快速制造粘土类陶瓷原型工艺研究1

快速制造粘土类陶瓷原型工艺研究1摘要快速模具制造技术是20世纪80年代后期产生并发展起来的一种新型制造金属模具技术，它在制造特别复杂型腔模型的金属模具上大大缩短了模具产生的周期，降低了开发成本，在效率和精度方面优势明显。等离子熔射快速模具制造是快速模具制造技术的一种制模方法，它属于间接制模的一种，因其几乎不受制模材料和尺寸大小的限制，模具尺寸及表面精度高而被广泛采用。在等离子熔射制模工艺中，耐高温原型的获得一般是从硅胶模翻制而来，而硅胶模又是从快速制模的原型翻制得到的，两次翻制工艺会损失一定精度并耗费较多时间。本研究采用数控机床直接铣削粘土原型工艺，减少了上述工艺两次翻制的弊端。但是在铣削后获得的原型还需要加热烧结获得耐高温原型，在烧结冷却过程中，粘土原型会发生先膨胀后收缩，到最后粘土原型会出现收缩。烧结工艺作为把粘土原型转变为陶瓷原型的一个关键工艺，其工艺质量的高低很大程度上影响到耐高温陶瓷原型表面尺寸精度。由于陶瓷原型硬且脆，精加工时容易形成崩豁且加工成本很高，为了尽量减少精加工时的去除量，研究粘土原型在加热烧结过程中尺寸变化即收缩率机理就显得尤为重要，由此引申出的尺寸补偿和参数化建模问题则考虑的是如何通过已知的陶瓷原型的尺寸来逆向反求出未知的粘土原型的尺寸以及在Pro/E制图软件上如何实现相关建模的操作。金相图样分析表明，粘土原型经过精加工后表面精度可达到，已经满足后续等离子喷涂工艺的要求，不需要后续精加工了。但如果是加工陶瓷零件，考虑到表面精度要高的问题则还需要做磨削精加工，为此本文简略介绍了磨削相关理论和模型，并结合机器人自动抛光系统进一步论证其加工的可行性。关键字：快速制造；烧结工艺；尺寸补偿；参数化建模；磨削机理；机器人自动抛光

ProcessresearchPAGEIIofRapidManufacturingCeramicPrototypingofClayABSTRACTRapidtoolingtechnologyisinthelate1980sanddevelopedanewtypeofmanufacturingmetalmolds,ithasobviousadvantagesinefficiencyandaccuracy,particularlyincomplexcavitymodel,duetogreatlyreducingthecycleofthemold,reducingdevelopmentcosts,Rapidtoolingbyplasmasprayingisarapidtoolingtechnology,anindirectmoldingmethod,itiswidelyusedbecauseitisalmostfreefromthemoldingmaterialandthesizelimit,thediesizeandhighsurfaceaccuracy.Plasmaspraytoolingprocess,thehightemperatureprototypeforgeneralreproductioncomesfromthesiliconemold,siliconemoldfromrapidtoolingprototypereproduction,twicethereproductionprocesswilllosesomeaccuracyandspendmoretime.Inthisstudy,theuseofCNCmachinetoolsmillingclayprototypeprocess,reducingthedrawbacksoftheaboveprocesstwicereproduced.Obtainedaftermillingprototypeheatsinteringtoobtainhigh-temperatureprototypeshrinkageaftersinteringcoolingprocess,theclayprototypeofthefirstexpansioninthelastclayprototypetherewillbeshrinkage.Thesinteringprocessasacriticalprocess,thelevelofthequalityoftheprocessgreatlyaffectedtheprototypehigh-temperatureceramicsurfacedimensionalaccuracyoftheclayprototypeintoaceramicprototype.Easytoformhardandbrittleceramicprototypes,finishingcollapseexcludedandthemanufacturingcostishigh,itisparticularlyimportantinordertominimizethefinishingtimeofremovalofclayprototypeindimensionalchangesintheheatingduringthesinteringshrinkagemechanism,whichcomeoutofthesizeofthecompensationandparametricmodelingtoconsiderishowthesizeoftheceramicprototypeknownanti-reversetofindtheunknownsizeoftheclayprototypeaswellashowtheoperationoftherelevantmodelinginPro/Edrawingsoftware.Themetallographypatternanalysisshowedthattheclayprototypesurfaceaccuracyafterfinishingcanbeachieved,theyhavemettherequirementsofthefollow-upplasmasprayingprocess,nofollow-upfinishing.Processedceramicparts,takingintoaccountthehighsurfaceaccuracyyouneedtodothegrindingfinishingthispaper,abriefdescriptionofthegrinding-relatedtheoriesandmodels,combinedwiththerobotautomaticpolishingsystemfurtherdemonstratedthattheprocessingviablesex.Keywords:RapidManufacturing;Roastingprocess;Dimensioncompensation;Parametricmodeling;GrindingMechanism;Automaticpolishingrobot目录摘要 