地铁管片生产方案

长沙市轨道交通5号线一期工程土建二标马王堆站~土桥出入段线盾构区间管片生产方案编制：复核：审核：中国建筑股份有限公司长沙市轨道交通5号线一期工程土建二标项目经理部二〇一六年八月十日目录TOC\o"1-2"\h\u第一章编制说明 砂石料堆场水泥、粉煤灰罐水源皮带机上配料机、料仓砂子仓砂石料堆场水泥、粉煤灰罐水源皮带机上配料机、料仓砂子仓碎石仓电子秤料斗电子秤料斗斗皮带机输送皮带机输送斗待料混合斗螺旋输送机电子秤料斗斗水泵搅拌机外加剂计量电子秤水箱量斗运料斗布料斗混凝土浇筑图5.11混凝土浇筑（7）管片混凝土拾（光）面①打开顶板的时间在混凝土初凝时，一般在混凝土浇筑后30分钟左右,具体时间视气温及凝结情况而定。清洗干净顶板并放置在指定位置。②拾（光）面：使用槽钢刮平去掉多余混凝土（或填补所凹陷处），并进行粗磨。然后使用灰匙进行拾（光）面，使管片面、平整、光滑。使用长匙精工抹平，力求使表面光亮无灰匙印。确保生产的管片内实外美，外弧面平整光滑。混凝土表面拾光完成后进入静停阶段。图5.12混凝土拾（光）面（8）管片蒸养①混凝土收面后合上顶板,顶板不能与混凝土表面接触,并有10～15cm的距离,让蒸汽在此空间流动,模具中部架设支架盖上塑料布，在模具外围罩上一个紧密不透气的帆布罩，进行无压蒸汽养护，帆布罩应紧贴地面，必要时压上重物，不让蒸汽向外泄出。②管片经过表面修饰静养不少于2小时后，进行无压蒸养。升温梯度每小时不得超过15℃，最高温度不超过45±2℃，降温梯度每小时不得超过20℃，恒温4小时。出模后管片表面温度与环境温差大于20℃时，管片应在室内车间进行降温。在整个蒸养过程中有专人负责检查并作好记录。图5.13管片蒸养（9）脱模经相同条件养护的混凝土试件强度值达设计要求脱模强度达到20MPa以上，方可进行拆模。①拆模顺序a.拆卸顶盖螺栓，清除混凝土残积物。b.拆卸手孔成孔器，清抹干净，放在指定位置。c.拆卸侧模与底模固定螺栓，轻轻将侧板拉出；然后拆卸端模与底模连结螺栓，打开端模板。模板的拆卸顺序（从中间向两侧对称拆卸）不能倒转，注意各侧板要充分打开。②措施a.拆模中严禁锤打/敲击等野蛮操作。地面操作专人配合进行，由专人向桥吊司机发出起吊信号进行脱模。b.管片起吊后立即拆下防水垫圈，清理干净放回指定位置。（三）管片成品堆放本工序全部在管片成品过渡区、养护池和堆放场内完成。1、工艺流程管片成品检查→管片成品修补→标识→水池养护→存放保护→搬运、运输出厂2、工序技术要求（1）管片成品检查①管片精度（允许公差）要求见表5.2。表5.2管片精度（允许公差）要求序号项目检测要求允许误差(mm)1外型尺寸宽度内外表面各测3点±1弧弦长内外弧面各测3点±1厚度两侧面各测3点+3，-12环向螺栓孔孔径及孔位±13混凝土强度C50＞设计标号4混凝土抗渗P12＞设计标号②外型尺寸及外观检查：a、检验方法：1）测量检验：用0-1200mm游标卡尺进行管片宽度、厚度检验，用样板、塞尺检验管片弧长、弦长。检查数量：每日且不超过15环，抽查1环。2）目视检验：用于外观质量缺陷检验。检验率100%。管片外观质量不应存在严重缺陷。b、管片外观质量缺陷等级见表5.3的规定。