桥梁转体施工方案工艺及技术

桥梁转体施工方方案、工艺艺及技术1、总体施工顺顺顺序1.1基础部分分分桩基施工→基坑坑坑围护结结构施施工→下承台施施工→球铰安装→上承台施施工→拱座施工工1.2拱梁施工工工地基处理→搭设设设支架→预压→分节段支支架架现浇拱拱肋→浇注拱上上立立柱→搭设拱上上支支架→浇注拱上上简简支梁→张拉临时时系系杆及其其它预预应力索→拆除拱肋肋、拱拱上支架→现浇连续续梁梁湿接缝缝（简简支变连连续）→转体准备→正式转体→平转到位→封铰→支架现浇浇边边跨并合合拢→中跨合拢→张拉永久久系系杆，拆拆除临临时系杆→桥面附属属施施工2、总体施工方方方案2.1钻孔桩钻孔桩设计为摩摩摩擦桩，钻钻孔孔采用回回旋钻钻机，主主墩采采用气举举反循循环工艺艺，边边墩采用用正循循环工艺艺进行行施工，主主墩墩砼采用用泵送送方法进进行灌灌注。2.2承台承台开挖采用圆圆圆形双壁壁钢围围堰进行行防护护，靠沪沪杭高高速公路路侧在在围堰外外设置置一排抗抗滑桩桩，围堰堰开挖挖下沉到到位以以后，进进行封封底砼施施工，承承台厚度6.5米，总体体分分三次进进行浇浇筑，第第一次次浇筑3.5米，第二二次次浇筑球球铰以以上2.1米（部分分承承台），最最后后封铰浇浇注剩剩余承台台混凝凝土（包包括平平转空间0.9m）。在承承台台砼当中中埋设设好冷却却水管管，以降降低砼砼的内部部温度度，防止止砼开开裂。2.3主拱圈拱圈砼采用碗扣扣扣式满堂堂脚手手架现浇浇的方方法施工工，地地基处采采用CFG桩进行加加固固。计划划将单单个转体体半边边主拱圈圈分为为3个节段，每每每段水平平长度度分别为25m、25m、28m。每节段段设设置1m宽间隔槽槽，节节段间设设型钢钢劲性骨骨架，每每段分3环浇注施施工工。具体体分段段见下图图：2.4拱上立柱柱柱拱上立柱采用定定定型加工工的大大块钢模模一次次性浇注注完成成。2.5拱上连续续续梁连续梁连续拟采采采用膺架架体系系作支撑撑，立立柱采用用钢管管和在拱拱上柱柱顶部设设置牛牛腿结合合的方方案，支支撑梁梁采用贝贝雷梁梁。梁部部钢筋筋在桥下下专用用胎具上上绑扎扎好后，整整体体吊装入入模，单单跨简支支梁一一次性浇浇注完完成。逐逐孔梁梁施工完完毕后后，安装装并张张拉临时时系杆杆后落梁梁。拆拆除拱上上支架架，现浇浇湿接接缝，按按设计计要求张张拉相相关预应应力索索后完成成简支支变连续续体系系转换。2.6转体完成拱梁现浇后后后，实施施转体体。转体体前进进行平转摩摩阻阻力测定定、不不平衡力力矩测测试，根根据检检测结果果进行行配重，然然后后每个转体体依依靠由2台200t连续型牵牵引引千斤顶顶、两两台液压压泵站站及一台台主控控台通过过高压压油管和和电缆缆连接组组成的的牵引动动力系系统牵引引实施施转体，根根据据高速公公路管管理部门门的要要求，路路两侧侧两个转转体的的先后转转体。精精确就位位后立立即锁定定，然然后进行行转铰铰固结施施工。2.7合拢按照先合拢边跨跨跨，后合合拢中中跨的顺顺序施施工。合合拢时时，需要要安装装临时锁锁定设设施，并并选择择当天气气温最最低或设设计要要求的温温度浇浇筑合拢拢段砼砼。中跨合合拢拢时根据据设计计要求施施加700t的顶推力力。3、主要施工方方方法、工艺艺3.1桩基础础础3.1.1、施施施工工艺艺流程程终孔检查终孔检查提钻、钻机移位安设导管泥浆指标、沉淀检查钻孔一次清孔钻机就位、对中、整平过程中质量控制泥浆指标的检查安装钢筋笼钢筋笼制作混凝土质量检查灌注水下混凝土灌注记录导管水密性试验二次清孔超声波检测泥浆制配及储备钢筋配料钢筋试验钢筋原始记录钻孔记录泥浆指标检查孔深、孔径、垂直度检测3.2、施工设设设备选择择3.2.1、钻钻钻机选型型根据本工程孔径径径较大（ΦΦ2.0m），钻孔深深（最最大孔深139m）的特点点，结结合地质质勘测测报告，并并借借鉴我公公司多多年的施施工经经验，每每墩选选用ZJD--3300型钻机3台、GPSS--20钻机1台共计4台钻机投入入本本桥施工工，钻钻孔工艺艺采用用气举反反循环环，投入入主要要设备数数量及及其技术术参数数表如下下：表1一个主主主墩主要钻钻探探设备一一览表表序号设备名称规格型号额定功率数量（台）备注1钻机ZJD-30000230kw3每台配备钻杆11140米、配重重杆2根、配重15吨、150mmmm2电缆线70m2钻机GPS-2037kw1配备钻杆50米米米、50mmm2电缆线70m3空压机OG160F160kw3每台配备95mmmm2电缆线20m4泥浆净化器ZX-20048kw3每台配备35mmmm2电缆线30m5刮刀钻头φ2.0m4表2钻机技技技术参数表表钻机型号技术参数ZJD-30000型钻机GPS-20型型型钻机最大钻孔直径(((m)Φ3.0mΦ2.0m最大钻孔深度(((m)150100最大扭矩(T...m)213最大提升力(TTT)15018钻孔转速(r///minn)0~216.5~17钻杆直径(mmmm)Φ377*2222*300000Φ180*1666*300000主机自重(t)))3510总功率(kw)))23037排渣方式气举反循环或泵泵泵吸反循循环正循环钻机工作方式全液压机械外型尺寸:长长长×宽×高412*39888*7330570*24000*9330表3空压机机机技术参数数表表型号技术参数OG160F排气量(m3///minn)19.5工作压力(MPPPa)1.25功率(kw)160外形尺寸(cmmm)230*16000*2220重量(KG)2600表4泥浆净化器器技技术参数表表表型号技术参数ZX-200处理能力（m333/h）200分率程度(UMMM)≥74除砂率(％)≥90脱水率(％)≥80总功率(kw)))48外形尺寸(cmmm)330*22000*2770重量(KG)37003.2.2、钻钻钻具选型型选用Φ2.0mm三翼翼刮刀钻钻头，锥锥体角角度115度，翼板板斜15-220度，腰带带直直径1.955mm,单挡圈高高度度为30cmm,钢板厚度3cm;开孔头为2翼,钢板厚度度为6cm,斜撑钢板板厚厚度为4.5ccmm,水平撑钢钢板板厚度为4cm,法兰Φ10000**55。详见图:刮刀钻头加工图图图3.2.3、机机机械设备备的检检修及保保养⑴、旧设备必须须须先经过保保养养检修，新新设设备必须须试运运转以免免影响响工程质质量及及工期（ZJD--3300钻机、泥泥浆浆净化器器在中中坚机械械厂保保养，空空压机机由厂家家保养养）。⑵、设备进场后后后做好编号号登登记工作作，安安排专人人进行行管理。⑶、机管人员时时时常注意各各种种机械设设备在在使用过过程中中的运转转情况况，发现现有异异常现象象及时时组织检检修。⑷、电器管理人人人员应注意意各各种电器器设备备安全运运转，发发现有异异常现现象时应应及时时检查或或更换换，确保保用电电安全。4、钻机平面布布布置及钻孔孔顺顺序根据钻进工艺流流流程及施施工计计划的整整体安安排,结合现场场平平面布置置图，拟拟安排3台钻机同同时时施工，同同时时为不影影响吊吊机的运运转，又又能使空空压机机和泥浆浆净化化器能满满足施施工的需需要，先先将其布布置在在两侧。施施工工用的其其它的的物资可可根据据现场的的实际际情况灵灵活布布置:4521452131496781011131516121718一号机三号机二号机桩位编号见图每台钻机的成孔孔孔的桩位位顺序序如下：：1#钻机：099→→01→11→04→14→062#钻机：166→→13→17→15→12→183#钻机：077→→03→10→02→08→055、施工工艺5.1泥浆循环环环系统根据施工现场的的的实际情情况，钻钻孔施工工利用用泥浆池池或钢钢护筒形形成泥泥浆循环环池，并并配备泥泥浆净净化器，钻钻进进过程中中加强强泥浆的的净化化及处理理。施施工过程程中主主要采用用自然然过滤及及机械械过滤相相结合合的方法法进行行净化，采采用用气举反反循环环钻进将将钻机机的出浆浆管泥泥浆经过过过滤滤筒预筛筛处理理，预筛筛处理理过的泥泥浆再再通过泥泥浆净净化器处处理，处处理过的的泥浆浆经过管管路回回流至钻钻孔施施工的护护筒内内，分离离出的的钻渣排排至指指定地点点。