I第一章 绪论 11.1选题背景及目的 11.2国内外研究概况 11.3 对于尺寸补偿和参数化建模的个人理解 31.4本文的主要工作 4第二章粘土原型加热烧结工艺 52.1粘土原型加热收缩特性 52.2烧结工艺简介 52.3 烧结工艺实验 62.3.1 前期准备工作和设备仪器简介 62.3.2 烧结实验过程 72.4 测量粘土原型材料在空间三个方向上的收缩率 92.5 尺寸补偿和参数化建模 102.5.1 粘土原型材料在空间三个方向的补偿量 102.5.2 粘土原型的参数化建模 11第三章陶瓷原型磨削工艺 153.1陶瓷原型磨削工艺概述 153.2陶瓷磨削过程及表征工件加工性能的磨削参数 163.3陶瓷磨削机理 173.3.1压痕断裂力学模型和切削加工模型 173.3.2陶瓷磨削中的脆性去除机理 183.4磨除率理论模型的建立 18第四章陶瓷原型磨削工艺实验研究 194.1实验基本思路 194.2机器人抛光加工实验系统概述 204.3磨头驱动方式的选择和终端执行器的设计 214.4选择软质抛光工具、游离磨料和磨具 224.5选择磨削参数 224.6 实验方案 234.6.1轴向预压量和磨头补偿量 234.6.2主轴转速对表面质量的影响 234.6.3横向进给对表面质量的影响 244.7 实验结果分析 25谢辞 27参考文献 错误！未定义书签。附录A外文翻译-原文部分 29附录B外文翻译-译文部分 34绪论1.1选题背景及目的快速成形技术（RapidPrototypingRP）是20世纪八九十年代发展起来的一种新型制造技术，它融合了机械工程、计算机技术、CAD/CAM技术、数控技术以及材料科学等诸多前沿技术。而随之发展起来的快速模具制造技术（RapidToolingRT）则是利用快速成形的模型为母模来翻置金属模具并生产实际产品，一般分为直接法和间接法两大类，它在制造特别复杂型腔模型的金属模具上大大缩短了模具产生的周期，降低了开发成本，在效率和精度方面具有明显优势。等离子熔射快速模具制造（RapidPlasmaSprayTooling，RPST）是快速模具制造技术的一种间接制模方法，它合理地利用了等离子喷涂技术与快速成形技术的互补性，可以准确地复制原模形状、尺寸和花纹，尤其适用于形状不规则、花样复杂但又是小批量生产的模具快速制造。通常选择粉末作为原型材料，先前已经有很多文献研究了使用石蜡、泡沫、石膏等作为原型材料的可行性。本文选择了粘土材料作为原型材料，原因有二：一是江西盛产粘土物美价廉；二是可塑性强、切削去除量大、烧结后固结成的陶瓷原型可直接喷涂。本研究采用数控中心直接铣削粘土原型工艺，省去了快速原型和硅胶模翻制的两个工序，可以明显缩短工艺流程和加工时间，并最终提高金属模具的制造精度。但是铣削获得的粘土原型还需要经过加热烧结后才能获得耐高温陶瓷原型。在烧结冷却过程中，粘土原型会发生先膨胀后收缩到最后再收缩的过程。烧结工艺作为粘土原型转变为耐高温喷涂陶瓷原型的一项关键工艺，它在改变原型表面尺寸和组织结构方面具有重要作用，也关系到是否有必要进行后续的精加工和最终喷涂模具的表面尺寸精度。由于陶瓷原型材料硬且脆，精加工时容易形成崩豁且加工成本很高，为了尽量减少陶瓷原型精加工时的去除量，研究粘土原型在加热烧结过程中尺寸变化即收缩率机理显得尤为重要，由此引申出的尺寸补偿和参数化建模问题则考虑的是如何通过已知的陶瓷原型的尺寸来逆向反求出未知的粘土原型的尺寸以及在Pro/E制图软件上如何实现相关建模的操作。金相图样分析表明，粘土原型经过精加工后表面精度可达到，已经满足后续等离子喷涂工艺的要求，不需要后续精加工了。但如果是加工陶瓷零件，考虑到表面精度要高的问题则还需要做磨削精加工，为此本文简略介绍了磨削相关理论和模型，并结合机器人自动抛光系统进一步论证其加工的可行性。1.2国内外研究概况金属模具在模具众多种类中占很大的比重，以其高硬度和高耐磨性的优点满足了产品批量生产的需求，在国民经济的各部门，特别是汽车、轻工、电气、电子等行业得到了广泛应用。近年来，世界模具市场需求潜力巨大，世界模具市场总量一直保持在600~650亿美元的水平。美国、日本、法国和瑞士等国每年出口的模具约占其模具总产值的1/3左右。在我国，模具共分为10大类46小类。不同类型的模具具有不同的加工方法，即使同类模具也可采用不同加工技术。模具加工方法主要有精密铸造、金属切削加工、电火花加工、电化学加工、激光及其他高能波束加工和集多种上述方法为一体的复合加工等。在工业产品多样化、个性化越来越明显、产品更新换代越来越快、市场竞争越来越来激烈的环境下，金属模具的快速制造已成为快速成形和快速制模技术的研发重点。等离子熔射快速制模技术因其几乎不受制模材料和尺寸大小限制，尺寸及表面精度高于铸造和烧结法、制模时间和成本远少于和低于电铸法而受到国内外关注，其工艺流程如图1-1。在该工艺中，制造耐高温原型的被喷涂原型是一个关键步骤，而原有的原型制造一般是从硅胶膜翻制而来，硅胶膜又是从快速制造的原型上翻制得到的，两次翻制工艺会损失一定精度并耗费较多时间。CAD模型去除基膜CAD模型去除基膜金属模具快速原型硅胶膜熔射壳层补强和后处理图1-1等离子熔射快速制模工艺流程基于此，本研究采用加工中心直接铣削粘土原型新工艺，省去了快速原型和硅胶模翻制的两个工序，可以明显缩短工艺流程和加工时间，并最终提高金属模具的制造精度。其工艺流程如图1-2。快速原型快速原型金属模具CAD模型机器人磨削陶瓷原型熔射壳层补强和后处理图1-2等离子熔射快速制模新工艺流程针对上述提出的关键问题，特拟定如图1-3所示陶瓷原型工艺。本文研究的是把粘土原型转变为耐高温喷涂陶瓷原型的烧结工艺以及转变为陶瓷后陶瓷原型精加工磨削工艺。粘土原型数控粗加工陶瓷原型精加工粘土原型数控粗加工陶瓷原型精加工零件原型建模加工轨迹生成粘土原型烧结图1-3粘土类陶瓷原型工艺首先，粘土加热烧结得到陶器的工艺在中国约10000年前新石器时代早期就有发现，当时人们选用黏性适度、质地较细的黏土，用水调和，塑成各种所需的形状，晒干后放在篝火上烘烤获得最原始的陶器。陶器，希腊语的意思是“一切黏土所制成，然后用火或热变硬的器物”。黏土通常加热至800℃以上，会发生一系列的物理化学变化，使松散的黏土聚结起来成为有一定强度和硬度、结构较为致密的一种新物质。考古发掘表明，约公元前三千年左右，我国的陶器制作已有一定的水平。制造的方法已由手制一步步过渡到使用陶轮，焙烧的方式也由原始的篝火式发展到炉灶式，最后形成陶窑。这时陶器以红陶为主，灰陶、黑陶次之。人们发现陶器的颜色一方面与选择的陶土有关，另一方面与窖内温度及气氛控制条件有关。如选用含铁量高的陶土，烧制时在氧化焰气氛中，其中铁大部分成+3价，陶器多显红色；烧制过程控制在还原焰中，大部分铁转化为+2价，陶器呈灰色到黑色。