蒋荣锋QC幻灯课件

1课题名称：降低B53、206中支柱虚焊比率发表时间：

2010年6月发表人：21.小组成员2.活动安排3.选题理由4.现状把握5.目标设定6.原因分析7.要因验证8.对策制定9.对策实施10.效果验证11.巩固措施12.今后课题报告内容3小组成员概况小组名称：友易QC小组小组类型：攻关型序号1234567姓名刘寿明卢连兵谢全苗李明江袁云王波蒋荣锋照片担当组长副组长组员组员组员组员组员文化程度本科中专大专大专大专技校本科技术等级工程师主管工程师主管工程师工程师助理工程师—助理工程师一、小组成员5

上图根据质量部质量信息反馈所作，反映了焊二车间在09年7月-9月发现的质量缺陷。由图可知，虚焊出现的比率明显高于其他缺陷。三、选题理由N=584件累积比率缺陷件数制表时间：2009.10.6制表人：刘寿明6三、选题理由零件B53中支柱206中支柱B51左后靠背锁扣支架T63发动机下护板右前支架发动机托架总成虚焊数量24111091517所占比率61.5%28.1%2.3%3.8%4.3%焊二车间09年第三季度虚焊零件统计零件虚焊比例制表时间：2009.10.6制表人：卢连兵由图可知，B53、206中支柱的虚焊比率最高7三、选题理由课题：降低B53、206中支柱虚焊比率通过小组的现场考察，这两个零件属同类产品，在同一条生产线生产，使用相同的设备、工装及生产工艺。B53中支柱206中支柱9工序零件10序：铰链加强板20序：螺母板30序：螺母柱40序：销轴B53中支柱虚焊数0037017比率0095.6%4.4%206中支柱虚焊数002359比率0096.3%3.7%物流方向工艺顺序09年4月至9月中支柱各工序虚焊统计制表时间：2009.10.7制表人：卢连兵四、现状把握中支柱焊接工艺流程30序螺母柱的虚焊占B53中支柱的95.6%，占206中支柱的96.3%，平均为：95.9%。结论：减少30序螺母柱的虚焊是减少中支柱虚焊的关键！10不合格品展示合格虚焊零件试验片11将中支柱虚焊率降到控制线以下。五、目标设定质量控制线降低螺母柱虚焊占95.9%预计中支柱发生率：0.51%-0.39%=0.12%完成度80%可降低发生率:0.51%×95.9%×80%=0.39%目标可行性：只要解决了螺母柱虚焊（完成度80%），则中支柱虚焊率可降到0.12%13七、要因验证序号原因验证方法验证标准/内容负责人验证时间1操作技能未达标核实上岗资格证具备操作技能L级王波10.102操作不当跟踪观察放不平的零件的焊接效果蒋荣锋3电极未及时更换现场查看电极修磨不超过标记线蒋荣锋10.124绝缘材料老化现场查看绝缘材料无裂纹、破损袁云5冷却水循环不畅检测电极冷却水循环通畅李明江10.136设备参数不稳检测压力波动在100daN内电流波动在1000A内李明江7标准件化学成分超标查看材料化验报告近几批次的标准件化验无超标谢全苗10.138标准件表面不清洁试验、比较清洗与未清洗的零件的焊接效果蒋荣锋10.13-10.169标准件凸点高度差大测量、试验凸点高度差大对虚焊频次的影响蒋荣锋10.17-10.1910电极结构不合理试验、比较不同结构电极的虚焊频次袁云10.20-10.2311标记线不合理试验、比较不同修磨程度电极的虚焊频次袁云10.24-10.2612工艺规范不合理调试、比较不同的焊接规范下的焊接效果蒋荣锋10.27-11.1513网压不稳监测网压波动在360V-400V内李明江10.19-10.24要因验证计划14七、要因验证确认1：操作技能未达标？结论：操作技能未达标非要因操作人员技能信息表姓名岗位岗位等级要求员工技能等级本厂工作年限范冲焊工L级L级3年王俊焊工L级L级2年朱传诗焊工L级L级2年廖未延焊工L级L级2年制表时间：2009.10.10制表人：王波验证方法验证标准负责人时间核实上岗资格具备操作技能L级王波10.1015七、要因验证确认2：操作员操作不当？结论：操作员操作不当非要因图1.螺母柱未放平示意图验证方法验证内容负责人时间跟踪观察放不平的零件的焊接效果蒋荣锋10.1017七、要因验证确认4：绝缘材料老化？结论：绝缘材料老化是要因正常电流分流电流疑似分流处工装分流示意图绝缘套破损在与零件接触的5处支撑处，发现3处绝缘套老化破损。验证方法验证标准负责人时间现场查看绝缘材料无裂纹、破损袁云10.1218七、要因验证确认5：冷却水循环不畅？分析：若冷却水循环不畅，电极长时间受高温而变软，难以保证焊接时刚度要求。验证结果：通过检查，冷却水循环正常。结论：冷却水循环不畅非要因验证方法验证标准负责人时间检测电极冷却水循环通畅李明江10.1319七、要因验证确认6：设备参数不稳？结论：设备参数不稳非要因从检测结果可以看出，设备的压力和电流波动均在工艺要求的范围内。设定值实测值（daN）波动范围2.0bar9961002998999100913daN2.5bar1245124612431239125415daN压力测试记录设定值实测值（KA）波动范围31kA28.628.428.528.528.4200A35kA32.732.432.832.532.6400A38kA35.635.335.53534.8800A电流测试记录制表时间：2009.10.13制表人：李明江验证方法验证标准负责人时间检测压力波动在100daN内电流波动在1000A内李明江10.1321七、要因验证确认8：标准件表面不清洁？结论：标准件表面不清洁非要因制表时间：2009.10.16制表人：蒋荣锋HKD-7276STGF清洗机验证：清洗了1800件标准件做对比试验，从焊接结果看并无明显差异。

