水泥原料系统操作调试

-.z---.--总结资料鄂尔多斯利用电石渣2500t/d熟料新型干法水泥生产线工程代号：10022原料处理系统调试操作说明书(工艺局部)**水泥研究**二0一一年十一月.z前言本说明书是针对鄂尔多斯利用电石渣2500t/d熟料新型干法水泥生产线原料处理系统的调试、操作而编写的。简单介绍原料处理系统工艺流程、主要设备构造、性能、工作原理、维护和保养本卷须知；表达了系统试生产过程中的工艺控制参数、操作过程中的本卷须知以及故障原因分析等；特别强调预防人身和设备事故，确保人身、设备平安。本说明书可作为投产初期操作及日常操作的技术资料，也可作为制定操作规程的主要依据和各类操作人员上岗前技术培训的参考资料。本操作说明书涉及的*围从原料进厂至原料配料库整个原料处理系统。本说明书所介绍的内容，主要着眼于工艺操作要领，是一般性的综合介绍，仅限于对系统的整体了解和宏观认识。为管好、用好设备，操作人员必须同时详细阅读本系统各设备安装、调试和使用说明书(由各制造厂家提供)，掌握各种设备的安装、拆修及使用方法和本卷须知，熟悉设备的性能，以便在实际操作中及时处理出现的各种问题，使系统在最正确状况下运行。如本说明书中有关设备的性能、控制参数及使用控制方法与制造厂家的使用说明书有出入，应以制造厂家为准。本说明书所提供的操作方法和操作参数，是根据理论计算以及参考已投产的同规模、同类型生产系统的实际经历给出的。由于影响操作参数的因素很多，各厂的实际情况不可能完全一样，有些参数也可在*一允许的*围内波动，因此在操作中应不断摸索符合本系统情况的操作参数，不断总结经历，根据实际情况进展必要的调整，最终得到符合本系统实际操作的最正确参数。目录TOC\o"1-2"\h\z第一章设备性能3第二章生产工艺流程202.1湿电石渣的储存及输送202.2干电石渣的储存及输送202.3石灰石输送222.4铜渣、硅石输送222.5粉煤灰输送232.6原煤破碎及输送23第三章无负荷试车243.1单机试车243.2联动试车的目的和要求29第四章原料系统调试314.1湿电石渣的储存及输送系统调试314.2干电石渣的储存及输送系统调试334.3石灰石输送系统调试384.4铜渣、硅石输送系统调试384.5粉煤灰输送系统调试484.6原煤输送系统调试49第五章生料质量控制52第六章常见故障及处理方法601.电石渣堆棚〔10022-1101A〕工艺流程图2.干电石渣输送〔10022-1101B〕工艺流程图3.石灰石输送〔10022-1102〕工艺流程图4.原煤，辅助原料破碎及输送〔10022-1103〕工艺流程图5.原煤,辅助原料预均化〔10022-1104〕工艺流程图6.原料配料〔10022-1105〕工艺流程图第一章设备性能原料处理系统设备简介如下：1.1电石渣堆棚〔10022-1101A〕表1-1编号名称型号规格单位数量用途1箱式链板喂料机*GL120qm=50t/h台1湿电石渣喂料作预给料机使用1M电动机Y132M-4P=7.5kW台12800×500棒阀1粗调和维修3皮带输送机TDIIB800×101840mm槽型台1湿电石渣输送头轮：Φ630mm尾轮：Φ500mm垂直拉紧装置qm=80t/h输送物料：湿电石渣粒度：≤40mm速度0.8m/s倾角14度，带拉绳开关等。提升高度6m头架高885mm3P电动机P=15kW台13M减速机DCY224-40台14物料定量给料秤TDGSK-1200-4000台1湿电石渣计量湿电石渣40t/h4M电动机功率:1.5kw台14P减速机台15皮带输送机TD75B800×78856mm槽型台1硅石等辅助原料输送头轮：Φ630mm尾轮：Φ500mm垂直拉紧装置qm=150t/h输送物料：混合料粒度：≤40mm速度1.6m/s倾角14度，带拉绳开关等。提升高度18.00m5P电动机P=30kW(驱动组合号117)台15M减速机DCYDCY224-31.5台16仓壁振动器CZ250台5仓壁振动防堵有效功率60W电压220V振动频率3000次/分振幅1.5mm1.2干电石渣输送〔10022-1101B〕表1-2编号名称型号规格单位数量用途1皮带输送机TDIIB800×86250mm槽型台1干电石渣输送头轮：Φ630mm尾轮：Φ500mm车式拉紧装置qm=160t/h速度0.8m/s输送物料：干电石渣(粉料比重0.7)倾角0度，带拉绳开关等。头架高1000mm头部下料后设二组刮料装置,同时加一组清扫装置1PM电动滚筒P=11kW台12脉喷单机袋收尘器PMD-7B过滤面积81m2台1扬尘点除尘处理风量7500-8500m3/h过滤阻力≤1500Pa入口浓度≤200g/m3出口浓度≤30mg/m3压缩空气0.4-0.5MPa耗气量0.35m3/min支腿高度2100mm2M风机电机P=15kW(全压≥2500Pa)台12-1重锤阀台12C电控箱台13脉喷单机袋收尘器PMD-7B过滤面积81m2台1扬尘点除尘处理风量7500-8500m3/h过滤阻力≤1500Pa入口浓度≤200g/m3出口浓度≤30mg/m3压缩空气0.4-0.5MPa耗气量0.35m3/min支腿高度2100mm3M风机电机P=15kW(全压≥2500Pa)台13-1重锤阀台13C电控箱台11.3石灰石输送〔10022-1102〕表1-3编号名称型号规格单位数量用途1双向棒式闸门800×800台1调节石灰石喂料量2手动蝶阀DN500台2平衡收尘管道风量风压3气箱脉冲除尘器FGM32-6处理风量：13000m3/h台1石灰石卸料扬尘点入口浓度：<100g/Nm3出口浓度：<30mg/Nm除尘过滤面积：186m压缩空气用量：0.6m阻力：1500～1700Pa承受压力：5000Pa3M回转卸料器电机P=2.0kW台13C电控箱台14离心风机4-72№5.3A序号6台13*除尘器风机转速：2900rpm流量：13255m3/h全压：2567Pa4电动机Y160M2-215Kw台14-1手动调节风门Ф500台15胶带输送机TD75型B800×186.5m台1石灰石输送输送物料:碎石灰石物料容重1.45t/m3粒度≤70mm输送量350t/h槽型带速1.25m/s向上倾斜角度11°头轮:D1=Ø800mm尾轮:D2=Ø垂直拉紧装置配重1水平投影183.35m提升高度31.915m5P减速机DCY315-50台15M电动机Y250M-4P=55kW台15-1YO*450液力偶合器台15-2自带制动器，逆止器套16胶带输送机TD75型B800×96.5m台1石灰石输送输送物料:碎石灰石物料容重1.45t/m3粒度≤70mm输送量350t/h槽型带速1.25m/s向上倾斜角度14.1°头轮:D1=Ø800mm尾轮:D2=Ø630mm垂直拉紧装置配重水平投影93.65m提升高度23.415m6P减速机DCY315-50台16M电动机Y225M-4P=45kW台16-1YO*400液力偶合器台16-2自带制动器，逆止器套17PMD-4B喷吹脉冲单机袋式收尘器台15*胶带机扬尘点除尘风量4500～5000m3入口浓度<200g/m3出口浓度<30g/m3耗气量0.27m3/min压力0.4-0.5MPa过滤面积43m2阻力:800～1500Pa7M风机电机功率4.0kW台11.