若原料中掺和一些有机物，或在烧制后期用烟熏法进行短时间渗碳，使陶器的孔隙度降低，结构更为致密，制得的黑陶更光滑、坚实。到公元前两千年左右，陶器的质地和器型更为丰富，不仅原有的红陶、黑陶更为精巧，另外还出现白陶。白陶的原料主要是高岭土，其主要成分是高岭石微细晶体。由于铁含量低，而铝含量高，在高温烧成后外形洁白美观，坚硬耐用。后来在实践中人们发现在挂陶衣的黏土稠浆中加入一些石灰或草木灰等物质时，烧制出的陶器表面会呈现光滑明亮的一层即釉层，釉陶的产生是制陶工艺的又一个大进步。到了商代中后期，施釉的陶器明显增多，由此陶器和瓷器便完美地结合在一起成为了“陶瓷”。以后便由中国传遍全世界。其次，磨削加工技术是陶瓷材料已有加工方法中应用最多的，在陶瓷零件的制造过程中，磨削费用占到总费用的80%，特别适用于加工平面或柱形工件的精加工。用磨料去除材料的加工是人类最早使用的生产技艺方法。远在石器时代，已开始使用磨料研磨加工各种贝壳、石头及兽骨等，用于生活和狩猎工具。青铜器出现以后，用磨料的加工技术得到了进一步的发展，用来制造兵器及生产工具，用磨料研磨铜镜已达到镜面的要求。铁器的出现，更使磨料加工成为一种普遍的工艺技巧得到应用。18世纪中期出现第一台外圆磨床，用石英石、石榴石等天然磨料敲凿成磨具，进而用天然磨料和粘土烧结成砂轮，随后又研制成功平面磨床，应用磨削技术逐渐形成。1901年以后，相继发明人工熔炼的氧化铝(刚玉)、碳化硅磨料。20世纪40年代末期，人造金刚石问世。1957年研制成功立方氮化硼。超硬磨料人造金刚石与立方氮化硼的应用及磨削技术的发展，使磨削技术及加工效率不断提高，应用范围日益增大。当今高速高效率磨削、超高速磨削在欧洲、美国和日本等一些工业发达的国家发展很快，如德国的Aachen大学、Bremm大学、美国的Connecticut大学等，有的在实验室完成了磨削线速度为250m/s、350m/s、400m/s的实验。据报道，德国Aachen大学正在进行目标为500m/s的磨削实验研究。在实用磨削方面，日本已有200m/s的磨床在工业中应用。从上世纪90年代开始，国内外学者进行了大量的研究，在陶瓷磨削的新型方式、陶瓷磨削的材料去除机理、磨削烧伤、磨削表面完整性等影响因素、不同磨削条件的最佳磨削参数等多方面都取得了积极的研究成果。各发达国家如德、日、美、英等国非常重视陶瓷的开发和应用。80年代以来各国竞相投入大量的资金和人力，在陶瓷加工理论和技术、产品开发和应用等方面取得了很大的进展。目前，工程陶瓷磨削加工技术正朝着开发精密及超精密磨削工艺、高速高效磨削工艺及研制高精度高刚度自动化磨床的方向发展。另外，工程陶瓷的加工也在特种加工（如电加工、超声加工和激光加工）和复合加工（如超声振动辅助磨削、ELID(在线电解修整金刚石砂轮)、ECD(电化学在线控制修整)、ECDM(电化学放电加工)、MEEC(机械一电解一电火花磨削)）等取得了较快发展。最后，机器人作为现代自动控制技术、机械学、生物学、通信、计算机科学、力学等科学的集中体现，其使用场合越来越多，已经开始渗透到人们的生活、工作、学习、研究的各个领域，为科学研究和探测工作开辟了新的方向，开拓了靠人力所不能胜利的新科学事业。在不到40年的时间里，机器人从无到有，特别是近20年的发展，机器人技术取得了令人瞩目的辉煌成就，现在应用最多的是工业机器人。日本、美国、德国、法国等早在80年代就已开始进行模具研磨抛光自动化系统的研究，并相继推出了模具自动研磨抛光专用加工机床。工业机械手及机器人的出现与应用，为模具研磨抛光自动化的研究注入了新的活力。机器人手臂具有良好的柔性，可以模拟熟练工人的技术动作，虽然还不能完全达到模拟熟练工人的研抛动作，但可以通过对人工研抛动作的解析和实验测试，抓住其主要的技术要领，提取研抛过程特征参数，获取研抛知识，达到仿人研磨抛光的目的。机器人结构刚度较低，但由于研磨抛光加工可以看作是一种少(无)切削加工，且工具与工件接触表面之间的法向力很小，机器人具有如人类手腕一般的自由活动能力，使得它非常适合于模具的自动研磨抛光加工。目前，日本在机器人研磨抛光自动化加工方面居世界领先地位，其它地区如台湾、香港、澳大利亚、韩国也相继对机器人抛光系统进行了探索性研究。我国华中科技大学开发的DPST(directprototypespraytooling)技术,将机器人技术与快速模具制造技术相结合，采用机器人直接制造耐高温的熔射原型的工艺和机器人等离子熔射制模工艺，可快速制造出具有优良耐磨耐腐蚀性能的不锈钢、镍-铬-铁基合金等表面的注塑模和金属薄板冲压模。尺寸补偿和参数化建模简介尺寸补偿在《互换性与技术测量》课程中是指：由于零件磨损、腐蚀、装配等原因所引起的尺寸偏差，通过修理或调整来恢复其尺寸链精度的方法。调整法有自动调整和定期调整两种方式。修配法一般是对零件的磨损部位进行修补，或者修补、更换加大尺寸的补偿件。当各组成环尺寸都不易修复时，可增加简单零件进行尺寸补偿。在本文所说的尺寸补偿个人理解应该是：由于粘土原型在加热烧结过程中会发生收缩，使得最终得到的陶瓷原型与粘土原型会有个尺寸偏差，这就需要我们在制造粘土原型时考虑个补偿量，即所谓的尺寸补偿。参数化建模是指：参数（变量）而不是数字建立和分析的模型，通过简单的改变模型中的参数值而不必改变其CAD模型就能建立和分析新的模型。这就要求我们准确理解参数的含义，对于本文来说应该是在空间三个方向上的尺寸值。1.4本文的主要工作本文是以在加工中心粗加工后的粘土原型为起点，在考虑快速制造模具的喷涂陶瓷熔射原型的效率要高和其表面精度高的问题后，主要做了以下几方面工作：粘土原型的加热烧结工艺主要确定了粘土原型在加热烧结工艺过程中的升温速率，讨论了由粘土原型转变为陶瓷原型的颜色变化。粘土原型烧结收缩变形规律研究及尺寸补偿主要测量了粘土原型在加热烧结前后的尺寸变化及相应的收缩率，建立了在笛卡尔空间坐标系三个坐标方向的补偿量数学表达式，实现了在Pro/E制图软件上的参数化建模操作。陶瓷原型的磨削精加工工艺机理主要介绍了磨削工艺的相关理论和机理，建立磨除率的数学模型，并结合机器人自动抛光系统分析了陶瓷原型精加工的可行性。第二章粘土原型加热烧结工艺在加工中心粗加工后的粘土原型虽然已经固化，但内部仍含有大量水分，不符合制作耐高温原型的要求，需要进行加热烧结脱去内部水分。研究表明，粘土中水分子主要存在3种状态：范德华力作用下的自由水、氢键力作用下的松散吸附结合水、氢键力和静电引力作用下的紧密吸附水（强吸附结合水）。25~75区间里的失水为自由水（最先脱去），75~150区间里的失水为松散吸附结合水（脱去速度较自由水滞后），150~230区间里的失水为紧密吸附水（强吸附结合水）（最后脱去）。为了获得高精度和高致密的陶瓷原型，需要通过加热烧结工艺使粘土内部组织更加致密，晶粒间结合更紧密，增加其强度，以用于后续等离子喷涂制模。