1.3吊车吊点受力计算：吊点选择：50吨汽车吊吊点选择在钢架7.82米标高处（第一层横连梁标高）。150吨履带吊吊点选择在钢架31.9米标高处（第四层横连梁标高），见图（1）所示。计算RA、RB的大小：因OA=7.82+0.5=8.32米；OB=31.9+0.5=32.4米；L=20.73米；计算可得a=20.73－8.32=12.41米；b=32.4－20.73=11.67米；按简支梁计算公式可分别计算出：RA=F×b÷(a+b)=20.71t；RB=F×a÷(a+b)=22.02t；4.1.4钢丝绳选择：50t汽车吊在起吊搬运过程中，只起辅助作用，不承受钢架组件总重。因此，钢丝绳荷载按RA加吊具重量选择，估算约为22.5吨。采用两根钢丝绳对折绑扎，以四件20t卡环固定,绳与组件成60°角。则每根钢丝绳承受22.5/（4sin60°）=6.49t的力,钢丝绳的破断拉力应不小于6.49×8×9.8=508.81kN。查手册选择直径34.5mm的钢丝绳，其抗拉强度为1700Mpa,破断拉力Sb=621.5kN。b、150t履带吊要承受钢架组件的全部重量，因此钢丝绳荷载按钢架组件总重加吊具重量选择，估算约为48t。采用两根钢丝绳对折绑扎，以四件20t卡环固定,绳与组件成60°角。则每根钢丝绳承受48/（4sin60°）=13.85t的力,钢丝绳的破断拉力应不小于13.85×8×9.8=1085.84kN。查手册选择直径47.5mm的钢丝绳，其抗拉强度为1700MPa,破断拉力Sb=1175kN。c、板梁组件吊装，以顶板最重组件DL1-DL2组件为例，重量32.4t,加卡环、钢丝绳等,总重约36t。以组件框四角做吊点,用四个20t卡环固定,绳子与组件成55°夹角。每根钢丝绳承受36/（4sin55°）=11t的力；钢丝绳的破断拉力应不小于11×8×9.8=862.4kN。查手册选择直径47.5mm的钢丝绳，其抗拉强度为1700MPa,破断拉力Sb=1175kN。4.1.5二级抬吊受力分析如下图（1）所示：经查吊车起吊性能表A、B两吊点承力符合吊车安全载荷要求。（150t履带吊主臂51.8m,幅度8.5m，起重重量60.2t；50t汽车吊主臂11m，幅度6.0m，起重重量24t。）4.1.6钢架组件柱梁起吊最大应力Ómax计算：为防止钢架组件起吊过程中弯曲度过大所产生应力超出Q345A钢材的许用应力[Ó]，将起吊点假设在最不利吊装位置立柱的柱顶和柱脚两处，作为150t和50t的起吊点。每片组件立柱所承受最大应力Ómax，及相关数据列表如下：（所用公式：Ómax=ql2/8Wx）立柱名称长度l（cm）均布载荷q（t/cm）弯曲截面系数Wx（cm3）最大正应力Ómax（t/cm2）许用应力[Ó]（t/cm2）Z1（内）44250.004634981.82.272.95Z1（外）43450.003343000.52.633.15Z2（内）43450.006909556.41.702.95Z2（外）43450.002933000.52.303.15Z3（内）43450.006709556.41.652.95Z3（外）43450.002913000.52.293.15Z4（内）44250.004664981.82.292.95Z4（外）43450.003433000.52.703.15注:1.最大正应力计算公式为Ómax=ql2/8Wx。2.上表中弯曲截面系数Wx及许用应力[Ó]是由无锡锅炉厂提供的数据（见附件）。3.立柱重量包括此组件连梁总重的二分之一及单根柱重量。上表计算数据中最大正应力Ómax均小于许用应力[Ó]，在最不利的柱顶柱脚吊点处150t、50t双机可安全抬吊，因而图（1）所示的两个起吊点为安全吊点，吊点位置是为便于150t履带吊和50t汽车吊行走及组件翻身直立而设定。