水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标表格

第第10页铬矿砂舂箱砂铬矿砂舂箱砂旧砂40~70目≤50mm2.5~350适量5~8分钟打芯砂旧砂≤50mm4005~8分钟地坑砂旧砂≤50mm3005~8分钟性能指标编号性能指标编号种类粒度及水玻膨润土水混制工艺≥0.2≥1005～6背砂≥100≥100块度璃%湿压MPa干拉MPa湿透气性水分〔%〕1砂40~70目6.5~7005~8分钟≥2003～4面砂面砂2刮地坑砂砂40~70目7~7.52.5~3适量2~4分钟5分钟≥1505～6宝珠砂砂20~40目2~2.500混碾5~8分钟 ≥200 3～4铸钢常用水玻璃技术参数颜色颜色比重模数白色、青灰色1.48～1.562.0～2.6注：夏季用下限，冬季用上限冶炼碳钢的合理供电制度序供电制度号序供电制度号1点弧时炉料上层是钢屑或轻薄料炉料上层是重、实料电压凹凸电流钢屑和轻薄料的导电性较差开头熔化电弧埋入炉料前开头熔化电弧埋入炉料前低小暴露的电弧降低炉阶段电弧埋入炉料后高大盖的寿命电极第一次降到炉底时低小 高电压电弧对炉底熔 熔化过程化 3 中期

三根电极降到炉底以后10~15分钟起至炉料熔清

过热和起坑特别是轻高 大 薄料多熔池中钢水少起坑承受吹氧助熔能使炉料熔清4氧化期

熔化过程中用吹氧助熔 高 大

电弧。不用吹氧助熔的电弧损伤炉盖后熔化过程中不用吹氧助熔后熔化过程中不用吹氧助熔低小5吹氧前吹氧脱碳法高大6吹氧后吹氧脱碳法低小7矿石沸腾矿石脱碳法高大矿石沸腾不宜用低净沸腾 矿石脱碳法 低 小扒除氧化渣并参加淡薄渣料

边缘局部钢水碳分脱不掉的现象后加速淡薄渣料的熔化后加速淡薄渣料的熔化应避开在复原后期用高电压大功率进展〔炉淡薄渣形成后直至复原终了低小渣温度与钢水温度相差悬殊杆熔断复原期 10