2.1粘土原型加热收缩特性体积收缩是粘土加热变化的一个重要特征，这是由于其内部发生的一系列物理、化学变化所引起的(如脱水、分解、液相形成及莫来石晶体的长大等)。体积收缩值的大小，在不同温度范围内不一样。粘性土的收缩性是由于水分蒸发引起的。随着水分的蒸发在土—水体系的表面、三相交界面上之弯液面形成的张力，使颗粒靠近；与此同时，由于颗粒间的扩散变薄，其中反离子浓度增加，使它们吸引两侧土粒的力量也增强，并超过原来两侧土粒间由于同号电荷引起的斥力，但由于两同号电荷的颗粒互想接近斥力也增加了，直到斥力与引力达到新的平衡为止。在收缩过程中，由于失去水分，空气进入孔隙，在三相界面上的表面张力可使颗粒定向排列，从而引起进一步的收缩。收缩的过程可分为两个阶段：第一阶段粘土体积的缩小与含水率的减小成正比，呈直线关系，粘土之减小的体积等于水分散失的体积。第二阶段粘土体积的缩小与含水率的减少呈曲线关系，粘土体积的减小量少于失水体积，随着含水率的减小，粘土体积收缩愈来愈慢。当粘土中含水率小于收缩极限时，粘土体积收缩极小，随着含水率的增加，粘土体积增大，当含水率大于液限时，土体坍塌。所以液限与缩限为土与水相互作用后，粘土体积随含水率变化之上、下界限，以缩性指数Is表示。收缩性的大小，可以说明随着含水率的变化，土体积变化的大小。表示的膨胀压力随液限的增大而增大；膨胀压力与收缩的关系与之相反。实践中常用缩性指数作为评价粘性的土的收缩性指标。表征粘性土的收缩性指标有：体收缩率，试样收缩减小的体积与收缩前体积的比值，以百分率表示。线收缩率，试样收缩后的高度减小量与原高度之比，以百分率表示。本文所要研究的是粘土的线收缩率，其数学表达式为：。2.2烧结工艺简介烧结是粉末压坯加热到低于其中基本成分的熔点的温度，然后以一定的方法和速度冷却到室温的过程。烧结的结果是粉末颗粒之间发生粘结，烧结体的强度增加，把粉末颗粒的聚集体变成为晶粒的聚结体，从而获得所需的物理、机械性能的制品或材料。烧结工艺是指根据原料特性所选择的加工程序和烧结工艺制度。它对烧结生产的产量和质量有着直接而重要的影响。烧结过程必须具备两个基本条件：(一)应该存在物质迁移的机理；(二)必须有一种能量(热能)促进和维持物质迁移。根据烧结性质随温度的变化，可以把烧结过程用图2-1表示。初期烧结颈形成阶段，通过形核、长大等原子迁移过程，颗粒间的原始接触点或面转变成晶粒结合，形成烧结颈；中间烧结颈长大阶段，原子向颗粒粘结面的大量迁移使烧结颈扩大，颗粒间距缩小，孔隙的结构变得光滑，形成连续的空隙网络；最终烧结阶段：烧结的最终阶段是一个很缓慢的过程，借助于体积扩散机制将发生孔隙的孤立、球化及收缩。图2-1烧结过程烧结工艺实验前期准备工作和设备仪器简介（1）为了研究粘土原型在转变成陶器原型的烧结过程中表面尺寸的变化情况，故特意选取加工了的点阵图案，其在加工中心的部分加工过程如图2-2。图2-2粘土原型部分加工过程（2）为了保证粘土原型在烧结过程中不发生崩裂，粘土原型应该足够固结，虽然在初始干燥过程粘土原型已经失去了大部分的自由水，但还是存在少量的自由水和大量的结合水和吸附水，这些水分的存在很可能在烧结过程中形成气孔和粉末化而影响其组织结构，为了使这些水分挥发充分，粘土原型需要在保持在室温4~5个小时，以脱去粘土内的残余的自由水。最后得到的粘土原型效果如图2-3。图2-3烧结前的粘土原型由效果图可看出，粘土原型已经基本固结完全，水分也已基本挥发完全，可以进行后续的烧结工艺。（3）烧结工艺用的烧结炉烧结炉使用的是学校材料实验室的，其最高温度可达到以上，数字显示实时温度值，电阻传感器，由于使用年代久远，密封不是很紧，温度上升得很快但降的很慢，不能智能控制温度变化，只能人工凭经验控制其温度变化。图2-4烧结炉烧结实验过程粘土的烧结机理主要是液相烧结过程，因此其烧结性能主要取决于在高温下产生的液相数量与性质，即取决于粘土中所含熔剂杂志的种类、数量，以及比值。烧结温度与烧结范围是粘土的重要性质，一般而言粘土中的杂志含量越少，其烧结温度越高，烧结范围越窄。粘土的烧结程度通常用吸水率或体积密度表示，一般吸水率小于<5%。经过本人近一个月的摸索，发现烧结炉升温规律如下：升温大概需要10分钟左右。降低大概需要1个小时左右。进一步研究发现，粘土原型在烧结炉加热温度上升到，整体已经非常硬固，虽然还没加热升温到陶瓷原型所需要的以上，已经可以直接往上喷射铁水用于熔射制模了。故本实验的烧结加热只加热到。烧结过程中，由于粘土原型导热性差，湿强度低，升温不能过快，否则容易开裂。因此采取阶段性升温。又由于粘土原型导热不均匀，加热到一定温度后粘土内部和外部温度不一致，这就需要在加热到一定温度后再保温相当长一段时间。升温曲线如图2-5。烧结升温分三个阶段：第一阶段主要是脱去粘土内的松散吸附结合水分，这阶段的温度保持在2个小时。第二阶段主要是粘土内的紧密吸附水的挥发，这阶段的温度先由上升到保温1个小时，再由上升到保温2个小时。第三阶段主要是粘土内的粉末颗粒再结晶的过程，这阶段的温度每上升保温2个小时，一直上升到。图2-5升温速率曲线加热烧结完后，还需要在室温放置上4~5个小时，以使组织结构冷却均匀。烧结实验结束后，粘土原型的颜色发生明显的变化，由红褐色变成了玻璃化的淡色光泽。主要是因为形成了致密的晶粒组织，对比图2-6。图2-6粘土原型烧结前后对比第三章粘土原型的尺寸补偿和参数化建模粘土原型转变为陶瓷原型的烧结过程中会发生尺寸的收缩变化，即得到的陶瓷原型的尺寸比初始粗加工的粘土原型的尺寸偏小，虽然最终获得的耐高温喷涂陶瓷原型可以通过陶瓷原型进行磨削精加工获得，但由于陶瓷材料硬且脆，切削去除量很小，精加工时容易形成崩豁且加工成本很高，满足不了快速制造的宗旨要求。基于此，为了尽量减少陶瓷原型加工的切削量，有必要准确掌握粘土原型在烧结过程的尺寸收缩机理显得，由此考虑的粘土原型尺寸补偿和参数化建模问题则是基于上述考虑后如何已知陶瓷原型尺寸逆向反求出粘土原型尺寸以及如何在制图软件上实现相关参数化建模的操作。测量粘土原型材料在空间三个方向上的收缩率测量粘土原型材料在空间三个方向上的收缩率是继烧结实验后的一项重要数据测量工作，也是本文核心研究和讨论的工作，其意义在于已知最终设计的产品模型尺寸逆向反求制作初始时粘土原型的尺寸。本文选取上述粗加工好的点阵粘土原型为测量对象，先在点阵样品上标记9个测量点（如图3-2）。然后用游标卡尺分别测量在烧结前后部分标记点在长度（x）、宽度（y）和高度（z）三个空间方向上（如图3-1）三个方向的尺寸变化。为表示随机性，这里选取标记点1、4、7测量长度x方向的尺寸，选取标记点2、5、8测量宽度y方向的尺寸，选取标记点3、6、9测量高度z方向的尺寸。其中标记点1、2、3的三维尺寸为mm，标记点4、5、6、7、8、9的三维尺寸为mm。