4原煤辅助原料破碎及输送〔10022-1103〕表1-4编号名称型号规格单位数量用途1棒阀台1调节原煤喂料量规格:800*8002胶带输送机台1原煤输送喂料型号:TD75型B800*48938mm输送物料:原煤头轮：Φ630mm尾轮：Φ500mm重锤拉紧装置qm=300t/h带速可调0~1.6m/s倾角16度带拉绳开关2P垂直轴减速机DCY280I=31.5台12M电动机Y225S-4P=37kW台12-1制动器台12-2逆止器台12-3联轴器台12-4变频器台1变频调速3圆振筛台1原煤筛分型号:YK1836电机左装正常生产能力:300t/h处理能力:63~320t/h振动次数730r/min工作面积6.48m2最大进料粒度200mm筛面倾角:20度筛孔尺寸:60mm3M电动机台1型号:Y225S-8功率:18.5kW4环锤式破碎机台1原煤破碎型号:PCH0808从进料口方向看，电机左装最大进料粒度200mm出料粒度40mm产量:60-75t/h4M电动机台1型号:Y280M-8功率:45kW5防爆脉喷单机袋收尘器台1原煤破碎收尘型号:PMD-7B(M)处理风量7500-8500m3/h过滤面积81m2入口浓度≤200g/Nm3出口浓度≤30mg/Nm3压缩空气0.4-0.5MPa耗气量0.35m3/min5-1风机台15-1M风机电机P=7.5kW台15C电控箱台16棒阀台1调节辅助原料喂料量规格:1000*10007胶带输送机台1辅助原料输送型号:TD75型B800*47218mm输送物料:硅石、铁矿头轮：Φ630mm尾轮：Φ500mm螺旋拉紧装置S=800mmqm=300t/h带速1.6m/s倾角12度带拉绳开关7P垂直轴减速机DCY250I=31.5台17M电动机Y200L-4P=30kW台17-1制动器台17-2逆止器台17-3联轴器台18脉喷单机袋收尘器台17*胶带机扬尘点除尘型号:PMD-7B处理风量7500-8500m3/h过滤面积81m2入口浓度≤200g/Nm3出口浓度≤30mg/Nm3压缩空气0.4-0.5MPa耗气量0.35m3/min8-1风机台18-1M风机电机P=7.5kW台18C电控箱台19手动蝶阀只2平衡收尘管道风量规格：ф400风压1.5原煤辅助原料预均化〔10022-1104〕表1-5编号名称型号规格单位数量用途1胶带输送机台1原煤、辅助原料输送型号:TD75型B800×293030mm输送物料:硅石、铜渣、原煤头轮：Φ630mm尾轮：Φ500mm车式拉紧装置S=1500mmqm=300t/h带速2.0m/s倾角0度带拉绳开关1P减速机DCY355I=25台11M电动机Y280S-4P=75kW台12悬臂侧式堆料机台1煤均化堆料型号:CB300/15.5堆料能力300t/h2M1电动滚筒台12M2变幅装置电机台12M3行走电机台12P2减速器台12M4动力电缆卷盘台12M5控制电缆卷盘台1总装机电机P=50kW3桥式刮板取料机台2煤均化取料型号:QGQ150/24取料能力150t/h3M1取料刮板电机台23P1减速器台23J2偶合器(取料刮板用)台23P3减速器台23M2电动机台23Z1制动器台23M3电动机台23P4减速机台23J3偶合器(料靶驱动用)台23Z2制动器台23D1动力电缆卷盘台23D2控制电缆卷盘台2总装机电机P=100kW4胶带输送机台1原煤输送型号:TD75型B800*150180mm输送物料:原煤头轮：Φ630mm尾轮：Φ500mm车式拉紧装置qm=150t/h带速1.6m/s倾角12.6度带拉绳开关台14P垂直轴减速机DCY250I=31.5台14M电动机Y200L-4P=30kW5胶带输送机台1原煤输送型号:TD75型B800*59054mm输送物料:原煤头轮：Φ630mm尾轮：Φ500mm重锤拉紧装置qm=150t/h带速1.6m/s倾角14.3度台15P垂直轴减速机DCY250I=31.5台15M电动机Y200L-4P=30kW6防爆脉喷单机袋收尘器台14*皮带扬尘点收尘型号:PMD-6B(M)处理风量6500-7000m3/h过滤面积68m2入口浓度≤200g/Nm3出口浓度≤30mg/Nm3压缩空气0.4-0.5MPa耗气量0.31m3/min6-1风机台16-1M电机P=5.5kW台16C电控箱台17防爆脉喷单机袋收尘器台15*皮带扬尘点收尘型号:PMD-6B(M)处理风量6500-7000m3/h过滤面积68m2入口浓度≤200g/Nm3出口浓度≤30mg/Nm3压缩空气0.4-0.5MPa耗气量0.31m3/min7-1风机台17-1M电机P=5.5kW台17C电控箱台18除铁器台1除去煤中铁块型号:RCYPII-88M皮带工作电压380VP=2.2kW台19金属探测器GJT-8B适用带宽B800台1探测非磁性金属9M频率:50HZ,工作电压~220±10%P=50W台110胶带输送机台1原煤输送型号:TD75型B800*61666mm输送物料:原煤头轮：Φ630mm尾轮：Φ500mm重锤拉紧装置qm=150t/h带速1.6m/s倾角13度带拉绳开关10P垂直轴减速机DCY250I=31.5台110M电动机Y200L-4P=30kW台111胶带输送机台1辅助原料输送型号:TD75型B800*128635mm输送物料:硅石、铜渣头轮：Φ630mm尾轮：Φ500mm重锤拉紧装置qm=150t/h带速1.6m/s倾角0~12.6度带拉绳开关11P垂直轴减速机DCY224I=31.5台111M电动机Y180L-4P=22kW台112脉喷单机袋收尘器台111*皮带扬尘点收尘型号:PMD-6B处理风量6500-7000m3/h过滤面积68m2入口浓度≤200g/Nm3出口浓度≤30mg/Nm3压缩空气0.4-0.5MPa耗气量0.31m3/min12-1风机台112-1M电机P=5.5kW台112C电控箱台113棒闸600*600台1粗调和维修14止回阀H41T-16Dg80个1防压缩空气止回15贮气罐C-2.0/1.0台1压缩空气储存16截止阀J41T16Dg80个1管道维修1.6原料配料〔10022-1105〕表1-6编号名称型号规格单位数量用途1耐磨电动正四通分料阀SITD-A400×400α=50º台1分料1电液动推杆DTIA250-MP=0.55kW台22皮带输送机TD75B800×10750mm槽型台1铜渣输送qm=200t/h输送物料：铜渣粒度：≤40头轮：Φ500mm尾轮：Φ400mm螺旋拉紧装置S=500mm导料槽：2m水平布置，带拉绳开关。