泥浆循环示意图图图5.2钻孔施工工工5.2.1、设设设备安装装调试试空压机、泥浆分分分离器是是整机机只要接接驳电电源即可可。钻机为组合机需需需现场组组装，拼拼装前备备好起起重用的的各种种型号的的钢丝丝绳和卸卸扣（吊吊整机用4根Φ38钢丝绳、4只17T卸扣，其其他他用Φ21.5钢丝绳，各各各种吊装装均使使用双绳绳。）。5.2.2、钻机就位位钻机就位时，底底底盘必须须水平平、稳固固。钻钻塔与底底盘保保持垂直直状态态，根据据桩位位中心及及护筒筒垂直度度，在在偏差允允许范范围内调调整钻钻孔中心心，定定位偏差差不大大于2cm，定位位时时，根据据测量量的位置置，先先用十字字交叉叉线定出出桩位位中心，在在钻钻盘中心心挂一一线垂，用用水水平尺、千千斤斤顶等工工具调调整钻机机的机机底座，垫垫实实找平，保保持持动力头头中心心与护筒筒中心心在同一一垂线线上，同同时底底盘必须须保持持水平稳稳固状状态,在钻进过过程程中及结结束时时对底盘盘四角角点不间间断进进行校核核。5.2.3、钻钻钻进成孔孔Φ2.0m刮刮刮刀钻头（配配重10T、法兰螺栓栓连接后还必必须用2-3cm厚U型卡焊接），采采用气举反循循环钻进，在在钻孔过程中中充分利用粘粘土层及时调调整护壁泥浆浆指标（泥浆浆比重1.25--1.30,,粘度≥20S,含砂率≤4％），钻进进过程中应控控制钻进速度度，每小时进进尺不得超过过2m。5.3气举时置置置换风包包钻杆杆的应用用钻孔时风包钻杆杆杆设置位位置如如下：第第一钻钻孔阶段段风包包加设在在配重重上端约40m左右；第第二二钻孔阶阶段的的第一个个风包包加设在在配重重上端约40m左右，随随着着孔深的的增加加，在60m的位置加加设设第二个个风包包钻杆，空空压压机的能能力能能够继续续使用用第一个个风包包钻进至100m的孔深位位置置；此时时第二二个风包包已埋埋入泥浆浆中40m，反循环环系系统已经经能够够正常工工作，空空压机的的能力力可以使使用满满足第二二个风风包钻进进至140m的孔深位位置置；缩短短了单单孔作业业的辅辅助时间间。5.4钻孔成孔孔孔质量标标准序号项目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%5.5清孔5.5.1、钻钻钻孔过程程中严严格控制制泥浆浆指标，减减少少终孔后后二次次清孔时时间。5.5.2、第第第一次清清孔阶阶段：清清孔时时旋转钻钻具，将孔孔底钻渣清清除干净。清孔后孔内泥浆浆浆指标参参数如如下：项目名称PH值比重粘度（s）孔底沉渣含砂率指标8～10不大于1.218～22不大于5cm2%以内5.6钢筋笼制制制安5.6.1概述述述主墩共计36根根根桩，单单根钢钢筋笼最最重重重量约为21.3吨,钢筋主筋筋为Ⅱ钢筋,钢筋笼全全长40m。钢筋笼笼采采取在后后场分分节同槽槽长线线台座法法加工工制作，通通过过汽车运运至施施工现场场，在在钻孔完完成验验收合格格后，用用履带吊吊分节节吊入桩桩孔进进行接长长和下下沉。5.6.2钢筋筋筋笼制作作⑴钢筋笼的分分节节和接头的的的设置整根钢筋笼长度度度为40m,必须分成成多多节才能能进行行运输和和现场场的拼装装和连连接。考考虑到到主筋的的长度度和布置置位置置钢筋接接头必必须错开开的距距离(1.5mm)以及现场场的的安装需需要,钢筋笼整整数数分节长长度按按9～12m控制。钢钢筋筋笼分节节时，每每个断面面的接接头数量量不大大于总数数量50%,相邻断面面的的间距按1.5m设置。⑵钢筋笼的制制作作钢筋笼加工制作作作在后场场钢筋筋加工场场进行行。加工工场区区设置1条台座，台台台座由混混凝土土施工平平台，半半圆形钢钢筋定定位架构构成。钢钢筋定位位架由由按钢筋筋位置置开槽口口半圆圆型钢板板以及及半圆形形钢板板支撑型型钢组组成，钢钢筋定定位架安安装固固定时用用经纬纬仪控制制轴线线，水准准仪控控制水平平标高高，保证证钢筋筋定位架架轴线线在同一一水平平面和同同一条条线上。为为了了保证钢钢筋笼笼制作时时上下下断面的的齐平平，在地地膜的的一头设设置8mm钢板挡板板，并并用型钢钢支撑撑牢固。钢筋笼定位架见见见图。钢筋笼定位架图图图钢筋笼制作之前前前，先进进行主主筋滚轧轧直螺螺纹加工工和钢钢筋笼加加劲箍箍制作。等等强强度滚轧轧直螺螺纹连接接技术术是在一一台滚滚轧直螺螺纹加加工设备备上将将钢筋的的端头头通过滚滚轧--挤压螺纹纹自自动一次次性生生成。这这种工工艺使钢钢筋原原材没有有被切切削掉而而是被被滚压密密实，提提高了原原材的的强度；；操作作简便，加加工工工序少少；接接头稳定定可靠靠，螺纹纹压型型好精度度高，连连接质量量稳定定可靠。其其施施工工艺艺流程程见图：：钢筋进场钢筋进场套筒加工现场连接钢筋滚轧成型钢筋切割滚轧直螺纹钢筋筋筋施工工工艺流流程成品钢筋笼质量量量抽检（外外观观鉴定）：：钢钢筋表面面不允允许有明明显的的锈蚀、油油污污、焊渣渣；钢钢筋骨架架没有有明显不不圆和和施工刚刚度能能满足要要求，方方为质量量检查查合格。钻孔桩钢筋骨架架架的允许许偏差差和检验验方法法见表2.8。钻孔桩钢筋骨架架架制作实实测项项目表2.8项次检查项目规定值或允许偏偏偏差检查方式1主筋间距±0.5d用尺量，不少于于于5处2箍筋或螺旋筋间间间距±20mm用尺量，不少于于于5处3骨架直径±20mm尺量检查4钢筋骨架在承台台台底以下下长度度±100mm尺量检查5加强筋间距±20mm用尺量，不少于于于5处6骨架垂直度±1%吊线尺检查加劲箍在钢筋弯弯弯曲机上上特制制一个弯弯曲圆圆盘上进进行弯弯曲加工工，弯弯曲好之之后焊焊接成形形。制制作好的的加劲劲箍内焊焊接Ⅱ级钢筋按“△”形对加紧紧箍箍进行内内撑加加强。钢筋笼制作时，先先人工将整根根钢筋笼下半半部主筋抬上上钢筋定位架架，每节钢筋筋之间用套管管连接起来并并将丝扣上到到位；将加劲劲箍按设计间间距进行布置置，并与下半半部的主筋焊焊接牢固；再再将上半部钢钢筋按照钢筋筋的位置逐根根进行焊接在在加劲箍上并并且每节钢筋筋之间用套筒筒连接起来。钢钢筋笼制作结结束后进行螺螺旋筋的盘绕绕，每节钢筋筋笼接头断面面错开2.0m的范围内暂暂不布置螺旋旋筋，等到施施工现场钢筋筋笼沉放时二二节钢筋笼连连接好之后，再再进行绑扎。整整根通长的钢钢筋笼加工好好之后，进行行焊接加固，焊焊接部位包括括：主筋和加加强箍连接部部位、二跟并并排布置的主主筋之间、以以及三角撑和和加强箍之间间。⑶钢筋笼内管管道道的安装在钢筋笼制作好好好之后，在在钢钢筋笼分分解之之前，进进行声声测管与与保护护层钢筋筋的安安装。声声测管管的总长长度按按顶标高+8.00mm,底标高与与设设计桩底底标高高相同考考虑,声测管的的分分节长度度跟钢钢筋笼的的分节节情况一一致，主主筋保护护层净净距为7.0ccm，每4m一个断面面均均布4个。为了了保保证在钢钢筋笼笼现场对对接时时声测管管能够够准确对对准位位置，钢钢筋笼笼内的每每根管管道对准准安装装位置，用用铁铁丝将管管道与与钢筋绑绑扎，每3m左右绑扎扎一道让，并并设置定位位钢筋，管管道与钢筋筋笼的绑扎扎要牢固，同同时让管道道可以在一一定的范围围内移动；；现场对接接时先将管管道对好，再再调整管道道的位置，保保证管道顺顺畅再进行行焊接连接接。声测管管接头位置置设置在钢钢筋笼各节节接头位置置,管道的接接长采用承承插式焊接接接头,接头管在在后场先与与管道的一一端焊接好好,在前场对对接好后再再与相连接接的管道焊焊接,接头管长10cmm,相连的管管道各占5cm。焊接材材料采用J422φ2.5mmm焊条。焊焊接时采用用小电流，防防止管道烧烧穿。接头头管和管道道的焊缝结结实可靠无无夹渣孔洞洞现象。⑷吊耳（环）设设设置和使用用a、后场的起吊吊吊后场的起吊不另另另外设置置吊耳耳，采用用四点点吊，吊吊点的的位置设设置在在二头第第二道道加劲箍箍和主主筋连接接位置置，为了了防止止起吊时时钢筋筋笼变形形，吊吊点位置置尽量量靠近“△”撑位置。