复原过程中铸钢件生产通用操作检验规程〔试行稿〕配砂操作检验规程造型操作检验规程上箱造型检验规程制芯操作检验规程冶炼作业指导书装配、合箱、浇注操作检验规程浇冒口切割操作检验规程清铲操作检验规程铸钢件缺陷焊补操作检验规程铸钢件热处理操作检验规程说明本操作检验规程是铸钢件生产各工序在进展工作时必需遵守的主员在指导生产时的主要依据。在操作检验规程所规定之工程如与工艺文件夹抵触时按专用工艺文件执行。对设备的使用按设备安全技术操作规程进展。本规程的解释和修订为公司技术部。本规程自下发之日执行。配砂操作检验规程一. 旧砂的预备旧砂必需经过处理，不能有碎的耐火砖块、杂草、木块、铁块等。50×50毫米。二.砂型的配制与运送混砂前首先检查混砂机运转和润滑状况是否良好，称重装置是否准确，出砂装置是否敏捷。1：水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标块度璃%湿压干拉湿透气水分MPaMPa性〔%〕1砂40~70目6.5~7002刮地坑砂40~70目7~7.52.5~3适量砂宝珠砂砂20~40目2~2.5005~8分钟铬矿砂40~70目2.5~3舂箱砂旧砂≤50mm50适量5~8分钟打芯砂旧砂≤50mm4005~8分钟地坑砂旧砂≤50mm3005~8分钟性能指标编号性能指标编号种类粒度及水玻膨润土水混制工艺5~8分钟≥2003～4面砂2~4分钟5分钟≥1505～6≥2003～4≥0.2≥1005～6背砂≥100≥100颜色颜色比重模数白色、青灰色1.48～1.562.0～2.6注：夏季用下限，冬季用上限。加料不能超过混砂机的负荷，机器启动前方可按挨次参加原材料。加料量力求准确，并尽量做到一次参加。面砂和背砂要用专用的混砂机混制，不能共用一台机器。送砂前砂斗要清理干净，各种型砂要装入指定砂斗，不能混杂。三.型砂的检验质检员对加料成分、加料挨次、混压时间状况进展检查，对违反工艺的现象要准时订正。型砂试验员每天对面砂要进展干拉强度、水分和透气性进展测定，对背砂要测定水分、通气性，每天抽检两次。型砂试验员对测定结果进展记录，觉察不合格准时通知操作者，每天整理记录报告组长，每月统计一次。造型操作检验规程一. 造型前的预备生疏铸件工作图纸和有关文件，有异议准时和相关部门沟通。检查模型是否完整，有无损坏变形，定位要准确，起模要结实。检查冶金附具有否好用，特别留意砂箱吊把、箱壁等。影响铸件质量和安全时制止使用。按工艺和铸件的要求预备好造型材料和工具。清理工作场地保证安全生产。二.手工对箱造型操作检验选用砂箱须符合以下工艺要求：100〔，小件底面距箱带不小于0毫米，大件底面距箱面带不小于0毫米。、箱带要保证必要的强度和刚度，破损不全时允许焊补或用元钢焊补。、箱带不得影响冒口的正常位置和阻碍冒口的收缩。对于较重翻箱易脱落的模型，用铁丝或螺栓固定在箱带上。按定位放好模型的活块，依据工艺和铸件的要求放置外冷铁。依据工艺要求放置冒口。其位置、数量和大小要符合工艺要求。〔单位：毫米〕铸件壁厚铸件壁厚≤4080~150＞15030~6040~8080~100120~25020~30%撞砂要紧实，特别活块下面转角外凹槽、窄沟等，每层砂撞实厚度不大于80毫米。撞砂一般不能中断，假设中断后又连续撞砂时，要去掉接头外表硬化层，填入砂再撞。250毫米，端部要挡上耐火砖，并用铁棍固定，内浇口或拉筋与铸件接触处的距离，不得小于该处所要求的圆半径，砖管四周是面砂。内浇口对接铸件处必需有R20~30圆角过渡，以防裂纹产生。铸型、泥芯必需排气畅通。120毫米，距铸件中心1米80~100毫米疏松层。外铸型阻碍收缩部位也要放疏松层。沿箱面铲平，做好合箱标记。开箱时天车要找正，起吊要找正，起模前沿模型四围压出肯定的披缝，划出铸件相关中心线。22型强度高,CO。加硬起模时,撞击模型必需垫以木块。2起模后检查活块，外冷铁的位置，如有移动进展校正，模型要准时对好。检查铸型的各部紧实度，松软、损坏或型面露出背砂，要撞实修好，有无吹湿现象。3~5毫米，防止凸出局部压坏。按工艺和铸件的要求磨去型芯的尖角。放置暗冒口时要在冒口正上方做出气孔〔单位：毫米〕冒口直径或宽度冒口直径或宽度出气孔直径≤250＞30251~400＞50＞400＞50砂型修好后按图纸检查尺寸，较大平面要用直板检查。23T径≥600毫米的冒口，每冒口上做两个吊把，平板铸件本身也应当设吊把。T吊把直径吊把长度≤5T￠70L=120≥5~10T￠90L=120＞10~20T￠110L=150＞20~30T￠150L=150＞30~50T￠170L=200涂料要刷的均匀，一般快干涂料涂刷两遍。上箱、下箱均烘干处理。三.刮板造型操作检验轴杠必需稳定结实、垂直，当刮板较高时，轴杠上端用压梁固定，压梁必需保证平稳。按图纸尺寸上刮板，一般型面略高出箱壁，地坑造型略低于坑沿，紧固后旋转一周检查垂直度，如用双轴杠要保证在一个水平面上。用撞砂网或撞砂板撞制时，撞一段、修一段，凸出的砂胎处要放入加强的铁棍或砂钩，刮完后效验一遍。做好水线，依次划出铸件的十字线及相关的中心线，卸下刮板。一般盖箱为削减吃砂厚度防止塌箱，箱带可朝下使用，但要保证箱带下的50毫米，冒口四周要挂一些钩子但保证有足够的吃砂厚度，防止钢水涨坏跑火。其余操作要求参照手工对箱造型。四.地坑造型操作检验地坑的预备、地坑的尺寸依据模型的轮廓尺寸而定，一般模型侧面下缘与地坑间600毫米，有浇口面距离应大于800毫米，模型下面与坑地间的距400~800毫米。1~1.5米。、地坑距离地下设施〔如下水道、电缆线等〕1.5~2米。、地坑余砂用风冲子撞实，加固砂床的坑底要打夯。砂床的制做、凡静压头不大和底面无出气要求的构造简洁铸件，在地坑造型时可以不做砂床，对于简单件一般要做砂床。、砂床的分类及应用：分类 软砂床定义