2PM电动滚筒P=7.5kW台13脉喷单机袋收尘器PMD-4A过滤面积43m2台4库顶除尘侧面换袋处理风量4500-5000m3/h过滤阻力≤1500Pa入口浓度≤200g/m3出口浓度≤30mg/m3压缩空气0.4-0.5MPa耗气量0.27m3/min3M风机电机P=7.5kW(全压≥2500Pa)台44料位计由电气专业选型台4库内料位自动检测5螺旋闸门台2粗调和维修6棒式闸门台1粗调和维修7调速皮带秤DTG〔SK〕-B800-1800-40-左〔铜渣〕台1铜渣喂料计量7P减速机SDB50台17M电动机Y90L-4P=1.1kW变频调速台18调速皮带秤DTG〔SK〕-B800-1800-80-左〔硅石粉〕台1硅石喂料计量8P减速机SDB50台18M电动机Y90L-4P=1.1kW变频调速台19调速皮带秤DTG〔SK〕-B800-1800-80-左〔硅石块〕台1硅石喂料计量9P减速机SDB50台19M电动机Y90L-4P=1.1kW变频调速台110永磁除铁器RCYD(用于B1000皮带输送机〕台1除去物料中铁块10M除铁器电机P=2.2kW台111手动螺旋闸门300×300台1粗调和维修12S型预给料机给料能力：20m3台1粉煤灰喂料计量12PM电机P=3.0kW台113FJ型转子秤套1qm=2~20m313PM电机P=1.5kW台114皮带输送机TD75B800×9800mm槽型台1石灰石输送带面高1500mm头尾轮：Φ500mm双卸料罩电机正反转。qm=250t/h输送物料：石灰石粒度：≤60导料槽：4m水平布置，带拉绳开关。14PM电动滚筒P=7.5kW台115料位计由电气专业选型台4库内料位自动检测16脉喷单机袋收尘器PMD-7A过滤面积81m2台4库顶除尘处理风量7500-8500m3/h过滤阻力≤1500Pa入口浓度≤200g/m3出口浓度≤30mg/m3压缩空气0.4-0.5MPa耗气量0.35m3/min16M风机电机P=15kW(全压≥2500Pa)台417防爆阀DN800台3防爆18棒式闸门台3粗调和维修19螺旋闸门台6粗调和维修20脉喷单机袋收尘器PMD-4B侧面换袋台4石灰石、电石渣过滤面积43m2配料扬尘点除尘处理风量4500-5000m3/h过滤阻力≤1500Pa支腿高度500mm入口浓度≤200g/m3出口浓度≤30mg/m3压缩空气0.4-0.5MPa耗气量0.27m3/min20M风机电机P=7.5kW(全压≥2500Pa)台421脉喷单机袋收尘器PMD-7B侧面换袋台1石灰石、电石渣过滤面积81m2配料扬尘点除尘处理风量7500-8500m3/h过滤阻力≤1500Pa入口浓度≤200g/m3出口浓度≤30mg/m3压缩空气0.4-0.5MPa耗气量0.35m3/min支腿高度750mm21M风机电机P=15kW(全压≥2500Pa)台122手动蝶阀DN300台2调节23、25*收尘风量23调速皮带秤DTG〔SK〕-B1200-2500-150台3石灰石喂料计量〔石灰石，左装2台，右装1台。〕23P减速机SDB65台323M电动机Y90L-4P=1.5kW变频调速台324Ф450螺旋喂料机〔预给料机，带出口软联接〕台3电石渣喂料进出料口间距：2000mm输送量：150m3/h24M电动机P=15kW变频调速台325调速皮带秤DTG〔SK〕-B1200-2500-150-左〔电石渣〕台3电石渣计量25P减速机SDB65台325M电动机Y90L-4P=1.5kW变频调速台326皮带输送机TD75B1000×159.755m槽型台1原料配合料输送头轮：Φ630mm尾轮：Φ500mm垂直拉紧装置导料槽：14m防雨罩：5mqm=350t/h输送物料：混合料粒度：≤40倾角16度，带拉绳开关，见订货表。26P减速机ZQ750台126M电动机P=75kW(待供货商核实)台127Ф450螺旋喂料机台3电石渣喂料进出料口间距：2000mm输送量：150m3/h27M电动机P=15kW变频调速台328链式输送机FU600×45.355m-左台1电石渣输送生产能力：215m3/h28P减速机台128M电动机P=45kW(待供货商核实)台129脉喷单机袋收尘器PMD-7B过滤面积81m2台1电石渣输送收尘处理风量7500-8500m3/h过滤阻力≤1500Pa入口浓度≤200g/m3出口浓度≤30mg/m3压缩空气0.4-0.5MPa耗气量0.35m3/min支腿高度2100mm29M风机电机P=15kW(全压≥2500Pa)台130板链式提升机NE200×49.710m右qm=215m3/h台1电石渣提升输送30P减速机台130M电动机P=55kW(待供货商核实)台131链式输送机FU600×44.275m-左台1电石渣输送生产能力：215m3/h31P减速机台131M电动机P=45kW台132电动闸板阀1200×800台2分料32M驱动装置P=2kW台233手动蝶阀DN300台234气箱脉冲除尘器JQM6×32过滤面积180m2台1硅石配料扬尘点除尘处理风量12000m3/h过滤阻力≤1500Pa支腿高度4500mm入口浓度≤200g/m3出口浓度≤30mg/m3压缩空气0.5-0.7MPa耗气量0.55m3/min回转下料器300×300台134M回转下料器电机P=2kW台135螺旋输送机LSII315×3.5m×50-C1台1输送34*除尘器n=50rpmqm=19m3/h收集的物料35PM驱动装置TY100-28-Y100L1-4-B5P=2.2kW台136离心通风机4-72-12-NO5.3A序号4顺135°台134*除尘风机n=2900rpmqv=11054m3/hΔp=2962P3电动机Y160M2-2(B35)P=15kWn=2900rpm台137止回阀H41T-16Dg80个1防压缩空气回38贮气罐C-1/0.8台1压缩空气储存39截止阀J41T16Dg80个1管道维修第二章生产工艺流程原料处理系统工艺流程简述：2.1湿电石渣的储存及输送生产用的湿电石渣为公司氯碱化工分公司电石厂生产线收尘所排湿电石渣，水份＜35%，温度150℃，年供给量为5万吨(干基)，由汽车运输进厂，存放在24×90m堆棚中，其储量为3000t。湿电石渣在堆棚中经过降温、晾干其塑性、粘性均在表观上大幅度降低，具有一种类似水泥浆体“假凝〞现象的物理性质，即极易风干起飞灰，如果搅拌，其内部所含的毛细水容易析出，使物料在短时间内粘性大幅度升高，在生产中一定要充分利用这一特性，电石渣储存于堆棚中，储存期约为3~4天，可以有效降低电石渣在储存和输送中发生粘堵的几率。储存期超过7天，电石渣发生化学反响，其外表坚硬，难以取料。堆棚中电石渣通过铲车喂入箱式链板喂料机(1101A-1)、皮带机(1101A-3)、物料定量给料秤(1101A-4)进展配料，送入立磨进展烘干。箱式链板喂料机(1101A-1)为喂料设备，物料定量给料秤(1101A-4)为计量设备，组成闭环控制回路，掺与原料配料系统。由于湿电石渣容易粘堵，生产中一定要注意，同时设计中考虑了旁路系统，即皮带机(1101A-3)、物料定量给料秤(1101A-4)进展配料。2.2干电石渣的储存及输送干排电石渣由公司氯碱化工分公司通过两条链式输送机输送至厂区，正常生产时水份在1%~5%，化工分公司生产初期或调试中水份在5%~15%，温度60℃，同时裹带着大量蒸汽、少许乙炔气和未完全反响的电石，年供给量为40~72万吨(干基)。通过皮带机(1101B-1)、提升机(1105-30)、链式输送机(1105-31)送入3-Φ15×40m电石渣配料库，每个库的储量为4200t。用皮带机(1101A-1)输送干电石渣可以让蒸汽、乙炔气逸出，减少结露粘堵的几率，以及减少乙炔气在储存库中积聚发生爆炸的危险。但皮带机(1101B-1)输送干电石渣容易污染环境，生产中应该加强管理。