起起起吊时先先栓好好Φ21.5钢丝绳（长长6m）和5T卡环，在在钢钢筋笼的的一头头栓上一一根长长绳子，绳绳子子的另一一头控控制在人人手里里，慢慢慢吊车车起钩，同同时时控制绳绳索的的人拉住住绳子子，控制制钢筋筋笼方向向，保保证钢筋筋笼不不发生旋旋转，慢慢旋旋转转把杆将将钢筋筋笼安放放在运运输车辆辆上。钢钢筋笼的的后场场起吊示示意图图见图5.9。图5.9钢筋笼后后场场起吊示示意图图b、前场起吊每节钢筋笼的顶顶顶口位置置沿圆圆周对称称设置置8个吊耳，吊吊吊耳采用Q3455C钢板制作作，吊吊耳分二二层布布置，每每层各各4个，二层层吊吊耳之间间的距距离为60cm。上层吊吊耳耳用于钢钢筋笼笼起吊使使用，下下层吊耳耳待钢钢筋笼下下沉到到孔内后后用吊吊钩临时时挂在在钢护筒筒上，进进行钢筋筋笼对对接。为为了保保证钢筋筋笼准确定位和固固固定，在在顶节节钢筋笼笼对称称设置与与吊架架连接的8个吊板，吊吊吊板采用Q3455C、δ=25mmm钢板制作作；；吊板和和主筋筋之间双双面焊焊接连接接。焊焊接材料料采用用J502焊条。钢筋笼安装时，为为避免钢筋笼笼发生吊装变变形，钢筋笼笼顶口设置专专用吊具（用4根Φ38钢丝绳、4只17T卸扣，），吊吊具结构见图图钢筋笼吊具结构构构图⑸钢筋笼的拆拆分分和运输钢筋笼加工制作作作好之后后，进进行各节节钢筋筋笼之间间连接接接头的的拆开开，按照照现场场沉放的的先后后进行顺顺序进进行反向向方向向拆分，拆拆分分后的钢钢筋笼笼在运输输之前前，用塑塑料套套筒将直直螺纹纹位置套套上，防防止在运运送过过程中破破坏丝丝牙。钢筋笼运输时，按按照拆分的顺顺序进行。钢钢筋笼在后场场用吊车吊上上运输卡车上上，四周塞垫垫稳固，二侧侧用1吨的葫芦锁锁死；钢筋笼笼运输到施工工现场，等待待沉放。钢筋笼运输过程程程中，卡卡车要要平稳行行驶，为为了防止止运输输过程中中出现现意外，派派专专人跟踪踪运输输。⑹钢筋笼接长长和和沉放钢筋笼接长和沉沉沉放之前前应做做好准备备工作作，将管管钳、氧氧气、乙乙炔、接接长的螺螺旋钢钢筋、扎扎丝、电电焊机、焊焊条条、1T葫芦等材材料料和工具具准备备到施工工现场场，并备备好起起重用的的各种种型号的的钢丝丝绳和卸卸扣。当超声波检测孔孔孔壁合格格后进进行钢筋筋笼接接长和沉沉放。直直接采用75吨履带吊吊与与固定支支架配配合进行行钢筋筋笼的起起吊竖竖立与接接长，运运输钢筋筋笼的的车辆靠靠在吊吊车一侧侧后，钢钢筋笼接接长时时按照每每节上上面的标标识牌牌至上而而下依依次进行行。先先期履带带吊吊吊起钢筋筋笼放放置在施施工现现场。履履带吊吊吊起吊吊架并并通过卸卸扣将将吊架下下的四四根钢丝丝绳用用卸扣拴拴在钢钢筋笼顶顶口上上层的四四个吊吊耳上，另另外外采用副副钩，履履带吊主主副钩钩同时起起钩，到到一定高高度后后将副钩钩慢慢慢往下放放，同同时主钩钩将钢钢筋笼竖竖立成成垂直状状态，解解除副钩钩卸扣扣。履带带吊吊吊起竖立立垂直直的钢筋筋笼旋旋转至成成孔桩桩位置，将将第第一节钢钢筋笼笼下沉并并使用用挂钩将将其固固定在护护筒上上。再按按照第第一节钢钢筋笼笼竖立办办法将将第二节节钢筋筋笼吊立立垂直直，进行行二节节钢筋笼笼对接接，对准准位置置后旋上上滚轧轧螺纹接接头，并并用测力力扳手手检测确保拧紧力矩不不不小于320NN..m，然后连连接接声测管管道，盘盘上螺旋旋钢筋筋。在钢筋笼下沉过过过程中，用用气气割割除除加强强箍处的的内撑撑，每节节钢筋筋笼最顶顶端的的支撑暂暂不割割除，在在下节节钢筋笼笼连接接完成后后再进进行割除除，在在割除支支撑时时要求用用白棕棕绳绑栓栓好支支撑后再再进行行割除，严严禁禁掉入孔孔中；；当钢筋筋笼下下沉到顶顶口的的下层吊吊耳与与钢护筒筒平齐齐时停止止下沉沉，使用用挂钩钩将钢筋筋笼挂挂在钢护护筒上上，然后后履带带吊落钩钩直到到吊具上上的钢钢丝绳不不受力力，解下下卸扣扣，履带带吊吊吊起吊具具及钢钢丝扣。按按照照第一、二二节节钢筋笼笼对接接、沉放放的施施工方法法进行行其余钢钢筋笼笼接长下下沉，当当下沉至至最后后一节钢钢筋笼笼时，根根据护护筒的偏偏位情情况，在在钢筋筋笼最后后一个个加强箍箍位置置焊设定定位钢钢筋，保保证钢钢筋笼的的中心心位置准准确。在在进行钢钢筋笼笼对接沉沉放施施工时应应注意意：①声测管在分节节节接长时，管管道对接要顺顺直，焊接要要牢固可靠，并并用铁丝将管管道绑扎在钢钢筋笼相应的的位置，绑扎扎扎丝应不能能伸出钢筋笼笼外。同时需需在声测管内内注满淡水，可可预先检查焊焊缝是否漏水水（漏水需补补焊），以及及混凝土灌注注时以避免漏漏浆，确保施施工前后声测测管的畅通。②为了方便连接接接，滚轧直直螺螺纹接头头上涂涂上专用用润滑滑剂。由于最后一节钢钢钢筋笼顶顶口距距护筒顶顶口有有约7m，钢筋笼笼无无法下放放到位位并予以以固定定。为此,加工4根由25圆钢筋作作成成的7.0m吊筋，在在安安装吊筋筋之前前，将接接长管管道绑扎扎在吊吊筋上，用用履履带吊将将吊笼笼吊立垂垂直；；对接好好管道道，保持持管道道的顺直直并焊焊接牢固固不漏漏水。履履带吊吊吊起钢钢筋笼笼，解除除挂钩钩，割除除最顶顶端的支支撑；；慢慢落落钩，直直至将最最后节节钢筋笼笼下沉沉到位。将将通通过吊笼笼顶端端的四个个钢板板卡将整整根钢钢筋笼固固定在在钻机平平台上上。履带带吊落落钩、解解除吊吊具，将将割除除的支撑撑吊运运输车上上，运运回后场场，周周转使用用。5.7水下混凝凝凝土灌注注水下混凝土灌注注注是钻孔孔灌注注桩施工工的主主要工序序，也也是影响响桩身身质量的的关键键。灌注注前须须仔细测测量沉沉碴，若若混凝凝土灌注注前沉沉碴超过过设计计要求，须须进进行第二二次清清孔，满满足设设计要求求经现现场监理理工程程师认可可后，才才能灌注注水下下混凝土土。5.7.1水水水下混凝凝土灌灌注的设设备①导管及集料料斗斗导管采用无缝钢钢钢管制成成，快快速螺纹纹接头头，导管管接头头处设1道密封圈圈，保保证接头头的密密封性。根据首批封底混混混凝土方方量的的要求，选选用用10m3储料斗，能能能够满足足混凝凝土浇注注的需需要。②混凝土浇注注设设备单根钻孔桩的混混混凝土最最大方方量440多立方米米，采采用2台90型拌合楼楼同同时生产产供应应，12台8m3的混凝土土搅搅拌车运运输，每每辆车往往访时时间按1小时计算算，每每小时可可以灌灌注48m33,预计8～10小时左右右浇浇注完成成。③混凝土浇注注前前的准备工工工作水下砼浇注导管管管选用壁壁厚δδ=10mmm，φ外=3000mmm的无缝钢钢管管，导管管须径径水密试试验不不漏水，其其容容许最大大内压压力必须须大于于Pmax。导导管管可能承承受的的最大内内压力力计算式式如下下：Pmax=1...3(rrchhxmaax--rwHHw))式中:Pmaxx———导管可能能承承受到的的最大大内压力力（kpa）；rc——砼容重重（KNN/m3），取24.00kkN/mm3;hxmax————导管内砼砼柱柱最大高高度（m），取120..00m；rw——孔内泥泥浆的容容重（KN/m3），取11.00KKN/m3；HW——孔内泥泥浆的深深度（m），取117mm,,Pmax=1...3×(2244×1445--11..0××1444)==24665kkpa水密性试验方法法法：把拼拼装好好的导管管先灌灌满水,两端封闭闭，一一端焊接接出水水管接头头，另另一端焊焊接进进水管接接头，并并与压浆浆泵出出水管相相接，启启动压水水泵给给导管注注入压压力水，当当压压水泵的的压力力表压力力达到到导管须须承受受的计算算压力力时，稳稳压10分钟后接接头头及接缝缝处不不渗漏即即为合合格。④二次清孔导管安装好，混混混凝土浇浇注之之前，进进行二二次清孔孔。在在导管内内接一一根内径4cm的钢管，底底底部密封封，距距底部1m左右的四四周周开有若若干直直径2~33mmm的通气孔孔，导导管顶端端密封封，预留留进风风管及出出浆管管，用空空压机机进行气气举清清孔。由由于桩桩径较大大清孔孔时可摇摇动导导管，改改变导导管在孔孔底的的位置进进行清清孔，直直到孔孔底沉渣渣厚度度达到要要求。经监监理工程师师验收合格格后，再进进行混凝土土的灌注。