(数控加工)数控机床对刀方法精编

（数控加工）数控机床对刀方法数控机床对刀方法车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都壹样,先说没有对刀器的吧.车床自己有个机械原点,你对刀时壹般要试切的啊,比方车外径壹刀后Z向退出,丈量车件的外径是多少,而后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按丈量机床就知道这个刀位上的刀尖地点了,内径壹样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰壹个地方而后测量Z0便可以了.这样所有刀都有了记录,确立加工零点在工件移里面(offshift),可以随意壹把刀决定工件原点.这样对刀要记着对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径便可以,对内径时可以拿壹量块用手压在夹头上对,相同输入夹头外径便可以了.假如有对刀器就方便多了,对刀器就相当于壹个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去地点了.因此假如是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节俭时间.我从前用的MAZAK车床,我换壹个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间壹般只要10到15分钟便可以了.(包含换刀具软爪试切)=========================================数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作和编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是俩个特别重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在办理加工过程中改正尺寸偏差有很大的帮助。壹、基本坐标关系壹般来讲，往常使用的有俩个坐标系：壹个是机械坐标系；此外壹个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。俩者之间的关系可用图1来表示。图1机械坐标系和工件坐标系的关系在机床的机械坐标系中设有壹个固定的参照点(假定为(X，Z))。这个参照点的作用主假如用来给机床自己壹个定位。因为每次开机后不论刀架逗留在哪个地点，系统都把目前位置设定为(0，0)，这样必然造成基准的不统壹，因此每次开机的第壹步操作为参照点回归(有的称为回零点)，也就是经过确立(X，Z)来确立原点(0，0)。为了计算和编程方便，我们往常将程序原点设定在工件右端面的展转中心上，尽量使编程基准和设计、装置基准重合。机械坐标系是机床唯壹的基准，因此一定要弄清楚程序原点在机械坐标系中的地点。这往常在接下来的对刀过程中达成。二、对刀方法1.试切法对刀试切法对刀是实质中应用的最多的壹种对刀方法。下边以采纳MITSUBISHI50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍详细操作方法。工件和刀具装夹完成，驱动主轴旋转，挪动刀架至工件试切壹段外圆。而后保持X坐标不变挪动Z轴刀具走动工件，丈量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具目前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即获取工件坐标系X原点的地点。再挪动刀具试切工件壹端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去方才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的地点。比如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X和Z中，在程序中使用T0202便可以成功成立出工件坐标系。事实上，找工件原点在机械坐标系中的地点且不是求该点的实质地点，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的地点。采纳这类方法对刀壹般不使用标准刀，在加工从前需要将所要用刀的刀具所有都对好。2.对刀仪自动对刀当下好多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免除丈量时产生的偏差，大大提升对刀精度。因为使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长和刀宽的差值，且将其存入系统中，在加工此外的部件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节俭了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀壹般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。下边以采纳FANUC0T系统的日本WASINOLJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。对刀仪工作原理如图3所示。刀尖随刀架向已设定好地点的对刀仪地点检测点挪动且和之接触，直到内部电路接通发出电信号(往常我们可以听到嘀嘀声且且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其余刀具的对刀按照相同的方法操作。事实上，在上壹步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相关于标准刀在X方向和Z方向的差值，在改换工件加工时再对Z零点即可。因为对刀仪在机械坐标系中的地点老是壹定的，因此在改换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点便可以了。操作时提起Z轴功能丈量按钮“Z-axisshiftmeasure”，CRT出现如图4所示的界面。图4对刀数值界面手动挪动刀架的X、Z轴，使标准刀具凑近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITIONRECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，且将其余刀具和标准刀在Z方向的差值和这个值相加进而获取相应刀具的Z原点，其数值显示在WORKSHIFT工作画面上，如图5所示。==================================================================Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法壹，直接用刀具试切对刀1.用外园车刀先试车壹外园，记着目前X坐标，丈量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。2.用外园车刀先试车壹外园端面，记着目前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。二，用G50设置工件零点1.用外园车刀先试车壹外园，丈量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。2.选择MDI方式，输入G50X0Z0，启动START键，把目前点设为零点。