4.1.7吊装机械工况：主吊机械为150t履带吊,钢架和顶板吊装时布置于炉后锅炉中心线上。吊装组件时吊车工况(150t履带吊)如下表:名称主臂幅度起重量(额定量)顶板组件73.2m11.3m39.5t柱梁组件Z151.8m8.5m60.2tZ251.8m8.5m60.2tZ351.8m8.5m60.2tZ451.8m8.5m60.2t50t汽车吊起重性能表:侧方、后方区前方区、沿全圆周360度BA11m18.5m26m33.5mBA11m18.5m26m33.5m3.0500003.0m500003.5m430003.5m430004.0m38000250004.0m38000250004.5m34000250004.5m34000250005.0m30500250005.0m30500250005.5m2800023000140006.0m1900018000140006.0m2400021400140007.0m130001200013000100006.5m2100019900140008.0m9000850010000100004.2钢架组件吊装步骤（单片组件）。4.2.1钢架组件起吊前,将临时焊铁割除打磨干净，内外杂物清除干净。4.2.2组件吊装前将脚手架、柱头平台、临时爬梯和揽风绳绑扎等安全设施布设到位，符合安全要求。4.2.3检查吊车、钢丝绳及其它吊装机械和吊装器具的使用性能，必须符合安全要求，满足吊装载荷要求。4.2.4检查起吊路线，畅通平整夯实，满足载荷要求。50t汽车吊停车、行走路线满足载荷要求。吊装路线拉设警示绳，设置隔离区，并有专人监护。4.2.5150t履带吊和50t汽车吊吊点位置如图（1）所示，两吊车停车位置及行走路线见附件《安装现场布置图》。4.2.6首先单独由150t履带吊按图（1）所示的前后4个吊点位置将组件水平吊起0.2m高，检查吊车及组件均无异常情况后，再起吊到合适高度；由150t履带吊沿吊装路线水平吊至钢架柱基础附近放置在地面已铺垫平实的多组道木上，150t履带吊松钩；再按图（1）所示吊点，由150t履带吊和50t汽车吊双机抬吊，将组件抬起竖直，50t汽车吊松钩，单独由150t履带吊将组件放至钢架立柱基础上，初步找正好后，组件两侧拉设好揽风绳，150t履带吊松钩退出，组件吊装完毕。在150t履带吊和50t汽车吊双机抬吊组件时，要听从统一指挥，50t汽车吊抬吊柱脚，吊车固定不动，由150t履带吊朝50t汽车吊方向行走，行走的同时起吊钩，将组件逐渐抬起竖直，然后吊装就位。在150t履带吊行走和起吊钩的过程中要始终保持两台吊车的钢丝绳竖直，以避免产生侧向拉力。4.3柱、梁组件吊装就位后,分别设置揽风绳保持稳定并可通过松紧来调整柱垂直度。每组件(或柱)以四根70m长直径12mm钢丝绳做揽风绳,各绳均匀对称布置,下端通过2t吊葫芦与地锚连接。调整好组件间距和组件与柱的间距后,安装横梁及斜拉梁，固定以后撤掉揽风绳。4.4顶板吊装前,对已安装钢结构整体找正、验收。具体指标包括纵横中心线平行度、柱间距、对角线、垂直度以及柱角1m标高和相对标高偏差。确认各项指标偏差均在验评优良等级允许误差范围内,并做好柱顶划线记录。5.吊装图5.1钢架二级抬吊倾斜起吊和最后就位的情形如下图（2）所示：150t履带吊4375042950标高点31900标高点50t汽车吊7820标高点-500标高点5.2顶板最重组件吊装如下图（3）所示：35t150t履带吊10.68t10.68t10.68t10.68tDL1DL210.850米顶板组件吊装时,先将梁DL-1、DL-2组合件就位做好加固,再依次吊装DL-3、DL-4主梁及次梁组件，然后进行整体调整找正和验收。6.预留柱梁、拉条。为吊装锅筒、受热面考虑，将Z1-Z2间（右侧）连梁拉条缓装（只装上下两根）。