二次清孔示意图图图二次清孔后孔内内内泥浆指指标参参数如下下：项目名称PH值比重粘度（s）孔底沉渣含砂率指标8～10不大于1.117～20不大于5cm2%以内⑤首批混凝土数数数量首盘混凝土的方方方量应满满足导导管初次次埋深深≥1.0m和填充导导管管底部间间隙的的需要,设导管下下口口离孔底40cmm,进行计算:V≥(πd2//4)h1+((πD2/4)（H1+H2）=(π×0.332//4)×63..007+(π×2.11662/4)××((1.0++00.400)=9.59m333式中:V———首批砼所需需数数量（m3）；h1——桩孔孔孔内砼面面高度度达到埋埋置深深度H2时，导管内内砼砼柱平衡衡导管管外（或或泥浆浆）压力力所需需的高度h1（m）,即h1＝HWγW／γC=(13399-1..4))×111.00／24.00==63..077mHW——孔内泥泥浆的深深度（m），取139mm,,H1——桩底至至导管底底的间间距，一一般取取0.400m；H2——导管初初次埋置置深度度,一般不小小于1.0m；D——桩孔直径径（考考虑1.08扩孔系数数，m）；d——导管内径径（mm）。即加工集料斗容容容积为10m3，另加工工一一个1.0mm3的小料斗,预制两只只堵堵头（一一只备备用），以以及及其它相相关设设备、工工具。5.8混凝土土土灌注封底灌注采用隔隔隔水拴（隔隔水水栓采用用球胆胆）拔塞法法施施工，即即在漏漏斗的底底部、导导管的顶顶口安安放球胆，再再盖板封住导导管管口。盖盖板通通过钢丝丝绳挂挂在起重重设备备上，当当储料斗内混混凝凝土方量量放满后，立立即即吊出盖盖板，从从而完成成首批批混凝土土的灌灌注。首首批混混凝土灌灌注成成功后，将将料料斗更换换为1.0mm3的小料斗斗，随随即转入入正常常灌注阶阶段。混混凝土经经小料料斗及导导管灌灌注水下下混凝凝土，直直至完完成整根根桩的的灌注。正正常常灌注阶阶段导导管埋深深控制制在4～6m，且每15～30分钟测量量一一次混凝凝土面面标高，测测点点为2个，当测测点点出现较较大的的高差时时，应应及时调调整导导管埋深深。当当混凝土土灌注注临近结结束时时，核对对混凝凝土的灌灌入数数量，以以确定定所测混混凝土土的高度度是否否准确，当当确确定混凝凝土的的顶面标标高到到位后，停停止止灌注，及及时时拆除灌灌注导导管。灌灌注完完成时，砼砼面面应不小小于设设计桩顶顶标高高0.8m，以保证证桩桩头混凝凝土质质量。在灌注过程中，由由混凝土置换换出来的孔内内泥浆经连通通管引流至其其他待钻护筒筒内回收利用用，对于混凝凝土浇注至桩桩顶部分含水水泥浆的废浆浆用泥浆泵泵泵至排渣驳上上，运送处理理场内进行处处理。6、质量控制措措措施6.1泥浆的控控控制提高护壁泥浆配配配制质量量和管管理：配配备ZX-200型泥浆净净化化器，钻钻进过过程中定定时对对孔内泥泥浆进进行指标标测定定，确保保钻孔孔过程中中的泥泥浆各项项指标标均符合合要求求，减少少清孔孔时间。根根据据我单位位桩基基施工的的经验验，并结结合钻钻孔地质质情况况，采用用二阶阶段泥浆浆净化化系统。第第一一阶段采采取设设置泥浆浆循环环沉淀池池、延延长泥浆浆在沉沉淀池的的循环环路径等等措施施，利用用粉细细砂的重重力，从从而达到到了粉粉细砂自自然沉沉淀、分分离的的良好效效果。第第二阶段段利用用泥浆净净化器器的除渣渣能力力，将泥泥浆里里的沉砂砂清除除干净，把把沉沉渣控制制到要要求的指指标内内。6.2钻孔垂直直直度控制制6.2.1、开开开孔时必必须用用水平尺尺四方方校正钻钻盘，保保持水平平、交交接班时时每班班都必须须用水水平尺进进行检检查，发发现倾倾斜立即即纠正正；6.2.2、所所所有钻杆杆必须须平直，发发现现有弯曲曲现象象应及时时更换换；6.2.3、熟熟熟悉地质质情况况，地层层变层层处要控控制进进尺；6.2.4、采采采用大配配重、减减压钻进进，始始终让加加在孔孔底的钻钻压小小于钻具具总重重的50%。6.3桩径的控控控制6.3.1、钻钻钻头直径径要严严格检查查，直直径应与与桩径径相适应应。施施工过程程中要要及时检检查和和修复，保保证证钻头的的锋利利。6.3.2、加加加强护筒筒内壁壁扫孔确确保护护筒内的的泥皮皮充分剥剥落。6.4孔深控制制制6.4.1、开开开钻前准准确量量测钻具具尺寸寸并记录录，终终孔时用用测绳绳测定孔孔深，并并校对钻钻具总总长度的的方法法核定孔孔深。6.4.2、钻钻钻进终孔孔前通通知监理理人员员，钻进进达设设计孔深深后会会同监理理人员员验收。6.5砼灌注控控控制6.5.1、灌灌灌注料斗斗底部部与导管管连接接的短导导管上上开设2个φ10的出气孔孔，混混凝土灌灌注前前清理出出气孔孔保持通通畅，封封底混凝凝土灌灌注时，发发现现出气孔孔堵塞塞时及时时的进进行疏通通。首首批过后后正常常浇注时时，将将料斗换换成外外径小于于导管管内径的的插入入式轻型型小料料斗，使使混凝凝土小于于满管管下落，不不至至于形成成气堵堵。6.5.2、严严严格控制制进入入储料斗斗内混混凝土的的坍落落度。坍坍落度度太小，混混凝凝土流动动性差差，易造造成堵堵管；坍坍落度度太大，混混凝凝土容易易泌水水离析，也也会会造成堵堵管。发发现混凝凝土有有异常应应停止止灌注，处处理理不合格格混凝凝土，同同时查查明原因因处理理后才能能继续续施工。6.5.3、导导导管连接接时，接接头须清清洗干干净、涂涂上黄黄油，并并加上上密封圈圈，对对于破损损的密密封圈进进行调调换，接接头的的螺纹要要旋转转到位，以以防防漏水。使使用用前须做做水密密、承压压、接接头抗拉拉试验验和孔深深长度度导管垂垂直度度的检查查。每每次混凝凝土浇浇注拆管管后应应及时清清洗导导管，以以免水水泥砂浆浆附着着凝固后后下次次浇注时时造成成堵管。6.5.4、混混混凝土配配合比比设计要要求初初凝时间间不小小于30h,混凝土搅搅拌拌时必须须落实实每罐混混凝土土外加剂剂的添添加数量量，以以免混凝凝土提提前初凝凝造成成堵管。6.5.5、灌灌灌注过程程中，应应不时地地上下下缓慢提提升导导管（导导管提提升器为为自制制钢板厚3cm、Φ25.5钢丝绳），以以免因导管埋埋置太深砼提提不动或混凝凝土假凝而堵堵管。6.5.6、认认认真监测测砼柱柱上升高高度，导导管埋深深，并并和已灌灌入的的砼数量量校核核，以便便确定定扩孔率率或砼砼面上升升是否否正常。7、应急预案7.1、防止孔孔孔内异物物及处处理措施施7.1.1、产产产生孔内内异物物的主要要原因因有：⑴现场管理混混乱乱，孔口堆堆堆物太多多掉入入孔内；；⑵加拆钻杆时时掉掉入扳手、螺螺栓、套筒等等物；7.1.2、孔孔孔内异物物处理理措施：：⑴加强现场管管理理，孔口附附附近严禁禁乱放放东西；；⑵对扳手、套套筒筒及铁锤等等等工具跟跟钻机机有可靠靠的连连接；7.2、防止糊糊糊钻的措措施糊钻主要是在土土土层钻进进时进进尺太快快、钻钻头设计计不合合理或在在不同同土层选选择的的施工工工艺不不当而造造成的的。因此此防止止糊钻措措施如如下：7.2.1、改改改进钻头头，将将钻头斜斜撑与与钻杆有8-10度的角度度，增增大加劲劲板之之间的空空当，使使钻进过过程中中的泥块块不易易残留在在钻头头上；7.2.2、控控控制钻进进速度度，特别别是在在粘土层层应轻轻压慢进进；7.2.3、在在在粘土层层采用用反循环环施工工工艺。7.3、防止出出出现斜孔孔、扩扩孔、塌塌孔措措施7.3.1钻机机机底座牢牢固可可靠，钻钻机不不得产生生水平平位移和和沉降降。同时时钻进进的过程程中经经常性进进行钻钻机基座座检测测调平。7.3.2钻杆杆杆直径φ350mmm、φ377mmm。7.3.3采用用用大配重重减压压钻进。钻钻进进中，始始终采采取重锤锤导向向，减压压钻进进、中低低速钻钻进，严严禁大大钻压、高高速速钻进，保保证证钻孔垂垂直度度。7.3.4钻进进进过程根根据不不同的地地层控控制钻压压和钻钻进速度度，尤尤其在变变土层层位置采采用低低压慢转转施工工。7.3.5钻孔孔孔的垂直直度偏偏差控制制在1/1000，斜后及及时时进行修修孔。7.3.6钻孔孔孔施工中中加强强泥浆指指标的的控制，使使泥泥浆指标标始终终在容许许范围围内，控控制钻钻进速度度，使使孔壁泥泥皮得得以牢靠靠形成成,以保持孔孔壁壁的稳定定。