3.选择MDI方式，输入G0X150Z150，使刀具走动工件进刀加工。4.这时程序开头：G50X150Z150.。5.注意：用G50X150Z150，你起点和终点一定壹致即X150Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。如用第二参照点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30U0W0G50X150Z1507.在FANUC系统里，第二参照点的地点在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。三，用工件移设置工件零点1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有壹工件移界面，可输入零点偏移值。2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的地点如：Z200，直接输入到偏移值里。3.选择“Ref”回参照点方式，按X、Z轴回参照点，这时工件零点坐标系即成立。4.注意：这个零点壹直保持，只有从头设置偏移值Z0，才除去。四，用G54-G59设置工件零点1.用外园车刀先试车壹外园，丈量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。2.把目前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50。3.注意:可用G53指令除去G54-----G59工件坐标系。====================================================FANUC系统确立工件坐标系有三种方法。第壹种是：经过对刀将刀偏值写入参数进而获取工件坐标系。这类方法操作简单，靠谱性好，他经过刀偏和机械坐标系密切的联系在壹起，只需不停电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即便断电，重启后回参照点，工件坐标系仍在本来的地点。第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀挪动到G50设定的地点才能加工。对到时先对基准刀，其余刀的刀偏都是相关于基准刀的。第三种方法是MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这类坐标系是相关于参考点不变的，和刀具没关。这类方法合用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹地点的加工。航天数控系统的工件坐标系成立是经过G92Xazb(近似于FANUC的G50)语句设定刀具目前所在地点的坐标值来确立。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其余刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。而后丈量出对刀直径Фd，将刀挪动到坐标显示X=a-dZ=b的地点，便可以运转程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92起点持续加工。但假如出不测如：X或Z轴无伺服、追踪犯错、断电等状况发生，系统只好重启，重后来设定的工件坐标系将消逝，需要从头对刀。假如是批量生产，加工完壹件后回G92起点持续加工下壹件，在操作过程中稍有失误，便可能改正工件坐标系，需从头对刀。基于这类状况，我们就想方法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有16个，可以利用，于是我们试验了几种方法。第壹种方法：在对基准刀时，将显示的参照点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。系统重启后，将刀具挪动到参照点，经过运转壹个程序来使刀具回到工件G92起点，程序以下：N001G92X0Z0;N002G00T19;N003G92X0Z0;N004G00X100Z100;N005G00T18;N006G92X100Z100;N007M30;程序运转到第四句仍正常，运转第五句时，刀具应当向X的负向挪动，但却异样的向X、的正向挪动，结果失败。剖析原由思疑是同壹程序调壹个刀位的俩个刀补所至。第二种方法：在对基准刀时，将显示的和参照点偏差的Z值写入9号刀补的Z值，将显示的X值和对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。系统重启后，将刀具移至参照点，运转以下程序：N001G92X0Z0;N002G00T19;N003G00X100Z100;N004M30;程序运转后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运转工件程序时，刀具应先向X、Z的负向挪动，却又异样的向X、Z的正向挪动，结果又失败。剖析原由思疑是系统运转完壹个程序后，运转的刀补仍在内存中间，没有清空，运转下壹个程序时它先要作除去刀补的挪动。第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不会参照点直接加工，试验后可以加工。但这不切合机床操作规程，结论是能行但不行行。第四种方法：在对刀时，将显示的和参照点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每壹把刀都这样，这样每壹把刀的刀补就都是相关于参照点的，加工程序的G92起点设为X100Z100，试验后可行。这类方法的弊端是每壹次加工的起点都是参照点，刀具挪动距离较长，但因为这是G00迅速挪动，仍可以接受。第五种方法：在对基准刀时将显示的和参照点偏差及对刀直径都记录下来，系统壹旦重启，可以手动的将刀具挪动到G92起点地点。这类方法麻烦壹些，但仍可行。========================================================================================数铣对刀壹:对刀方法可用Z轴设定器来对刀,Z轴设定器有壹定高度,因此对刀后补正当要考虑Z轴设定器高度.二:刀具切削补正,就是用铣刀在加工件上的基准面上对刀,凑近工件时将Z轴放慢,我壹般用0.01MM来凑近,刀具切削工件0.01MM后,我将Z轴再抬高0.01MM,既是我要的值,假如你不想工件基准面有印迹,那你就用第壹种方法了.除此以外你要将Z轴的数值输入相应的长度补正代码H.注意Z轴的数值有正有负系统不一样各有差别!重要的是壹定要把数值正确输入!!!另壹方法，用的协助工具是塞尺，防止破坏工件表面和主轴端面。在没有对刀仪的状况下，直接丈量刀具的长度：第一将主轴端面（没装刀具）直接接触工件表面（空隙用塞尺丈量，下同），这样可以设定工件坐标系，同时设定了Z方向的零平面；而后尽管换刀具，刀尖都在同壹零平面丈量（或者用高度游标卡尺丈量），这样丈量出的是刀具的长度值（正当），分别输入不一样的长度赔偿号；至于半径赔偿，只需搞懂刀具的刀位点和左右半径赔偿方向便可以直接在半径赔偿值里输入数据便可以了。可能因各人的工作方法不一样,关于对刀的操作也各不想同,但有壹点是完整相同的那就是对刀的工作原理.对刀的精准度也会直接影响加工的精准度.假如工件的表面要求不是很高,可用试切的方法对刀,相反的话可用塞尺或块规,此时要注意防止破坏刀尖.===========================================判断刀具和工件基准面能否接触的电工方法用壹个万用表，设置在丈量最小电阻档，