硬砂床 加固硬砂床用砖垛加固并制做排气 固等并制作排层的砂床 气层的砂床对砂床要求排气性好具有 对砂床要求排气性好具 但排气好具有较较高承载力量的铸件，如端有较高承载力量的铸件，如高的承载力量，而且要求应用范围盖、半齿圈、轴承座 磁圈、底座、中性轧钢机架高钢度特大铸件，如大型〔＜30T〕 轧钢机架，压力机横梁等砂方法

总厚度＞100毫米，每层 总厚度＞100毫米，每层 总厚度＞100毫米，每撞实厚度≤80毫米 撞实厚度≤50毫米刮平 撞实厚度≤50 毫米刮平砖垛每3~4块一组，纵横各铺一层铁轨，端毫米左右，部要背紧，两轧中心300砖垛面积一般超出铸件300毫米，铺轧面积每边超出毫米 放砂箱或芯板之类件干炉渣成碎砖块粒度 排气材料同左，填满砖垛 排气同左，填满钢轨格20~100 毫米碎块应小于总 向撞紧上面盖一层草袋子中间撞紧，上面盖一层排气材料体积的10%，放厚高度〔帘〕 草袋〔帘〕100~150毫米撞紧上盖一层划草袋等〔帘〕毫米钢管， 毫米钢管， 直径100~150 毫米钢狭长件和砂床面积小于狭长件和砂床面积小于狭长件和砂床面积小于狭长件和砂床面积小于管，狭长件和砂床面积小5~105~10于5~10平方米放二根管5~10平方米放四根管，5~10平方米放四四周多放些通气材料与排气管四周多放些通气材料与根管，管四周多放些通气层连同排气层连同材料与排气层连同毫米，每毫米，每毫米，撞实厚度≤80 毫米纵横层撞实厚度≤50每层撞实厚度≤50毫米，压两层铁棍，间距150~250二层砂，压一层铁棍或砂钩每层二层砂，压一层铁棍毫米扎气眼到排气层气眼间扎气眼同前或砂钩扎气眼同前毫米填充砂、模型底面为斜面、曲面、阶梯面，砂床的外形和制作方法，应依据底面状况而定。、两个地坑砂床不得相互连通。、未被破坏的砂床允许重复使用，但铸件外形和尺寸相近似，同时砂床要定期检查，防止温度过高，湿度过大。地坑造型操作要点：、模型底面是大平面在撞砂时应卧入两根钢管，水平仪平，加硬后做为基准面，放上模型。、撞砂放入坑内要用水平仪找平，垫好，在模型上压上足够的重量。、撞砂要紧实，每层撞砂厚度≤100毫米，如不能接着撞时，再撞时要把硬化层起掉，填砂再撞。、型腔较深的主面模型四周立铁棍，撞砂。过程中不断提起，凿下气100~150200~300毫米。、下型沿分型刮平的尺寸要大于上箱，栏口较小的或组芯造型的较大件，在对应箱口的四角稳好垫铁，以支撑上箱。、卧置好随行试样和铸件的吊把，对后卧的活块或补砂，要按中心线定好坐标，认真找正。2、CO6%，透气性要好，水分过大的背砂严禁与面砂2接触。硬化和检查2CO2

CO

气的导管插入2150~200毫米，气孔贯穿面砂层。2、一般状况下，地坑造型都是先吹硬后起模，起模之前先做好分型面，卧好中心线。2CO0.15MPa为宜，压力大易吹湿。2、通气后要常常检验硬化状况，可用钉子在砂型外表划痕呈细白色痕为适宜，也可撞击听声。、处于与钢水接触面上的吹气孔及简洁钻钢水部位上的吹气孔，硬化后应用砂堵死防止钢水钻入。上箱造型作业指导检验规程针对我公司中大型铸钢件上平面加工后觉察大面积气孔、砂眼的铸造缺陷，特别制订。1充分的时间。2200mm。3200×200出气孔，直径￠6~￠1050~80mm.22