7.3.7在施施施工过程程中，根根据不同同的地地层情况况，选选择合理理的钻钻进参数数。7.3.8由具具具有丰富富施工工经验的的技术术工人参参与施施工，强强调预预防为主主的指指导思想想，避避免塌孔孔事故故的发生生。7.3.9钢筋筋筋笼下放放时应应对准钻钻孔中中心，垂垂直放放入，减减少对对孔壁的的摩擦擦。一旦发现塌孔现现现象，应应立即即停钻。如如果果塌孔范范围较较小时可可通过过增大泥泥浆粘粘度及比比重的的办法稳稳定孔孔壁；如如果塌塌孔较为为严重重时，可可对钻钻孔采用用粘性性土回填填待稳稳定一段段时间间后再重重新钻钻进成孔,或增加护护筒筒的埋置置深度度重新钻钻进。7.4、防止孔孔孔缩径的的措施施桩孔缩径现象可可可能出现现在软软塑状淤淤泥质质粘土地地层中中，主墩墩位置置有两个个软塑塑淤泥质质粘土土层。在在该地地层在土土层中中间，施施工时时拟采取取以下下措施：：7.4.1使用用用与钻孔孔直径径相匹配配的钻钻头以气气举反反循环工工艺钻钻进成孔孔，采采用高粘粘度泥泥浆清渣渣护壁壁。7.4.2在软软软塑淤泥泥质粘粘土层采采用小小钻压、中中等等转数钻钻进成成孔，并并控制制进尺。7.4.3根据据据试桩时时钻孔孔的钻进进参数数、孔径径检测测情况，适适当当调整钻钻进参参数，以以期达达到设计计要求求。7.4.4当发发发现钻孔孔缩径径时，可可通过过提高泥泥浆性性能指标标，降降低泥浆浆的失失水率，以以稳稳定孔壁壁。同同时在缩缩径孔孔段注意意多次次扫孔，以以确确保成孔孔直径径。7.5、防止掉掉掉钻措施施掉钻的的的主要原原因是是因为钻钻杆与与钻杆或或钻杆杆与钻头头之间间的连接接承受受不了扭扭矩或或自重，使使接接头脱落落、断断裂或钻钻杆断断裂所至至。防防止吊钻钻措施施为：加加强接接头连接接质量量检查（所所有有钻杆螺螺栓强强度在10.9级以上并并加加保险卡卡），加加强钻杆杆质量量检查，对对焊焊接部位位进行行超声波波检测测，每使使用一一次就全全面仔仔细检查查一次次，避免免有裂裂纹或质质量不不过关的的钻具具用于施施工中中，同时时钻进进施工时时要中中低压中中低速速钻进，严严禁禁大钻压压、高高速钻进进，减减小扭矩矩。如果不慎慎慎发生掉掉钻事事故，根根据以以往施工工经验验，，采采用偏偏心钩打打捞，速速度快，成成功功率高。打打捞捞要及时时，不不可耽搁搁，以以免孔壁壁不牢牢，出现现塌孔孔，故现现场需需备用好好打捞捞钩，以以防万万一。7.6、防止沉沉沉渣过厚厚或清清孔过深深措施施7.6.1距孔孔孔底标高高差50cm左右，钻钻具具不再进进尺，先先停钻停停气，清清理掉沉沉渣池池沉渣，以以增增加沉渣渣效果果；再采采用大大气量低低转速速开始清清孔循循环，泥泥浆进进行全部部净化化，经过2小时后，停停停机下钻钻杆探探孔深，此此时时若不到到孔底底标高，差差多多少，钻钻具再再下多少少，此此项工作作在钻钻孔桩工工艺试试验中要要得出出钻具距距孔底底多少距距离清清孔达到到标高高的参数数。通通过以上上工艺艺来保证证孔不不会超钻钻，不不会清孔孔过深深,导致出现现沉沉渣少的的假象象。7.6.2防止止止沉渣超超标的的一个重重要方方法是成成孔后后，孔内内泥浆浆指标要要达到到规定要要求，规规范规定定含砂砂率应小小于2%，但对于于孔孔深在100多米，经经过过近30小时的静静止止，泥浆浆中的的砂子将将沉淀淀下来10%～20%，如果钻钻渣渣厚度控控制在在5cm以内，则则含含砂率要要降至至1%以下甚至至更更小，须须采用用泥浆净净化装装置循环环去砂砂，降低低含砂砂率。7.7防止声测测测管孔底底堵塞塞、超声声波检检测不到到位的的措施声测管在每一节节节焊接完完后，孔孔内要灌灌淡水水，由于于孔深深100多米，如如果果所灌水水含泥泥量有1%，则经过过一一个多月月沉淀淀，深测测管内内就有1m多的探头头下下不到位位，故故施工时时用来来灌清水水来达达到预防防探测测管底部部堵塞塞、超声声波检检测不到到位的的目的。声声测测管施工工时接接头焊接接要牢牢固，不不得漏漏浆，顶顶、底底口封闭闭严实实，声测测管与与钢筋笼笼用钢钢筋箍连连接，确确保声测测管根根根能够够检测测到底。7.8防止钻孔孔孔桩混凝凝土浇浇注时出出现堵堵管、断断桩现现象的措措施7.8.1堵管管管现象主主要分分为两种种，一一种是气气堵，当当混凝土土满管管下落时时，导导管内混混凝土土（或泥泥浆）面面至导管管口的的空气被被压缩缩，当导导管外外泥浆压压力和和混凝土土压力力处于平平衡状状态时就就出现现气堵现现象，解解决气堵堵现象象的措施施有：：首批混混凝土土浇注时时，在在泥浆面面以上上的导管管中间间要开孔孔排气气，当首首批混混凝土满满管下下落时，空空气气能从孔孔口排排掉，就就不会会形成堵堵管。首首批过后后正常常浇注时时，利利用插入入式轻轻型小料料斗，使使混凝土土小于于满管下下落，不不至于形形成气气堵；另另外一一种堵管管现象象为物堵堵，混混凝土施施工性性能不好好，石石子较多多，或或混凝土土原材材料内有有杂物物等，在在混凝凝土垂直直下落落时，石石子或或杂物在在导管管内形成成拱塞塞，导致致堵管管。物堵堵现象象的控制制为：：由于孔孔深达达100多米，混混凝凝土自由由落至至孔底时时速度度较大，易易形形成拱塞塞，要要求混凝凝土有有较好的的流动动性、不不离析析性能和和丰富富的胶凝凝材料料，同时时加强强现场物物资管管理，使使混凝凝土原材材料中中不含有有任何何杂物，并并在在浇注现现场层层层把关关，确确保混凝凝土浇浇注顺利利。7.8.2断桩桩桩主要是是导管管埋置深深度不不够，导导管拔拔出了混混凝土土面（或或导管管拔断），形形成了泥浆隔隔层。防止措措施为：对导导管埋深进行行记录，同时时用搅拌站浇浇注方量校核核测深锤测得得混凝土面标标高，始终保保持导管埋深深在4米以上，同同时对导管要要每根桩进行行试压，并舍舍弃使用时间间长或壁厚较较薄的导管，确确保导管有一一定的强度。7.8.3防止止止钻孔桩桩出现现接桩的的措施施按规范要求钻孔孔孔桩应超超高浇浇注0.5～1.0m，目的是是用用来保证证桩头头混凝土土质量量，避免免导管管拔出时时出现现形成的的泥浆浆芯在桩桩体内内，而实实际操操作时依依靠测测深锤来来测定定桩顶标标高，由由于泥浆浆是一一种胶体体，遇遇见呈碱碱性的的混凝土土后开开始凝结结成块块，故有有时操操作时易易错将将泥浆内内的凝凝结面当当作混混凝土面面，使使得混凝凝土少少浇，导导致桩桩体要接接长。施施工时用用一自自制混凝凝土取取样器在在孔内内取样，另另一一方面要要将孔孔壁测试试结果果和搅拌拌站浇浇注方量量来校校核最后后的混混凝土面面是否否正确。确确保保桩头质质量。8、承台施工方方方法及工艺艺8.1承台结结结构承台分上下两层层层，上层层尺寸寸：顺桥桥向×横桥向×厚度为19.11m×22..99m×2.11m；下层尺尺寸寸：顺桥桥向×横桥向×厚度为19.11m×22..99m×3.55m。上下承承台台中间有0.9m的平转空空间间。上层层承台台转体前前浇注注最大尺尺寸：：顺桥向×横桥向×厚度为13.00m×14..00m×2.11m。承台与与高高速公路路的平平面关系系见图图：平面关系图平面关系图8.2围堰施工工工8.2.1、围围围堰方式式的选选择原地面标高2...1m，设计承承台台底标高-7.55336m，基坑封封底底混凝土1.5m厚，基坑坑底底标高-9.00336m，开挖深深度11.22m。下承台台浇浇注3.5m，下转盘盘顶顶面至原原地面面高度接接近6.5m。基于以上情况考考考虑下承承台张张拉和转转体施施工基坑坑范围围内无法法设置置内支撑撑，基基坑防护护采用用双璧钢钢套箱箱混凝土土沉井井围堰。8.2.2、钢钢钢套箱的的设计计圆型双壁钢围堰堰堰内径30.00m，外径32.88m，套箱箱箱内内外壁之之间相相距1.44mm，钢套箱箱高高12.00mm。根据现现场场起吊和和运输输能力可可对吊吊箱每节节进行行分块，沿沿圆圆周方向向按角角度36°分块，每每节节分10块，以以便便钢吊箱箱的吊吊装、运运输、和和拼组。预预先先在厂家家分块块加工，到到现现场后拼拼装，每每节高3.0m。拼装后后填填充C30混凝土，共共共分四次次下沉沉到位。