冲压模具设课程计阶梯圆筒1732

专 业10机学 号10530129姓 名罗东东录11零件的分析 1制定方案 31。3画序图 41。4初选备 615编制卡 82模具102。1模类型及结构形式 102.2模具算 103模具主要零件加14。1制定凸凹模加过程 143。2填写凸凹模加规程卡 164总结 参考文献 231件的分析此零件形状为阶梯圆筒形件，需要采用落料，拉深,切边三道工序，通过计算确定拉深次数.零件材料为10钢，根据参考文献［1］表 1.4。1得：10钢的抗剪强度=210MPa。由此可见，其塑性较好，有较高的强度，适合于成形加工。抗拉强度b=300~440MP﹑伸长率%、屈服强度=210MP。,

=260～440MPa、首先计算出毛坯的尺寸，根据毛坯尺寸要求计算出凸凹模的尺寸，但要注意落料见的尺寸应增加修边余量，以保证零件的高度。后面还有拉深等其它工序，最重要的是毛坯外形尺寸精度要保证下一道工序的完成。,的用要求，用最，最最的出。多次拉深。计算落料毛坯尺寸：t=0。5mm<1mm。 故可以外形尺寸计算td 34td28 1

表 42。 修边余量2。零件外D29由表 4.零件为序号9序号1d 6.2d 6.28d 8r2d d2211321212172628152178152392282

d2

d3∴ D1=去掉d1部分圆面积的材料

38.9mmA1= D

d

= 9272

×104.2。3mm24 1 4 1 4 4d212rd212rd 8r24dh2rd2 1221 24.56r2d2d2143d2=9mm d3=12mm d4=21。r1=1。5mm r2=2mm h=0.5mm∴5252225822490521594561522172122

2374D42

=4

42

4=41 2

（1042。

244A径 D4A

40mm160444确定拉深次数：h dn

0.67t 0.5 D 40

0.01254—8

t×100％=1.25（＜1.5～1），一次拉深可得D最大相对高度hd

为0。84～0。65，故零件以以一次拉深成形。3。计算拉深系数因该零件兼有凸缘见拉深与阶梯圆筒件拉深的持性，所以近似按此两种拉深方法估算总拉深系数。由参考文献[2］或(4-15)得：h1m h2

d1d2D D

1.4

2840

940

0.35h总h11h2

1.54 1查参考文献[］4-9df＞230时m～＜md 1 总0.5mmR1

为1.5mm，1.5＞0。5mm1。R1t，R2t拉深可以顺利进行，不需要增加形工序，零件产品尺寸为

340014

、精度为IT10～IT11级280 、052

90036

,为级,中280 、052

90 036深工序保证。拉深成形后切除零件多余外边,保证零件最后的外形尺寸公差，故340014

由切边工序保证.。1分析比较此零件外壳形状表明它为拉深件，所以拉深为基本工序，其毛坯可用落料工序完成。根据前面的计算，只需要一次拉深,故根据该零件所需基本冲压工序，做出一个合格的零件,可以有三种工艺方案：第一种方案是把落料、拉深、二道工序做一个简单复合模，然后再以切边工序做一个单工序切边模.第二种方案是以落料、拉深、切边工序分开，各做一副单工序模。第三种方案是把落料、拉深、切边三道工序并在一起，做一副多工位的级进模。三种方案的比较：第一种方案：落料、拉深是一个简单复合模，设计简便，制造也不难生产效率高,装夹方便，切边工序作为单工序模，只要保证一个尺寸精度要求，方便、简单。,,,不高，占用设备多,单用一个设备，需,装次多,比较。:本高，只有生产合。1。2。2确定根据工艺方案的比较：方案一：落料拉深复合→切边方案二：落料→拉深→切边方案三:落料、拉深、切边级进模综合所有因素，此零件选用方案一。画序图工序：落料拉深 (1）毛坯图11(2)3a

1122anm a1C=00=Dan+2+05++2000.4=41.90 mm0.4B=41.90 mm0.41A=D+a 1b1321。4初选冲压设备1

t%15％D0m12...133q=40MPaF

40

392

47759

.4N整 4F1

F

47759.4N2Fb×40×01KF=KF=0F2=F+F(3）F总=F1+F2=47759总 总 按F =77602N，以及F ≤(0得F公总 总 查参考文献［2]表8-10初选压力机为J23—161.5冲压工艺卡表1—1 压工艺过程卡安农大

