炼铁厂工程施工设计方案

炼铁厂工程施工组织设计日期：120炼铁厂工程施工组织设计中国第十三冶金建设公司鞍钢集团龙安钢铁120万吨钢炼铁厂工程施工组织设计1、工程概况概述鞍钢集团龙安钢铁120万吨钢炼铁厂工程是龙安年产120万吨钢的配套工程。建设地点为省福鼎市龙安开发区。工程主要容为两座450立方米高炉及配套机电安装、炉窑砌筑工程〔高炉本体、热风炉、出铁厂设备、天车、除尘器、高炉矿槽、称量系统、水冲渣系统、铸铁机等〕。本工程要求质量标准为合格工程。初步确定本工程要求工期：开工日期为2023年3月1日，竣工日期为2023年12月31日。工程主要特点：本工程场地有限，高空作业多，多工种穿插作业难以避开，施工时必需制定合理的施工方案和安全技术措施。本工程工程量大，工期短，为保证工期，必需组织好施工队伍，实行穿插协作和流水施工。施工部署工程安排的主导思想组成一套强有力的工程班子，选派阅历丰富的工程经理，在工程建设中努力实现“三高”即“高速度、高质量、高效益”。在工程施工和组织中要围绕下述几个目标进展努力工作：学治理，细心组织，努力工作，保证工程依据工期目标投产。完善工程治理制度，提高工作效率，尽最大力气为工程建设供给有利条件。完善质量掌握系统，协作业主或工程监理的工作，确保工程实体实现高质量标准。d合理安排施工挨次，实行工序交接掌握。e各级领导“管生产必需管安全”的原则，建立健全的安全生产保证系统，落实安全生产责任制，严格治理，确保安全生产。施工总体部署划分区域，同步施工，依据本工程的工艺流程和平面布置的特点，施工时分为高炉本体〔包括风口平台、出铁场、重力除尘器、干法除尘、主掌握室〕鼓风机房〔包括6kv高配室〕、煤气净化设施、高炉喷煤设施、冲渣系统等多个施工区域，全面开放，同步施工，以确保施工总进度的实现。抓关键工程、关键工序和关键专业：对工程构成主体、影响施工总工期的主要专业、关键工序实施节点掌握。土建、钢构造、筑炉和机电安装四大专业，从人员到机具配备、施工方法等实施程序化治理。高炉本体钢构造承受150T履带式吊车进展安装，高炉需在拼装台上拼装，并承受“扩大部件”组合吊装方法，削减高空作业，加快施工进度。依据本高炉的特点，高炉砌筑承受一段作业法施工。炉底、炉缸的砌筑要利用出铁场和风口平台进料。耐材仓库设在高炉四周区域场地上，用小平车、卷扬塔架作耐材的水平、垂直运输。在高炉系统工程中，动力、上料等土建工程需先行组织施工，及早制造机电安装条件。只有受高炉本体筑炉工序制约的炉底装料和炉前设备俟最终突击予以完成。鉴于工期紧迫，在进度安排上将配足人力、机具，自始至终倒班作业，将土建、钢构造、筑炉与设备安装四大专业的精兵强将，围绕高炉本体这个中心，在高炉、鼓风机房等多个战区围，分五个战役，有序、高效地组织平行流水、立体穿插作业。第一战役～根底施工战役：以高炉本体为中心，多个战区同时起动，完成高炉根底，为高炉构造安装制造条件。其次战役～构造安装战役：完成高炉本体安装和高炉冷却壁的安装，为高炉本体的筑炉制造条件。在本战役后期，应将高炉的炉顶钢架和上升下降管以及重力除尘器外壳安装上去，然后吊机后移为风口平台的突击施工腾出作业面，其实这也是为高炉砌筑制造条件。在本战役中把高炉本体构造安装放在优先地位的前提下。在本战役中，要组织完成出铁场的土建工程和行车安装，目的也是为高炉炉底、炉缸的炭砖施工，制造中转、运输的条件。在本战役中，炉底卷扬机室要根本完成，鼓风机房土建施工和行车安装完，为上料设备、鼓风机和6kv高配室设备安装制造条件。第三战役～筑炉战役：完成高炉本体和热风炉的砌筑工作。在本战役中鼓风机、循环水的设备管道安装完。供配电设备要供配电，水系统要送水。第四战役～设备安装战役：突击安装高炉炉顶装料设备、炉前设备、铁渣沟等。同时，清查零星尾项和质量缺陷，组织扫尾。第五战役～烘炉试车战役：先后组织热风炉和高炉的烘炉，以及分系统试车和联合总调试，具备高炉装料点火的条件。施工总进度安排施工总进度打算依据业主对工期的要求和以往的施工阅历编制的施工进度打算见附表。保证工期措施组建强有力的工程班子，选派阅历丰富的工程经理担当工程经理，调集生疏同类工程施工的治理人员和技术人员组成工作班子，确保工程稳步进展。优选施工技术方案，合理组织多工序、多工种的平行穿插流水作业，准时配足资源，确保工期。依据施工总进度的要求，合理安排劳动力和施工机械，确保施工过程中劳动力充分，施工机械按时到场。按各专业工序要求提前组织材料、物资进场，杜绝停工待料。做好施工预备工作，实行成熟、优化的施工方案，严格依据设计图纸和施工标准、规施工。ISO9002的质量保证体系，保持工程经理部质量保证体系的有效运行。用一流的工作质量，保工序质量；用工程高质量来保证工程施工工期。主动协作业主的现场监理，在关键工序和部位施工中，提前通知和邀请现场监理工程师查看，有问题准时整改，尽早进入下道工序施工。施工平面布置主要施工方法及技术措施土建施工方法及技术措施1〕养护和测温12小时要进展掩盖养护，砼外表掩盖一层塑料薄膜，二层草袋进展保湿、保温，保持砼外温差掌握在250C以，砼浇筑块体的降温速度1.50C/d测温孔的布置沿短轴半条轴线布置四组不同深度的测温孔并派专人按时测温〔1次/6小时〕。假设保持不了砼的温差要求时应准时调整保温养护措施。砼部测温承受大型砼温度微机自动测温方法监测。该系统由温度传感器、信号放大及变换装置、微机适配卡和微机等局部组成。2〕钢筋工程〔1)钢筋接头：直径大于等于22mm的钢筋接头承受闪光对焊，当钢艺应承受闪光-预热-闪光焊以保证质量。闪光对焊应在每班前试焊两个接头，经外观检查合格后，方可按选定参数施焊；现场承受电弧焊接头〔搭接焊或帮条焊〕，帮条焊焊缝长度单面焊10d，双面焊5d，焊缝高度h≥0.3d且≥4mm，焊缝宽度b≥0.7d且≥10mm，焊条承受E4303型； 22以下钢筋视进度状况，可承受焊接接头或绑扎接头。钢筋焊接接头应按施工规的规定进展外观检查，闪光对焊接头，每批抽查10%的接头，并不少10个，电弧焊接头清渣后逐个进展检查。闪光对焊接头：从成品中取6件试件〔三个进展冷弯、三个进展拉伸试验〕代表一批〔300个〕同类接头。在现场安装条件下，以每300个同接头型式、同钢筋级别的接头作为一批；缺乏300个时，仍作为一批。〔2)钢筋绑扎：100mm，顶部及侧35mm35mm。在构件同一断面搭接接头数量，受拉区不应超过25%，受压区不应超过50%。焊接接头数量受拉区不应超50%，受压区无要求。钢筋马凳承受角钢∠50×5mm或φ25钢筋制作，间1.5～2m为宜，马凳高度、长度大于1.5m时，需设φ20的斜撑，以保证整体稳定性和刚度，根部焊在桩上或固定于施工铁件上，有抗渗要求者，要求垫层上立柱加焊100×100×3mm〔3〕钢筋运输：钢筋车运至基坑边，人工运到位。3)预埋件安装预埋件除底板或平台顶面固定在钢筋上外，其它预埋件M6钢筋绑扎、支模时，不得任意切割预埋件爪，砼浇筑时，严禁振动棒直接接触螺栓，以防引起位移和变形。4)混凝土工程砼承受商品砼。设备根底及独立根底用C30混凝土。因设备根底为大体积混凝土，要求供给商水泥承受水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，水灰比掌握在0.65以，可依据规定掺加粉细料以降低水化热。浇筑过程中每隔 1小时对坍落度进展抽检，觉察问题准时与搅拌站联系解决。运输：承受商品混凝土，场外运输用罐车，现场水平及垂直运输以泵车布料杆为主。设备根底头部因承受大开挖形式及场地道路的限制，±0.000以下局部的施工必要时承受泵车布料杆与水平管相结合的施工方法。砼的接槎时间：不超过初凝时间，从砼出罐算起，当气温为25°C时为3小时，当气温低于25°C时为3.5小时。设备根底浇灌挨次：原则由远而近，先深后浅，由一侧向对面斜坡浇灌推动以保证允许的接茬时间，单位时间混凝土需要量能满足要求。