表5.3混凝土管片外观质量缺陷等级序号名称现象缺陷等级1漏筋管片内钢筋未被混凝土包裹而外露严重缺陷2蜂窝混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露严重缺陷3孔洞混凝土内外孔穴深度和长度均超过保护层厚度严重缺陷4夹渣混凝土内夹有杂物且深度超过保护层厚度严重缺陷5疏松混凝土中局部不密实严重缺陷6裂纹①可见的贯穿裂纹严重缺陷②深度超过密封槽且宽度＞0.1mm的裂缝严重缺陷③非贯穿性干缩裂纹一般缺陷7连接缺陷①连接件松动严重缺陷②管片连接处混凝土麻面、掉皮、掉角一般缺陷8外形缺陷棱角磕碰、翘曲不平、飞边凸肋等一般缺陷9外表缺陷①密封槽部位在长度500mm的范围内存在直径5mm以上的起泡15个以上严重缺陷②管片表面麻面、掉皮、起砂、存在少量起泡等一般缺陷（2）管片成品修补对管片生产过程中，存在的少量不影响结构使用的外观缺陷，按以下情况进行修整或修补：管片修补在管片脱模后马上进行。管片脱模后，用夹具将管片吊离模型，放于专用的修补支架上，修补人员用潮湿的布或棉纱擦拭管片表面，找出混凝土表面的气泡和隐藏的气泡进行修补。修补机具：灰匙、小铲刀、钢丝刷、钢凿。修补材料：原色水泥：白水泥，细砂，101建筑用胶水。①管片经蒸养脱模后，对管片外表面的小气泡（水泡）均需采用101建筑用胶水液拌合的水泥（原色水泥：白水泥＝1：1）浆填补。修补时先使用厚泡沫海棉块蘸浆涂抹，再用灰匙抹平。②深度大于2mm直径大于3mm气泡（水泡）孔和宽度不大于0.1mm的表面干缩裂缝则用101胶水与水稀释1：1，再掺进适量的水泥填补。且采用二次填补方式：第一次填平气孔眼或干缩缝，第二次用水泥浆抹平。特别要处理好止水带上下3cm范围的缺陷的修整，研磨表面达到光洁平整。③对破损较大，特别是管片因搬运等原因碰崩而破损的部位，须经总工程师同意，才可进行修补。修补部位先用“101胶水＋水泥＋细砂”的砂浆先抹平，然后按[1]的方法进行修补和表面研磨。④凡经修补或处理后的部位颜色应与管片的原色基本一致，保持整体美观效果。（3）管片标记①管片标识管片型号按管片安装位置分为标准左环、右环和左、右转弯环。按照本区间管片设计的要求刻在模具的弧面上。管片浇筑成型后，在管片的内弧面上形成永久性的标号。表5.4管片标记型号隧道截面（圆形）直线段/曲线的管片块数规格型号（厚mm×宽m×内径m）管片编号封顶块邻接块标准块标准环YZ6300×1.5×5.4KT-NBxT-NAxTL-N、AxTR-N转弯环YL/R6300×1.5×5.4KL-N；KR-NBxL-N；BxR-NAxL-N、AxR-N②管片临时标识在管片弧面或端侧面喷涂标志，该标志在施工现场组装结束前不得消失，应清晰易识别。标识内容包括：管片标记、管片编号、模具编号、生产日期、检验状态等，每一片管片应单独编号。③试生产期间制作的管片标识办法试生产期间所制作的管片在生产流水号前加盖“试”字，以便区分，其它标识方法与上所叙述相同。试生产区间的管片未经批准，不得用于永久结构。图5.14管片修补及编号（4）管片成品水池养护管片脱模后经翻转机翻转90°吊入水养护池进行养护。管片入水时其表面温度与水的温差小于20℃才能入水，如果不符合条件，需在车间内养护一段时间后，达到要求再入水养护。①养护用水符合以上养护用水的要求，管片在水池中养护7天后再用吊机转运至存放场进行浇水保湿养护7天。②养护由专人负责，并做好管片入水时间及养护池的位置，以便及时测量水温（养护用水的温度控制在20±10℃），控制养护时间与养护质量，保证管片混凝土质量。③管片成品直立，与养护池地面成90°放入水池养护。