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目前，机床再制造产业化的首要任务在于建立一个规范的市场。据了解，在再制造工业发展较早的发达国家，机床再制造已经开展了很多年，也形成了较为完整的产业链条。德国从1991年起，政府多次拨款支持机电再制造，帮助企业与高校、研究机构开展再制造研究工作。近年来，日本也加强工程机械的再制造，至少有20家再制造公司已成规模。日本再制造的工程机械中，约有30%向国外出口。

但在我国实行再制造的时间还比较短，且多为单台大重型机床的维修改造，缺乏工艺规范，市场也稍显混乱。武汉华中自控副总经理陈灿告诉：“由于至今没有政策性的定义和行业标准，市场和用户对再制造的概念依然模糊，用户对再制造产品心存疑虑，特别是对精密、复杂机床再制造后是否能够达到预期效果持保留态度，这也使得用户选择再制造的意愿并不强烈。”因为部分用户无法理解再制造产品和新品的区别，对再制造产品的服务、售后和使用心存疑虑，加之行业没有统一的定价标准，极易造成市场的低价竞争。较低的价格无法保证项目投入，再制造产品质量良莠不齐更加难以保证用户的信任。

而对于机床再制造企业而言，个性化的客户需求造成了再制造业务单品种、小批量的特点，很难形成产业化。再制造的过程中，拆散的零部件难以摆放，占地空间大，不利于生产的二次管理，也影响到新设备的投入。对于武重和重庆机床这样的生产型企业而言，再制造业务和新品业务的矛盾日益明显，激烈的市场竞争让企业不得不将更多的精力投入在新品的研发和生产上，往往会担心再制造产品对其新产品造成冲击。

我国是世界上最大的机床消费市场，现在拥有约800万台机床，按照国际通用的3%的淘汰率，每年淘汰的旧机床约25万台，其金属总重量超过150万吨。预计“十二五”期间，我国将有90万台机床需要进行再制造。

据业内人士介绍，旧机床经过再制造，绝大部分机床部件可以翻新使用，再制造的成本只有生产同类设备投入的三成。据统计，目前我国役龄10年以上的机床占60％以上，这些机床在未来5～10年都有可能面临大修提升甚至功能性报废或技术性淘汰，从而形成相当规模的可循环利用的再制造潜在资源。

在不久前武汉举行的全国机床再制造产业化座谈会上，工信部节能与综合利用司综合处副处长王孝洋表示：“我国是机电装备制造消费大国，目前再制造已经从一个不为人所知的行业发展到业内基本有所了解，但企业和用户对再制造的认识仍然比较粗浅。在当前我国市场配置资源的大环境下，

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