20L/minCO

气发出2稍微的“咝咝”声音为适宜，吹干后，检查上箱平面有无吹湿现象。25200mm40min12~24h，才能合箱。以上要求在造型过程中，严格执行，质检部做好监视工作。制芯操作检验规程一. 制芯前的预备工作、生疏铸件的工艺图纸和有关文件。、检查芯合活块是否完整，定位是否正确。、把紧芯合，较长或较高的芯合中间要穿螺丝杆，以防变形。、芯骨要有足够的强度，不影响铸件收缩、通气、简洁清理。毫米，间距为100~150毫米，外缠草绳。钢管要有足够强度和刚性，起吊芯子时不得芯子变形。、吊钩要低于芯面，分布要保证平稳，如有较大的泥芯要翻转必需两面制吊。、按工艺和铸件要求，预备好制芯材料和工具。二.泥芯的撞制、壁薄易裂铸件外形简单的泥芯，在保证吃砂厚度的芯内放锯末干砂、干煤渣或玉米芯，保证很好的退让性。工艺有特别要求的，按工艺要求办。、泥芯要有足够的退让性和通气性，为此泥芯芯中间要放疏松层，锯末干砂。、掌握泥芯的面砂厚度，是依据泥芯尺寸大小，铸件壁厚来确定泥芯20~100毫米。、在特别状况下，要求泥芯放外冷铁，外冷铁间距不大于冷铁的长度。、撞砂要紧实，注块下面，凹槽、转角窄沟等。每层撞实厚度不80毫米。、用耐火砖接内浇口或拉筋时，接缝要严密，与铸件接触处的距离不小于该处所要求的圆角半径。、撞砂面上的活块按定位标志准确卧置。三.泥芯的修理、检查泥芯的紧实度、松软、损坏的撞实修好，留意泥芯有无涨大，串角和变形，芯盒用后对好。2、吹CO2