必需留意以下几点：一是分层下灰厚度以不大于500mm为宜，分层捣固；二是接茬时间不超过初凝时间〔上述规定〕；三是电缆隧道两侧对称均匀布料，以防隧道模板位移。浇灌前，基坑清扫干净，无积水、杂物，砖模、木模浇水潮湿，模板缝隙和孔洞应堵严。砼的振捣：不能因大面积、大体积浇灌，而只留意模板外表的振捣，无视部的振捣，砼部的密实度对砼的抗裂、抗渗有着重要意义。振动棒插入的间距为300mm左右，时间以使混凝土外表不在消灭明显下沉和外表呈现浮浆，一般为30秒，振捣本施工层时应插入下层混凝土深度不小于50mm。振捣均匀，振捣过程中产生的泌水必需准时排解。避开碰撞钢筋、模板、地脚螺栓、预留孔、预埋件等。当墙壁和顶板一次浇灌时，墙壁浇至顶板下部应间歇一小时，待墙壁砼初步沉实后再浇筑顶板砼。外表处理：混凝土浇捣至设计标高后，先用木长尺刮平，将泌水赶走，初凝至终凝前，用铁抹子压实。2m〔抗渗混凝土为1.5m〕，制止混凝土直接冲击预埋件、管、螺栓等。每次砼浇筑前，要与管道、电气、仪表、机械等专业密切协作，并做好汇签工作。5〕耐热砼施工耐热砼浇筑应分层进展，每层厚度为 250mm～300mm。耐热砼的养护：水泥耐热砼浇筑后，宜在15～250C的潮湿环境中养护，其中一般水泥耐热砼养护不少于7d，矿渣水泥耐热砼不少于14d，矾土水泥耐热砼肯定要加强初期养护治理，养护时间不少于 3d。水玻璃耐热砼宜在15～300C的枯燥环境中养护3d，烘干加热，并需防止直接曝晒而脱水快，产生龟裂。水泥耐热砼在气温低于+70C和水玻璃耐热砼在低于+100C的条件下施工时，均应按冬期施工执行，并应遵守以下规定：水泥耐热砼可承受蓄热法或加热法〔电流加热、蒸汽加热等〕，加热时一般水泥耐热砼和矿渣水泥耐热砼的温度600C300C。水玻璃耐热砼的加热只许承受干热方法，不得承受蒸600C。耐热砼中不应掺加化学促凝剂。用耐热砼浇筑的热工设备，必需在砼强度到达设计强度的70%时〔自然养护时，并在不少于①及②的规定养护龄期后〕，方准进展烘烤。烘烤制度见下表。耐热砼的热处理〔烘烤〕制度烘烤温度烘烤温度〔C〕0250温〕250～300温〕300～700温〕温度〔降温〕升温速度升温速度〔0C/h〕分率15～20150～2005454010地脚螺栓安装地脚螺栓安装是设备根底施工中的重点掌握点，在施工过程中，我们要加强对地脚螺栓的测量掌握和复查工作，对标高、中心位移偏差超出允许围的要坚决返工，不留隐患。螺栓固定架要有足够的强度、刚度及稳定性，并且与根底钢筋及模板要脱离开，保证其不会因钢筋及模板的变形而偏移。浇筑砼过程中也要对螺栓进展观看，反复测量，保证不发生位移。地脚螺栓安装流程：固定架预埋铁件安装→垫层→焊螺栓固定架及线架→钢筋安装→模板安装→地脚螺栓就位→地脚螺栓精调→螺栓固定→砼浇筑螺栓埋设方式有：直埋、套筒、预留孔等。中心线的掌握：主要行列线及设备中心线设临时线架，质量检查以高架线板为准，高架线板应常常复查，挂线用 钢丝。设备根底直埋螺栓均应安装固定在螺栓固定架上，固定架所用型钢的尺寸应依据螺栓的直径、埋置深度而定，螺栓直径在Ø75以上时立柱一般用Ⅰ10。螺栓直径在Ø75以下时立柱一般用角钢〔∠75×6或∠63×6左右〕50×5角钢。螺栓固定架生根可利用垫层上预埋200×150×10铁件，并保证固定牢靠，避开浇筑砼时产生位移〔固定架见附图〕，固定架应在钢筋模板施工前安装。在施工验收规中，螺栓顶标高充许偏差 0～20mm，但依据以往螺栓埋设的阅历，在满足规的前提下15～20mm中心线必需进展校对，使螺栓分尺寸和总尺寸闭合。螺栓丝扣部位涂抹黄油，并用塑料布包扎，以防被砼污染后，设备或厂房钢柱无法顺当安装。砼浇筑后，要对螺栓沉降进展观测并记录，以便准时调整后续螺栓安装的外露长度。中心线掌握：用∠50×6筑水平标高及分组螺栓50～100mm的低位线架，地脚螺栓固定架详见附图。〔大型设备根底须架设∠63×6高位线架并定时进展复测〕钢筋绑扎、支模时，不得任意切割固定架拉杆，砼浇筑时，严禁振动棒直接接触螺栓，以防引起位移和变形。地脚螺栓的丝扣局部在浇筑混凝土前应涂抹好黄油并用塑料布包扎，设备安装前用围栏围挡，以免机械碰撞。主体构造构造工程各分项中断尺寸、垂直度、轴线位移三子项中的任何一个子项的实测值不得大于三位允许偏心值。假设超过此值，不管测点合格率多高，都必需经过处理并在处理后按GBJ300－88第305条规定确定其质量等级。在浇捣砼之前，砼构件钢筋交接点下应分点穿插绑扎1:2水泥砂浆砼块，保证钢筋在足够的保护层，有上、下二排受力筋的构件，承受弯矩的负筋均设置足够的支架，确保钢筋在正确有位置上。除单向受力板外，任何构件的钢筋穿插点全数扎。钢材的复验应按图纸所设计的品种、规格按质保书供给的等级〔号〕进展，不管复验结果如何，均不得超原保书等级〔号〕核定和使用。如复验结果低于原保书所供给的等级〔号〕，但在规允许值围，按复验结果使用。根底回填前，主体构造的装饰工程之前，必需经建设、施工、设计、监理〔质监〕四个部门的人员组成构造进展中间验收。验收合格前方可进入下道工序施工。装饰工程抹灰前墙面应洒水充分潮湿，基层按规定处理时，砼面涂刷砼界面剂，在厚度按规定严格掌握，后一层抹灰应待前一层抹灰层分散后一层。做的抹灰在结硬前应防止枯燥过快工受震惊而造成的外表裂缝，降低温度，在烈日下初凝后用草袋洒水养护。抹灰如室外分割缝宽度应全都，外表光滑，不得有错缝、缺棱掉角。为防止墙面污染，凡突出墙面的局部，如窗台、挑沿、挑梁、沿沟、雨蓬、楼梯踏步等应做滴水线〔槽〕，滴水槽深、宽各为10mm。不突出墙面的窗顶〔窗天盘〕也应做滴水槽〔线〕。滴水槽〔线〕应与抹灰操作同步进展，不得事后拍、刮条子。挑梁斜面上的槽〔线〕在距根50mm〔线〕30mm凡突出屋面的女儿墙、过道间、电梯间、水箱等，墙与屋面交接处应做成园弧形的泛水。园弧形半径不小于100mm，在墙上离屋面高约 250mm处再做凸出墙面60mm20～30mm高。(6).室外抹均应在阳角处做不少于二米高的水泥砂浆护角，门窗框边应做宽度不少于100mm宽的水泥砂浆护框线。凡以水泥砂浆为面层的抹灰工程，其打底材料必需承受水泥砂浆，制止使用水泥混合砂浆打底。凸出墙〔柱〕面的宽度，墙裙、踏脚线等凸出厚度在 5～8mm，其上口必需抹灰、压光。油漆工程必需按设计要求等级和施工规规定的操作程序认真操作，不准偷工减料。为到达墙和平顶涂料工程的美观和光滑，防止墙面的砂点、流堕、疙瘩等缺陷，严格按以下的程序进展施工。墙面清扫→满刮腻子→满打砂纸→修补→打砂纸→满披腻子→满打砂纸→清灰→一度→二度涂料。涂料在涂刷前80高炉本体施工方法及技术措施本工程构造及设备安装主要包括高炉炉壳安装、炉体框架构造安装、炉渣处理设备、炉顶设备、炉体设备、风口平台及出铁场设备的安装。其中炉顶设备包括装料设备、探料装置、炉顶煤气放散阀、均压阀及排压阀、25t修小车、除尘罩等；炉体设备包括炉体冷却设备、风口装置、渣口装置、铁口装置、煤气取样机炉喉砖、固定测温装置、热风围管吊架等。风口平台及出铁场设备包括液压泥炮、开口机、液压堵渣机、渣铁沟槽、炉前液压站、炉台蒸汽包、轴流风机等。其施工特点为：高炉主体构造及设备安装大多在露天和高空作业，易受风、雨、雪、雾等自然条件影响；高炉主体构造及设备安装为多工种的立体穿插、多层平行作业、相互干扰因素多，安全防护问题突出；高炉主体构造及设备安装饰多，作业面狭窄，协作关系简单，既有主体工艺线上的关键构造及设备又有关心生产的配套设备；既有土建、钢构造、设备、管道、耐火材料砌筑、电气仪表的相互穿插施工，又有工序上的相互协作，施工场地平面狭小，地面上有正式建筑物和构筑物，还有大量钢构造件和设备的堆放；受起重力量的限制，难以实现大部件整体吊装，只能在起重设备力量许可的前提下尽可能承受大部件整体吊装，以缩短工期。技术、工艺、设备对安装质量提出更为严格的要求，加大了施工难度。