矸石仓至产品仓栈桥施工方案

TOC\o"1-1"\h\z\u一、编制依据 2二、工程概况 2三、目标 2四、施工准备 2五、主要施工方案及方法： 5六、保证工程质量技术措施： 12七、质量保证措施 13八、安全技术保证措施 13矸石仓至产品仓栈桥一、编制依据《钢结构设计规范》GBJ50017-2002《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—2002《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-86《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—2005；《压型金属板设计施工规程》（YBJ216-88）二、工程概况本钢结构工程主要为钢桁架，具体参数见下表：钢桁架数据统计表序号编号跨度(m)重量（t）围护材料重量（t）总重量（t）跨数1GHJ-21三、目标1、工期目标：确保施工总进度规划目标的实现，满足合同工期要求。2、质量目标：工程质量符合设计要求、国家规范标准，单位工程合格率100%。3、安全目标：杜绝重伤，消灭轻伤，杜绝重大机电事故和非人身事故。4、文明施工、环境保护目标：创文明施工标准化工地，保护工程周围的环境不受污染和破坏，保障职工和附近居民身体健康不受危害。四、施工准备人员准备序号工种人数小计1加工与制作电焊工1028钢结构下料、钻孔及矫正人员8组装工6机修工2杂工22喷砂除锈油漆工6喷砂司机22、材料准备序号名称规格单位数量备注1角钢L180*16米按预算2角钢L200*16米按预算3角钢L80*6米按预算4角钢L90*6米按预算5角钢L160*12米按预算6角钢L140*12米按预算7角钢L125*10米按预算8角钢L110*8米按预算9角钢L110*10米按预算10槽钢[32米按预算11工字钢I20米按预算13钢板δ=12㎡按预算14钢板δ=16㎡按预算15钢板δ=20㎡按预算3、施工机械设备计划表序号名称规格单位数量备注1钢材矫正机台1钢结构焊接2半自动切割机套2钢结构焊接3砂轮切割机台2切割钢材4数控平面钻床台1钢构件钻孔5汽车吊25T辆1钢结构加工6交流电焊机BX1-500台10钢结构焊接7载重汽车10T辆1运输8剪板机台1剪切钢板9水准仪台14、技术准备（1）、与设计人员、业主及监理充分沟通，了解设计意图；对工程进行充分的了解，对图纸进行会审，提出图纸疑问和合理化建议。（2）、进行施工方案及其他技术文件的编写，经施工单位技术负责人审核后，提交监理工程师（建设单位技术负责人）批准后用于工程的实施。（3）、对参与工程的人员进行技术交底，使相关人员熟悉各自的工作内容。（4）、编制工程的材料计划，并经相关部门的审核。5、加工制作前准备工作：钢结构加工制作前首先加工两个16m×8m操作平台，具体做法如下：在加工场地每隔米打入地下L50×5角钢，长度为1m，上部纵横焊接Ⅰ18工字钢做龙骨，工字钢标高用水准仪找平，误差不得超过2㎜，然后在工字钢上满铺-20㎜钢板，钢板平整度控制在2㎜，焊接钢板时要对称焊接，避免钢板变形，局部翘曲应及时矫正、整平，制作完成后应用水准仪检查、矫正。6、过程检验和试验计划按照中华人民共和国国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）,主要对钢结构工程所采用的钢材、连接材料和涂装材料以及钢构件的制作进行过程检验。检验使用工具有：钢卷尺（30～50m）、细钢丝、钢板尺（300mm）、游标钢尺（0～300mm）、焊缝检验尺、10(1)钢材检验检查原材质保书、化学分析报告、如对钢材质量有疑义，按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，钢材采用Q235-B。(2)连接材料检验检查出厂的合格证及质保书。对需要复检的高强度螺栓按照规范要求进行检验。(3)涂装材料检验检查出厂合格证及质保书，油漆、稀释剂等质量要符合设计要求。(4)钢构件制做过程的检验检查放样的几何尺寸、号料下料的尺寸及组装后的几何尺寸，技术要求：=1\*GB3①桁架最外两个孔或两端支承面最外侧距离L≤24m+3,-7=2\*GB3②桁架中点高度,允许偏差±3=3\*GB3③桁架起拱,允许偏差+10,-0=4\*GB3④桁架弦杆在相邻节点间平面度,L/1000且＞5=5\*GB3⑤固定檩条的连接件间距,允许偏差±5=6\*GB3⑥支点处固定上下弦的安装孔距离,允许偏差±2=7\*GB3⑦支承面到第一个安装孔距离,允许偏差±1=8\*GB3⑧杆件节点杆件几何中心线交汇点,允许偏差±3五、主要施工方案及方法：1、工艺流程施工准备—钢平台制作铺设—放样--下料（剪切或气割）―喷砂除锈—刨边、钻孔—焊接—预拼装—组装—矫正--除锈、施涂。2、原材料验收：（1）钢材：①、检查钢材质量合格证明文件及检验报告，核对钢材的品种、规格、性能等是否符合现行国家产品标准和设计要求。②、核对钢材的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。③、钢材的表面外观质量除符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。（2）焊条的验收：应有质量证明书，焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷。（3）涂装涂料的验收：防腐油漆涂料品种、牌号、颜色及配套底漆应符合设计要求和国家有关标准的规定，并有产品质量证明书。3、钢材的堆放：钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀，节约用地，也要使钢材提取方便；露天堆放时，堆放场地要平整，并高于周围地面，四周有排水沟。堆放时每隔5～6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜，楞木要上下对齐，在同一垂直平面内。钢材堆放高度不应大于其宽度。4、原材料矫正：钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。