硬化后，折卸敲打芯盒时须垫以木块。、按工艺和铸件要求打圆角和割筋并修光。、挖出芯吊，按出气位置挖出出气道。、接触钢水面刷快干涂料，要刷得均匀，第一遍稠涂料要压光，其次遍稀涂料，并标记芯号。、刮板泥芯操作可参照刮板造型。电弧炉冶炼作业指导书电弧炉炼钢力求时间短、质量高、耗电少、充分利用原材料的合金元素和降低关心的消耗，以到达冶炼出高质量、低消耗的合格钢水。一、原材料的预备原材料应少锈、少砂，防止雨水淋湿，入炉料不得含有有色金属及爆炸物。废钢应避开油污。对于空心物〔管、盒和罐〕应认真检查出来，经开口处理前方可使用。在冶炼每一炉钢前，冶炼班应将配料单送给选料操作工，以便按炉配料，并送往炉前。入炉的铁合金必需附有成分单，成批进公司的金属料应进展主要元素的分析，并附有成分单。合金废钢应另加分类保管，并标出合金钢牌号。入炉的石灰与萤石以及全部附加材料应是干净和烘烤过的。石灰水分每天1%，粉末状石灰严禁入炉。二、补炉保证补炉质量，以利于补炉材料能与原炉衬严密地烧结，热补时强调高温、25~30mm为宜。应由专人负责预备足够数量的铁耙等扒补炉工具。出钢后应快速去除炉门坎上的残渣和残钢。如炉门坎烧结较好而又干净，在不影响补炉操作时可不必除掉。补炉材料和粘结剂应由专人预备。力求数量足，补炉材料不得附有其它杂%%1.1~1.3g/cm3MgCl2≥30%的卤水，比例为镁砂：卤水≈8~10：1；7~8%沥青焦油代替卤水镁砂进展补炉。先补炉门两侧和炉门坎下的炉坡，当炉温很高，难以观看炉体损坏状况时，应依据上一炉出钢的炉体状况分析推断，马上向损坏严峻处投补，然后补出钢口两侧。假设出钢口堤坡处浸蚀严峻时，可用耙子推挡进展阶梯修补，并保证有良好的烧结。假设需补得厚些，则应通电进展烧结。扒补炉过程中所打算的重大事项及炉体状况应作记录。三、配料氧化法冶炼配料原则：炉料配比：冒口用量不得超过40%；钢屑用量≤20%；炼钢生铁配加量不15%。0.3~0.4%，假设承受吹氧0.5%，炉料中的磷、硫应≤0.06%。20~40%的大料，≥35%的中料，≤45%的小料。按炼钢工艺规程逐炉配料，配料单应提前交仓库以便按炉配料，经当班的冶炼班长〔或炉长〕及技术质检员核对前方可装料。四、装料0.5~1T的余量。应留意各钢种对剩余元素的要求，特别是在冶炼合金钢后冶炼其它钢种和炉内冷〔残〕钢较多时。装料前炉体状况必需良好。装料时应做到快速装料和合理布料，严防损坏炉底及炉坡。1~2%的石灰，一次参加。入炉的料应保持它在吊篮中的布料位置。通常在炉底上装局部碎料废钢；大料装在电极底下〔即吊篮中间，空隙局部用碎料实填；生铁装在距离电极较远的地方〔即吊篮的四周，不使生铁在炉底消灭钢水前熔化；镍装在靠近炉坡处，钨铁、钼铁装在高温区，但避开放在电弧作用区；易增碳的铁合金应放在大料四周；假设炉底上涨时，则在其上装入部份碎铁矿石和生铁，假设炉料中配有焦炭或残电极块时，则不加矿。五、熔化通电前须检查炉子机械设备，油路、水冷系统及绝缘状况一切正常前方可开头通电。5~10min应用低电压，后使用最大电压。70%以上方可开头进展吹氧。吹5个大气压。90%左右的炉料，即应进展推料工作，此时切勿碰断电极。为造好熔化期流淌性良好的炉渣，可以参加为料重≤1%枯燥氧化铁皮及小块碎矿石。2~3%的造渣材料。六、氧化全部熔清后取样分析CMnPS待碳、硫分析报告出来前方可进展氧化。假设碳量缺乏，应先增碳后氧化，增碳0.20%。1570℃不沾勺，不能得低温氧化。20度~30100~150mm，同时作横向摇摆。对低碳钢的吹氧操作，在吹氧的同时应配加矿石增加供氧。为削减金属损失，增进碳氧的反响，此时渣量应保持尽量少些。为保证得到良好的钢液〔低的气体和夹杂物〕脱碳速度要大，一般脱碳量0.3%以上〔视钢种不同而定。氧化期应做到自动溢渣，高温薄渣沸腾，浮起的镁砂应马上扒除。〔特别状况除外，但纯沸腾时间锰应调整到以上。氧化渣的扒除条件必需是钢中含碳量降低到要求值，磷的含量小于0.015%〔视钢种而定〕钢液温度到达出钢温度。七、复原0.08%，应尽力避开用生铁增碳。在扒除氧化渣后，快速参加复合脱氧剂，如硅锰合金等〔钢液中锰按下限掌握，硅按计算参加，再参加薄渣料。