电石渣中的细颗粒较多，1～50微米颗粒达80%以上，电石渣的个数平均粒径：1.89μm；重量平均粒径：9.19μm；面积平均粒径：5.75μm；中位粒径：8.29μm；比外表积：947.32m2/kg，电石渣的比外表积高，吸水性强，电石渣在储存中极易粘壁。为了防止电石渣库粘壁，在立磨不生产时，通过螺旋喂料机(1105-27)、链式输送机(1105-28)、提升机(1105-30)、链式输送机(1105-31)实现倒库，让电石渣流动起来，减少电石渣库粘壁的几率，同时库内壁贴高分子聚乙烯板，防止粘堵，但这样也不能防止电石渣不粘壁，所以在一年的时间内需要对电石渣库进展清库处理。为了防止乙炔气在储存库中积聚，需要加强库内通风，经常将袋收尘器〔1105-16〕开机进展通风，设计中设置防爆阀〔1105-17〕以防止爆炸，这需要引起生产管理者的重视。对于电石渣必须严格控制有害成份，保证入厂电石渣Cl-含量小于0.02%，这需要引起氯碱化工分公司生产管理者的重视。氯碱化工分公司通过两条链式输送机扬尘点含尘气体被送入脉冲单机袋收尘器〔1101B-3〕内处理，达标排放；皮带机(1101A-1)扬尘点含尘气体被送入脉冲单机袋收尘器〔1105-29〕内处理，达标排放；电石渣储存库扬尘点设置袋收尘器〔1105-16〕进展处理。2.3石灰石输送作为原料的石灰石来自电石厂尾矿，进厂粒度小于60mm，存放于30×192m堆棚内,其储量为6000t，或直接卸入石灰石料斗内。堆棚内石灰石由汽车或铲车喂入石灰石料斗内，料仓内石灰石经棒式闸门〔1102-1〕、皮带机(1102-5)、皮带机(1102-6)送入1-Φ15×40m石灰石配料库，每个库的储量为6000t，其中1-Φ15×40m配料库即可以装石灰石，又可以装电石渣，可以根据实际生产情况来调配。石灰石储存库扬尘点设置袋收尘器〔1105-16〕进展处理。2.4铜渣、硅石输送铜渣、硅石由汽车运进厂，铜渣、硅石存放在30×192m堆棚内或直接卸入料坑，铜渣储量为2300t，砂岩储量为2300t，铜渣、硅石经皮带机〔1103-7〕、皮带机〔1104-1〕送入40×246m原料预均化堆棚，采用侧式悬臂式堆料机〔1104-2〕，能力为300t/h，将硅石堆成两堆人字形硅石堆，储量3900t，采用桥式刮板取料机〔1104-3〕取硅石，能力为150t/h，均化后的硅石由皮带机〔1104-11〕、皮带机〔1101A-5〕、耐磨电动四通分料阀〔1105-1〕送入Φ6×14m配料库，储量为300t；将铜渣堆成人字形铜渣堆，储量1700t，采用铲车取铜渣，均化后的铜渣由皮带机〔1104-11〕、皮带机〔1101A-5〕、耐磨电动四通分料阀〔1105-1〕、皮带机〔1104-2〕送入Φ6×14m配料库，储量为300t。皮带机(1103-7)扬尘点含尘气体被送入脉冲单机袋收尘器〔1103-8〕内处理，达标排放；皮带机(1104-11)扬尘点含尘气体被送入脉冲单机袋收尘器〔1104-12〕内处理，达标排放；铜渣、硅石储存库扬尘点设置袋收尘器〔1105-3〕进展处理。2.5粉煤灰输送本工程所需铝质原料为粉煤灰，由电厂供给，由罐装车直接泵入Φ6×14m配料库，储量为240t，粉煤灰储存库扬尘点设置袋收尘器〔1105-3〕进展处理。2.6原煤破碎及输送进厂原煤由汽车卸入30×192m堆棚或直接卸入料坑，原煤储量为4500t，经皮带机〔1103-2〕、圆振筛〔1103-3〕筛分后，大块原煤喂入环锤式破碎机〔1103-4〕破碎，经皮带机〔1104-1〕送入40×246m原煤预均化堆棚，采用侧式悬臂式堆料机〔1104-2〕，能力为300t/h，将原煤堆成两堆人字形煤堆，储量2×2800t。圆振筛〔1103-3〕、锤式破碎机〔1103-4〕扬尘点设置袋收尘器〔1103-5〕进展处理。原料处理系统各工段工艺流程图见附图。第三章无负荷试车3.1单机试车3.1.1单机试车的目的和组织设备的试运转是对设备的设计、制造、安装等各项工作质量的全面检查，试运转的好坏直接影响生产调试能否顺利进展。在试运转时要求有安装单位、设计单位、主要设备制造厂家及建立单位的设备、电气等专业的技术人员参加，按各设备厂家提供的设备安装、调试说明书的要求进展。一般在试车中以安装单位为主，在联动试车完毕后交付建立单位使用，在试车中要安排岗位操作工、巡检工、维修工参加，以熟悉生产设备和操作方法，发现问题及时解决，确保生产调试工作顺利进展。3.1.2单机试车的准备工作1、单机试运转前，电气设备必须事先进展检查、试验、调试，确认性能良好、符合设计要求〔如将热保护和故障跳闸逐一整定好等〕前方能进展试车。2、对试车的设备进展内外清理，保证设备内部无任何杂物，现场周围的环境也要清洁。能人力盘车的先用人力盘车，以检查有无“擦帮〞、“卡转〞现象。3、检查各油、气、水管道是否通畅；水压、气压、油压是否满足设计要求；油箱、油管是否按规定清洗和加好油量；各设备润滑点是否进展清理，检查是否加好油；跑、冒、滴、漏问题是否已完全解决好。4、检查各密封是否满足设计要求；锁风装置是否动作灵活；人孔门、检查门是否关闭。5、检查设备地脚螺栓，各部位联接螺栓和销、键固定件是否有松动及损坏现象，如有此现象需要重新拧紧、更换前方能开机。6、重大和重要设备运转前，要检查混凝土根底沉降情况，并做好沉降线测点标记和记录。7、检查平安防护设施是否完好、齐备，如设备的平安防护罩、栏杆、警告牌、电气设备的接地、试车人员的平安劳保用品等，回转件是否已按规则刷上鲜明色漆。8、试运转前要准备好所需的试车工具和材料，如转速表、温度计、振动测定仪、钳式电流表、千分表、秒表、各种扳手、手锤、油枪、清洗润滑材料器具〔柴油、棉纱、油盘等〕等。对于风机类设备试车时还应准备必要的风量、风压测量仪器，如φ10橡皮管、1000~1500mmU型压力计、皮托管、微压计或热球式风速计和卷尺等。9、准备好试车时用的设备试车记录表(单)，以便做好试车记录。3.1.3单机试车中的平安工作1、调试人员在试车期间要分工明确，统一指挥，不得擅自离开现场；参加试车的操作人员必须具备本机的安装经历和全面的试车平安知识；要随时观察和检查设备有无异常声音，电机、轴瓦过热现象，电流表是否超限，以便及时处理。2、设备试车时一定要有专人看守，作好试车记录，一旦出现问题及时采取措施解决，防止事态扩大。须停车检查和调整时，必须与操作人员联系，不得随意开、停车，防止事故发生。3、试车时，开车和停车必须有信号，严禁无信号开车。如遇紧急情况也应通过操作者，他人不得随便按动各种电气开关。4、制止接触机械设备的任何转动部位，制止在运转设备上面或下面行走。5、试车前需遮盖的局部均应盖好〔如设备的平安罩、螺旋输送机盖板、地沟盖板等〕。6、要做好平安工作，与试车无关人员不得进入试车现场或接近试车设备；对设备进展现场检查时，操作开关应切换到“现场〞位置并挂“严禁起动〞警告牌。7、对制订的试车制度及试车方案，应认真贯彻执行。3.1.4单机试车中的本卷须知1、有润滑系统和冷却系统的设备，试运转时先启动润滑油泵和翻开供水闸门，使油压和水量到达正常后，才能试车。2、大型电动机必须经过单独空载试运转，抱闸、控制器及极限开关必须试验合格，才能带动机械设备进展试运转。3、设备检验后电机启动前，必须盘动传动部件数圈，确认无误后才能开车。4、设备启动时，应先作点动开车，确认转向正确和一切正常后才能正式试运转。