高炉工艺钢构造制造材料：工艺钢构造所用的钢材必需符合设计文件的规定，并具有质量证明书，其技术条件必需符合现行国家技术标准的规定。对无质量证明书的钢材，必需依据现行国家标准《钢的化学分析用试样实行法》和冶金工业部标准《钢的机械及工艺试验取样法》的规定取样；并依据现行国家标准的试验方法进展机械性能试验和化学成分分析。当试验结论符合现行国家标准和设计文件的规定时方可承受。工艺钢构造所用的钢材，外表锈蚀、麻点或刻痕的深度不得超过厚度的负偏差值的一半，钢材的实际厚度不得小于允许的最小厚度；断口处如有分层缺陷应会同有关单位争论处理。焊接材料〔焊条、焊丝、焊剂〕的型号、钢号或牌号，必需符合设计文件的规定，并附有质量证明书，其技术条件应符合现行国家标准的规定。严禁使用无质量证明或因保管不善受潮变质结块的焊剂，以及药皮开裂脱落、药芯生锈的焊条。粗制螺栓、精制螺栓、螺母、垫圈、铆钉、高强度螺栓及其螺母、垫圈，必需符合设计规定的型号、规格和材质，并具有质量证明书，其外型尺寸、技术条件应符合国家标准的规定。工艺钢构造制作制作高炉等外壳时，钢板在加工前应做平直校正；钢板的切边，须用自动、半自动切割机进展，厚度不大的也可用剪板机剪切。钢板切割后，边缘必需平坦，切割线应符合设计尺寸。当承受搭接接头或丁字接头时，切割后的尺寸极限偏差为±1mm；承受搭接接头时，极限偏差为土 5mm。对接接头的钢板，应检查两对角线长度，两对角线长度之差不得大于3mm。在制作高炉外壳时，必需考虑焊接时横焊缝的收缩余量。3)坡口尺寸应符合设计文件规定，用样板检查，加工边1mm。外壳钢板的弯曲加工，应符合规定的曲率半径。用弦1500mm2mm。锥形外壳钢板应检查其上、下口。钢板在弯曲成型前应进展端部压头，经压头后，钢板端部应到达所要求的弧度其偏差符合要求。以下构造必需在制造厂进展预装配：(1)高炉外壳；(2)高炉炉顶封板外壳及与其相连的导出管；(3)热风围管；(4)炉顶钢架的主构架；外壳的预装配在特地设置的预装平台上进展，预装平台上外表凹凸差不得大于4mm，并应在每组装一段前检测其水平，调整至符合要求前方可进展组装工作。外壳的预装配从下往上按挨次进展，每次组装3～5作为成品，但最上面的一圈要留做下一组装段的底圈。组装合格后的构件，应标出构件标号的中心线，壳体应标出十字中心线；在拆开的接头处或上、下圈间，应用油漆和钢印做出明显标记，并应供给开放的组装圈，作为现场安装的依据。9〕高炉外壳预装协作格后，出铁口、渣口法兰、风口法兰、冷却箱〔板〕、法兰、活动炉喉护板法兰等应在制造厂开口、焊接装配。工艺钢成品出厂前，应依据其几何外形进展加固，以保证在运输、装卸、施工过程中不产生永久变形。工艺钢构造预装配的偏差不得超过表1的规定表1 高炉工艺钢构造预装配的允许偏差项次项目允许偏差外壳钢板圈中心对预装平台上≤1‰H检查中心的移位但不大于H－预装外壳的高度10mm外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差≤1‰DD－外壳的设计直径外壳钢板圈上口水平差≤4mm高炉、除对口错边量≤1/10δ1 尘器、文δ≤40mm但不大于氏管外壳δ>40mm3mmδ－板厚≤1/10δ但不大于6mm坡口端部间隙＋2δ≤30mm－1mmδ>30mm＋3δ－板厚－0mm上口凹凸差≤10mm2 导出管两管相邻间距±10mm上口中心两对角线长度之差≤15mm环管上外表水平差≤6mm3 热风围管环管组对时的最大直径与最小直径之差D－环管的直径≤1.5‰D但不大于20mm管子对口错边量≤2mm坡口端部间隙＋2mm－1mm全长±10mm宽度±5mm两对角线长度之差≤10mm4炉顶钢架主构架钢架底端支承面至横梁支承面的距离弯曲矢高±2mm≤1‰LL－钢架的长度但不大于10mm底座的水平度≤2‰焊接制作和安装的焊接工作应由取得考试合格证的焊工来担当，焊工合格证中应注明焊工的技术水平及所能担当的焊接工作。GBJ50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》规定进展。使用的钢种，以及转变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺，必需在施焊前进展焊接工艺试验，重要的构造应进展模拟试验。组装时的焊接工作〔点固焊及固定卡具的焊接〕对焊工、焊接材料和焊接工艺的要求应与正式焊接要求一样。焊接工作应在组装检查合格后进展。焊接前应去除焊缝位置四周的铁锈、油污、积水和脏物，焊接完毕后应去除焊接外表熔渣及其两侧飞溅金属；焊工必需在所焊的焊缝四周打上焊工代号的钢印，并做记录。焊条〔剂〕和粉芯焊丝使用前应依据使用说明书的规定进展烘烤，存放在低温烘箱随用随取。低氢型焊条在高温烘箱依据规定时间烘干后，存放在低温烘箱，使用时置于便携式保温盒进展施焊操作。焊条的重复烘烤不宜超过二次。低氢型焊条在常温下放置使用时，应依据施焊时的空2表2 低氢型焊条一次发放量及回收时间相对湿度％一次发放量Kgh<80≤8580～90≤43>90≤21在焊接过程中应测量并记录天气、温度、湿度、风速。有雨、雪时，或风速超过9m/s时，必需实行相应的防护措施方可进展焊接工作。在进展多层多道手工焊接时，应承受分段分层退步反向焊及对称焊。在焊接每道焊缝前，应进展清渣，如觉察夹渣、气孔、裂纹等缺陷时，必需将缺陷去除重焊。焊根应清理干净，露出金属光泽面，经目视检查确认无缺陷前方可再进展焊接，有裂纹或质疑时应进展着色检查。清理焊根宜用碳弧气刨进展。每条焊缝应连续一次焊完。假设因故被迫中断，应依据工艺要求实行措施防止裂纹，重施焊前必需检查，确认无裂纹前方可连续施焊。承受手工焊接的高炉外壳，应依据焊件厚度、材质以及使用条件综合考虑进展焊前预热和伴随预热。对于钢号为16锰或低碳钢的板材，预热要求应符合表3的规定。表3 钢号为16锰或低碳钢板的焊前预热要求<38不预热15℃不预热上不预热38～5040～75不预热不预热51～70100～150100～15075～15071～100100～150100～150100～150板厚mm板厚mm气温-5～5℃预热温度℃气温-5～15℃以应小于焊件厚度的3倍，预热温度的升温应缓慢进展，升温速度为1～1.5C/min1.5～2焊缝的外观检查应在无损探伤、强度试验以及严密性试验之前进展，检查前应将阻碍检查的熔渣、飞溅金属去除干净。对接焊缝的外表质量应符合表4中Ⅲ级的规定。4对接接头焊缝外表质量标准项项次1项目Ⅰ等Ⅱ级ⅢⅣ外表裂缝、外表气孔、外表夹渣、熔合性飞溅不允许不允许2··咬边···ι深度：e≤0.5长度小于或等于焊缝全长的10％1001e≤1+0.10bb31ι1+0.20b1e≤···外表加强····351但不大4b12··4b12···宽度····ι深度：e≤0.55····外表凹陷·····1不允许····ι长度小于或等于100e≤0.1δ···ιδ6··对口错边e≤0.1δ2····ιδ3但：δ≤40不大于362高炉等外壳对接焊缝的部质量应符合 GBJ50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》表7.3.3射线探伤方法应依据 GB3323-87《焊缝射线探伤标准》执行。超声波探伤方法及标准应依据JB1152-81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》中的规定Ⅱ级焊缝执行。探伤检查的数量、部位及长度应符合以下要求：(1)探伤检查的数量：当手工焊时，抽取焊缝总长的5%。(2)检查部位依据以下规定选取：A全部接头的丁字焊缝；B截面转变处和管道穿插处;C在外观检查有异议的部位，或检查人员指定的部位。(3300进展探伤检验的焊缝，其不合格部位应进展质量分析，订出措施前方可进展返修。