程卡

产品型号 C003 零（部件名称 共1页产品名称 阶梯圆筒 零（部）件型号 第 1页材料牌号及规格 材料技术要求 毛坯尺寸10钢 0.5×48×1000

每

毛坯 辅助重量 料工序工序号名称

工序内容

加 工 简 图

设工艺装备 备注备工序工序号名称

工序内容

加 工 简 图

设工艺装备 备注备材料剪床上裁下0 板料48×1000

厚度为0。5mm落料 落料与拉1拉 深复合模深

J23—10

落料与拉落料拉深深复合模编制日 审核 会签)处数号1

号 C003 称 1 页称筒 号 1页求 寸10钢 05×48×1000

工序序

加 简 图 设 备 装备 备注名容称↓切除凸圆切2 边达边

↓ ↓表示冲切边模方向检 检验所有3验 审核会签编() 日期）处数

号2(C0031C0032两,C001.M88中心,其各主要零件外尺寸1[1288H=Kb2.8.2 K03 b=40mmH1=Kb=03×40=12mm 按要求需满足H1≥15mm工序,m0m229厚=5H1=5～)×25～按要求需满足C≥30～40mm 故C=30mm便加工板则D=2×30+40=100)D100mmH2=6～0H106～0)×5～0H2=20mm3直径D=100mmH3=8mm各板Φ8M8根据[476mm4根据成型要求凸凸型芯成块凸长度别为41mm35.5mm(0×5 0×0 8。5—0×8 8。: 6×9×5。0×4×：M8 8 93。凸凹模间隙及凸凹模工作部分尺寸（1)m［1为基准,凸最后需要切边保证最终尺寸,故尺寸直接采计算尺寸40另外制造0.02mm与配制0［12。2.3).凸尺寸要求参考零件图。（2)拉深凸尺寸及公差由零件图知D =（28-。7×0。520.03=27.60.03d1D =27.7P1 003D =(9-。7×0。3）0.03d2D =（D2 d

—2c) =(8。7-2×0。5) =7。7 mmp 003 003注：以凸制造公差取0。03mm4。选用模架因为周界为100根据参考文献［3],采冷冲滑动导向中间导柱模架根据各项指标选架为:架100×130~150 GB28516—81HT20-40下板厚度分别为5。校核压力机闭合高度校核

=25mm。H上

=30mm下Hm

=H +H

+H tH +H+H芯 凸 3 下=25+8+35.5+0]0H 0max20H 0minH 5H H m (2)FgFgNFFg)]80H5㎜HI2HHI 使要求4台尺寸

=25×5mm件2300m450㎜架型号10×13150[3]架左右为260，前后为170，台尺寸每边于50~70mm因为210，能容纳下弹顶器,要求.33。1制定凸凹过程3。1。1过程方案分析1制定出的凸加艺过现选两种方案进比较:方案一：备料下料、锻造-─去应退─加)-加)加-加-加(加加加、。方案：备料下料、锻造─去应退─加(加加加-加-加--、()。方案一的艺过、麻烦，影响，效率较.3—10.04～0模。：一：备料（下料、锻造）—─去应力退火─-毛坯外（普通车床车削数控车削内轮廓粗半—-——钻削粗——-—钳修淬火、回火——研磨。(普通车床车削）—-数控中心钻——半——-—钳修——淬火、回火—-研磨。一:设备占多以至于件且效率偏低。：成本大但效率便。3。1。2。确定加工工艺过程-(--精---(。(---3。2填写凸凹模加工工艺规程卡1 程大

称C003 称重注模V 件 8×工序 序称 序 容 设 备号) 580,理 (）精加工淬火、回火按照尺寸要求，余量为 0.4mm达到尺寸要求,外形留有磨削余量 0.15mm-0.20mm提高硬度数控车床数控车床钳工去除毛刺,打光内轮廓锉刀、油石外圆磨磨削外形至尺寸要求外圆磨床12 检验检验所有尺寸3毛工坯粗 加3毛工坯粗 加车床车削（光一刀，去处表面氧化层)普通车床4内轮廓粗加工精加工外形粗加工内轮廓尺寸留有余量为 0.1mm数控车床5达到尺寸要求，留抛光余量为 0.1mm数控车床6车出外形，余量为 1mm数控车床编制审核批准年月日第页单 位安农大名 称

产品名称或代号 零件名称 零件图号阶梯圆筒 凸凹模 —工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车 间工步工步内容号

刀具 刀具号 规格

主轴转速

度

/侧备注刀量Φ9H7孔 Φ9H7至 55

钻Φ8.90。3头3 Φ9H7孔 T03 粗车内轮廓Φ27.8，斜角460

T04 镗刀 0。3粗车Φ2780.035 0度

T04 镗刀 0。34数月的毕业设计即将结束，希望老师对我的设计过程作最后的审阅，最全面的指正。在这次课程设计中我通过参考及查阅各种有关模具设计方面的资料，请蔡昀老师指导有关模具方面的问题，特别是采用标准件时所遇到的困扰，老师给予我们想要的解答，使我在着短短的时间里对模具结构及动作过程等有了更深一步的了解。其中在设计过程中，起初设计目标与最终所想有些矛盾，但通过查阅相关书籍都得到了解决，从开始的无从下手到现在的得心应手，至少了解了简单模