④水池水应淹过管片顶面，保证整块管片泡在水中。⑤管片吊入、吊出水池必须两人站在旁边扶稳，慢起轻放，以防碰损管片。图5.15管片养护及堆放（5）管片的存放①管片脱模后运至堆放场继续养护存放，管片堆放场地坚实平整，排水流畅，支垫稳固可靠。②管片按吊运、安装顺序和型号分别堆码，堆垛间留有运输通道并满足吊车的吊距要求。③管片堆垛整齐划一，无倾斜感。合格印戳和型号清楚易见。④管片搁置在柔性垫条上，管片与管片之间有柔性垫条相隔，垫条摆放的位置均匀，厚度一致。⑤管片采用侧面立放或内弧面向上码放，柔性支撑采用120mm×120mm×1200mm的松木条，层间用垫木垫平、垫实，上下层垫木应在一条垂线上，管片侧面立放严禁超过三层，内弧面向上平放严禁超过四层。（四）管片运输1、管片运输目标确保管片运输计划满足盾构施工进度要求；管片运输过程中对管片进行成品保护，杜绝因运输措施不当造成质量问题；确保管片运输安全，无交通事故发生。2、运输组织（1）组织机构和人员配置①管片运输组织机构设置管片运输负责单位为长沙市湘麓物流有限公司，湘麓物流有限公司创办于2010年，专营道路货物运送办理业务，为货运三级运输企业。②运输管理人员配备表5.5管片运输管理人员配备序号岗位名称人数姓名职责1运输负责人1戴利源负责管片运输计划管理及总体协调2车队管理员1傅爱平负责行车线路安排及司机调度3司机12待定负责运输车辆驾驶4机操工8待定负责起重机械驾驶及操作5司索工8待定负责吊具安装及拆卸3、运输机械配备表5.6管片运输机械配备序号机械名称投入数量规格、型号1门式起重机2MGD10t-32.5，H=10m2叉车210t3平板拖车12TC-40（载重40吨）4、运输线路考虑到道路运输可能会面临上下班高峰、道路施工或其不可预见因素引起的拥堵，为确保及时送货到场，根据实际情况拟考虑两条运输线路（一用一备），车队管理人员应通过提前了解交通信息，及时掌握车辆通行期间的道路交通情况，合理安排运输线路，计划线路如下：线路一：从管片车间出场后，走宁乡大道经长常高速宁乡收费站上高速，直达岳麓大道，过银盆岭大桥沿三一大道到达工地现场。工地现场达到岳麓大道达到管片车间工地现场达到岳麓大道达到管片车间达到长张高速达到图5.16线路一运输图线路二（备用）：考虑到节假日期间长张高速堵车现象较多，根据实际情况使用本线路。从管片车间出场后，走宁乡大道转金洲大道，经桐梓坡西路上岳麓大道，过银盆岭大桥沿三一大道到达工地现场。工地现场达到岳麓大道达到金洲大道工地现场达到岳麓大道达到金洲大道达到宁乡大道达到图5.17线路二运输图5、运输部署（1）运输前准备①管片在满足龄期且达到设计强度之后，应该把管片掉棱、掉角处修补好方可出厂；②保证厂内便道畅通，并能满足材料运输的要求。③场内管片堆码时以环为单位，分开堆码，并喷涂标识，避免错吊漏吊。④每环管片块与块之间使用枕木垫起，便于吊运及避免管片之间相互磕碰损坏，侧立堆放不超过3层，内弧朝上堆放高度不超过4层。⑤管片吊运前，对所有参与作业人员进行安全交底，明确吊点、吊运顺序以及其他安全注意事项。⑥发车前，车队管理员事先调查好路况信息，合理选择最佳线路，并告知驾驶员。（2）装卸及运输过程控制①正式起吊前，必须进行试吊，试吊对象为当日运输最大管片构件，试吊高度0.5m，试吊时间10分钟，试吊无问题后，方可进行正式调运。②管片运输采用40T平板汽车，在管片厂吊装上车采用10T门式起重机。