同一部位的返修次数不得3高炉工艺构造及设备安装安装方法要点1〕安装原则：以炉壳及炉体框架构造为中心，设备为重点，附属及关心设备相协作组织施工，并与系统设备联动试运转亲热结合；吊装机具设置：以炉壳及炉壳框架构造吊装为主，150t50t兼顾设备及管道的吊装。大临设施：除水、电、道路〔见施工平面图—供水、供电平面图〕应满足安装要求外，高炉区还须留有一块或几块足以用来堆放、清洗、组装、试压的场地，以进展炉壳圈段、框架构造、炉顶小框架的组装及阀类的研磨与试压。4〕施工协作：安装前，应提出其他施工单位协作进展的工作，包括安装上的协作和不同专业施工穿插的相互协作。5〕能源介质接点：对已投产设备的能源介质接口，在既要满足生产及停产检修，又要满足生产施工及试运转要求的条件下及早作出合理、可行、适当的安排。施工预备主要包括150t履带吊和组装平台的设置；组装平台见图十四。组拼装平台设置：组装平台主要用来组对和焊接分块的炉壳，使之成为一个炉壳圈段，以便整体吊装；组装平台还用于组对和焊接炉体框架构造，以便整体吊装，从而加快工程进度，故组装平台的设置显得相当重要。现场设置了能满足组装要求的两个组装平台，具体大小及位置见施工平面布置图。组装平台由型钢制成，设置在吊车起重围。平台的上外表要找平，型钢之间应固定牢靠。组装平台设置在地面上，其地坪需有足够的承载力量。构造及设备部件的组装围取决于履带吊的起重力量，但至少应包括：一段最重炉壳圈段，一段炉壳框架构造、中心串罐式无料钟的组装及其他炉顶设备的组吊装。高炉施工工艺流程高炉根底复测定中心标高及设座浆垫高炉根底复测定中心标高及设座浆垫炉底施工炉内砌筑炉内冷却设备安装炉壳安装炉外热风围管安装炉体框架及平台安装炉顶平台安装导出管炉顶框架、工艺平台及上升管安装导出管炉顶框架、工艺平台及上升管安装高炉炉壳安装高炉炉壳安装承受分段组合安装法，在150t履带吊起重力量许可围，将炉壳的一段环带在组装平台上进展组对拼装及焊接，然后将拼焊完成的组合圈段按挨次吊装到设计位置。组装台是炉壳及炉体框架构造安装的重要施工设施，应设在150t履带吊起重力量围且地基状况良好，用钢材或枕木搭设，台面上划出中心及轴线的定位标记并调好水平度，炉壳在拼装台上组对和校正时需使用大量的装配卡具，如调整炉壳不圆度的椭圆校正器等。调整好后的组合圈段其各项形位公差符合规要求后，即可进展组合焊接。焊接方法可承受手工焊、自动焊和半自动焊。条件许Y型吊架，并在炉壳焊上加固支撑。关键区段安装挨次高炉炉壳吊装按由下而上的挨次分段进展，即炉底、炉缸、风口、炉腹、炉腰、炉身、煤气风罩、炉顶法兰，其中炉缸段、风口段和炉顶法兰是炉壳安装的关键阶段。炉缸安装炉缸安装前先安装炉底，炉底板的铺设和焊接应在炉底冷却设备及碳质捣打料施工完成后进展。在炉底板上标设中心点和轴线，并在安装位置处设肯定数量的定位卡板，以便炉壳圈段准确定位。炉缸、风口段的下部炉壳的检测工作直接利用设在底板中心上的测量塔架进展安装精度测量，在安装高度大于15m左右的中上部炉壳，利用架设在炉壳上口的专用测量小桥进展检测工作。炉壳安装质量应满足图纸及规要求，主要有外壳钢板圈的不圆度，外壳钢板圈中心对炉底中心的位移，外壳钢板圈的上口不平度等。风口段安装风口段炉壳是设备密集的部位，由于过密的孔洞消弱了炉壳断面，该部位的板厚需要增加，因而焊接和设备安装的技术难度较大。该部位又处于喷吹高热气流的熔融区，鼓风口带是炉壳安装中质量要求最高、检测数据要求最多的关键部位。高炉炉壳上的开孔和法兰安装，在施工现场进展，即炉壳安装焊接完毕后，在按图纸设计要求进展对中、定位，然后排孔、割孔、法兰装焊、钢丝线交汇检测等等多道工序。炉壳的开孔数量极大，格外费工费时，其质量必需严格保证。在施工现场开孔和安装风口法兰的炉壳，其安装重点是做好现场定位、开孔和风口法兰的装配与焊接，主要挨次如下：依据原设计图计算各风口的中心、标高线在炉壳外外表上的位置。在炉中心位置处搭设测量架，用水准仪和经纬仪测量风口法兰的标高线和分度定位点。分度定位点以出铁口中心为起始点，经反复校核无误后，在中心点上下约250mm位置切割小圆孔，通过此圆孔将中心线引向炉壳外表，然后在各中心线上标出风口在炉壳外外表的标高，并画出相连的标高线，承受测量架和调整器等专用设施进展测量定位，使每组法兰风口中心的水平连线与炉体中心线相交，保证各风口导入的气流会聚于炉体中心。风口法兰检测合格后进展临时焊接固定。风口法兰焊接，承受对称分段逆向施焊法，以削减焊接应力集中。应进展焊前预热、焊后退火的热处理，保证焊接质量。炉顶法兰的安装炉顶法兰是炉顶设备与炉壳钢构造间的连接部件，是炉壳安装的最终部位和重要部位。在炉缸至炉顶的安装过程中，炉壳经多段叠合安装后会消灭误差积存，包括部件制作偏差、横向焊缝收缩及地基沉降等，因此安装炉顶法兰时必需进展炉底中心点的位移偏差值和炉顶法兰上外表任何两点的标高差等，以掌握这些偏差符合设计图纸、施工及验收规的规定，确保炉壳整体安装质量。5〕串罐式无料钟安装工艺流程及安装方法示意图环梁与旋转受料传动装置地面组装布料器传动气密器、眼镜阀、波浪伸缩器地面组装

炉顶法兰炉顶框架 炉顶框架安装模型找正 称量料斗罐，旋转受料斗拼焊称量料斗临时安装环梁高炉炉壳焊接炉壳焊接每一段高炉炉壳的焊接组装、吊装及找平找正完毕后，对其进展焊接连接作业。由于高炉炉壳除承受压外，还承受多种静力、动力荷载及多变的热应力作用，其应力状态远较一般热力容器简单，加之炉容380m3，炉壳厚度大，又是露天高空作业，故施焊难度相当大。炉壳组段焊接前，先利用各类功用不同的定位调整装配卡具进展找平找正中心并调整每条横、立焊缝，使其完全符合设计图纸及规要求，然后按规定的不同部位先后挨次进展焊接。依据设计图纸、炉壳材质及规等要求，对炉壳的组焊可选择承受手工电弧焊，强迫成型自动立缝丝极电渣焊，强迫成型管状焊条丝极电渣焊，自保护药芯焊丝强迫成型自动焊，二氧化碳保护药芯焊丝强迫成型自动立焊，自保护焊丝机械化横焊，药芯焊丝半自动立、横焊，二氧化碳充氩混合气体保护实芯焊丝自动立、横焊等。施焊前的技术预备：炉壳焊接前要做好技术、物质和现场条件的各种预备工作，技术预备只要包括：编制炉壳施焊方案，焊接操作规程及焊接质量掌握与治理方法。做好焊接机具〔包括焊机、稳压装置、磨消及清渣工具、预热、后热以及程控热处理装置等〕的检修与整理配套。通过试验优选匹配的焊接材料。进展焊接性能试验和施工工艺评定，确定施焊工艺参数。通过试验，测定各种施焊工艺与不同参数状况下的应变数据〔如焊缝收缩量等〕，并找出其变化规律为炉壳板组装预控依据。制订焊接安全措施。组织施焊人员培训。组焊关键部位的措施：炉底板、炉缸带、风口带及炉喉法兰是高炉炉壳组焊的关键部位，其焊接质量直接关系到下一工序的设备安装质量及以后的高炉生产。这些关键部位的组焊措施为：炉底板组焊前须作好施焊方案，优化施焊挨次，以确保其变形及严密性符合施工规要求，焊后除用超声波检验外，还需进展真空检漏。炉缸带的板厚和钢板高度都较大，焊后应变、应力状况简单，组焊时，应重点做好沿焊缝长度方向收缩状况的预控。风口带的组焊是考核风口安装质量的重要工程，其精度直接影响各个风口中心线在炉中心的交汇。施焊时要认真优选施焊参数，严格掌握焊接应力和应变。炉喉法兰组焊后的平坦度，直接影响炉顶装料设备的安装精度，必需采取变形措施，使组焊后的精度符合安装要求。高炉炉体框架构造安装高炉炉体框架是承受炉体和炉顶设备荷载的钢构造。炉体框架用高强螺栓连接，施工便利，效率高，构件不易变形，接头牢靠性好。炉体框架利用现场设置的150t履带吊进展框架组合吊装。组合吊装法：炉体框架在现场组装台上拼装联结好并符合图纸要求后，用150t履带吊进展吊装，以组合吊装为主，单件吊装为辅进展安装。由于高炉下部框架的构件重量大，通常以两个侧面的构件实行组装单元，另外两个侧面的构件实行单件吊装进展一个空间框架的安装，中上部框架由于重量相对较轻，可分段整体组装，即在组装平台上先将框架由于重量分段整体预组装，调整梁、柱的几何和垂直度等形位公差后，进展连接固定，再分段按挨次吊装到设计位置。