制作钢结构的钢材矫正应用平板机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于。人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。

5、放样：

(1)、放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；

(2)、度量工具必须经法定计量单位校验；

(3)、放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。

(4)、放样样板制作：样板采用厚度的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。

(5)、放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。样板精度要求偏差名称平行线距离和分段尺寸宽、长度孔距两对角线差加工样板角度偏差极限±0.5㎜±0.5㎜±0.5㎜1.0㎜±20′6、号料：号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。号料允许偏差（㎜）项目允许偏差零件外形尺寸±孔距±7、切割：本工程钢板切割采用机械切割或气割的方法。厚度在8mm以下的钢板采用机械切割，8mm以上的采用气割，在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm；厚度在16～20mm以下时缝宽为，气割后的钢板和型钢的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）的规定。气割的允许偏差应符合下表：项目允许偏差（㎜）零件宽度、长度±切割面平面度割纹深度局部缺口深度注：t为切割面厚度。8、加工：为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。9、制孔：采用钻孔的方法钻孔是在钻床上进行,为了确保指控的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了确保群控制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。10、焊接：(1)、严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。(2)、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，如间隙过大及错口弯应修整合格后方可施焊。（3）、焊条采用E43XX型，焊接时焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊，要对称焊接以避免焊接的变形。（4）、多层焊接第一层焊边焊完后应清除干净焊渣后，才可进行第二层焊接。所有焊缝高度不应低于设计要求的高度。（5）、焊接完毕后，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，经检验员检查合格后方可转入下道工序。（6）、焊接工艺具体详见焊接作业指导书。三级焊缝外观质量标准（㎜）项目允许偏差缺陷类型三级未焊满（指不足设计要求）≤0.2+0.04t，且≤≤根部收缩≤0.2+0.04t，且≤长度不限咬边≤≤1.0，长度不限弧坑裂纹允许存在个别长度≤电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.1t，且≤表面夹渣深≤≤0.5t，且≤表面气孔≤0.04t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚。11、组装：(1)、钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。