内外壁板采用δδδ＝8mm钢板，内内外壁板板上都都设有水水平环环板（截截面2220××122mm）每每道道水平环环板上上都焊有有补强强板（12200×122mmm），水平平环环板的间间距分分布为45500mm、500mmmm、600mmmm、700mmmm、800mmmm和10000mmm，每两两道道水平环环板之之间设置置一道道水平加加劲角角钢，壁壁板水水平加劲劲角钢钢采用∠90×5566×7mmm；；内外壁壁板圆圆圆周方方向每每隔1°设置一道道竖竖向加劲劲角钢钢，角钢钢采用用∠75×7755×6mmm；；沿圆周周方向向每隔366°设置一道道隔隔舱板，厚厚度度δ＝6mm；在在隔隔舱板上上设有有水平和和竖向向加劲肋肋，采采用角钢∠75×7755×6mmm；；每道水水平环环板的内内外环环板之间间设置置一道水水平斜斜撑，采采用∠90×5566×7mmm。仞角坡度为1：：：1.077，仞仞角内部部分壁壁板厚度度为112mmm，仞仞角内壁壁板上上设有水水平和和竖向加加劲角角钢，仞仞角区区域内设设有一一道水平平撑杆杆（∠90×5566×7mmm）。套套箱在下下沉前前首先在在仞角角区域（11..5m范围围内内）填充充混凝凝土，待待混凝凝土达到到一定定强度后后开始始挖土下下沉。8.2.3、钢钢钢套箱的的加工工⑴钢套箱的钢材材材为Q23355B钢，从从正正规厂家家进货货，保证证机械械性能和和化学学成分。钢钢板板下料采采用剪剪板机或或自动动切割。套套箱箱的加工工制造造选择有有资质质和经验验的正正规厂家家，先先进行试试安装装，经检检查合合格后，再再出出厂。加加工时时应足够够考虑虑好分块块拼装装接缝线线的焊焊接方便便、可可靠。⑵壁板与隔舱板板板之间的焊焊缝缝要求水水密性性好，焊焊缝应应进行水水密性性检查。各各单单元（分分段）在在胎架上上制造造，各部部分制制造误差≤±5mm，平平面面尺寸误误差≤±5cm；内内空空尺寸误误差≤±3cm；对对角角线误差≤±10cmm；底底板预留留孔误误差≤±1cm，各各相相邻节段段分界界线吻合合，没没有不一一致的的变形。拼拼板板焊缝反反面扣扣槽焊接接，对对接焊缝缝要保保证焊透透（一一级焊缝缝）。根根据《钢钢结构构工程及及验收收规范》进进行行检查验验收，并并提供焊焊接工工艺质量量检查查报告。⑶钢套箱水平环环环板与水平平角角钢采用用连续续双侧角角焊与与壁板焊焊接，焊焊缝高度度7mmm，水平平环环板与水水平角角钢连续续，水水平环板板与隔隔舱板交交接处处在隔舱舱板上上开槽处处理，水水平角钢钢与隔隔舱板交交界处处可断开开，水水平环板板加劲劲板与水水平环环板焊接接同样样采用连连续焊焊缝。⑷加劲角钢与壁壁壁板之间采采用用连续双双侧角角焊，焊焊缝高高度6mmm，竖向向角钢与与水平平环板和和水平平角钢相相交处处断开，并并且且端头与与环板板和水平平角钢钢焊接相相连；；隔舱板板与壁壁板采用用连续续双侧角角焊，隔隔舱板竖竖向加加劲肋连连续，水水平加劲劲肋断断开，焊焊缝高高度均为为6mmm。隔舱舱板板与壁板板采用用连续双双侧角角焊，隔隔舱板板竖向加加劲肋肋连续，水水平平加劲肋肋断开开，焊缝缝高度度均为6mmmm。⑸焊接前应进行行行工艺评定定，按按工艺评评定报报告确定定焊接接工艺。焊焊接接工艺评评定，应应根据《铁铁路路钢桥制制造规规范》的的规定定进行。8.2.4、钢钢钢套箱组组拼、下下沉采用排水开挖和和和不排水水开挖挖相结合的的方方法。原地地面面以下0～7m范围先采用用排排水开挖，7m以下最后视视具具体情况况采用用排水或或不排排水开挖。⑴移除钻机，清清清理场地。⑵将围堰轮廓线线线测量放样样，按按照钢围围堰刃刃脚设计计尺寸寸人工配配合挖挖掘机在在原地地面下开开槽，将将刃脚逐逐块吊吊装拼装装，节节段间用用螺栓栓联接，然然后后用2台汽车泵泵同同时、匀匀速、分分层灌注注刃脚脚内混凝凝土。⑶排水下沉首先将围堰四周周周与下沉沉无关关的机具具、设设备搬离离施工工现场，清清除除杂物。围堰四角角设设立指针针，并并埋设高高程点点和水平平位移移标志，架架设设测量仪仪器进进行首次次测量量。搭设围堰内作业业业平台及及上下下作业爬爬梯，并在围堰堰面面上搭设设操作作平台、栏栏杆杆。围堰内取土土的的原则是是：从从中间往往周围围，尽量量使土土体成漏漏斗状状，让刃刃脚周周围的土土体自自然下挤挤。控控制围堰内土体体高高差不大大于0.5m。正常情情况况下，距距刃脚脚50cm范围内严严禁禁取土，除除非非因围堰堰刃脚脚土体问问题出出现围堰堰不沉沉或围堰堰纠偏偏的需要要。⑷不排水下沉利用距围堰底444m的小牛腿腿搭搭设工作作平台台，泥浆浆泵用用葫芦挂挂在工工作平台台作业业面，在在泥浆浆泵吸泥泥口下下方设置置一根根长约2m的硬管，增增增加泥浆浆泵的的吸程，水水枪枪枪口采采用2m钢管接长长直直接进行行冲沉沉，工作作人员员直接在在工作作平台上上作业业，其他他机械械设备及及工序序同排水水下沉沉。⑸围堰的接高经过下沉后的围围围堰处于于暂时时稳定状状态后后进行下下一次次钢套箱箱上部部接高，自自墩墩位中心心线开开始向两两侧拼拼装钢套套箱，上上紧连接接角钢钢上的连连接螺螺栓后再再将其其拼接缝缝的上上缘通长长焊接接。为杜杜绝漏漏水，在在各接接头处，须须加加装止水水密封封胶条。此此过过程相当于于对对围堰进进行加加载，围围堰将将有可能能自然然下沉。为为保保证安全全围堰堰接高、特特别别是套箱箱内灌灌注混凝凝土时时按30cm高分层，灌灌灌注过程程均匀匀加载。⑹下沉施工工监监测要点①施工过程的控控控制围堰下沉过程的的的控制主主要包包括三个个方面面：刃脚高差差控控制、下沉速度度控控制、平面位移移控控制。其中平面面位位移控制制是通通过刃脚脚高差差控制和和下沉沉速度控控制来来实现的的。A、刃脚高差控控制制排水下沉时，由由由于不带带水作作业，故故刃脚脚高差锅锅底的的形成和和移动动都比较较直观观，根据据高差差的大小小可以以有效地地改变变锅底的的大小小、深浅浅和平平面位置置，以以此来达达到对对刃脚高高差的的控制。B、围堰下沉速速度度控制围堰下沉速度控控控制也是是一个个重要方方面，一一般来讲讲对围围堰下沉沉速度度没有严严格的的限制，需需根根据施工工经验验和围堰堰下沉沉的具体体情况况而定，施施工工中主要要按以以下原则则进行行：在围堰刃刃脚脚高差不不大时时(在水平间间距距的0.5%以内)，围堰的的下下沉速度度越快快越好；围堰下沉沉速速度均匀匀为宜宜。C、围堰平面面位位移控制对围围堰堰平面位位移的的控制主主要是是通过控控制围围堰刃脚脚高差差来实现现，如如果围堰堰刃脚脚高差不不大，则则围堰平平面位位移较易易得到到控制，围堰堰哪哪个角下下沉得得快(即刃脚较较低)，则围堰堰就就会向哪哪个方方向移位位；围堰刃脚脚高高差大时时，围围堰位移移量大大。施工过程程中中需要具具体情情况具体体分析析，决定定采取取相应的的方法法和措施施。②在施工过过程程中的各各项施施工监控控工作作在围围堰堰下沉前前，将将每个围围堰各各个角点点处的的高程及及围堰堰轴线放放样并并做好标标记，记记录测量量原始始数据，绘绘制制测量监监控平平面图，计计算算下沉具具体高高度。整个套箱箱下沉沉分三个个阶段段，即首首沉2～3m，中沉，最最最后下沉1.5～2.0m。首沉沉阶阶段，必必须每每30分钟观测测一一次并记记录数数据，汇汇总到到监控小小组，及及时计算算偏差差情况，并并由由总指挥挥统一一指挥确确定挖挖（冲）沉部位及及挖（冲）沉速度等等；中沉沉阶阶段，进进入正正常下沉沉，正正常下沉沉时，可可每2h测量一次次；最后后下下沉阶段段必须须增加观观测频频率，一一般为为30分钟左右右观观测一次次。通过过对对各阶段段观测测数据的的分析析，必须须使围围堰的对对角高高差不超超过15cm，并观察察围围堰周围围土质质变化情情况，将将地下水水位、涌涌土、沉沉降、沉沉速随时时记入入历时曲曲线表表。终沉沉阶阶段最后2m范围内要要减减小锅底底的开开挖深度度，防防止突沉沉及超超沉事故故发生生，控制制开挖挖深度及及速度度，以下下沉为为辅，纠纠偏为为主。当沉沉速8h不超过1cm即认为围围堰堰已趋稳稳定。