由于充分发挥了150t削减吊装次数，加快施工进度，削减高空作业量，故应尽可能地组合吊装法进展炉体框架的吊安装。其吊装挨次为：下部框架柱、框架量、下部平台梁、板、上部平台梁、板、炉顶平台、炉顶框架柱、炉顶框架梁、炉顶悬臂吊车。下部框架是上部框架构造的定位基准，下部框架梁柱全部安装、校正和高强螺栓联结后，应准时进展柱底二次灌浆，到达强度后再安装上部框架；每一段框架梁、柱及支撑安装完毕，应准时装上相应的平台梁、板，以便上部作业。炉体框架吊装留意事项：掌握组合框架支柱对角线中心交点对高炉设计中心点的偏移量。每一组合段安装校正时，应调整和消退先安组合段的安装偏差，避开因误差的积存而使框架中心线偏移；安装炉顶悬臂吊车梁时，要使其起拱度符合规定要求；炉体框架与炉壳环梁间设有抗震剪力键，安装时要留意调整其位置和间隙。热风围管安装风口段炉壳安装完毕后，可进展热风围管的安装。在150t履带吊起吊重量允许状况下，尽可能承受整体吊装。热风围管在现场组装台组对拼焊好后，用150t履带吊吊至设计位置，然后固定安装，其中心位置、标高及水平度应保证在允许误差围之。9)上升下降管安装上升下降管是高炉生产时产生的粗煤气收集系统，粗煤气经重力除尘后通往煤气洗涤塔进展洗涤。上升下降管的安装按挨次分三个局部进展。利用 150t履带吊吊装上升管、下降弯曲局部、重力除尘器下降管弯曲局部，上升管局部可分段在组装平台上组装拼焊，其组装重量应不大于150t履带吊的起重力量，然后按由下自上的挨次分段吊安装；重力除尘器下降管局部及其弯曲局部均可利用150t履带吊整体组、吊装。由于下降管单件重量大，高空对焊的焊口位置必需精准无误，所以吊装前必需准确测量管口的相对位置及距离，保证其掌握在图纸允许误差围，确保其吊、安装一次成功。液压泥炮及摇摆流嘴安装液压泥炮位于风口平台及出铁场，是高炉车间重要设备之一。其安装需于不同专业施工穿插协作。如地脚螺栓安装需土建单位协作，其中心、标高与出铁口的构造和炉底砌砖相关，需要构造安装和筑炉单位的协作。液压泥炮是堵铁口的专用设备，包括回转装置、升降装置、打泥装置和锁紧装置，此外还包含独立的液压装置。泥炮安装调试工艺流程土建根底验收土建根底验收出铁口构造验收炉底砌砖验收施工预备设备吊运、倒运垫铁设置底座安装回转装置安装液压系统安装升降装置安装打泥装置安装单体调试缩紧装置安装联动试运转A泥炮安装方法相关工程验收：泥炮安装前，应按图纸会通土建施工单位对根底地脚螺栓标高及位置进展复测验收，合格前方可施工。同时还应会同构造及筑炉单位对出铁口中心位置进展确定，并以此为安装依据。施工预备：由于泥炮位于出铁口四周，无法利用出铁场行车完全吊装到位需进展倒运，故应预备好倒运所需的卷扬机、倒链、枕木、路基箱、滚杠及倒运底排等，并按泥炮倒运及吊装施工方案示意图所示将其全部设置好。根据泥炮设备重量计算出垫铁数量及尺寸规格，并对垫铁机加工以到达要求。设备吊运及倒运：将泥炮各部件用行车吊至图示位置的底排上，再利用卷扬系统分别将泥炮部件拖运至泥炮设备根底四周，预备吊装。设备安装：将泥炮底座利用吊挂在热风围管上的手动葫芦吊放在已设置了垫铁根底上，找平找正，拧紧地脚螺栓，然后进展二次灌浆。养生期满后，利用同样的吊装方法分别将回转装置、升降装置、打泥装置及锁紧装置依次吊装就位，按图纸及规要求找平找正。安装液压系统设备及配管，并按规要求进展酸洗及油5.7`节。150t转鼓吊装。转鼓过滤器安装：A完成集水槽安装和根底验收后，进展拖辊支座和拖辊的安装。用挂钢线和吊线坠的方法找正支座中心线，找好标高和水平度，然后进展根底二次灌浆。拖辊的安装关键是保持4个拖辊相互位置的正确性，用上述方法找正拖辊的中心线，使之对称于转鼓中心线，且拖辊母线应于转鼓中心线平行。B150t式起重机进展吊装。为了保证转鼓准确安装在设计中心线上，必需调整拖辊。即预先在拖辊支座横梁上放置千斤顶，然后将转鼓吊放在千斤顶支座上，用挂钢线和吊线坠的方法找正转鼓中心线。同时检查和调整转鼓的标高，然后将拖辊向转鼓的滚圈靠拢，使两者之间的间隙为零。转鼓落位后，将拖辊的挡块焊接固定。链轮的安装要保证两个链轮的轮宽中间平面在同一平面；链条安装后要用紧装置调整链条的弛垂度，然后再安装链条保护罩。设置在鼓的支撑梁分上、下两局部，上部支承水渣带式输送机，下部支承安排槽、缓冲箱。安装时首先将支撑梁装在拖辊支承座上，检查轨道与转鼓中心线的距离和轨道水平度，如需要调整，可在两端部用加垫片的方法进展。安装受料槽两侧板，要保证渣流导向正确，安装时除保证肯定的安装角度外，还要留意两侧倾斜板不得有任何变形。安装两侧导渣板下部橡胶挡料装置时，要留意其排渣胶带之间应保持肯定的间隙，以免运行时与胶带摩擦。最终安装受料槽两端的端板。转鼓罩安装时，应先将与排汽筒相连的管道焊好。上部承受整体吊装，罩子上全部缝隙均涂以密封胶，以防止蒸汽溢出。液压及润滑系统安装：液压、润滑站的设备安装可与过滤器本体安装同时进展，但配管工作要待设备全部就位后开头。液压系统管道为不锈钢管，焊接应承受氩弧焊打底。冲洗按先站、后站外的挨次进展，管道清洁度经5.7`节。泵站及管道安装：泵为通用机械。管道多承受耐磨的铸钢管，因管配件要求和场地关系，必需事先作出周密的排管图和严格的加工尺寸，以免因返工而拖延工期。水渣处理设备的试运转：首先进展液压、润滑站设备调试、待压力、流量和安全保护装置调试完毕，再进展执行机构的方向、速度、行程和极限的调试，与此同时进展带式输送机的单机试运转，水系统的试运转以及通水试验。然后进展转鼓过滤器的试运转并调整、检查、确认以下容：A液压系统启动后，调整全部油温检测器和报警器；B链条系统工作正常；C转鼓过滤器速度在规定的转D水渣带式输送机工作正常，各检测装置能正确报警；EF转全部正常后，进展系统联动试运转，全面检查运转状况及自动掌握挨次、连锁、报警和安全专职装置。高炉工艺金属钢构造安装技术标准见表五、严密性试验见表六规定表5 高炉工艺钢构造安装的允许偏差项 项 次

允许偏差外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D－外壳钢板圈的直径3/1000D外壳钢板圈中心对炉底中心的位移H－外壳钢板圈的标高≤2/10000D(H-h)h－炉底的标高但不大于30mm高炉炉体外壳钢板圈上口水平差≤4mm外壳炉顶法兰中心对炉底中心的≤位移h－炉底的标高2/10000D(H-h)但不大于30mm炉顶法兰标高±20mm炉顶法兰上平面任何两点的标高差D－炉顶法兰的直径≤1/1000D但不大于3mm全部支承梁的凹凸差D－由支承梁组成的圆的直径≤1/1000D炉底水冷梁相邻两支承梁对应点的凹凸差≤4mm水冷梁全部冷却管的凹凸差≤6mm2移炉底板 中心位移

≤3mm≤2mm除尘器、文氏管洗涤器下降管炉体框架

上外表水平差D－炉底板的直径D－炉底板的直径对口错板量外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D－设备的直径设备上部对设备底部的中心位移H－设备的高度设备上各层支承梁标高文氏管喉口中心对底部中心的位移H－喉口至底部的高度上升管的铅垂度下降管三通管标高下降管三通管中心位移炉体框架中心对高炉中心的位移支柱的铅垂度平台梁标高

≤1/1000D≤2/1000D≤3～5mm≤2/1000D≤2/1000H0.5/1000±10mm≤1/1000H1/100020mm±30mm≤30mm≤20mm≤15mm1/100020mm2/1000±20mm刚架中心位移炉顶刚架 安装平台梁标高环管标高环管水平差从环管外外表至高炉外壳的

≤20mm±20mm2/1000±10mm≤10±20mm热风围管

距离小直径之差中心的水平距离严密性试验允许泄漏率

≤20mmh1泄漏率％带设备≤3不带设备堵盲板≤2带局部设备局部盲板≤3热风炉制作安装热风炉制作安装施工方法参见 5.2高炉本体施工方法及技术措施，允许偏差见下表：表7 热风炉工艺钢构造预装配的允许偏差项次1