这里需要特别指出的是，由于游标卡尺是刚性的，而粘土是软性的，为了保证粘土原型轮廓的完整性，在用游标卡尺测量粘土原型的尺寸时应非常小心翼翼，尽量不磕碰到原型的轮廓尖角，且在烧结前后粘土原型都应该在室温放置足够长的时间以使尺寸收缩释放完全，保证测量得到的数据的准确可靠性。另外，由于收缩率一般很小不易测量，这就需要在测量长度、宽度和高度三个方向的尺寸时应尽可能的多的选取不同方位点进行测量以找到最佳值，这就更需要我们测量时仔细认真地读数。图3-1空间笛卡尔坐标系上三个坐标方向图3-1样品测量点图3-3游标卡尺按照上述测量方法依次测量，得出粘土收缩率的三组数据，列于下表3-1。表3-1粘土烧结收缩率测量点状态长度x（mm）宽度y(mm)高度z(mm)147258369烧结前8.007.987.961.987.987.967.987.968.00烧结后7.947.947.921.967.947.927.967.947.98尺寸差0.060.040.040.020.040.040.020.020.02收缩率0.75%0.50%0.50%1.01%0.50%0.50%0.25%0.25%0.25%平均收缩率0.58%0.67%0.25%从表中可以看出，粘土原型通过烧结后在三个空间方向收缩率都很小，且收缩率都不一样，其中宽度方向收缩率最大为0.67%，长度方向其次为0.58%，高度方向收缩率最小为0.25%。分析其原因可能是温度场影响对粘土三个方向变形的影响不同。另外，综上可以得出粘土在烧结过程中没有发生明显的开裂和变形现象，尺寸基本上维持不变。尺寸补偿和参数化建模粘土原型材料在空间三个方向的补偿量通过上述粘土原型烧结前后测量三个空间方向的收缩率实验可知，要得到符合设计所要求的耐高温的喷涂陶瓷原型，必须考虑在粘土原型烧结前在空间三个方向都有一个补偿量，其补偿量的计算公式为：长度方向（x）补偿量为：；(1)宽度方向（y）补偿量为：；(2)高度方向（z）补偿量为：；(3)这里、、分别表示烧结后陶瓷原型在长度方向、宽度方向和高度方向的尺寸，即是通过设计所要求的陶瓷原型三维尺寸来反求制作粘土原型所需要的三维尺寸，这也满足了快速制造原型模具的要求，大大加快了制作毛坯粘土类原型的进程。这里需要指出的是上述三个等式并不都适合所有情况，只是在上述烧结工艺中，以粘土原型为材料，至于对于其他工艺情况和其他不同的原型材料的尺寸补偿量就不得而知了。另外，由上述三个等式可以得到的粘土原型三维尺寸：长度方向（x）尺寸：；(4)宽度方向（y）尺寸：；(5)高度方向（z）尺寸：；(6)这里、、分别表示烧结前粘土原型在长度方向、宽度方向和高度方向的尺寸。上述三个等式给我们一个重要启示：即只要给出一个陶瓷原型三维尺寸就可以得到相应的粘土原型三维尺寸，这就为我们制作粘土原型提供了极大的方便，也为后续的参数化建模奠定了数学基础。基于尺寸补偿的粘土原型参数化建模由于快速原型制造技术是集机械工程、计算机技术、数控技术以及材料科学等为一身的技术，为了表现其快速便捷性，本文选用了常用的Proe/E制图软件，实践操作了如何利用上面得到的参数关系式进行参数化建模。由于只知道在x、y、z三个坐标方向的收缩率而不知道在空间弯曲曲线的收缩率，所以为了简化，首先选取了较为简单的模型，如图3-4立方体模型，其三个方向的尺寸为mm。具体操作步骤如下：（1）由于三个空间方向的尺寸是任意给定的，故应首先设置x、y、z方向上的尺寸参数A、B、C，单击“工具”菜单条中的“参数”命令，系统打开“参数”对话框，单击“添加新参数”按钮，添加的参数如图3-5所示，参数A、B、C都设置为8mm。图3-4立方体模型图3-5添加参数（2）单击“工具”菜单条中的“关系”命令，系统打开“关系”对话框，输入关系式：，如图3-6关系式，注意此时尺寸：长“8”的标识是“d1”；宽“8”的标识是“d2”；高“8”的标识是“d0”，如图3-7。图3-6输入关系式图3-7对应尺寸（3）单击再生成管理器按钮，系统打开“再生管理器”对话框，如图3-8，单击“再生”按钮，此时立方体模型会再生成，变化后模型如图3-9。由再生产模型可以看出，在长、宽、高三个方向尺寸都增大了，这是考虑了加热烧结过程中收缩的尺寸补偿，即再生成得到的是烧结前的粗加工的粘土原型尺寸。以后只要随意输入任何尺寸值，根据各方向的收缩率大小就可以再生成所需的模型。图3-8再生成管理器图3-9再生成模型但在实际生产中，绝大多数都是具有自由空间曲面或曲线的复杂型腔的模型，这就要对自由空间曲面或曲线在空间三个方向的收缩机理更深入地理论研究。理论上讲，自由空间曲面或曲线的收缩率应该是空间三个方向的收缩综合作用的结果，但具体的哪个方向收缩率影响大，最终的收缩结果会怎样就不得而知了。这里提供本人对这一问题的解决思路，仅供参考：可以先在图形分析软件中扫描分析模型的尺寸分布情况，对可以确定自由空间曲面或曲线的坐标尺寸（如起始点、终末点，曲率等）进行空间坐标投影，得到的投影坐标尺寸再按空间三个方向的收缩率进行相应的缩放，这样就近似处理了自由空间曲面或曲线的参数化建模问题。在Proe/E制图软件中，空间曲线是通过绘制空间样条曲线来创建的，其创建有一定人为性，不同人创建的会有所不同，而空间曲面的创建则是通过空间曲线来的，常常在模型中作为整体一块。至于其他类似弯曲的特征（如倒角、拔模斜度，圆球形等），则只需对相应的特征值进行相关的比例缩放。由于没有相关的图形分析软件，这里只能选取有类似弯曲的特征进行相关参数化建模，这里选取沙发模型为例，相关尺寸如图3-10。图3-10沙发模型参数化建模步骤如下：（1）单击“工具”菜单条中的“参数”命令，系统打开“参数”对话框，单击“添加新参数”按钮，添加参数如图3-11，这里有8个参数，2个x方向的为80mm；为10mm，1个y方向的为80mm，2个z方向的为40mm；为20mm，3个倒角特征为6mm；为4mm；为10mm。（2）单击“工具”菜单条中的“关系”命令，系统打开“关系”对话框，输入关系式：。如图3-12关系式。注意此时尺寸：x1“80”的标识是“d1”；x2的标识是“d5”；y1“80”的标识是“d2”；z1“40”的标识是“d0”，z2“20”的标识是“d3”，j1“6”的标识是“d5”；j2“4”的标识是“d7”；j3“10”的标识是“d8”。注意这里近似取倒角特征的收缩率为三个空间方向收缩率的算术平均值。图3-11添加参数图3-12输入关系式（3）单击再生成管理器按钮，系统打开“再生管理器”对话框，单击“再生”按钮，此时沙发模型会再生成，变化后模型如图3-13。图3-13再生成的模型这时可以任意改变相关尺寸再重生成可以得到不同大小的模型，如把z2改为10mm，x1改为100mm，x2改为20mm得到如图3-14所示模型。图3-14变化后的模型上述两例只是简略地介绍了如何利用三个空间方向的收缩率参数化构建粘土原型模型，至于其他具有复杂曲面和曲线的型腔模型，都可以按以下步骤生成出所需的粘土原型：把模型的尺寸归结出x方向、y方向、z方向直线尺寸和空间曲线、空间曲面尺寸。