5、有辅助传动装置的设备，可先采用辅助电机启动，设备运转数圈后再正式试运转。6、风机的风门转向必须安装正确，确认转向正确和一切正常后风机才能正式试运转。3.1.5单机试车时间各设备单机无负荷试运转时间，可依照设备制造厂的要求而定；没有要求的根据?水泥机械设备安装工程施工及验收规*JCJ03-90?中的运转时间规定执行。1、小型风机、各种类型给料机和输送设备等，电动机直接带动机械设备进展单机试运转4小时。2、大型鼓风机、排风机等大容量设备，其电动机单独空载运转2小时。测定性能良好后，带动机械设备进展单机试运转4小时。3.1.6单机试车中一般机械设备检查内容1、传动轴承运转及温升情况没有明确轴承温度许可值的设备，可按以下数值进展测定：〔1〕滚动轴承的温度不得超过70℃；〔2〕滑动轴承和铜瓦的温度不得超过65℃；〔3〕钨金瓦的温度不得超过55℃。2、各润滑站〔点〕的供油情况循环润滑系统的油压无明确规定时，可按如下数值测定：〔1〕进入滑动轴承的油压为0.15~0.18Mpa；〔2〕进入齿轮减速器和滚动轴承的油压为0.20~0.25Mpa。3、冷却水的供水情况〔1〕进出口水温差不得大于15℃；〔2〕密封装置填料箱及逆转刹车装置的工作水温不得大于70℃。4、设备振动情况设备技术文件提出要求的，应按规定数据检查；如有过大的振动现象，应立即停车检查。5、检查管路、密封处有无跑、冒、滴、漏问题。6、检查设备有无卡碰、异常响声；各零部件在运转中有无移动和松动现象；皮带输送机的托辊运转情况，皮带松紧度；皮带有无跑偏现象。7、检查电气设备的各种仪表是否灵活、准确，电压、电流值在运转过程中的稳定值是否与额定参数相符。8、各设备单机试车中其它检查内容，应依照设备制造厂的要求进展。3.1.7单机试车后应复查的工作内容1、运转中不易检查到的设备部位的温升情况；2、润滑油的油质有无变化，油内是否有金属末和污物，滤油器内滤油网上有无污物；3、地脚螺栓、紧固螺栓、连接螺栓及键销等固定件有无松动及损坏；4、要求试车后点焊和焊牢的零件，在复查后及时处理；5、冰冻季节，必须排净设备及管道内所有存水；6、检查齿轮传动的啮合情况及运转部件的接触情况；7、检查各开关、各电气仪表指针是否复位。3.1.8单机试车后应确认的事项1、设备转向：应保证磨机、输送设备、风机、泵等有转向要求的设备，转向正确无误。2、阀门动作和实际开度与仪表指示一致，启、闭灵活准确。3、电机电流和温度正常。4、风机压力、风量满足使用要求。5、设备的单机性能到达该设备的说明书要求。6、试车后应全面检查设备有无损坏或异常情况，如有应及时调整修复，并重新进展试车。7、对设有机旁启动开关的设备应进展机旁操作和控制室操作两方面试车。3.2联动试车的目的和要求3.2.1联动试车的目的和要求联动试车是指*一个生产车间或一工段内的设备联合试运转，是对成群设备进展起、停顺序试验和联锁功能检查，以及对DCS系统的中央控制室、现场控制站的软、硬件的全面综合检查，并对系统所有设备作进一步的考核。联动试车的目的是为投料试生产做好准备。联动试车一般运转16小时，可以分二次进展。在设备联动试运行中，主要做下面几项工作：1、检查设备之间的联结以及与辅助设备的配合是否正常。2、检查设备控制室PC操作是否完善，启动、停顿是否可靠；开停顺序和各台设备之间的时间间隔是否符合工艺要求。3、检查控制室开、停机时，和各岗位的通讯联络是否正常，以及检查联络通讯是否完善，配合是否得当，开、停控制是否可靠。4、模拟事故停车，检验设备联锁是否有效。5、检查事故报警和事故跳闸系统工作是否正常，各设定值是否都已经整定好。6、检查控制室有关仪表指示是否与现场实际情况一致，数字是否完整。7、检查调节仪表动作是否有效，调节量与实际是否一致。8、重复练习开、停车顺序，熟练操作，掌握自控设备的使用要求，为负荷试车做好准备。9、各设备联动试车中其它检查内容，应依照设备制造厂的要求进展。在做上述各项工作时，发现有不完善的地方，在有负荷试车之前必须进展修改到达完善。3.2.2联动试车的条件1、设备经过单机试车合格。2、各项报警参数和跳闸限位已设定。3、中控室与现场站的组态编程已经完成，并经试运转开通；中控操作员已经培训；中控室与现场检测控制点之间的联络已经建立，并经反复演示无误。4、操作、调试人员已经配备齐全，职责分工已经明确。5、水、电、气已经准备好，处于待命状态。6、现场开关切换到中控操作位置。7、象单机试车一样，准备好调试用材料、工器具和记录表〔本〕。第四章原料系统调试4.1湿电石渣的储存及输送系统调试4.1.1箱式链板喂料机的试车1、设备安装完成后，要做以下检查：⑴所有部件安装的正确性和可靠性。⑵所有螺栓是否都已紧固。⑶各润滑处应加适当的润滑脂(详见?使用说明书?)。⑷凡防碍给料机运行的安装用工具及其他物品都必须搬开；⑸检查电动机和控制设备的接线是否正确，必须使给料机的上部链板从机架尾部向传动主轴方向运行，不得反转。⑹检查控制系统是否符合要求，报警系统是否正常；⑺调节各配料仓下的闸板开度，使下料量与要求量根本适应，确定料层厚度。⑻手动调整喂料量，使配比符合要求；⑼与秤联机调试，根据配比确定喂料量。2、经检查一切都到达正常后，进展不少于2小时的连续空负荷试运转，空负荷试运转应到达以下要求：⑴运转平稳正常，回转局部转动灵活，无卡住和碰撞现象，回转声音均匀，无显著的振动和冲击；⑵各紧固件不松动，特别是链板与链轨的联接螺栓决不允许松动；⑶支重轮和托链轮转动灵活，前一链板的弯曲弧板与后一链板的底板应搭接良好；⑷轴承温升不得超过30℃，轴承最高温度不得超过60℃；⑸给料机的噪音声级不得超过85dB(A)。4.1.2带式输送机的检查和调整1、检查各运动部件是否灵活，加注润滑剂；2、电动滚筒内注入足够的润滑油;3、检查皮带*紧度是否适宜，并调整头尾轮的平面度，皮带机运行时不得跑偏，一旦跑偏能方便调整；4、导料槽与皮带不能卡得太紧。5、因拉绳开关造成皮带机停机，其前续设备应连锁停机，其后续设备和相关子项报警。4.1.3调速定量给料秤的调试〔1〕电机运行正常，调速灵敏准确；〔2〕设备安装稳固无松动；〔3〕进出料顺畅无堵塞，受料斗无异常震动；〔4〕皮带运行方向正确，无跑偏和松动现象；〔5〕秤系统连续6小时空载运行正常；〔6〕进展秤调零和法码静态标定；〔7〕进展动态秤量标定和调整，使之到达应用的精度；〔8〕检查控制系统是否符合要求，报警系统是否正常；〔9〕调节各配料仓下的闸板开度，使下料量与要求量根本适应，确定料层厚度。〔10〕手动调整喂料量，使配比符合要求，秤运行正常；〔11〕秤联机调试，根据配比确定喂料量。4.1.4湿电石渣输送系统开停机顺序根据配料和生产调度指示，开启物料定量给料秤(1101A-4)→皮带机(1101A-3)→箱式链板喂料机(1101A-1)。4.1.5系统运行中的操作要领1、为保证正常生产，湿电石渣水分应控制在35%以下。2、由于湿电石渣容易粘堵，生产中一定要注意，为保证正常生产，防止箱式链板喂料机(1101A-1)堵料，电石渣储存于堆棚中，储存期约为3~4天，可以有效降低电石渣在储存和输送中发生粘堵的几率，用铲车加料时，应逐步加料，一次不能加的过多，次数要多。3、箱式链板喂料机(1101A-1)为喂料设备，物料定量给料秤(1101A-4)为计量设备，组成闭环控制回路，掺与原料配料系统。