项 目外壳钢板圈中心对预装平台上检查中心的移位H－预装外壳的高度

允许偏差≤1‰H10mm外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差≤1‰DD－外壳的设计直径外壳钢板圈上口水平差≤4mm≤1/10δδ>40mm但不大于对口错边量3mmδ－板厚≤1/10δδ≤40mm但不大于6mm坡口端部间隙 δ>30mmδ－板厚 ＋2－1mm＋3－0mm8工艺钢构造安装的允许偏差项 项 目允许偏差上口凹凸差≤10mm2 导出管两管相邻间距±10mm上口中心两对角线长度之差≤15mm环管上外表水平差≤6mm3 热风围管环管组对时的最大直径与最小直径之差D－环管的直径≤1.5‰D但不大于20mm管子对口错边量≤2mm坡口端部间隙＋2mm－1mm次次热风炉外壳热风围管塔架和管类〔烟囱、煤气管、水管及其他〕

外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D－热风炉的直径炉顶钢板圈中心对炉底中心的位移H－热风炉的高度炉底焊后的水平差D－热风炉的直径支柱的铅垂度平台梁标高环管标高环管水平差从环管外外表至高炉外壳的距离环管组对时的最大直径与最小直径之差塔架轴线或管类轴线对直线的偏差塔架或管类的顶上截面轴线对竖向线的偏差H－塔架或管类的高度

≤2/1000D≤1/1000H30mm≤4mm≤2/1000D1/100020mm2/1000±20mm±10mm≤10±20mm≤20mm≤20mm≤3/1000H筑炉工程高炉耐火材料的运输本次高炉施工承受井架作为耐火材料重直运输的机具，此井架搭设位置为高炉本体的南侧，处于高炉铁水运输铁轨上，耐火材料用3吨叉铲整箱运到井架，然后提升至与进料平台相应的高度，用液压车提出，送到进料口，进料平台与井架悬空处用钢架相连接，并铺上 4mm厚的钢板。此段全部耐火材料均由井架提升至相应平台，用液压车拉至风口或用辊道或用人工送到炉。炉底、炉缸炭块、瓷杯底以及瓷杯璧下部的刚玉莫来石砖用辊道推到炉的吊砖平台上，然后用附设于炉腹保护钢平台下的环形吊装置，吊到施工操作平面，此时作为进料口的风口大套不先安装待此段砌筑完成后，再撤除吊砖平台，安装风口大套。瓷杯上部复合棕刚玉砖，及以上至炉腹的耐火砖则用人工传入。炉腰至炉身中部的耐材运输炉身砌筑用的耐火材料由井架提升至相应高度，用液压车拉出，经由连接平台拖到相应平台上，用此处的电动葫芦往下放到需用耐火材料的平台上，再用人工从炉身各道水箱孔中传到炉砌砖吊盘上。炉身砌筑完成后，用钢板封上预先开好的吊砖孔，此时的材料经平台间的水箱孔传入炉砌筑吊盘上。依此类推，直到炉身中部砌筑完成。炉身上部的耐火材料运输150工从炉顶两侧的刀门传入炉，由于炉顶刀门与此时的砌筑吊盘有高差，耐火砖不能一下子进到吊盘上，为此可利用炉身上部二层冷却壁的顶面搭设一个简易的传砖平台，并此平台可与大种搁梁相连接，以增加结实强度，另外再在砌筑吊盘上搭一个轻松的活动传砖台。就这样分三步将耐火砖传到吊盘上。高炉炉底炭块在预排时应进展编号，运进炉时不得直接墩放在运输辊道上，且严格按施工需要，按序吊入炉，炭块的起吊装置必需配用真空吸盘。耐材治理本次高炉本体配四座热风炉，砌筑的砖型规格，品种比较多，因此对耐火材料的治理提出了的要求。遵守业主提出的仓储治理的规章制度，认真认真地填写好各种材料的领料清单；具体列出耐材需用打算，并依据施工进度打算，列出耐材的使用打算，提前交给厂方的有关部门，大批量的材料提前3周告知甲方材料供给部门，临时少量材料则提前一周；耐材治理人员应对耐材使用状况认真记录，主要有三本台帐。第一本台帐耐火材料进厂状况记录，具体数据应请甲方供给；其次本台帐已领取耐火材料状况记录；第三本台帐砌筑高度打算与实际用料比照记录，以及时照耐材是否缺少，并将信息准时通报反响给甲方有关部门；由于高炉砌筑用耐火泥浆种类较多，泥浆用错或混用将对砌体的使用寿命造成不利的影响，所以各种泥浆应分别盛放，而且盛放各种不同类型泥浆的泥浆桶须涂上不同的颜色，以示区分；耐材治理人员应依据施工工艺图及每班施工的工作量在耐材仓库捏对施工用异型砖进展数量预配，并集中装箱；现场耐材仓库治理，由于甲方在施工现场无耐材仓库，因此依据要求，将需用的耐火材料运到现场的炉前砖棚中。乙方负责将耐火材料分门别类地堆放在炉前砖棚，考虑到雨天施工的因素，各种耐火材料不要直接堆放100m；耐材治理人员还应依据需要编制施工用膨胀材料的进场打算，并制作存放膨胀缝材料的存放搁板，搁板上分别注明膨胀缝材料的数量，品种及规格。喷涂施工方案高炉喷涂施工方案高炉喷涂分两端进展施工，即炉身材及煤气集铺段，下段喷涂施工用吊盘作施工脚手，上段则在炉喉保护平台上搭设钢管脚手。各部位喷涂的施工挨次为保证喷涂施工的质量，煤气集铺段的喷涂由下向上施工，炉身材喷涂从上向下进展，围管及热风总管先喷管底部，再喷管上部。喷涂机站的设置本次施工喷涂量大，且工期紧，设置喷涂机站两座，均位于高炉根底平台的四周。每座喷涂机站的组成：强制式搅拌机、浇注料喷涂机、带有高压泵的水箱、高压气泵、搅拌台防雨板和盲板的安装防雨板：设置在煤气集铺装置的顶部，用2mm钢板制作，此防雨板在开头施工之前就要安装完毕，直到砌筑耐火砖及炉壳孔洞封闭后，方可撤除。盲板：为保证喷涂施工顺当进展，并保证质量，根据高炉各类孔洞的实际尺寸，用木材和薄铁皮制作定形盲板，盲板固定方法可依据各孔洞的形式承受木支撑或铁丝绑扎。盲板伸入炉的长度与喷涂厚度一样，可用来掌握喷涂后的厚度，特别是炉身下段水箱板密集局部。(3)围管中心围管是由一节一节的短管焊接而成，围管中心通过每节短管的中心线连接而成。测量时可用仪器在各节管的两端测出管的水平中心和垂直中心，投于管壁上。(4)锚固件的安装全部的锚固件预先制作好，并在地面上进展焊接，高炉炉体围管、热风部管安装好以后，只进展少量补焊，此方面的施工与喷涂穿插进展。高炉喷涂施工246组。每个喷涂组的人员组织如下：工种人数喷枪手2喷涂面精修工4喷枪关心工1通信联络1机修值班2机操工1电气值班1关心工6喷涂反弹料的运输高炉螺栓局部的反弹料自动散落到炉腹保护平台上，回弹料装袋从炉腰平台运出。煤气集铺装置局部的反弹料散落至炉喉保护平台上，再通过窜筒溜到炉腹保护平台，然后装袋从炉腹平台运出。围管局部反弹料从围管的支管口通过窜筒溜到平台后，再装袋从井架回到地面。热风总管的回弹料直接装袋，从热风支管口运出。1)测量放线高炉钢构造件是按根底中心线进展安装，最终以炉口钢圈为高炉实际中心，并以线锤为此中心线投到炉底。但砌筑炉底的实际中心线则以炉底第一节炉壳的平均中心点作为砌筑的中心。查找此中心点时可在炉底第一节炉壳或第一节冷却壁任意穿插900量取两组四条直径线，四条线有两个交点，取这两个交点连线的中心点即为炉底砌体的实际中心，并以此中心点为基准点，以出铁口中心线为另一点，用经纬仪测出连接这两点的直径线及与此线垂直的中心线，定为两点砌筑的基准点。炉底的砖层标高线应以出铁口中心为起始点，逐层往下推算。冷却壁的密封与压力灌浆在砌筑开头前，每块冷却壁之间的缝隙应用铁屑填料加以嵌补密封，填缝时以0.75mm厚的铁皮剪成比设计缝隙宽度大30mm的板条，板条上每隔200mm打两个洞，以直径1mm的细铁丝穿入孔中，将板条垫放在缝隙的反面，正面横放 6mm的圆钢棒，将铁丝绑在钢棒上，固定板条，然后填充间隙。间隙填塞好以后即进展压力灌浆，由于灌浆时可能从冷却壁缝中漏浆，因此在风口以下灌浆完毕后，才能开头砌筑炉底，以便随时检查并进展修补。炉底碳素捣打打料垫层的施工碳素捣打料一般分为热捣碳料及冷捣碳料两种，承受热捣碳料时，则在炉外设置抄盘，碳料的加热温度掌握在950C～1150C在进展垫层捣打前，应对炉底进展彻底情扫，对受潮部位进展烘烤防止水分残留在底基，并除出水冷管外表的浮锈。