把三个方向直线尺寸，以及能确定空间曲线、空间曲面的关键尺寸作为参数添加在参数表里。对每个参数定义关系式，把每个方向的收缩率考虑进去，直线尺寸直接使用收缩率值，对于曲线和曲面的收缩率应该是三个方向收缩率综合作用的结果，本文为方便起见，取三个方向的收缩率算术平均值为收缩率。定义好参数和关系式后，即可根据设计需要的陶瓷原型尺寸任意修改尺寸参数通过收缩率的作用再生成所需要的粘土原型尺寸。第四章陶瓷原型磨削工艺4.1陶瓷原型磨削工艺概述陶瓷又称无机非金属材料，按照材料及烧制工艺的不同，可分为传统陶瓷和工程陶瓷两大类。所谓传统陶瓷，是以天然硅酸盐矿物为原料烧制而成的，又叫硅酸盐陶瓷。工程陶瓷是近代发展起来的各种陶瓷的总称，也称为新型陶瓷、高技术陶瓷或精细陶瓷。工程陶瓷是以精制高纯的化工产品为原料，具有较高的强度和硬度，良好的耐磨及耐腐蚀等许多优点，其化学组成、内部结构、使用性能及效能等各方面均不同于传统陶瓷，被广泛应用于航天航空、石油化工、仪器仪表、机械制造及核工业等领域。但是，由于陶瓷材料的高硬度性，被加工陶瓷元件大多会产生各种类型的表面或亚表面损伤，这会导致陶瓷材料强度的降低，进而限制了采用高效率的材料去除率。磨削技术在陶瓷材料加工中有着极其重要的地位，它往往是陶瓷产品成形前的最后一道工序，用于精加工来提高产品的表面精度和轮廓度。对于快速高效磨削制造陶瓷原型而言，其根本目的就是在保持材料表面完整性和尺寸精度的同时获得最大的材料去除率。根据加工对象的工艺目的和要求不同，磨削加工已发展成为多种加工形式的加工工艺。通常按工具类型进行分类，分为使用固定磨粒加工及使用自由磨粒加工两大类，如图3-1。磨削加工所用砂轮一般选用金刚石砂轮。磨削加工是高速旋转砂轮对材料表面进行挤压，通过塑性变形或脆性断裂产生磨削，从而形成新的表面。图3-1磨削加工分类材料的性能决定了材料的磨削特点。目前，陶瓷的磨削过程具有下述主要特点：磨削力比很大：磨削法向力与切向力之比很大，约为10~40，远大于金属的磨削力比（约为1.6~2.5）。磨削加工精度高，表面粗糙度小：精度可达IT5~IT6，表面粗糙度可至Ra1.25~0.01um，镜面磨削时可达Ra0.04~0.01um。磨削温度高：磨削产生的切削热多，而且80%~90%传入工件，10%~15%传入砂轮，1%~10%由磨屑带走，加上砂轮的导热性很差，易造成工件表面烧伤和微裂纹。磨削效率低：由于陶瓷的韧性不足，而且陶瓷磨削时的抗力很大以及对裂纹和损伤非常敏感，使得磨削加工层的厚度受到特定条件的约束，加之陶瓷的耐磨性，造成陶瓷材料的切削加工性很差，生产效率低。3.2陶瓷磨削过程及表征工件加工性能的磨削参数磨料的切削过程如图3-2所示。磨粒切削材料的过程经历了弹性变形、塑性变形及切屑形成三个阶段。最初（图中EP间），由于切削厚度很小，磨粒仅使工件表面发生弹性变形。随着切削厚度逐渐增大，工件表面由弹性变形过渡到塑性变形（图中PC间），磨粒由滑擦转向犁耕，在工件表面上犁耕出沟痕，沟痕两侧晶界侧移隆。当切削厚度继续增大时，切削变形区的滑移剪切变形不断增加，最终形成切屑并沿磨粒前刃面流出。因此，磨粒切削时，经历了滑擦、犁耕和切削的过程，从而使工件表面形成变形应力和热应力。图3-2磨粒的切削过程磨削过程中，砂轮开始切入工件时，由于磨床—工件—砂轮系统弹性变形的缘故，法向磨削力尚小，砂轮还未真正切削工件表面；只有当径向进给量大于系统的弹性变形总量，即法向磨削力增大到一定数值时，才会真正进行切削。由于磨削加工的复杂性，要求全面评价可磨削性是困难的。在实际生产中人们需要根据实际情况来评价具体工件、材料的可磨削性。例如通过测试试样的材料切除率、磨比率、切除参数、比磨削能，磨削力，磨削力比来表征材料的加工难易程度。3.3陶瓷磨削机理研究陶瓷材料的磨削机理可以对正确选择磨削参数提供理论的依据，对于提高表面质量，提高加工效率具有重要的理论意义。陶瓷的难加工性主要是体现在硬度大难切入及脆性大易损伤，导致砂轮磨耗大，加工效率低，成本高，而且加工过程极易产生裂纹，导致材料强度降低。硬脆材料加工机理与金属材料加工机理有着显著的区别，硬脆材料的硬度高、脆性大，其物理机械性能，尤其是韧性和强度与金属材料相比有很大差异，一般用断裂韧性和断裂强度表征材料属性。在硬脆材料常规加工中，材料以断裂方式去除为主，其加工机理都是建立在断裂力学基础上；在硬脆材料的超精密加工中，材料以塑性方式去除，材料的去除机理从微观角度来分析研究。本文的磨削加工属于常规加工，陶瓷材料去除机理主要以脆性断裂为主，即是通过空隙和裂纹的形成或延展、剥落及脆裂等方式来完成的。3.3.1压痕断裂力学模型和切削加工模型陶瓷磨削大多使用了压痕断裂力学模型或切削加工模型近似处理。压痕断裂力学模型是把陶瓷磨削中磨粒与工件的相互作用看作小规模的压痕现象，由普通维氏四面体压头在陶瓷法向方向作用下的变形和断裂如图3-3所示，在压头正下方是塑性变形区（永久变形区），从这个永久变形区开始形成2个主要的裂纹系统：中央/径向裂纹和横向裂纹。材料的弹塑性变形中的非均匀变形所产生的残余应力是这些裂纹产生和发展的主要影响因素。研究中，把中央/径向裂纹扩展分解成两部分：弹性部分和不可逆（残余）部分，弹性部分产生中央裂纹并使其在加载中向下扩展，而残余部分则压头回撤后（卸载）过程中使裂纹继续扩展。材料强度的降低通常是由中央/径向裂纹和残余应力的扩展引起的。图3-3普通维氏四面体压头作用变形和裂纹系统图横向裂纹是在卸载时产生于靠近塑性区底部，并在与样件表面几乎平行的面上横向扩展，裂纹向自由表面的偏移导致材料的断裂去除（形成切屑）。切削加工模型则是近似包括了切削力测量和磨屑及表面形貌显微观察在内的通用磨削机理研究方法。该模型近似研究常常要用到扫描电子显微镜、投射电子显微镜或其它一些观测方法。其切削模型如图3-4，从陶瓷磨削过程中产生的磨屑形态来看。材料主要以脆性断裂方式被去除，但脆性断裂所消耗的能量不足实测比能的1%，在磨削表面存在大量磨粒耕犁留下的纹路，而且在纹路两侧有明显的塑性变形凸起及撕裂涂覆物。图3-4切削变形和裂纹3.3.2陶瓷磨削中的脆性去除机理脆性去除主要有：晶粒去除、材料剥落、脆性断裂、晶界微破粹等。在晶粒去除过程中，材料是以整个晶粒从工件表面上脱落方式被去除的。这种材料去除机理发生同时伴有材料的剥落去除方式，而剥落去除方式是陶瓷材料磨削中十分重要的去除机理。在材料剥落去除机理中，材料是因磨削过程中所产生的横向裂纹和径向裂纹的拓展而形成局部剥落块来去除的，但裂纹的扩展会大大降低工件的机械强度。除了横向裂纹断裂（剥落）之外，材料脆性去除还和破粹（破裂）有关。磨粒前端和其下面的材料破粹是表面周围应力和剪切应力分布引起的各种形式破坏的结果。在陶瓷磨削过程中，晶界破粹和材料晶粒状位错在材料去除中也起到了关键的作用。