淡薄渣形成后，造白渣或电石渣进展集中脱氧，承受哪一种脱氧方法视钢的用途而定，高碳钢选电石渣，中、低碳钢选白渣。复原渣的形成后，应充分搅拌取样分析，C、Mn、S10min以上〔视钢的的用途而定〕随后分批参加硅铁粉，硅钙粉，铝粉等进一步脱氧。全部使钢合金化的合金元素的参加时间视冶炼方法和钢种不同而异〔参看各钢种工艺规程。0.05%〔10min加完。取复原样全分析。2min参加铝块最终脱氧，铝的参加量随气候和冶炼的钢种不同而1kg/t钢水左右。出钢条件。成分合格。1600度℃。脱氧良好。炉渣为流淌性良好的白渣。出钢槽干净、光滑、枯燥、炉盖干净。700度。八、出钢先出渣、后出钢，大口深坑，钢渣混冲。钢包测温，取成品样。5~10分钟。九、记录按记录要求从补炉开头，直到出钢全过程认真记录。装配、合箱、浇注操作检验规程一.砂型装配、生疏铸件的工艺图纸和有关文件。、检查砂型、泥芯有无过吹和吹不硬现象，破损处要修好。硬化后停放时间较长的砂型、泥芯，外表发白粉化严峻的，严禁使用。、去除型腔、浇注系统和泥芯外表浮砂、杂物，直浇口要盖好。、依据十字线及相关中心线按合理挨次下芯，保证铸件各部尺寸和皮厚。、泥芯间隙要塞好，芯吊处修好烘干，下多层泥芯时要一层层盖好，防止掉入砂子。、吊芯要铁丝或专用螺丝钩紧固在上箱，并塞好披缝。、泥芯的出气方向按铸型构造分上、中、下三种，气道必需畅通，由上面出气的应将疏松层的出气眼连同，由下面出气地坑造型，应将出气眼通到地坑排气层中。、泥芯要顶固好，芯撑分布要均匀，强度要足够，受浮力较大的泥芯要用硬顶子，上面有冒口不好固定的泥芯用钢顶子。、按工艺要求放置内冷铁应干净无锈，固定要牢。、地坑组芯接通浇口撞实刮平，易涨箱的件应用垫铁背好或箱圈撞实。二.合箱、翻箱要留意安全，防止砂型损坏，当需要站到箱底下修型时，必需把砂箱四角架稳，制止吊箱修型。、上箱出气孔〔包括暗冒口出气孔〕四周撞砂高出箱面，并用一层干砂50~100毫米。、合箱前抽净铸件和浇口内的浮砂，检查内冷铁、泥芯撑有无松动，气道是否畅通等。、合箱前要验箱，检查有无偏箱、皮厚是否符合、浇口、气眼四周是否严密、气眼是否正确、铸型有无压坏、掉砂等。、合箱时上箱要吊平，手工对箱和地坑造型合箱标志对准。、对箱造型必需紧固好，手工对箱对口处必需用型砂封死防止跑火。、型腔较深或底部吃砂量薄的对箱造型要进展稳箱，底部要放平、垫好，合箱后不能挪动。、地坑造型的上箱四角要垫平，四周挡上垫铁撞紧，并依据铸件的要求做好浇口。、压铁重量要足够，放置要稳固，分布要均匀，浇注前背紧，要背得均匀。、上箱是盖芯或用两个砂箱对接时，在对缝处要用铁皮〔或铁板，缝要塞好、撞紧、大箱对口处应与压铁间背牢。、合箱与浇注的时间间隔尽可能小，一般当天合、当天浇，超过两天应开箱检查。三、浇注、确定专人指挥浇注，浇注前指挥人员应先了解本炉材质，钢水重量，包孔尺寸和数量，需浇注铸件的数量、重量、铸型布置状况和浇注方法等。一包多件时，要准时量钢水以免浇缺乏。工艺规定要补浇冒口的，要坚决执行。、对箱造型的箱口杯，尽量排列成始终线，同材质聚拢在一起。、预备好保温剂，引气材料，必要时搭配浇注台。、地坑浇注前要进展全面检查，冒口有无浮砂、压铁是否背好、浇注工人操作是否安全。、浇注前浇注天车，过跨平车等设备等要有专人检查，场地清理干净，浇注地面不得有积水、易燃物等。、参与浇注人员应配带好劳保用品，浇注时非浇注人员离开浇注场地。、浇注铸件时，依据出钢温度和要求浇注温度冷静肯定时间，到达浇注温度方能进展浇注。250毫米左右，包孔下面的物品不能落入直浇口内。、依据同炉浇注铸件的大件来确定包孔，浇注小件应掌握塞杆，削减流速。、浇注开头，马上引气，预备好剩余钢水倒的地坑，便于翻包倒剩余钢水。、小件简单件浇注到分型面时渐渐给流，随后全速浇注，当大件上箱是大平面时钢水液面浇到冒口高度50~100毫米时应减小钢水流速，浇至规定高，随后进展点浇冒口，冒口小于3001~2次，冒口大3~4次。之后撒保温剂。另外需要补浇冒口的铸件，依据工艺而定。、去掉压铁载荷时间：铸件壁厚〔毫米〕40~8081~150151~300＞3001