Z4内柱间17100mm，24100mm，31900mm，37100mm标高层7.平台扶梯安装7.1地面组合柱梁时,将部分撑架根据图纸安装在柱梁相应位置上。7.2在地面将栅格板或花纹钢板点焊于平台框架上,单块栅格板与框架间点焊不少于三处。地面组合中,可以将相同标高层段上的相邻框架部分或整体组合焊接为一体,装设栏杆后,集中吊装就位。7.3扶梯与平台框架同步安装,连接点焊缝和焊脚高度必须符合图纸要求。除直扶梯外,所有扶梯均以45°斜度安装。踏步高差、上下层平台与相邻踏步高差统一为200mm。如有平台设计高度与安装中实际情况不符时,可调整扶梯下端连接件的安装高度。7.4栏杆高度1100mm(横杆上表面距框架槽钢上平面),栏杆立柱间距1000mm,柱间连接设计为两层Φ16mm圆钢,栏杆里侧与框架间装设有100mm高围板(δ=2mm)。栏杆装设必须横平竖直,弯头过渡自然顺畅,弯管部分其弯曲后的椭圆度不得超过30°。磨平接头焊缝以及飞溅杂物,保持整体光滑。7.5中间穿插装设直扶梯,直扶梯宽500mm,每跨间距250mm,外设扁钢防护栏。上下端连接点必须装设牢固,直梯高度超过3m时,根据具体情况加装支点。7.6平台扶梯的所有焊缝均采用J422焊材,具体焊缝要求参见图纸。7.7有关焊接的内容见钢架焊接作业指导书。8.作业流程钢架整体找正验收顶板组合安装平台搭设钢架整体找正验收顶板组合安装平台搭设钢架组件安装钢架组件组合设备检查

钢架组件安装钢架组件组合设备检查梁、拉条安装梁、拉条安装基础划线基础划线平台扶梯组合安装平台扶梯组合安装六、质量保证措施1.安装分项目部经理担任第一质量员,设专职质检员一名,施工班组技术员兼职质检员,负责本班组质量管理和一、二级验收工作。2.设备检查2.1钢结构无明显的变形、损伤、锈蚀,检查柱梁弯曲度、扭曲度情况,对超标的必须进行校正,并记录结果。根据图纸检查柱梁外观几何尺寸。检查焊缝情况,无裂纹,夹渣凹陷等缺陷。2.2底漆面漆应符合要求,如有脱漆应及时补刷。所有柱梁采用经防腐处理的枕木或其它支撑垫高,以免同水泥接触。柱梁上方不得堆放、叠压其它重物。3.检查操作人员(尤其是特种作业人员)技术素质,具体包括资格证书和实际操作能力等内容,随时准备监理等部门检查。4.检查场地的平整坚实程度以及空间布局是否符合生产的需要,进行必要的测量,夯实,并合理策划布局。5.组合安装过程中,要严格控制各项指标,具体如下：基础纵横中心线与厂房基准点距离偏差±20mm柱基础间距偏差：柱距≤10m时,±1mm；>10m时,±2mm基础中心对角线差：对角线≤20m时,≤3mm；>20m时,≤4mm柱对接中心线偏差≤1.5mm长度偏差L≤8m时,0～-4mm；L≤15m时,-6～＋2mm；L>15m时,-8～+2mm柱弯曲度,扭曲度≤1‰柱长,且≤10mm各立柱间距偏差≤0.7‰柱距,且≤7mm各立柱间相互标高偏差≤2mm立柱垂直度偏差≤0.7‰立柱长度,且≤10mm组合件对角线差≤1‰对角线长度,且≤10mm梁标高偏差±3mm梁与柱中心相对错位±3mm连结板必须平整,位置正确,与柱梁紧贴6.柱顶顶板部分以下列指标控制：梁标高偏差±3mm水平度偏差≤3mm梁间距偏差±3mm对角线差≤0.7‰,且≤7mm板梁腹板垂直度≤1‰腹板高度,且≤3mm接合板平整,位置正确,与柱梁紧贴7.柱脚二次灌浆前无杂物、污垢。钢筋无漏焊、无焊渣油污等。二次灌浆混凝土标号符合设计要求。二次灌浆捣实,无孔洞、麻面,表面光洁,外形尺寸符号设计要求。8.整个钢结构安装中,实行责任到人,在过程中监督控制,实行严格的各级验收管理制度。9.钢结构以及平台扶梯的焊缝要求严格依照图纸。焊后用角磨机清理,刷防腐防锈漆。杜绝砂眼、夹渣和凹陷咬边以及未焊透现象。10.栏杆安装横平竖直,触摸手感光滑顺畅。11.严禁以栏杆、扶梯和平台框架作为承力吊点吊装其它重物。