(2)、组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。(3)、组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。(4)、组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加罕见的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。13、除锈、施涂(1)、工艺流程基面清理→底漆涂装→面漆涂装→检查验收(2)、基面清理：①、钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作安装是否验收合格，刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。②、基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量达到设计规定Sa2.5级。③、为了保证涂装质量，采用喷砂除锈，喷砂除锈的过程控制如下：a、.前期控制喷砂前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。b、磨料控制喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量<2%）、无泥土及其他杂质；以石英砂为好，粗河砂也可；同时，应考虑砂料运输条件，单价高低，回收能力等因素；砂料粒径以～1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：粗筛40～48孔/cm2（粒径1.2mm）、细筛372～476孔/cm2（粒径）。除锈方案确定后，磨料可选河砂、石英砂或二者混合。经预喷比较，将石英砂和河砂按1∶1掺和使用除锈效果最好。c、工具控制喷砂操作时，空压机气压为×105～×105Pa，气压变幅为×105～×105Pa。一般砂桶气压为×105～×105Pa，不得小于×105Pa。喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。

d、环境控制

鉴于水工金属结构喷砂除锈为露天作业，施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。

e、工艺控制

喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。

喷嘴到基体钢材表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。

喷射方向与基体钢材表面法线夹角以15°～30°为宜。

喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。

喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。

对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。

f、质量控制喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可适当降低要求。对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa2.5，应对照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时至少每2㎡有一个比较点。

喷砂除锈后，金属结构表面粗糙度应达到Ry60～100μｍ，应按照技术要求，取相应粗糙度样板，用至少７倍放大镜放大后比较，比较时至少每２㎡有一个比较点。用表面粗糙度仪直接测定时，每２m2表面至少要有一个评定点，取评定长度为４０ｍｍ，在此长度范围内测５点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。(3)、施涂：本工程施涂的方法采用涂刷法。涂刷顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚度达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。

①、底漆涂装：a、调合漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。b、刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。c、刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。d、待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。e、待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。f、底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。②、面漆涂装：a、建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。b、面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。c、面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。③、涂层检查与验收：a、表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。b、涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。c、涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。d、保证项目应符合下列规定：涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。检验方法：检查质量证明书或复验报告。涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定：经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽。处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的图片对照观察检查。不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。涂刷应均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。e、构件补刷漆的质量：按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好。按每类构件数抽查10%，但均不应少于3件。f、涂装工程的干漆膜厚度的允许偏差项目和检验方法应符合表5-26的规定。干漆膜要求厚度值和允许偏差值应符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定。按同类构件数抽查10%，但均不应少于3件，每件测5处，每处的数值为3个相距约50mm的测点干漆膜厚度的平均值。④、成品保护a、钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。b、钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。c、涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。d、涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。e、涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，应选用相应的低温涂层材料施涂。f、当气温高于40℃时，应停止涂层作业。因构件温度超过40℃时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。g、当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。h、钢构件制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。六、保证工程质量技术措施：1、钢结构制作:

（1）、此结构所选用的钢材必须有出厂合格证及原始资料。（2）、焊条应具有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前应用烘干箱进行烘干，使用埋弧焊接选用的焊丝及焊剂必须与所用的母材相配套。（3）、此钢构件制作完成后需进行喷砂除锈，要求除锈后24小时之内涂上底漆，底漆采用喷刷，要求保证油漆的漆膜厚度满足设计要求。（4）、钢结构在施工前应严格按照图纸要求进行1:1的放样，并对放样结果进行复核，严格控制尺寸的精度。（5）、螺栓的型式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关标准规定。（6）、严格控制钢结构构件的几何尺寸和节点间距尺寸，发现问题应及时调整。（7）、所有操作人员必须严格按技术、质量、安全交底内容执行，要求焊接人员必须持证上岗。（8）、钢结构为提高制孔精度采用钻模制孔。钻套用中碳钢制成，须进行淬火处理，钻模内孔直径应比设计孔径大,钻模厚度不宜过大,一般用15MM左右。（9）、为保证制作精度,钢构件下料时要预放收缩量,预放量视工件大小而定，一般工件在40-60mm，重要的又大又长的工件要预放80-100mm。