清洗过程：1#槽(一次脱脂)→2#槽(二次脱脂)→3#槽(一次清洗)→4#槽(二次清洗)→5#槽（自来水清洗）→6#槽（烘干）验证记录日期零件状态检验件数虚焊件数10.13-10.14未清洗1800810.15-10.16清洗18009验证方法验证内容负责人时间试验、比较清洗与未清洗的零件的焊接效果蒋荣锋10.13-10.1622七、要因验证确认9：标准件凸点高度差大？结论：凸点高度差大非要因图2.标准件凸点高度差示意图验证记录凸点高度差件数虚焊比率0—0.06mm67430.45%0.06—0.1mm22610.44%合计90040.44%制表时间：2009.10.19制表人：蒋荣锋验证方法验证内容负责人时间测量、比较凸点高度差大对虚焊频次的影响蒋荣锋10.17-10.19验证：小组测量了900件标准件做试验，不同的高度差并不导致不同的虚焊率。23七、要因验证确认10：电极结构不合理？结论：电极结构不合理非要因现行：实心电极试制：空心电极验证：跟踪对比了实心电极与空心电极的焊接情况，并无明显改善。验证记录日期电极状态检验件数虚焊件数11月8日-9日实心18001111月10日-11日空心18009制表时间：2009.10.23制表人：袁云图3.不同电极修磨示意图验证方法验证内容负责人时间试验、比较不同结构电极的虚焊频次袁云10.20-10.2325七、要因验证确认12：工艺规范不合理？结论：焊接规范不合理是要因焊接规范对照表原规范硬规范软规范中等规范工艺参数压力（bar）2.3±0.22.3±0.22.3±0.22.3±0.2电流（kA）35±143±129±133±1时间（cy）9±16±124±120±1验证结果验证天数5天5天5天5天焊接数5200500053365300虚焊数23375415虚焊率0.44%0.74%1.01%0.28%制表时间：2009.11.15制表人：蒋荣锋验证方法验证内容负责人时间调试、比较不同的焊接规范下的焊接效果蒋荣锋10.27-11.1526七、要因验证确认13：网压不稳？结论：网压不稳非要因验证：连续一周监测不同时段的网压，发现网压均在正常范围内波动。日期09.10.1909.10.2009.10.2109.10.2209.10.2309.10.24网压（白班）363-371V365-386V364-382V371-391V365-388V372-384V网压（夜班）373-379V383-391V379-385V382-394V377-391V387-392V网压检测记录制表时间：2009.10.24制表人：李明江验证方法验证标准负责人时间监测网压波动在360-400V内李明江10.19-10.24292.重新划定合理标记线九、对策实施原电极修磨量为8mm，由要因验证时所做的实验可知，修磨不超过5mm时焊接质量较为稳定。图4.电极修磨过多示意图新标记线旧标记线5mm8mm30九、对策实施3.确定合理的焊接规范中等规范试验规范1试验规范2试验规范3工艺参数压力（bar）2.3±0.22.3±0.22.3±0.22.3±0.2电流（kA）33±135±130±131±1时间（cy）20±115±135±232±2验证结果验证天数5天5天5天5天焊接数5300430047504300虚焊数151694虚焊率0.28%0.37%0.19%0.09%焊接外观有裂纹、毛刺小有裂纹、毛刺大无裂纹、无毛刺无裂纹、无毛刺工艺员在中等规范的基础上，分别试验了3组不同的焊接规范，从跟踪结果来看，试验规范3的效果较好，决定采用。制表时间：2009.12.16制表人：蒋荣锋31九、对策实施3.确定合理的焊接规范