不得在栅格板(或花纹钢板)上超载堆放物件。严禁在栅格板表面不设隔离进行电焊、气割作业。12.环境温度低于－20℃14.平台扶梯附近有其它作业时,设专人监护以免磕伤碰弯栏杆等。树立高度的成品保护意识,杜绝二次污染。七、安全文明施工措施1.危险点危险源高空坠落高空作业人员不系安全带或挂点不具备安全要求。脚手架不合格,空档、孔洞无栏杆、安全网或盖板。必要的地方无安全索或作业人员不使用安全索。吊装就位过程中,缺乏可靠的安全设施,未及时拉设安全水平手扶绳，作业人员冒险蛮干。高空落物吊装中物件绑扎不牢。起重特殊工种岗位存在无证上岗,操作技能偏差。附带的小型工具、设备等固定不紧。高空作业的工器具摆放地点不安全,使用不当。机械伤害吊装中,起重机械、工具的使用不当,作业人员蛮干,造成挤压碰伤。不正确使用角磨机等小型电动工具,造成机体反弹,切磨打伤作业人员身体等危险情况。触电使用的电源箱或电源盘内线路混乱,一、二次线的绝缘状况不好,电动工具漏电,造成短路,烧伤或电击作业人员。在潮湿或绝缘状况不好的环境中施工,防触电措施不力。2.防范措施2.1开工前,每个作业人员必须进行岗前培训和身体检查,合格后方可上岗作业。高血压、心脏病人员严禁从事高空作业。每个作业人员应熟悉所处环境,规范自己的行为,做到“三不伤害”。不得酒后上班。2.2作业前必须做好“三交、三查”。2.3高空作业中,把小型零散的设备、工具、材料等摆放在稳妥地带。小型工具应使用工具袋存放,严禁上下抛接任何工具和小件物品。2.4高空作业人员必须正确佩戴使用安全帽、安全带,空档、孔洞等处设置可靠的盖板、栏杆或安全网。单梁就位后,及时拉设水平扶绳并正确有效地使用。2.5在必要的施工点上,搭设符合要求且经安全科验收合格的脚手架。搭设安全可靠的通道。2.6对所用的全部工器具做仔细的安全检查,起吊物件前,对钢丝绳、滑车和卡环等做安全技术检查,安全系数≥8倍,确认安全状况符合要求方可使用。2.7起吊设备或物件时,认真检查吊具后,由专职指挥人员指挥吊车缓缓起钩,待离开地面100～200mm时,用正常速度起钩。严禁吊物从人上方经过。就位也应缓缓进行,待杆件(或其它物件)放置连结稳固后方可松钩。2.8把所有工作废料及时清理,严禁随意抛掷。2.9脚手架搭设前要对架板、卡扣和架管做外观检查,合格后方可使用。脚手架必须由专职架子工搭设。2.10吊装作业中,绳索夹角一般应小于90°。吊装工作由专职起重工从事,有专人负责监护。2.11吊装时,钢丝绳与起吊件之间必须垫木块或半圆管包角,以防将绳索割伤造成事故。2.12在夜间施工作业时,必须有充足的照明。如照明不足,作业人员有权拒绝施工。2.13氧气、乙炔禁止同室存放；使用中两瓶距离≥5m,距明火≮10m。2.14施工用电应规范,接线由专职电工负责。使用电动工具前,必须做认真检查,确认绝缘状况良好后使用。2.15给电焊机和其它电动工具配备可靠的接地,使用完后及时拆除。2.16遇到大风、大雨、大雪等恶劣天气时,禁止高空作业,大型吊车应该稳钩。风力达到六级停止吊装。风力五级时不得进行受风面吊装。2.17高空作业中,各施工人员之间搞好分工合作和监护,确保安全施工。3.文明施工3.1作业人员必须持证上岗,着装整齐统一,使用必需的安全用品。3.2施工现场内严禁吸烟、随处大小便。3.3及时清理环境区域内的杂物和废弃边角料。3.4严禁在设备上胡写乱画,爱护自己和他人的劳动成果,杜绝“二次污染”,树立良好的成品保护意识。3.5设备的安全设施,要整齐有效,严禁随意乱动。3.6整齐摆放设备材料,严禁乱七八糟,堵塞通道。3.7保持工作环境干净整洁。3.8每日做好工完、料尽、场地清工作。4.安全设施4.1安全自锁器20件4.2安全水平手扶绳1000米4.3安全围栏300米4.4安全带20件4.5安全网500m八、环境因素序号生产过程位置环境因素环境因素评价（综合打分法）控制