制定合理的焊接顺序是不可少的，当几种焊缝要施焊时，应先焊收缩变形较大的横缝，而后焊纵向焊缝，或者是先焊对接焊缝而后再焊焊角焊缝。

（10）、施工前必须进行技术交底。施工时特工种上岗人员必须有劳动局颁发的上岗证书。七、质量保证措施（1）、建立以施工项目负责人为首的质量责任制，建立起全面的质量保证体系，确保预定工程质量目标的实现。（2）、钢筋焊工必须持证上岗，施焊前必须进行试焊，合格后方允许进行工程中的焊接工作。（3）、明确项目部管理人员及各班组长、操作人员的岗位职责，建立质量责任制，加强对职工的教育培训。（4）、建立且具体落实“三检”制度（自检、互检、交接检）。（5）、各分部、分项工程开工前，应做好技术交底，明确措施，做好隐蔽工程验收记录。（6）、做好质量评比，严格奖罚制度。八、安全技术保证措施1、参加施工的人员，应熟知本工种的安全技术操作规程，进入施工现场，应首先学习安全技术措施，经考试合格后，方可安排作业。2、施工现场的各种安全防护措施、安全标志和警告牌应标准化，未经项目部经理和安全负责人同意不得擅自拆动，施工机械必须指定专人操作，特殊工种必须持证上岗。3、施工现场用电要规范化，设置标准配电箱，所有的电动机具必须安装漏电保护器，井架必须安装限位器。所有的配电箱必须要有防雨措施。

4、施工现场、休息室、作业棚、仓库、材料堆场等处所都必须配备消防设施，做到卫生、安全、道路畅通。5、特殊工种上岗操作必须有操作证，严禁无证操作。6、不戴安全帽不准进入施工现场，穿高跟鞋不准进入工地上岗作业，不戴安全带不准进行悬空作业。7、正常情况下,下列电器设备不带电的外露导电部分，应做保护接零。（1）、电机、变压器、电器、照明器具、手持电动工具的金属外壳;（2）、电器设备转动装置的金属部件；（3）、配电屏和控制屏的金属部件;（3）、室内外配电装置的金属框架及靠近带电部分的金属框架栏和金属门;（4）、电气线路的金属保护管、敷线的钢索;（5）、安装在电力线路杆土的开关、电容器等电器装置的金属外壳及支架;（6）、保护零线除必须在配电室或总配电箱处作重复接地外，还必须在配电线路的中间处和末端处作重复接地;（7）、电器设备应采用专用芯线作保护接零，此芯线严禁通过工作电流;（8）、施工现场所有用电设备，除作保护接零外，必须在设备负荷线的首端处设置漏电保护装置;（9）、配电系统应设置室内总配电屏和室外分配电箱或设置室外总配电箱和分配电箱，实行分级配电;（10）、配电箱,开关箱周围应设置在干燥,通风及常温场所.在其周围应有足够二人同时工作的空间和通道,不得堆放任何妨碍操作、维修的物品,不得有灌木、杂草。现场照明专用回路须设置漏电保护装置，灯具金属外应作接零保护。8、建筑施工机械的安全措施:（1）、机械设备应按其技术性能的要求正确使用。缺少安全装置或安全装置己失效的机械设备不得使用。（2）、处在运行和运转中的机械严禁对其进行维修、保养或调整等作业。（3）、机械设备的操作人员必须经过专业培训考试合格，在取得有关部门颁发的操作证或特殊工种操作证后，方可独立操作。学员必须在师傅的指导下进行操作。（4）、机械作业时，操作人员不得擅自离开工作岗位或将机械交给非本机操作人员操作，严禁无关人员进入操作区和操作室内。机械进入作业地点后，施工技术人员向机械操个人员进行施工任务及安全技术措施交底，操作人员应熟悉作业环境和施工条件，遵守现场安全规则。