规范分析：1.冲压件为镀锌板，若焊接时间短，则凸点破坏锌层后来不及形成熔核焊接即结束；2.焊接电流大，焊接时飞溅大，凸点金属损失，未能用于形成熔核；

3.标准件凸点粗大，需长时间焊接，提供足够热量。

规范参数原规范新规范压力（bar）2.3±0.22.3±0.2电流（kA）35±131±1时间（cy）9±132±232改善前后效果对比改善前改善后目标达成目标：0.12%十、效果验证制表时间：2010.5.5制表人：谢全苗时间零件2009

12月20101月20102月20103月20104月B53中支柱焊接件数2315024450155502249215950虚焊件数87576比率0.03%0.03%0.03%0.03%0.04%206中支柱焊接件数103007550530078006950虚焊件数73032比率0.07%0.04%00.04%0.03%09年12月-10年4月中支柱虚焊统计33十、效果验证工序零件10序：铰链加强板20序：螺母板30序：螺母柱40序：销轴B53中支柱00033206中支柱00510合计00543所占比率0010.42%89.58%09年12月—10年4月中支柱各工序虚焊统计制表时间：2010.5.5制表人：谢全苗由图可知，螺母柱的虚焊大幅降低，已不再是导致中支柱虚焊的主要症结。对策有效N=48件累积比率虚焊件数34十、效果验证经济效益测算为保证零件的质量，本厂从2009年8月起规定：凡虚焊率超过质量控制线的零件一律进行100%补焊；虚焊率在控制线以下的，发现虚焊则当班生产的零件全部补焊。故本次改善带来的经济效益主要是减少了大量的返工返修工时，估算如下：条件1：2009年12月至2010年4月，该两个零件的入库数为：B53中支柱101592件，206中支柱37900件，其中12月7日补焊206中支柱400件；条件2：补焊标准为350件/班/人；条件3：返工返修工时费用：20元/小时/人节省工时=（101592+37900-400）÷350×8=3179.2（小时）节省费用=20元/小时×3179.2小时=63584元35十一、巩固措施巩固措施表序号要因对策巩固措施负责人实施日期1绝缘材料老化更换绝缘备件1.加强日常点检与维护操作人员长期2.调整定期检修周期袁云2010.5.102电极标记线不合理划定合理标记线位置更改电极图纸蒋荣锋2010.5.103工艺规范不合理按合理工艺规范生产1.将合理工艺规范写入设备控制器蒋荣锋2009.11.302.将合理的工艺规范写入工艺文件蒋荣锋2010.5.1036十一、巩固措施针对要因绝缘材料老化措施加强日常点检与维护实施人现场操作员实施时间长期相关执行文件工装点检卡编号无执行内容附图：1.每班生产前确认工装状态；2.按工装点检卡逐项确认；3.工装管理人员每周巡检。37十一、巩固措施针对要因绝缘材料老化措施调整检修周期实施人袁云实施时间2010.5.10相关执行文件工装检修标准作业书编号无执行内容附图：1.定期检修频次由1次/半年降为1次/3月；2.将更新频次写人设备工装管理系统；3.更改备件供货计划。38十一、巩固措施针对要因电极标记线不合理措施修改电极图纸实施人蒋荣锋实施时间2010.5.10相关执行文件上、下电极图纸编号DSV4-181、DSV4-182-1执行内容附图：1.修改标记线位置，修磨量由8mm减为5mm