冷却管中心线以上的碳素施工时，先将工字钢两侧翼缘板下的碳素了捣打密实后，捣打中间的碳素料，承受风动捣锤以一锤压半锤的方式进展捣打，直到捣打密度到达设计规定的要求为止。捣实后的碳素料应略高与工字钢梁上外表，再用铲车刮刀沿工字钢上翼缘板将碳料铲车，对局部低凹处，应挖去300mm深，重铺料捣打，捣打施工挨次。满铺炭块炉底砌筑A砌筑前，应测定和划出层炭块的层高和砖列长缝方向的掌握线，即通过铁口中心返出每层炭块的层高线和十字中心线。同时，依据中心炭块列长度，划出端部掌握线。砌筑时，必需严格依据炭砖预装图进展施工。首先将炭砖经炉运入15炭砖。当15筑中心列炭砖。中心砌筑完后应拉上砖列十字中心线，砖列边线，在砖两端加上螺旋千斤顶，具体检查中心砖列的位置。其中砖列中心应与预砌时中心砖列中心线重合。在找正时应将千斤顶加压，压缩端面砌缝厚度。最终检查水平缝与端面接头缝厚度是否到达规要求，外表是否有错牙，当确认各项质量指标均合格后，方可从中心转到起点向两侧同时砌筑。每侧可一次砌三列炭砖，每列炭砖砌筑时，首先检查水平缝是否合格，只有水平缝合格后才允许砌下一列。在每侧已砌砖列与干排砖列的空隙，及每列砖的端头加放千斤顶，千斤顶与砖列间垫以木板。从两侧相对位置上，首先加力压缩列长缝。当砖列长缝完全合格后再将两端千斤顶加压，以压缩端面接缝。当其次次砌砖的6列砖全部合格后，即用3M长靠尺检查炭砖层上外表的平直度，相邻砖的错牙、砖列边线以及已砌7列砖是否平行度，当全部合格后再开头砌砖下彝族砖列，其操作挨次一样。在加压找正时要留意中心列是否移动，如发生移动应从相反方向增加压力或从另一侧减压。两端头加进要留意砖列错牙。当中心砖列砌到靠冷却壁的部位时，由于千斤顶无法应用，可以双向木楔加干炭砖与冷却壁之间的缝隙，打紧木楔来加压炭砖砖缝。当第一列边砖全部找正后，在厚缝中心上厚缝样板，以固定边砖不再向厚缝侧移动，然后砌砖余下的边砖。F将整个炭砖层固定，然后情扫外表，进展各项质量检查。合格后在捣打厚缝，捣打时应在整个厚缝中捣打口段，以固定炭砖，然后好出样板，开头全面捣打。环形炭砖的砌筑A在环形炭砖砌筑前，应对满铺炭砖最上层砖的砌筑环形炭砖部位进展具体的检查，确认外表平坦度符合要求后，再往炉运送炭砖。另外，在砌筑前，还需通过铁口中心在其底层上划出炉子的十字中心线，并在中心设置半径规，据此划出砖的圆线。首先依据预砌筑图编号，从出铁口中心开头干排，即将出铁口对面的4块炭块〔45、46、47、48〕干排只出铁口中心线的两侧，然后按预砌筑挨次依次向两边进展。10～15B砌筑时，先将45、46号炭砖吊开，然后将1号炭块紧靠47号炭块砌筑，依次往下砌筑10余块以后，再将47、48号炭块吊走，用同样的方法砌筑另一侧的炭块。每砌4～6块炭砖后，应在炭块端头与冷却壁间塞上木楔，并用千斤顶从炭块的侧面顶紧，使炭块缝隙符合要求，顶紧时，两边要同时对称进展，着力点适中，以防砌体偏移。炭块砌筑应用大木锤或大铁锤垫以木板敲打，整环砌完后，待对外环木楔再次敲打楔紧，使行有缝隙均匀并到达要求，然后用胶皮掩盖。C为保证顺当合门，应留意以下各点：严格按预砌筑质量要求〔砖缝、半径〕进展预控。每砌4～6块炭砖，检查其放射缝是否与半径方向吻合。每砌完四分之一环后，检查预砌筑中心与炉体中心线是否吻合。当砌至合门时，将其左右5～6块炭砖同时向炉壳方向后退2030mm，然后将合门砖砌上，再将木楔楔入靠冷壁的膨胀缝，将两边后退的炭砖顶回，使合门炭块的放射缝合格为止。瓷杯底的砌筑A此部位砌成十字形，上下相邻砖层相互错开300～600，其中最上层炉底中心线与出铁口中心线成300～600角，具体角度依据图纸设计要求而定。砌砖承受4根导向方木作为砌砖导面，导向方木的设置参见附图一炉底中心十字形的砌法。由于导向方木兼具导向与支撑的作用，故其支撑砖的一面需和底面均需刨光，且互成直角。并用水平尺或角0.1mm。砌完3～4列砖，就应用水平尺测量砌体的垂直误差。此外，还应检查炉底砖层上外表的平坦底，对局部高出的地方用角向磨光机进展研磨找平，以利下一层砖的砌1/2瓷杯壁的砌筑瓷杯壁下部刚玉莫来石与上部复合棕刚玉砖的砌筑以外围环形炭砖为砌筑导面，紧顶砌筑。但要留意杯壁与杯底环形局部的外表须平坦，符合设计施工要求。铁口与风口组合砖的砌筑铁口组合砖砌筑前，应在铁口通道两侧环形炭块上放出砖层线，铁口组合砖与炉壳间膨胀缝的碳素料应在砌筑四周小砖时随砌随捣打。顶层砖与相邻炭块层应保持同一3mm炉腹和炉身的砌筑A炉腹砌筑以冷却壁为施工导面，紧靠冷却壁砌筑，砌体与冷却壁间的缝隙用与砌砖同质的干稠泥浆填实。由于是单环砌体，只要避开上下三层在同一重缝即可，但在砌砖时应留意砌体外表的水平度与标高，以免到炉腰时找平工作量的增加。炉身砌体每层的半径随砌体高度而变化，砌砖时很难逐层以半径轮杆放线和检查。因此，砌筑前先计算出每层砖的错台尺寸，制作假设干根错台样棒，以第一层砌砖为基准，在砖层外表划下一层砖的砌筑线，每砌筑4～5检查一次砌体的圆整度及半径偏差，而检查测量的基准为固定在炉喉保护平台及炉腹保护平台上的炉体中心线。另外镶砌在各层冷却盘之间的微孔呈炭砖即要满足；冷却盘的安装要求，又要使各层冷却盘安装后顶面标高与砖砌体顶面高相全都。为此要依据相邻两个冷却盘的砌砖配列图逐层进展铝炭砖的加工，配层、预组装和编号。炉喉钢砖浇注料施工钢砖安装与浇注料施工协作进展，每安装一层钢砖，填充一次浇注料。填料前先去除钢砖的油漆，然后用发泡来乙烯堵塞钢砖间的缝隙及螺栓孔，再进展浇注料施工。热风炉砌筑参考高炉砌筑高炉鼓风机施工方法及技术措施概述：鼓风机〔含辅机〕系统厂房有鼓风机及配套液压、润滑、自控、电控系统，一台电动双梁桥式起重机16/3.2t，两台布袋除尘器。安装设备承受厂房行车进展吊装。运输及吊装鼓风机系统设备由平板拖车运输，再用厂房16/3.2tΦ25mm钢绳吊装。整体吊装时，钢绳不得捆缚在转子轴上和机壳上盖或轴承上盖的吊耳上。安装前预备各机件及附属设备应清洗干净，有锈蚀时应消退，并应防止安装期间再生锈蚀。全部设备应有出厂检验合格证。润滑系统，密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀应拆卸清洗，油冷却器应作严密性试验，气体冷却器应撤除清洗洁净，再做严密性试验，主体管线阀和调整装置应清洗干净。安装底座安装200×200×20规格的成对斜垫板。70％，局部间隙不0.05mm0.10mm/m，同时各垫铁标高应保持在同一水平标高上，其标高允差为±1mm；设备放置后地脚螺栓未拧紧前，底板与垫铁之间间0.05mm；底座上的导向键与机体间的协作间隙应均匀，并符合相应设备技术文件规定。基准设备安装：以鼓风机本体为安装基准设备；其位置偏差及标高应以图纸为准，不能超过±2mm；其纵向安装水平偏差不应大于0.05mm/m，并应在主轴上0.10mm/m。非基准设备安装：增速机和主电机为非基准设备，其安装精度要求同2条规定；增速机与底座应严密协作0.04mm。机组系统轴〔含联轴器〕同轴度径向位移不应0.02～0.04mm0.1/1000。鼓风机组试运转GB50275－98鼓风机各项安全措施〔安装及试运转〕各项安全措施应符合GB50275－98规定。除尘系统施工方法及技术措施高炉重力除尘器是高炉粗煤气系统的除尘装置，由外壳筒体、芯管、支架、各层平台和排灰装置等钢构造件组成。其组装、吊装及安装可利用150t履带吊进展。安装流程如下：根底验收根底验收座浆支架构造安装圈梁及支座安装支座部壳体安装下锥体及中部壳芯管上部壳体及芯管排灰装置下降管下部曲管放散阀试压安装方法及要点：除尘器壳体吊装前，必需在事先设置好组装台上的组装台上进展组装、焊接，编制拼装后的整体翻转方案，认真检查校正外壳钢板圈的不圆度偏差和装备支撑梁以保证吊装安全。在地面或清水平台上设置除尘器中心标志，用以掌握每带壳体圈的中心位置偏差。