4、皮带机(1101A-3)输送电石渣容易污染环境，生产中应该加强管理。4.2干电石渣的储存及输送系统调试4.2.1带式输送机的检查和调整1、检查各运动部件是否灵活，加注润滑剂；2、电动滚筒内注入足够的润滑油;3、检查皮带*紧度是否适宜，并调整头尾轮的平面度，皮带机运行时不得跑偏，一旦跑偏能方便调整；4、导料槽与皮带不能卡得太紧。5、因拉绳开关造成皮带机停机，其前续设备应连锁停机，其后续设备和相关子项报警。4.2.2板链式提升机的试车1、设备安装完成后，要做以下检查：⑴所有部件安装的正确性和可靠性。⑵所有螺栓是否都已紧固。⑶各润滑处应加适当的润滑脂(详见?使用说明书?)。⑷凡防碍板链式提升机运行的安装用工具及其他物品都必须搬开；并检查是否有异物焊入机体内。⑸检查电动机和控制设备的接线是否正确，其转动方向应符合提升机运转方向。空载起动前，应先翻开棘爪罩，脱开棘爪，检查传动有无异常响声。2、经检查一切都到达正常后，进展不少于2小时的连续空负荷试运转，空负荷试运转应到达以下要求：⑴运转平稳正常，回转局部转动灵活，无卡住和碰撞现象，回转声音均匀，无显著的振动、碰撞；⑵各紧固件不松动，特别是料斗与链条之间的联接螺栓和销轴上的铆钉决不允许松动；⑶支重轮和托链轮转动灵活；⑷轴承温升不得超过30℃，轴承最高温度不得超过60⑸板链式提升机的噪音声级不得超过75dB(A)。4.2.3FU链式输送机的试车1、设备安装完成后，要做以下检查：⑴所有部件安装的正确性和可靠性。⑵所有螺栓是否都已紧固。⑶各润滑处应加适当的润滑脂(详见?使用说明书?)。⑷凡防碍FU链式输送机运行的安装用工具及其他物品都必须搬开；并检查是否有异物焊入机体内。⑸检查电动机和控制设备的接线是否正确，其转动方向应符合链式输送机运转方向。空载起动前，应先翻开棘爪罩，脱开棘爪，检查传动有无异常响声。2、经检查一切都到达正常后，进展不少于2小时的连续空负荷试运转，空负荷试运转应到达以下要求：⑴运转平稳正常，回转局部转动灵活，无卡住和碰撞现象，回转声音均匀，无显著的振动、碰撞；⑵各紧固件不松动，特别是销轴上的铆钉决不允许松动；⑶支重轮和托链轮转动灵活；⑷轴承温升不得超过30℃，轴承最高温度不得超过60⑸FU链式输送机的噪音声级不得超过75dB(A)。4.2.4收尘系统检查1、开机前检查袋室、进〔排〕气管道、灰斗内有无异物，不允许有焊条、螺栓等杂物，防止吸入引风机或“卡死〞阀门、螺旋输送机等。2、动作部件，如提升切换阀、冷风阀、截止阀、卸灰阀和压气管路入口处应安装气源三联件；各转动部件，如引风机、螺旋输送机等各润滑点应加足润滑油。所有阀门动作要灵活，阀板必须到位，锤头与连杆无松动、错位偏斜、脱焊、卡死等现象。3、压缩空气管道内必须清洁、枯燥，除尘器投入运行前，开启截止阀吹净压缩空气管路内的粉尘、铁屑等杂物，防止杂物进入电磁阀及气缸。4、检查引风机风门是否灵活、准确到位，开机前应使其处于关闭状态。风机油、水循环系统是否畅通，风机风叶与风机机壳有无磨擦现象。5、气源三联件中的油雾器油杯内加空压机油约2/3，调压阀上的压力表调至3～4Kg/cm2。6、除尘器各袋室清灰、卸灰顺序，卸灰阀下部皮带机和工艺布置的输灰设备启动顺序及联锁顺序必须与电控柜上的仪表一一对应，不得漏接或接错。7、检查每条滤袋是否破损，捆扎是否结实，滤袋必须竖直、*紧。检修门必须严密，如不严密，必须整形或更换密封橡胶条或石棉绳。8、控制柜上各仪表〔除电源电压表、温度表外〕处于“Ｏ〞或“分〞位，开关处于“Ｏ〞或“分〞的位置，熔断器无熔断现象。9、生产线上设备处于非正常情况下不得启动除尘器。10、各扬尘点密封完好。11、确认排风机转向正确，且进风口调节阀门调节灵活，指示方向正确且处于关闭状态。风机及清灰装置运转正常，观察振动是否过大，有无异常声响。无负荷试运行二小时，应满足以下要求：1、各动作局部运行平稳，无异常振动和噪音。2、压缩空气管路系统通气后，电磁阀及气缸不得有漏气现象。3、每单元提升切换阀、卸灰阀和截止阀必须同时动作；不同单元的卸灰阀、提升切换阀不得同时动作；各单元阀门动作应按要求的顺序动作，并能听到阀板到位声音；4、启动输灰设备，检查是否符合工艺设计要求；启动引风机，观察除尘器空载运行情况，满足要求前方可投入运行；5、在进、出气总管道上测量风速、风量、阻力、温度等数据，以便设置、调整微机控制系统有关参数。4.2.5干电石渣输送系统开停机顺序根据干电石渣库料位和生产调度指示，选择性开启袋收尘器〔1105-16〕→电动闸板阀〔1105-32〕→链式输送机(1105-31)→提升机(1105-30)→袋收尘器〔1105-29〕→选择性开启袋收尘器〔1101B-3〕→皮带机(1101A-1)→氯碱化工分公司两条链式输送机。4.2.6干电石渣倒库系统开停机顺序选择性开启袋收尘器〔1105-16〕→电动闸板阀〔1105-32〕→链式输送机(1105-31)→提升机(1105-30)→袋收尘器〔1105-29〕→链式输送机(1105-28)→选择性开启螺旋喂料机(1105-27)。4.2.7系统运行中的操作要领1、为保证正常生产，干电石渣水分应控制在5%以下。2、用皮带机(1101A-1)输送干电石渣可以让蒸汽、乙炔气逸出，减少结露粘堵的几率，以及减少乙炔气在储存库中积聚发生爆炸的危险。但皮带机(1101B-1)输送干电石渣容易污染环境，生产中应该加强管理。3、为了防止电石渣库粘壁，在立磨不生产时，通过螺旋喂料机(1105-27)、链式输送机(1105-28)、提升机(1105-30)、链式输送机(1105-31)实现倒库，让电石渣流动起来，减少电石渣库粘壁的几率，同时库内壁贴高分子聚乙烯板，防止粘堵，但这样也不能防止电石渣不粘壁，所以在一年的时间内需要对电石渣库进展清库处理。4、为了防止乙炔气在储存库中积聚，需要加强库内通风，经常将袋收尘器〔1105-16〕开机进展通风，设计中设置防爆阀〔1105-17〕以防止爆炸，这需要引起生产管理者的重视。5、对于电石渣必须严格控制有害成份，保证入厂电石渣Cl-含量小于0.02%，这需要引起氯碱化工分公司生产管理者的重视。4.3石灰石输送系统调试4.3.1石灰石输送系统开停机顺序根据石灰石库料位和生产调度指示，选择性开启袋收尘器〔1105-16〕→皮带机(1105-14选择正反转)→袋收尘器〔1102-7〕→风机〔1102-4〕→袋收尘器〔1102-3〕→皮带机(1102-6)→皮带机(1102-5)。4.3.2系统运行中的操作要领1、石灰石皮带机的输送量是依靠棒式闸门〔1102-1〕的开度来调节，生产中一定要控制棒式闸门〔1102-1〕的开度到适宜位置，使皮带机上石灰石料层厚度适宜，不浦满料，也不侄于过少，棒式闸门〔1102-1〕的开度应从小向大逐步开启；2、石灰石料斗的扬尘点风量风压平衡由蝶阀〔1102-2〕调节，调节到石灰石料斗上下不冒灰为止。4.4铜渣、硅石输送系统调试4.4.1堆、取料机操作使用堆、取料机操作采用三种操作方式，即自动控制、机上人工控制和机旁〔维修〕控制。每种操作是通过工况转换开关实现的。1、机上人工控制机上人工控制适用于调试过程中所需要的工况和自动控制出现故障，要求堆、取料机继续工作，允许按非规定的堆料方式堆料和取料作业的工况。