3.4磨除率理论模型的建立降低陶瓷材料加工成本，在得到满足要求的磨削质量的前提下，由于本文要求的是表面精度要高，即表面粗糙度要小，获得尽可能高的去除率是本文讨论的重点。故本文建立磨除率的理论模型。符号说明：切削深度：砂轮转度：磨粒半径d：磨粒直径R：砂轮半径D：砂轮直径：砂轮线速度：工件速度h：磨屑厚度H：砂轮高度B：砂轮工件接触宽度C：砂轮表面单位面积磨粒个数砂轮上金刚石磨粒的形状没有一定的规则，在建模过程中一般都假设成规则的形状。在理论模型建模以前本文作如下假设：磨粒在砂轮上均匀分布；每个磨粒的出刃比相同；磨粒为刚性球且大小相等；磨削过程是一次性去除，无挤压变形等；磨削过程中产生大量的热使材料无软化现象。为了求得单位时间的切除率，首先必须要求出砂轮线速度，砂轮的线速度通过砂轮的转速和砂轮的半径计算即：(7)砂轮单位时间的去除率等于同时参加磨削的n个磨粒在接触弧面上的剖面积之和和砂轮的合速度之积，即。其中，为单位时间的去除率，单位。第四章陶瓷原型磨削工艺实验研究磨削过程非常复杂,受很多因素的影响。为了研究方便，我们可以将磨削工艺系统分为如下三个部分：①磨削系统输入，包括工件(工件形体、材料)，砂轮(砂轮实体、修整、磨损)，磨削液(类型、性能、供液方法)，工艺参数(机床结构、控制、加工条件)；②磨削过程，包括热效应、力效应、化学效应、能量消耗、摩擦学效应；③磨削系统输出，包括加工质量、加工效率、工具磨损、切屑形态、加工成本、环境卫生。4.1实验基本思路为了满足快速制造的要求，本文选择华中科技大学快速制模研究室开发的机器人自动抛光系统作为实验平台进行磨削试验，首先简略地介绍了机器人抛光系统，然后分析了影响抛光系统的磨削参数以及相关抛光系统参数的选择，最后针对相关的因素作了相关实验得出数据和结论。图4-1是机器人直接原型喷涂快速制模工艺流程。图4-1机器人直接原型喷涂快速制模工艺流程4.2机器人抛光加工实验系统概述机器人抛光系统的组成如图4-2所示，主体是具有六自由度的YASKAWAUP20型关节机器人，末端执行器的最大负载为20公斤，其重复定位精度为0.08mm。微型计算机通过RS232接口与机器人控制柜相连。软质抛光工具由钻铣主轴电机进行驱动并连接在机器人的末端执行器上，电机转速可调,最高达20000r/min。机器人自动抛光系统实物图如图4-3所示。图4-2机器人自动抛光系统图4-3机器人抛光加工实物照片4.3磨头驱动方式的选择和终端执行器的设计为了对陶瓷原型进行精加工，需要在机器人末端安装铣削主轴作为末端执行器。由于UP20型机器人末端的最大载荷为20kg，末端执行器不能过重，因此本研究使用的铣削设备是河南安阳莱必泰机械有限公司生产的高速钻铣主轴ADX40-20Z/0.7，该主轴的重量为2.7kg，最大转速为20000rpm，具有高精度、高刚度、高速度、低噪声、低振动、低温升的特点，如图4-4中所示。驱动电源选择的是上海中达斯米克电器电子股份有限公司销售的台湾产台达VFD－007M型高功能低噪音迷你型交流马达驱动器，功率为0.75KW，如图4-5中所示。图4-4高速钻铣主轴图4-5台达VFD－007M型变频器将高速钻铣主轴固定到工业机器人的末端执行器上，再将驱动电源和钻铣主轴连接起来，并配置一个三相开关来控制主轴上抛光磨头的旋转方向，即构成了一套完整的机器人抛光加工驱动系统，如图4-6中所示。图4-6机器人抛光驱动系统4.4选择软质抛光工具、游离磨料和磨具由于在采用固着磨料进行抛光时，磨料固结在抛光头中，而且抛光头硬度较高，在产生轨迹偏差时易受到较大的力冲击，容易形成过抛或者欠抛现象，因此对机器人抛光轨迹精度控制的要求较高，其控制过程也较复杂。而采用游离磨料和软质抛光工具进行机器人抛光，由于软质工具本身具有一定的弹性,可以在一定程度上减小抛光过程中轨迹误差所造成的刚性接触力冲击，同时对表面形状具有较强的适应性，从而更有利于抛光过程中的抛光力和机器人轨迹误差控制，并提高机器人抛光的轨迹精度。常用的抛光工具材料有橡皮、羊毛及油石、砂轮、砂纸等，近年来还出现了以不织布纤维材料制作的抛光工具，以及以软质或高弹性材料为结合剂或载体的金刚石软弹性磨具。在利用机器人对平面或规则曲面进行研磨抛光时，可以使用硬质工具。但对复杂曲面的抛光，加工表面曲率变化比较大，而抛光属于精细加工，机器人本身也不能承受很大的力，不宜有刚性接触，所以最好采用本身具有一定自适应柔性的软质工具。本实验选择了本身具有一定柔性的软质工具，是不织布纤维材料和羊毛材料的平底圆柱磨头，小的沟槽部分采用较小直径的锥形和椭圆形磨头抛光。羊毛平底圆柱磨头直径为30mm，工具形状如图4-7，刀柄直径为6mm。游离磨料选择的是绿碳化硅研磨砂，粒度为500#，如图4-8。图4-7机器人抛光工具形状图4-8金刚石/(立方氮化硼)CBN研磨膏4.5选择磨削参数影响机器人抛光质量的工艺参数主要有工具抛光角度、机器人行走速度、步进电机主轴转速、横向进给等，如图4-9所示。在抛光过程中，抛光工具主轴一般与工件表面法向保持固定的角度，不仅有利于排屑，同时还可形成稳定有效的抛光面积。但角度过小会导致抛光工具的实际抛光面积太大，同时对加工表面的形状适应性差,抛光过程不稳定；角度太大则实际抛光面积太小，抛光效率低且效果差。因此，加工角度一般取5°~15°时，加工效果较好。本实验加工角度均为。较小的机器人行走速度对抛光表面质量有益，但行走速度也影响加工效率，所以需要综合加工质量和加工效率之间的关系。本实验取机器人行走速度为较小的5mm/s。图4-9机器人抛光工艺参数示意图本实验采用了双管显微镜（型号为CL24-460-1）对以上工件表面抛光加工前后的粗糙度进行了检测，抛光前的测量方向沿铣刀刀痕垂直方向，抛光后的测量方向沿机器人行走路线垂直方向，如图所示。本实验主要分析了步进电机主轴转速和横向进给量对抛光工件表面质量的影响。谢辞两个多月的毕业设计已经结束了，在这段时间里我觉得过得很充实也学到了很多。每天都有新的任务，每天都有新的挑战但是每天都能完成，这让自己感到很欣慰。在这里我要感谢我的毕业设计指导老师XX老师，X老师经常监督指导我毕设，同时也为我解决毕设过程中遇到的问题。当我找不到相关资料时，X老师就提供一些相关的书籍。在X老师的谆谆教诲下我完成了这次毕业设计。同时我也要感谢我的同学，谢谢他们为我解决设计中遇到的一些难题。这次设计我付出了辛勤的劳动，同时也有老师们的一个份汗水，在这里我想再说一句：老师辛苦了！谢谢！参考文献王广春.快速原型技术及应用[M].北京:化学工业出版社，2006.孟飞，张海鸥，王桂兰.基于机器人快速制造粘土类陶瓷原型工艺研究[J].组合机床及自动化技术，2011(11):70-76.苏庆昌.机器人快速原型制造工艺研究[D].武汉:华中科技大学，2009.马俊杰.机器人原型制造技术基础研究[D].武汉:华中科技大学，2007.徐文骥，金洙吉，邓琦林等.基于等离子熔射成形技术的快速模具制造[D].大连:大连理工大学，2007.