安装过程中要认真检查校正外壳钢板圈的不圆度偏差和装备支撑梁的标高差，使误差在允许围。下降管下部曲管安装时，应预先计算标高及方位角，设立足够的掌握点，以便下降管吊装时能准确对接。并留意径尺寸符合要求。放散阀安装时要掌握阀座法兰与除尘器的同心度及阀座外表的水平度、间隙以及平衡度等。除尘器安好后，必需与高炉的上升管、下降管及塔前煤气管组成一个试验段进展强度试验和严密性试验。试验强度的压力为工作压力的1.2倍，严密性试验的压力和工作压力一样。布袋除尘施工方案先安装钢构造框架、平台，然后吊装布袋除尘器。布袋除尘器的吊装承受150t履带吊整体吊装就位。吊装时吊车站位视现场具体状况而定。设备就位后，在进展系统试压、保温等工程，最终安装布袋。布袋除尘器的试压，在预制场进展，安装后与管道同时进展系统试压。液压系统施工方法及技术措施高炉工程工程量承受液压技术，如高炉炉顶液压系统等。系统压力高，清洁度高，有些系统使用了比例阀和伺服阀，掌握精度高。机械设备的润滑方式承受多种形式。液压系统设备安装与调试液压系统施工挨次及方法液压系统的施工主要包括液压设备和管道的安装，系统调整和试运转。液压管道的施工选用一次配管、在线循环酸洗涂膜和在线油冲洗的施工方案，并承受我公司独创的“液压管道在线快速酸洗涂膜技术”和“大流量高清洁度双级冲洗技术”，可大大加快冲洗酸洗度，在较短的时NAS1638－4～5液压系统施工挨次施工挨次可见以下图－液压系统施工工艺流程图。施工预备施工预备根底验收设备安装配 管管道在线酸洗涂漠压力试验系统调整和试运转液压系统的施工方法液压设备安装液压设备的安装垫板承受座浆法，吊装可利用吊车或天车将设备吊至液压站旁，然后利用站的电葫芦、手动葫芦或承受滚动就位的方法安装。配管配管之前必需认真检查到货钢管的规格、材质和精度级别是否与设计相符。检查管道附件、软管总成是否符合设计要求和质量证明书的有关规定。假设不相符时，不准使用。管道的配制包括管道的定尺切割、弯曲、焊接、安装等作业。管道的切割需用机械加工的方法进展，并进展锐边倒钝、清理铁屑、飞边、毛刺；管子的弯曲原则上承受机械或手工冷弯，弯曲局部不允许有扭坏、压扁、波浪凹凸不平。弯管的最小弯曲半径不小于管外径的 3倍，椭圆率不得超过6％，弯曲角度偏差不超过1.5mm/m。管道的安装有较高要求的系统的管道和大管径的管道，优先施工。配管时要尽量避开管路穿插，穿插管路之间要留有肯定的间隙，配管时要做到横平竖直视觉美观。管子的排列走向、支架的位置要符合有关技术文件和规的要求。在管道安装连续期间，随时封闭管口，以防脏物进入，保持管的清洁。管子焊接之前，承受机械加工方法开坡口，坡口的形式、尺寸及接头组对间隙，可按相关的焊接标准执行；管子的焊接，承受氩弧焊焊接或氩弧焊打底电焊充填的焊接工艺，对于不锈钢管的焊接承受TIG焊接通氩气的保护焊方法，可使焊缝外表成型好。对于工作压力大于等于6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准；焊缝射线探伤抽查量按外商技术要求执行，假设外商无特别要求，则按下表执行。焊缝射线探伤抽查量序号工作压力〔Mpa〕抽查量焊缝质量1<6.35％Ⅲ级26.3－31.515％Ⅱ级3>31.5100％Ⅰ级管道的酸洗冲洗在优选通常“四步”管道处理工艺的根底上可考虑承受最先进的液压管道在线快速酸洗涂膜工艺。承受的酸洗液和防腐膜具在除锈力量强、效果好、不环境、使用安全牢靠、无氢脆现象、残酸易于处理的特点，可大大简化工艺，管道酸洗可在几个小时完成。这一技术已成功地应用于宝钢三期管坯和板坯连铸工程、珠钢连铸连铸连轧工程，取得了良好的效果。依据液压管道在线酸洗涂膜工艺的特点，我公司自行设计研制了专用的酸洗涂膜机三台，容量为3m3+3m3，力量100m3/h，即可满足本工程的需要。酸冲洗作业属于特别作业，由能够胜任并有丰富施工经验的人员去担当；施工人员必需生疏和把握酸冲洗要领，做到心中有数；备齐足够的酸洗涂膜机的备件，备好酸洗冲洗作业的临时配管材料和足够数量的酸洗液、防腐膜和水、电、压缩空气、氮气；预备酸洗用的劳保用品及棉纱硼酸等急救药品。酸洗作业前，要认真把好“管道的检查关”，比照流程图逐根检查确认每根管子的走向、支架、管夹等都要符合要求，全部螺栓都要全部上齐把紧，经检查无误后，方可进展配洗。组成回路酸洗回路的构成要与相关的液压设备如泵阀油缸等断开，用软管和钢管短接。回路的最高点设排气孔，最低点设排放空点，每个回路要用阀门掌握流量，以确保每根管壁完全接触酸液。水冲试压用肯定压力的水对管道进展冲洗，以除去悬浮颗粒杂物，管道无跑、漏、滴为合格。酸洗、涂膜承受“液压管道在线快速酸洗涂膜法”，在肯定温度压力下进展管道的酸洗、涂膜、以PH值到达规定值，且使管呈金属光泽为宜。枯燥酸洗涂膜完毕后用肯定压力的压缩空气或氮气将管路排空吹干，管道无水汽为合格，压缩空气必需经过脱水脱油处理。油冲洗冲洗方案的选择选用在线循环油冲洗方案，承受“大流量高清洁度双级冲洗技术”。利用我公司设计研制的2200l/min和1500l/min管道冲洗机，其特点是可实现单级、双级冲洗和不停机更换滤芯连续冲洗，在较短时间清洁度可到达NAS1638－5冲洗方法油冲洗作业是在酸洗作业完成，并取得有关检查人员的签字认可后进展，油冲洗前必需将冲洗机清洗干净，临时配管必需要经过酸洗，油箱加油必需通过滤油小车过滤，冲洗油必需是检验合格的。冲洗参数确实定：主要是指冲洗介质选用与系统本身工作介质相容，并与密封件相容；冲洗流量要大，流速至少为工作速度的2倍，且成紊流状态。冲洗压力大于冲洗回路阻力。油冲洗时掌握油温在50～60℃为最正确。过滤器的过滤精度要符合清洁度的要求。冲洗时要合理组成冲洗回路，计算并检测冲洗流速、流量和掌握油温。承受定时敲打管子外壁和充加氮气，可加快冲洗速度。随时检测过滤器前后压差，压差超过规定值时说明过滤器堵塞，可清洗或更换滤芯。冲洗作业要有专人负责，冲洗作业要一天24小时连续进展，要求施工人员必需做好冲洗记录，一旦觉察特别状况，要停泵处理。取样要有专人负责，取样方法及步骤必需按有关规定进展，冲洗开头时2－4定结果，再打算取样的间隔时间。油清洁度的检验承受颗粒计数法或在线污染度检测仪。经检验到达清洁度要求后，油冲洗工作即可停顿，进展排液和管道恢复，充填工作油，进展压力试验和试运转。压力试验按压力试验规程进展，当工作压力大于16Mpa时，试验压力为工作压力的1.25倍，当工作压力不大于16Mpa时，试验压力为工作压力的1.5倍，到达试验压力后，持10编制压力试验安全技术措施。液压系统的调整和试运转液压系统调整和试运转挨次调整试运转前的预备调整试运转前的预备油箱加油、油位监控调试循环过滤系统调试油温监控装置设定蓄能器充氮、动作确认系统压力调试〔含压力开关〕油缸调速、缓冲调整系统停电保压试验协作联动试车液压系统调整和试运转方法成立调整试车组织机构，落实“三定”，即定岗位、定职责、定人员。正式照明投入使用，液压系统冷却水投入使用。预备调整和试运转用的工器具和易损件，工作介质及氮气等。再次确认消防设施，备足灭火器材。生疏生产工艺、系统组成及功能，编制调试方案。清理施工现场，保持液压站及相关部位的清洁。电气装置单独调试确认，做好电磁阀的空打试验。对整个液压设备和管道进展检查，确认具备试运转条件。关闭各回路全部的阀门。加油时必需要通过过滤精度不低于为 5μ过滤小车过滤，油箱加油的同时可进展油位监控器的调试，检查联锁报警状况。确认油箱位和泵吸入口和阀门的开闭状态无误后，进展循环泵的试运转，确认运转方向正确，无特别振动、噪音及泄漏后，运转24温监控装置的调试。按设计要求将温度调整到设定值。主泵的试运转依据点动确认回转方向、无负荷低压循环试运转、负荷试运转的挨次进展。观看泵的压力变化、温升、振动、噪音、泄漏等状况，同时测量电机的空载电流值和满负荷电流值，按技术要求设定各压力开关的压力值。必需通过专用充氮装置由氮气瓶向蓄能器充氮，充氮过