平整场地刃脚组拼钢套箱分块加工灌注刃脚内砼第一节套箱组拼灌注砼第二节套箱组拼灌注砼第三节套箱组拼灌注砼平整场地刃脚组拼钢套箱分块加工灌注刃脚内砼第一节套箱组拼灌注砼第二节套箱组拼灌注砼第三节套箱组拼灌注砼第二次开挖下沉第一次开挖下沉射水吸泥下沉至设计标高封底砼施工凿除桩头绑扎钢筋灌注承台砼钢筋加工为保证基坑的整整整体稳定定性，确确保通车车安全全，开挖挖至设设计标高高时分分块进行行封底底砼的施施工，混混凝土采采用C30，厚度根根据据按设计计文件件执行。若若基基坑内水水位较较高水泵泵无法法强排，则则采采用水下C30混凝土导导管管法进行行封底底。8.2.6、下下下转盘施施工下转盘构造分五五五次浇注注完成成（见图图），总总体施工工顺序序如下：：浇注下承台第一一一次混凝凝土→安装球铰铰定定位底座→浇注第二二次次承台混混凝土土（球铰铰和环环道部分分不浇浇）→安装下球球铰→浇注球铰铰下下混凝土→安装环道→浇注环道道下下混凝土→浇注反力力座座混凝土土。⑴球铰加工球铰是平转过程程程中的承承重受受力构件件，设设计竖向向承载载力16800000KN，球铰直直径4.0m。为了提提高高球铰的的加工工质量，保保证证加工精精度，特特将此球球铰加加工委托托给中中国船舶舶重工工集团公公司下下属的七七二五五研究所所加工工。⑵球铰安装安装定位底座：：：用吊车车将下下球铰骨骨架吊吊入，并并进行行粗调，然然后后采用千千斤顶顶、撬棍棍进行行人工精精确调调整，调调整时时先用线线绳拉拉出骨架架准确确位置和和高程程。待骨骨架调调整完成成后将将下承台台架立立角钢与与骨架架预留钢钢筋焊焊接牢固固。固固定好球球铰定定位底座座后，绑绑扎钢筋筋、立立模浇注注下球球铰骨架架砼：：混凝土土的浇浇注关键键在于于混凝土土的密密实度、浇浇注注过程中中下球球铰骨架架应不不受扰动动、混混凝土的的收缩缩不至于于对骨骨架产生生影响响。安装下球铰：Ⅰ下球铰安装前前前先进行检检查查，主要要对下下转盘球球铰表表面椭圆圆度及及结构检检查是是否满足足设计计加工要要求。下下转盘球球铰的的现场组组装，主主要是下下转盘盘球铰的的锚固固钢筋及及调整整螺栓的的安装装；此部部分为为螺栓连连接，其其它构件件均在在厂内进进行焊焊接组装装完成成。A、精确定位及及及调整：利利用用固定调调整架架及调整整螺栓栓将下球球铰悬悬吊，调调整中中心位置置，然然后依靠靠固定定调整螺螺杆上上下转动动调整整标高。B、固定：精确确确定位及调调整整完成后后，对对下转盘盘球铰铰的中心心、标标高、平平整度度进行复复查；；中心位位置利利用全站站仪检检查，标标高采采用精度0.01㎜的精密密水水平仪及及钢铟铟尺多点点复测测，经检检查合合格后对对其进进行固定定；竖竖向利用用调整整螺栓与与横梁梁之间拧拧紧固固定，横横向采采用在承承台上上预埋型型钢，利利用型钢钢固定定。C、浇注下球铰铰铰砼：混凝凝土土的浇注注关键键在于混混凝土土的密实实度、浇浇注过程程中下下转盘球球铰应应不受扰扰动、混混凝土的的收缩缩不至于于对转转盘产生生影响响。为解解决这这几个问问题采采取以下下措施施：a、利用下转盘盘盘球铰上设设置置混凝土土浇注注及排气气孔分分块单独独浇注注各肋板板区，混混凝土的的浇注注顺序由由中心心向四周周进行行。b、在混凝土浇浇浇注前搭设设工工作平台台。人人员在工工作平平台上作作业，避避免操作作过程程对其产产生扰扰动。c、严格控制混混混凝土浇注注，加加强混凝凝土的的养护。混混凝凝土凝固固后采采用中间间敲击击边缘观观察的的方法进进行检检查，对对混凝凝土收缩缩产生生的间隙隙用钻钻孔压浆浆的方方法进行行处理理。②安装上球铰A、清理上下球球球铰球面。B、在中心销轴轴轴套管中放放入入黄油四四氟粉粉，将中中心销销轴放到到套管管中，调调整好好垂直度度与周周边间隙隙。C、在下球铰凹凹凹球面上按按照照顺序由由内到到外安装装聚四四氟乙烯烯滑板板，用黄黄油四四氟粉填填满聚聚四氟乙乙烯滑滑板之间间的间间隙，使使黄油油面与四四氟滑滑板面相相平。D、将上球铰吊吊吊装到位，套套进中心销轴轴内。用倒链链微调上球铰铰位置，使之之水平并与下下球铰外圈间间隙一直。E、球铰安装完完完毕对周边边进进行防护护，上上下球铰铰之间间用胶带带缠绕绕包裹严严密，确确保杂质质不进进入到摩摩擦面面内。③环道安装在钢撑脚的下方方方设有环环形滑滑道，环环道中中心的直直径为为12m，环道由由专专业厂家家生产产，现场场采取取分节段段拼装装，在盘盘下利利用调整整螺栓栓调整固固定。转转体时保保证撑撑脚可在在滑道道内滑动动，以以保持转转体结结构平稳稳。要要求整个个滑道道面在同同一水水平面上上，其其相对高高差不不大于2mm。8.2.7、上上上转盘施施工⑴上转盘混凝土土土施工上转盘共设有666组撑脚，钢钢钢管内灌灌注C50微膨胀混混凝凝土。撑撑脚中中心线的的直径径为10m。撑脚在在工工厂整体体制造造后运进进现场场，在下下转盘盘混凝土土浇注注完成，上上球球铰安装装就位位时即安安装撑撑脚，安安装撑撑脚时确确保撑撑脚与下下滑道道的间隙隙为14mm。转体前前在在滑道面面内铺铺装3mm厚不锈钢钢板板及9mm厚的聚四四氟氟乙烯板板。转转体前用用砂箱箱作为临临时支支撑。上上转盘盘构造分分两次次浇注完完成（见见右图）。⑵上转盘临时固固固定措施为确保拱肋及上上上部结构构施工工时转盘盘、球球铰结构构不发发生移动动，用用钢楔将将钢管管砼撑脚脚与环环道之间间塞死死。8.2.8、承承承台施工工工艺艺承台在围堰内进进进行。承承台混混凝土采采取“双掺技术”并埋设冷冷却却管等措措施降降低水化化热，防防止混凝凝土开开裂，混混凝土土按耐久久（防防腐）性性能生生产，由由搅拌拌车运至至墩位位泵送，插插入入式振捣捣器分分层振捣捣密实实，采用用斜面面分层的的方法法完成混混凝土土的浇注注。⑴施工准备：：清清除封底混混混凝土顶顶部杂杂物，然然后测测量放线线，放放出下承承台中中线和轮轮廓线线。⑵绑扎钢筋：：钢钢筋采用人人人工焊接接、绑绑扎。在在配置置垂直方方向的的钢筋时时应有有不同的的长度度，以便便同一一断面上上的钢钢筋接头头能符符合有关关规定定。水平平钢筋筋的接头头也应应内外、上上下下互相错错开。钢钢筋保护护层的的净厚度度，应应符合设设计规规范要求求。⑶预埋预应力力钢钢绞线：由由由于基坑坑尺寸寸受限，下下承承台浇注注完成成后无法法穿钢钢绞线，因因此此钢筋绑绑扎过过程中同同步预预埋预应应力管管道和钢钢绞线线，管道道严格格按照设设计要要求定位位准确确。⑷立模：下模模板板采用定型型型钢模，模模板板采用汽汽车吊吊吊装，人人工工配合。模模板板采用内内拉外外顶的方方式加加固，保保证钢钢模板有有足够够的刚度度、强强度和稳稳定性性。⑸灌注混凝土土：：混凝土采采采用拌合合站集集中拌合合，混混凝土输输送车车运输到到位，砼砼输送泵泵混凝凝土入模模。混混凝土分分层浇浇筑，分分层厚厚度不宜宜大于于30cm，混凝土土采采用插入入式振振捣器振振捣密密实。⑹拆除模板及及混混凝土养护护护：承台台模板板拆除采采用人人工配合合汽车车吊进行行，拆拆除模板板时，一一定要小小心谨谨慎，以以防模模板碰撞撞墩身身表面及及伤人人。混凝凝土养养护采用用顶面面覆盖麻麻袋片片或土工工布洒洒水养生生。⑺张拉、注浆浆：：混凝土强强强度达到到设计计要求后后进行行预应力力钢绞绞线张拉拉，张张拉完成成后及及时进行行注浆浆施工。承台允许偏差和和和检验方方法序号项目允许偏差（mmmm）检验方法1尺寸±30尺量长、宽、高高高各2点2顶面高程±20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点点点4前后、左右边缘缘缘距设计计中心心线尺寸寸±50尺量各边2处8.3主拱圈施施施工8.3.1主主主拱的浇注注顺顺序主拱圈浇注总体体体顺序从从拱座座向拱顶顶方向向分段浇浇注，单单个转体体半边边主拱圈圈分环环、分段段浇注注，每段段长度度分别为25m、25m、28m。两侧主主拱拱圈对称称、同同步、均均匀浇浇注。拱拱圈施施工设间间隔槽槽，间隔隔槽宽宽度100ccm，钢筋不不截截断，槽槽内设设置型钢钢劲性性骨架。