2、自动控制自动控制方式下的堆、取料作业由中控室和机上控制室均可实施。当需要中控室对堆取料机自动控制时，操作人员只要把操作台上的自动操作按钮按下，然后按下启动按钮，堆、取料机上所有的用电设备将按照预定的程序启动，整机操作投入正常自动运行作业状态。在中控室的操作台上，通过按动按钮可以对堆取料机实现整机系统的启动或停车。在自动控制状态下堆料机起机前首先响铃，启动顺序是：a.启动悬臂上的卸料皮带机b.启动液压系统c.启动堆料皮带机〔连锁信号〕d.启动电缆卷盘e.启动行走机构正常停车顺序：a.停顿堆料皮带机〔连锁信号〕b.停顿悬臂上的卸料皮带机c.停顿行走机构d.停顿电缆卷盘在自动控制状态下取料机起机前首先响铃，启动顺序是：a.启动取料皮带机〔连锁信号〕b.启动电缆卷盘c.启动刮板输送系统d.启动耙车e.启动行走端梁正常停车顺序：a.停顿行走端梁b.停顿电缆卷盘c.停顿耙车d.停顿刮板输送系统e.停顿取料胶带机〔连锁信号〕3、机旁〔维修〕操作机旁现场控制适用于安装检修和维护工况时需要局部动作，依靠机旁设置的操作按钮实现；在此控制方式下，堆取料机各传动机构解除互锁，只能单独启动或停顿。当工况开关置于机旁〔维修〕位置时自开工况及机上人工工况不能切入，机上人工工况的功能，机旁工况亦具备。但操作按钮只装在有利于维修操作的位置上。机旁工况不装行走操作按钮。4、开车前本卷须知开机之前，必须对全机进展检查。经检查，各部情况均属良好方可按开车顺序开动堆、取料机，进入作业状态。5、事故停车凡在本系统内任何地方出现事故必须停机时，按动紧急开关，使堆、取料机马上停顿工作。6、换堆为了实现物料的均化处理，堆料机需和取料机配套使用。即当一堆已堆满，堆料机需离开该堆区域，以便取料机进入该区域取料，这就是换堆。在换堆过程中，堆料机和取料机有一个连锁保护问题，即在正常工作或调车工况时，堆料机和取料机均不得进入换堆区，由限位开关来限制。当控制室发出换堆指令时，现场认为满足换堆条件后，将工况开关置于手开工况，此时堆料机和取料机才可进入换堆区。堆、取料机必须同时进入换堆区。如果堆料机没进入换堆区，则取料机就不能走出换堆区，反之亦然。只有等另一机进入换堆区后，两机才能分别走出换堆区，进入各自的工作区。这时，取料机开场取料，堆料机走到另一料堆区域的最远端等待。直到取料机走出中间危险障碍区后，堆料机才可以进展堆料作业。换堆时，堆料机的悬臂抬升到最高点，即上仰14°的位置，由限位开关来控制。4.4.2堆、取料机检查、维护1、维护设备能够无故障地运行并且有较长时间的使用寿命，在很大程度上取决于经常的检查和良好的使用、维护、保养。为保证设备正常工作，要求工作现场建立严格的交接班和操作人员定时巡视制度。要求操作和维修人员在现场经常进展巡视，在出现故障时能及时发现并得到处理。为保证设备正常工作并在出现故障时能及时发现并得到处理，本套设备设有报警装置，当*部位发生故障，就会通过电控系统在现场和中控室发出声光报警信号，提醒操作人员查明原因，及时检修，排除故障。在平时，操作人员应经常检查联接处、铰接处的螺栓是否松动、卡死现象，驱动装置是否有异常声音，如发现问题应查明原因，及时解决，同时根据润滑工程表中的规定结合运转情况进展必要的润滑。2、设备的检查，用户应制订定期检查制度，日常检查工程和要求见表。序号检查工程技术要求1轨道检查轨道无下沉、变形，压板螺栓无松动现象，应及时校正轨道，拧紧螺栓。2电缆检查动力及控制电缆有无破损老化及触点接触不良、烧焦等现象，应及时修复。3减速器及液压站油箱的油位油位假设低于规定的标准，应及时补充并按规定换油周期更换新油。4制动器制动瓦与制动轮间隙正常、制动可靠。假设制动瓦磨损应及时更换，及时去除制动轮上的污物。5轴承座固定螺栓无松动，润滑良好。6胶带机胶带无断裂、撕裂，*紧适度，托辊滚筒运转灵活，各种保护装置良好。7限位开关电气元件及在机器开动时，观察各元件动作是否灵敏，发现接触点不正常时，及时修复。各限位开关动作应准确、可靠。3、检修要建立大修、中修和日常的维护制度，大修时堆料机的全部零件都应拆下检查并更换磨损零件和密封件。检修的主要内容有：液压系统中齿轮泵、电磁阀及各种阀件；液压缸的磨损件；各种保护装置及料位开关；行走机构中的减速机、制动器及车轮的磨损；各个转动部位的轴承是否良好，并根据磨损件的使用年限及使用情况来决定是否修复或更换。4、设备故障的诊断及处理序号故障形式故障原因消除故障措施1悬臂胶带机打滑1、物料过载2、滚筒有油污3、*紧力不够减少物料去除油污加大*紧力2悬臂胶带机胶带边缘损伤1、与漏斗、溜槽、机架碰撞调整胶带与相关距离，使其脱离接触3悬臂胶带机跑偏1、头、尾滚筒中心线与输送机中心线不垂直2、头、尾滚筒与托辊安装不对中3、胶带接头不直4、受料偏载调整滚筒轴承座，重新安装、找正重新连接调节卸料挡板，使受料居中4滚筒转动不灵活1、轴承损坏2、密封碰撞3、两侧轴承座中心线不同轴更换轴承修理密封,加大间隙重新安装、找正，拧紧固定螺栓5堆料机制动不灵1、制动器制动瓦与制动轮间隙过大调整间隙使其符合制动器说明书的要求5、润滑润滑详见设备使用说明书。4.4.3堆、取料机试车1、试车前的准备试车前的准备内容与要求应符合下表的规定。序号内容要求1平安措施：制动器、行程开关、保险丝、总开关等处于正常状态，动作灵活、准确平安、稳定可靠、间隙适宜。2电缆卷盘及电缆电缆卷绕正确、电缆不得有损坏、烧焦现象3金属构造的外观不得有断裂、损坏、变形、油漆脱落现象，焊缝质量应符合要求。4传动机构及零部件装配正确、不得有损坏、漏装现象；螺栓联接应紧固；铰接点转动灵活；链条*紧程度适宜。5润滑点及润滑系统保证各点润滑、供油正常，按要求加够润滑油或润滑脂。6电气系统和各种保护装置、开关及仪表照明不得有漏接线头，连锁应可靠，电机转向要正确，开关、仪表和灯光要好用。7配重量调整要有平安措施，分次增加。2、空负荷试车(1)堆料机空负荷试车a.先开动液压系统,使活塞杆能正常升降，使臂架在+16°和-14°之间运行，确定限位开关的位置，工作限位16°和-14°。液压系统工作时不允许有振动、噪声、泄漏现象。发现故障立即停机,查明原因及时排除。b.将堆料臂架置于水平位置，启动堆料臂上胶带机，观察所有托辊的运转情况，注意观察胶带是否跑偏及运行方向，假设出现托辊运转不灵活或胶带跑偏等现象要查明原因及时排除。待故障排除后，悬臂胶带机空负荷运行不得少于2小时，注意观察减速器的温升不超过40℃，其轴承温度不应大于65℃。c.开动电缆卷盘，检查电缆卷盘是否存在问题，如有问题，根据电缆卷盘说明书调整。电缆卷盘没有问题后，才允许进展行走机构试车。d.开动堆料机的行走驱动装置〔行走驱动开动前，必须先开动电缆卷盘〕，首先将锁紧盘松开，通电检测电机、减速器旋转方向是否完全一样。没有问题后重新锁紧锁紧盘，开动行走驱动装置往复运行，时间不少于2小时，期间试验制动器的制动性能。要特别注意观察减速器的温升不超过40℃，其轴承温度不应大于65℃。车轮与钢轨不得出现卡轨现象。堆料机运行期间确定各行走限位开关的位置，调整好后，将其固定。e.以上各部件试车应分别进展机旁〔维修〕、机上手动、自动试车。f.待各部运行正常后，堆料机整机进展联动空负荷试车，运行时间不少于48小时。(2)取料机空负荷试车a.