廖念钊，莫雨松，李硕根等.互换性与技术测量[M].北京:中国计量出版社，2006.单泉，陈砚，汪殿龙.Pro/ENGINEERWildfire4.0中文版参数化设计从入门到精通[M].北京:机械工业出版社，2008.任俊.面向熔射快速制模的机器人辅助曲面自动抛光系统的研究[D].武汉:华中科技大学，2006.赵宇辉.工程陶瓷磨削装置设计及磨削力控制研究[D].大连:大连理工大学，2009.韩光超，张海鸥，王桂兰，任俊.基于游离磨料的机器人抛光工艺实验研究[J].中国机械工程，2007(09):2152-2155.吴志远，田欣利，林允森，杨俊飞.金刚石砂轮恒力磨削Si3N4陶瓷的钝化模型[J].中国机械工程，2009(10):2425-2427.山荣成.陶瓷磨削加工速度的理论模型及其实验研究[D].大连:大连理工大学，2009.于天来.YTZPALLT2GTOLT3GT陶瓷磨削性能和耐磨性的研究[D].天津:天津大学，2006.F.Filser，P.KocherandL.J.Gauckler.Net-shapingofceramiccomponentsbydirectceramicmachining[J].AssemblyAutomation，2003，23(4):382-390.M.J.Tsai，J.F.Huang，W.L.Kao.Roboticpolishingofprecisionmoldswithuniformmaterialremovalcontrol[J].InternationalJournalofMachineTools&Manufacture49，2009:885–895.附录A外文翻译-原文部分RoboticpolishingofprecisionmoldswithuniformmaterialremovalcontrolABSTRACTInthispaper,auniformmaterialremoval(UMR)modelisproposedforanautomaticmoldpolishingsystem(AMPS).Free-formsurfacesofmoldgeometryinIGESformatarereadandregeneratedbytheAMPSusingtheNURBSmodel.Thenormalvector,theprincipalcurvatures,andtheeffectivecontactareaarecalculatedatanypointonthesurface.ThesensitivityofeachfactorthatinfluencesthematerialremovalisdeterminedbyTaguchiexperiments.TheUMRmodelisbasedonmaintainingconstantvelocityandcontactpressurebycontrollingthepolishingforceaccordingtotheeffectivecontactarea.ThreeopticalmoldswerepolishedusingtwopathpatternswithandwithoutUMRcontrolforcomparison.Theexperimentalresultsshowedthateventheconventionalconstant-forcepolishingschemecanachievenearlythesamesurfaceroughness;thesurfaceprofileerrorofthemoldwithUMRcontrolislessthan1/3ofthemoldwithoutUMRcontrol.Inaddition,theactualmaterialremovaldepthislessthan5.4%oferrorcomparedtothepredictedvaluebytheUMRmodel.Keywords:UniformmaterialremovalmodelAutomaticpolishingFree-fromsurfaceEffectivecontactarea1.IntroductionCurrentmerchandise’slifecyclehasbeenbecomingshorterandshorter,especiallyforthe3Ccommercialproducts.Newproductsneednewmoldsindifferentstyling.Therefore,theneedforhigh-qualitymoldswithfree-formsurfaceshasrapidlyincreased.Sincethecurrentmoldpolishingismostlyconductedmanually,itisdifficulttoaccelerateproductivitywithoutautomation.Especiallyforpolishingaprecisionmold,itisdifficulttomaintainauniformpressureandspeedthroughouttheentireprocessbyhand.Inordertomaintainthesurfaceprofileofaprecisionmold,thematerialremovalduringthepolishprocessshouldbepredictableandcontrollable.Manyfactorsinthepolishingprocesscaninfluencethematerialremovalrate.Materialremovalduringpolishinghasbeenstudiedbymanypapers.Someofthemareconcernedwiththematerialremovalrateinchemicalmechanicalpolishing(CMP)[1,2].Sunetal.[3]studiedmaterialremovalintheopticalpolishingofhydrophilicpolymermaterials.Archard[4]verifiedthatthewearrateisproportionaltotheappliedload.Importantparametersinvolvingthetoolwearhadbeenstudiedbymanyreferences[5–9].Theyhaveconcludedthatthenormalpolishingpressureisanimportantfactorincontrollingthepolishingresult.Int