每每节节段计划划分三三环浇注注完成成，先浇浇注到到高出底底板与与腹板交交界位位置20cm左右位置置，第第二次浇浇注至至腹板与与顶板板交界位位置，最最后浇注注顶板板。8.3.2支架架架基础支架基础处理采采采用CFG桩复合地地基基，桩身身混凝凝土设计C25，设计桩桩长长14.00mm。桩成孔孔工工艺为螺螺旋钻钻引孔法法,桩体制作作采采用螺旋旋钻管管内泵压压灌注注混凝土土成桩桩。桩顶顶褥垫垫层为30cm厚级配碎碎石石，桩顶顶深入入褥垫层10cmm,褥垫层采采用用静力压压实法法，虚铺铺后可可适量洒洒水后后再进行行碾压压，压实实后的的褥垫层层厚度度与虚铺铺厚度度之比不不大于于0.9。褥褥垫垫层上设40cm厚C30钢筋混凝凝土土硬化基基础。支架基础平面图支架基础平面图8.3.3主拱拱拱支架⑴支架设计主拱采用满堂脚脚脚手架体体系作作支撑。基基坑坑外支架架顺桥桥向53m范围内立立杆杆间距30cm，其余部部分分立杆间间距采采用60cm间距，横横桥桥向拱圈圈腹板板、横隔隔板等等位置立立杆间间距采用30cm，底板采采用60cm间距，悬悬臂臂板立杆杆间距距为90cm。底板、腹腹腹板碗扣扣脚手手架步距距为60cm，悬臂板板为120ccm。⑵支架搭设①脚手架搭设前前前确定脚手手架架平面布布置，列列出构件件用量量表，制制订构构件供应应和周周转计划划等。②所用所有构件件件，必须经经检检验合格格后方方能投人人使用用。碗扣式式脚脚手架构构件主主要是焊焊接而而成，故故检验验的关键键是焊焊接质量量，要要求焊缝缝饱满满，没有有咬肉肉、夹碴碴、裂裂纹等缺缺陷。钢钢管应无无裂缝缝、凹陷陷、锈锈蚀，壁壁厚符符合要求求。立立杆最大大弯曲曲变形矢矢高不不超过1/50000L，横杆斜斜杆杆变形矢矢高不不超过1/25500L。可调构构件件、螺纹纹部分分完好，无无滑滑丝现象象，无无严重锈锈蚀，焊焊缝无脱脱开现现象。⑶杆件组装顺顺序序在已处理好的地地地基或基基垫上上按设计计位置置安放14槽钢，其其上上安装立立杆，使使同一层层立杆杆接头处处于同同一水平平面内内，以便便装横横杆。组组装顺顺序是：：底座座槽钢→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→上层立杆→立杆连接接销→横杆。碗扣支架组装以以以3～4人为一小小组组为宜，其其中中1～2人递料，另另另外两人人共同同配合组组装，每每人负责责一端端。组装装时，要要求至多多二层层向同一一方向向，或由由中间间向两边边推进进，不得得从两两边向中中间合合拢组装装，否否则中间间几根根会因两两侧架架子刚度度太大大而难以以安装装。支架支撑平面图支架支撑平面图⑷注意事项立杆生根在砼表表表面要在在同排排立杆下垫垫14槽钢，做好好排排水处理理。接头是立杆同横横横杆、斜斜杆的的连接装装置，应应确保接接头锁锁紧。组组装时时，先将将上碗碗扣搁置置在限限位销上上，将将横杆、斜斜杆杆等接头头插入入下碗扣扣，使使接头弧弧面与与立杆密密贴，待待全部接接头插插入后，将将上上碗扣套套下，并并能榔头头顺时时针沿切切线敲敲击上碗碗扣凸凸头，直直至上上碗扣被被限位位销卡紧紧不再再转动为为止。如发现上碗扣扣扣扣不紧，或或限位销不能能进入上碗扣扣螺旋面，应应检查立杆与与横杆是否垂垂直，相邻的的两下碗扣是是否在同一水水平面上（即即横杆水平度度是否符合要要求）；下碗碗扣与立杆的的同轴度是否否符合要求；；下碗扣的水水平面同立杆杆轴线的垂直直度是否符合合要求；横杆杆接头与横杆杆是否变形；；横杆接头的的弧面中心线线同横杆轴线线是否垂直；；下碗扣内有有无砂浆等杂杂物填充等；；如是装配原原因，则应调调整后锁紧；；如是杆件本本身原因，则则应拆除，并并送去整修。每道剪刀撑跨越越越立杆的的根数数宜与斜斜杆水水平倾角角相适适应，宜宜为7～5根，每道道剪剪刀撑宽宽度不不应小于4跨；必须须在在外侧立立面的的两端和和中间间各设置置一道道剪刀撑撑，并并应由底底至顶顶连续设设置；；支架四四边与与中间每每隔四四排支架架立杆杆应设置置一道道纵向剪剪刀撑撑，由底底至顶顶连续设设置；；剪刀撑撑斜杆杆的接长长采用用搭接，搭搭接接长度不不小于于1m，采用不不少少于2个旋转扣扣件件固定，端端部部扣件盖盖板的的边缘至至杆端端距离不不小于于10cm；搭设时相邻立杆杆杆的接长长缝应应错开，第第一一层立杆杆应使使用不同同长度度的立杆杆错开开布置，往往上上均用3.0m长杆，至至顶顶层再用用不同同长度的的立杆杆找平。⑸验收标准①整架垂直度度应应小于1/50000L，但最大大不不超过100mmm；②碗扣支架直直线线布置，其其其中心直直线度度应小于1/20000L;③横杆的水平平度度，即横杆杆杆两端的的高度度偏差应应小于于1/40000L；④所有碗扣接接头头必须锁紧紧紧；⑤剪刀撑须抵抵地地。8.3.4模板板板模板采用竹胶板板板，便于于安装装和拆卸卸。为为控制好好各部部位混凝凝土厚厚度，确确保拱拱肋不超超重，在在模板上上计划划采用以以下方方法控制制：⑴底板：控制制好好底模标高高高，然后后绑扎扎底板钢钢筋，浇浇注底板板与腹腹板交界界位置置20cm左右位置置，底底板浇注注过程程中顶面面通过过加压板板来控控制底板板厚度度，浇注注混凝凝土前将将压板板通过拉拉杆螺螺栓固定定，振振捣孔顺顺桥向向每隔1m设置一排排，一一排设置4个。见示示意意图模板固定示意图模板固定示意图⑵腹板：挡头头模模与内外侧侧侧模通过过方木木联接，间间隔隔槽挡头头模通通过设置置在腹腹板内的的劲性性骨架焊焊接小小牛腿加加固，浇浇注过程程中人人工清理理倒流流的混凝凝土。⑶顶板：腹板板浇浇注完后再再再支立支支架，顶顶板底模模支撑撑体系直直接放放置在底底板上上，顶板板外侧侧模通过过设置置在混凝凝土顶顶面的对对拉拉拉杆加固固，顶顶板混凝凝土厚厚度控制制方法法和底板板相同同。8.4拱上立柱柱柱施工施工工艺流程见见见下图拱上立柱采用整整整体大块块钢模模一次性性完成成，混凝凝土浇浇注完毕毕终凝凝后，墩墩顶洒洒水并覆覆盖，拆拆模后用用塑料料薄膜+土工布包包裹裹以加强强养护护。测量放样测量放样凿毛清洗拱顶表面架立支架钢筋绑扎钢筋加工校核、检查墩柱中心等立模模板加工混凝土制备混凝土灌注制作试件养生拆模检查、签证墩身施工工艺流程图墩身施工工艺流程图混凝土墩台允许许许偏差和和检验验方法表5-9序号项目允许偏差（mmmm）检验方法1墩台前后、左右右右边缘距距设计计中心线线尺寸寸±20测量检查不少于于于5处2墩高±53桥墩平面扭角2°4表面平整度51m靠尺检查不不不少于5处5简支混凝土梁每片混凝土梁一一一端两支支承垫垫石顶面面高差差3测量检查每孔混凝土梁一一一端两支支承垫垫石顶面面高差差46简支钢梁支承垫石顶面高高高差57支承垫石顶面高高高程0-108预埋件和预留孔孔孔位置58.5拱上连续续续梁施工工连续梁采用先简简简支后连连续的的方法施施工。每每片梁施施工工工序流程程为：：支架搭搭设→安装底模模、外外侧模→绑扎底板板、腹腹板钢筋→安装预应应力力管道→安装内模→浇注底、腹腹腹板钢筋→绑扎顶板板钢钢筋→安装预应应力力管道→浇筑顶板板混混凝土→养生→张拉相应应的的预应力力钢束束→压浆。4孔简支梁梁施施工完后后，穿穿通长预预应力力束，浇浇注湿湿接缝，强强度度达到设设计要要求后张张拉预预应力束束，完完成体系系转换换。8.5.1膺架架架施工连续梁采用膺架架架体系作作支撑撑，立柱柱采用用钢管和和在拱拱上柱顶顶部设设置牛腿腿结合合的方案案，在在两个拱拱上立立柱之间间设置置两排φ630mmm钢管立柱柱，跨跨度9.0m。钢管立立柱柱放置在在拱圈圈上，并并与拱拱圈顶板板上预预埋的钢钢板焊焊接，钢钢管之之间纵横横用槽槽钢设置置剪刀刀撑连接接。牛牛腿在拱拱上立立柱浇注注混凝凝土前预预埋钢钢件，拆拆模后后立柱两两侧对对称安装装牛腿腿，并用用精轧轧螺纹钢钢通过过墩身预预留孔孔将每对对牛腿腿联接，立立柱柱和牛腿腿上放放工字钢钢垫梁梁，垫梁梁与钢钢管立柱柱和牛牛腿焊接接联结结，然后后顺桥桥向放置11组单层双双排18m贝雷梁，靠靠靠近拱上上立柱柱处采用用贝雷雷梁上设设置型型钢或