浇注后去掉压铁时〔分〕15~2525~4040~6060~120〔23三次补浇冒口的，从最终一次算时间。浇冒口气割操作检验规程一、气割前的预备50毫米左右。、生疏工艺留意冒口下有无凸台、脐子等，按气割余量标志气割线，防止割坏铸件。、铸件要放置平稳，不能架空或用天车吊着气割，较大冒口可在造型现场气割。、气割时留意安全，铸件四周应无障碍物，氧气瓶、乙炔瓶应远离气割位置，不得向氧气瓶，乙炔方向气割。二.浇冒口气割余量冒口直径或宽度〔毫米〕冒口直径或宽度〔毫米〕101~200201~300301~400401~500≥500气割余量+5+8+10+16+20~40〔毫米〕-2-2-2.5-3-3~-51.5倍。、要特别要求的冒口、浇口又设置在加工面时，二次修割到加工余量齐平，非加工面时必需修到非加工面齐平。、冒口增肉和拉筋设在非加工面，应修到与基准面齐平。三.热割冒口的规定〔、较大的冒口需要热割，以防产生裂纹，热割冒口就是当铸件冷却到肯定温度时气割，并且热割是在工艺规定的保温时间前一天进展，或正火后冷却到肯定温度时气割，割后马上回火。〔、各种冒口钢号热割的范围如下×为常温割 △为热割ZG25ⅡZG35ZG35SiMNZG35SiMnMZG45ZG55简洁简单简洁简单简洁简单简洁简单××××△△×△××××△△△△×××△△△△△△△△△△△△△外形钢号冷割冒口直径或宽度≤300ZG42SiMn＞800〔、热割冒口的温度碳钢为外形钢号冷割冒口直径或宽度≤300ZG42SiMn＞800钢号mm气割温度℃备注＜800＞800＞150＞250ZG45及合金钢＜600＞150热处理后割ZG45以上及合金钢＞600＞250四. 操作留意事项、大冒口在气割过程中不允许连续，以免降低割口温度，氧气压力不能降低。24h前方可吊起，假设冒口脱离铸件时应实行相应保温措施。清铲操作检验规程一. 清铲前的预备工作、生疏铸件清理的技术要求。、预备好清理所用的工具和设备。、把要清理或切割冒口的铸件放到指定地点，一般状况下应把冒口放在上面。二.清砂、外皮型砂均应去除掉，内腔清理必需能检验合格。、冒口根部的粘砂需清理干净，清理高度大于切割余量50毫米左右。、温度较高的铸件清理时，不准向铸件浇水，以防变形和裂纹。、粘砂多难于清砂时，可先通过退火后再清砂。三.铸件精整、铸件外表氧化皮去除和修整方法如下：①.抛丸②.烤枪烧烤③.风铲清理④.碳弧清理⑤.砂轮磨光、工艺要求铸出的出砂工艺孔，应按工艺要求焊好修平。、防止铸件变形的拉筋，均热处理后去除，特别状况按工艺执行。、易变形的铸件不得用烤枪烧烤，对合金钢易裂纹的件烤前预热，烤后回火。、铸件如有铁包砂，用烤枪烤时，在烤前应预热一次，烧烤不完实行中间预热一次，烧烤完准时回火。、经毛坯检查觉察的缺陷，依据具体状况承受气割、碳弧气刨、清铲等方法去除，其外表和坡口面必需露出金属光泽到达焊补要求。、铸件合格后存放时，对易变形铸件应留意摆放，不要挤压以防变形。注：①按钢种不同分类存放冒口②回收骨芯和外冷铁铸钢件缺陷焊补操作检验规程一. 焊前预备工作依据不同缺陷选择不同清理方法：对大型铸件及合金钢铸，去除缺陷前必局100~150℃。、缺肉、浇缺乏等缺陷应打磨光铸件表皮，露出金属基体前方可补焊。、各种适宜剖口型式按上图规定。一般铸件的缺陷清理可用气割，碳弧气刨，风铲进展，精加工的铸件缺陷可用碳弧气刨、风铲进展。对较大的缺陷可用气割进展。50毫米内如有油、锈、砂子等焊前需清理干净。全部剖口在预备工作中应保证将缺陷清理彻底，剖口处应保证圆滑，氧化皮要用风铲打净。焊前预备工作完毕，检查合格方可施焊。二.焊补工艺、ZG35、ZG20MnSi、依据缺陷性质选择相应的剖口，按前边规定做好焊前预备工作。、对上述钢号补焊，原则上不预热，但对大件重要部位应进展预热焊100~150℃，焊后要保温缓冷。、焊补过程应认真去除熔渣及金属溅斑。、焊补较宽的缺陷时，为减小应力，除焊补过程用锤击方法以外，焊接程序可以参照以下方法，即先沿剖口堆2层〔如以下图，然后堆满凹下部位〔图，再沿前剖口堆焊数层〔图〕以此类推，直至堆满整个剖〔图应确定避开焊宽焊道〔图。〔2〕、假设铸件上有多处缺陷时，应先焊小的，后焊大的，最终焊穿透的缺陷。、经加工觉察的缺陷，焊补过程应留意以下几点：缺陷处四周加工面应用石棉布〔板〕挡上，防焊接的飞溅物落上影响光滑度。不应使焊接部位有过热现象，因此应连续焊接。并尽量承受小直径和小THJ422、THJ506、507、606、607ZG