首先按维修工况试车。操作台工况开关置于维修工况位置〔此时自开工况及手开工况已切断〕，操作按钮设在各驱动装置附近〔大车行走无此工况〕。可单独操作各个驱动装置，如有不正常现象，应及时查找原因，排除故障，再进展试车。b.各个驱动装置单独试车正常后，再进展手开工况试车，手开工况操作在本机操作台上进展。操作台上的工况开关置于手动位置〔此时自开工况及维修工况已切断〕。手开工况也是单独操作各个驱动装置动作〔手开工况有大车行走〕。运转时间各2小时，检查各运转部件有无异常振动、温升、噪声。检查行走轮、挡轮和轨道接触情况，检查两端梁跑偏情况，检查刮板系统运转情况及料耙系统运转情况。c.空负荷试运转大车行走速度按由低到高方式逐步调整到最高速度运行。d.手开工况试车完后，进展自开工况试车，工况开关置于自动位置〔此时维修工况及手开工况已切断〕。自开工况在中控室进展，与出料皮带机联网，试车时间及大车运行速度等均按手动情况进展。自动控制程序是电器系统安装和调试时已按事先的规定编好的程序进展。参考电气系统说明书有关章节进展。e.堆料机与取料机联动试车运行时间不少于48小时。3、负荷试车(1)堆料机负荷试车待空车试运行正常后，可进展负荷试车，负荷试车分局部负荷〔由25～50%负荷开场，一直到满负荷，一般可分为3个阶段〕试车与满负荷试车两种工况，应先进展不少于12小时的局部负荷试车。局部负荷试车时应逐步增加负荷，最终到达满负荷程度，局部负荷试车没有问题后才可进展满负荷试车。向悬臂胶带机加料时，胶带机必须到达正常运转速度后，才可往胶带机上加料。不能在胶带机静止时加物料。在负荷运转时，除按空车试运用转时注意观察各项外，还要观察和调整悬臂胶带机上的料流检测装置，清扫装置及胶带和滚筒是否打滑，如果出现打滑现象，调整胶带机的头部滚筒。调整头部滚筒时，将悬臂架处于水平位置状态，观察胶带机两托辊间胶带下垂值，最多不超过托辊间距离的2%，还要注意观察悬臂每次升高及堆料机行走的距离是否按规定的工艺程序进展。如果满负荷运转一切正常即可投入生产。(2)取料机负荷试车在空车试运转无问题前方可进展负荷试运转。运转时间不小于20小时。负荷试运转按自开工况、逐步加载程序进展，即控制大车运行速度，由最低速度开场，每运行4小时提高一级速度，直到到达正常产量。负荷试运转期间，除按空负荷运转要求的有关内容检查外，还应检查电动机的电流波动是否正常，各联接螺栓有无松动，各密封是否良好，有无渗漏，轴承温升不得超过40℃，最大温度不得超过65℃。在负荷运转期间，一旦发现上述不正常情况时，应立即停顿运转并进展处理。负荷运转一切正常，方可投入试生产。4、试车的连续性(1)试车中检查各工程有不符合要求的必须停机处理，重新运转后必须重新检查各项要求全部到达合格为止。(2)试车中但凡因故障停车的待事故处理完毕后，重新开车时，其试车时间必须重新计算，不得前后累计。4.4.4铜渣输送系统开停机顺序根据铜渣库料位和生产调度指示，选择性开启袋收尘器〔1105-3〕→皮带机(1105-2)→耐磨电动四通分料阀〔1105-1选择性开启〕→皮带机〔1101A-5〕→袋收尘器〔1104-12〕→铜渣铲车。4.4.5硅石输送系统开停机顺序根据硅石库料位和生产调度指示，选择性开启袋收尘器〔1105-3〕→皮带机(1105-2)→耐磨电动四通分料阀〔1105-1选择性开启〕→皮带机〔1101A-5〕→袋收尘器〔1104-12〕→取料机〔1104-3B〕。4.4.6铜渣、硅石入预均化堆棚开停机顺序根据生产调度指示和堆料机位置，决定堆铜渣或硅石，开启堆料机〔1104-2〕→皮带机〔1104-1〕→袋收尘器〔1103-8〕→皮带机〔1103-7〕→棒阀〔1103-6〕。4.4.7系统运行中的操作要领1、铜渣或硅石入预均化堆棚皮带机的输送量是依靠棒阀〔1103-6〕的开度来调节，生产中一定要控制棒式闸门〔1103-6〕的开度到适宜位置，使皮带机上料层厚度适宜，不浦满料，也不侄于过少，棒阀〔1103-6〕的开度应从小向大逐步开启；2、由于堆料机〔1104-2〕堆原煤、铜渣、硅石1、硅石2四种物料，需要根据生产调度情况和来料品种决定堆料机的位置，生产中注意不要混料。3、注意控制来料粒度≤100mm，粒度大容易造成取料机链条断裂。4.5粉煤灰输送系统调试根据铜渣库料位和生产调度指示，选择性开启袋收尘器〔1105-3〕→罐装车泵入。4.6原煤输送系统调试4.6.1圆振筛的试车1、设备安装完成后，要做以下检查：⑴所有部件安装的正确性和可靠性。⑵所有螺栓是否都已紧固。⑶各润滑处应加适当的润滑脂(详见?使用说明书?)。⑷凡防碍圆振筛运行的安装用工具及其他物品都必须搬开；2、经检查一切都到达正常后，进展不少于2小时的连续空负荷试运转，空负荷试运转应到达以下要求：⑴运转平稳正常，振动局部振动灵活，无卡住和碰撞现象，振动声音均匀，无显著的振动和冲击；⑵各紧固件不松动，特别是圆振筛的联接螺栓决不允许松动；⑶轴承温升不得超过30℃，轴承最高温度不得超过60℃；⑷圆振筛的噪音声级不得超过85dB(A)。4.6.2破碎机的检查和空负荷试车1、破碎机在第一次试运行之前，必须严格按以下几点检查：⑴轴承内润滑油〔脂〕注入量符合要求；⑵破碎腔包括篦子里是否有任何外来异物；⑶盘车检查，消除一切金属碰撞声；⑷检查卡箍、胀套及所有螺栓的紧固锁紧情况；⑸检查电机转动方向是否正确〔锤头旋转方向朝向破碎板时，转子为正确的转动方向〕。⑹是否结实地关闭机体上所有的门。⑺平安罩配置齐全。2、在确信一切正常之后，进展空负荷试车。空负荷试车的连续运转时间不得少于4小时，并符合以下要求：⑴电动机的启动时间不得超过45秒；⑵运转中无金属的撞击声音；⑶转子运转平稳；⑷各轴承温度不超过75℃；⑸电机电流平稳；⑹检查运转中的破碎机各部位螺栓，并拧紧松动的螺栓；⑺停车后，再次检查卡箍紧固情况。4.6.3原煤入预均化堆棚开停机顺序根据生产调度指示和堆料机位置，决定堆铜原煤，开启堆料机〔1104-2〕→皮带机〔1104-1〕→袋收尘器〔1103-5〕→锤式破碎机〔1103-4〕→圆振筛〔1103-3〕→皮带机〔1103-2〕→棒阀〔1103-1〕。4.6.4系统运行中的操作要领1、由于堆料机〔1104-2〕堆原煤、铜渣、硅石1、硅石2四种物料，需要根据生产调度情况和来料品种决定堆料机的位置，生产中注意不要混料。2、注意控制原煤粒度≤200mm。3、原煤入圆振筛的喂料量是由棒阀〔1103-1〕粗调，使皮带机上料层厚度适宜，不浦满料，也不至于过少，棒阀〔1103-1〕的开度应从小向大逐步开启；皮带机〔1103-2〕是变频调速的，用来细调入圆振筛的喂料量。4、圆振筛〔1103-3〕、锤式破碎机〔1103-4〕扬尘点设置袋收尘器〔1103-5〕进展处理，其风量风压由蝶阀〔1103-9〕来平衡，调整到锤式破碎机〔1103-4〕不冒灰为止。5、必须防止金属杂物进入破碎机，假设发现金属物，应立即停车，待破碎机完全静止后，进入机体或在板喂机上将异物排除，并对机腔内零件作必要的检查。6、每次检修或设备长期停运，设备再投入负荷工作前，必须空负荷运转1小时。7、时间安排：为了检查各设备的运转情况，为满负荷投料试车作好准备，必须进展1/3、2/3负荷的试车。经过这一阶段的试车，能使各设备的轴承、齿轮等运动部件更好地跑合