起吊工具采用柔性宽棉条，每环管片分两次吊到平板拖车上，管片之间用方木垫隔，平板拖车上也应预先安放方木垫块，管片装车最大高度不得超过3.6m（含车身高度）。③管片应平稳地放在运输平板车辆的车斗内，一车装运两环管片，管片之间垫方木，防止管片相互碰撞而损坏管片，每环管片均使用柔性宽棉条固定于车身。④车辆行驶时，应注意平稳驾驶，与前后车辆保持安全距离，切勿急刹车、加速或转弯，避免前后晃动或者左右偏离致使管片在较大的惯性作用下脱落。⑤到达施工现场的管片使用门式起重机卸车，放在指定的堆放场地，管片堆放场地的地坪必须竖实平整，堆放整齐，并应堆成上小下大状，防止倾倒。图5.18管片吊装及运输图第六章管片生产试验针对地铁隧道对预制混凝土管片的要求，除对预制管片做常规的原材料、砼试件等检验以外，还必须做以下试验项目：（1）管片三环水平拼装试验（2）管片抗弯试验（3）管片螺栓孔抗拔试验（4）管片检漏试验一、三环水平拼装试验1、试验数量每200环拼装并检验一次。环向缝间隙每缝测6点，纵向缝间隙每缝测2点，成环后内、外径测4条。2、试验目的通过水平拼装检查模具的精度、扭曲度及弯曲螺栓孔的精确性。3、拼装方式侧立水平拼装。底部为标准环，中间为左或右弯环，顶部为标准环。用作拼装的管片随机抽用。4、使用设备、工具、物料及测量工具（1）设备：门式吊机；（2）工具：螺杆式升降台座、吊架、吊夹、棘轮扳手、24寸扳手、铁锤、铁板和小钢条；（3）物料：木方、连接用弯曲螺栓、铁钉、尼龙绳；（4）测量工具：50CM钢直尺、30M钢卷尺、塞尺。5、拼装步骤（1）在选定的平整混凝土地台上，按隧道内径划线，作为拼装基准线，并沿线预先安装螺杆式升降台座，用测量仪调节好水平度；（2）拼装底部标准环。a先放置好第一块标准管片，利用水平尺测量，使管片处于水平、直立状态；b拼第二块标准管片，利用门式吊机及人力轻扶使之与第一块管片紧贴，利用水平尺调节使之直立与水平，并穿入弯曲螺杆，逐步拧紧使之与第一块管片贴合（拧紧螺杆时要注意不断地用钢直尺检查缝隙及错位情况，通过弯曲螺杆进行调平）；c拼第三块标准块；d拼左、右邻接块；e插入封顶块；f再次观察环的缝隙及错位情况，反复用升降台座及拧紧（或拧松）弯曲螺栓进行调节，争取最好效果；g通过插片检查缝隙及错位状况是否符合规范要求；h用钢卷尺测量环内、外直径，并通过钢管、千斤顶配合进行必要的调节，使之符合规范要求；（3）拼装中间契型环（左或右弯环）。a先把契型环三块标准片中中间的一块吊放在第一环的面上，其放置的位置与第一环中间的一块标准片错半片位（以手孔上的基线为准），插入弯曲螺拴并使用钢直尺检查其与底环管片贴合时的错位状况，利用弯曲螺拴撬引调节，平整后拧紧；b拼入其余两块标准块；c拼左、右邻接块；d拼入封顶块；e测量拼缝及错位状况并调节至最理想状态；f测量环内、外直径并调至最佳位置；.（4）拼顶环标准环顶环标准环各管片的位置应与底环相同。（5）螺栓杆与孔的间隙在螺栓孔中穿入螺栓后插钢丝检验。6、检验方法（1）检验依据：表6.1钢筋混凝土管片水平拼装检验允许误差值项目检测要求检测方法允许偏差环向缝间隙每环测6点塞尺2纵向缝间隙每条缝测2点塞尺2成环后内径测4条（不放衬垫）用钢卷尺±2成环后外径测4条（不放衬垫）用钢卷尺-2~+6纵、环向螺栓全部穿进螺栓杆与孔的间隙插钢丝d孔-d螺<2（2）检验工具：钢卷尺、塞尺、钢丝（3）检验方法：①环向、纵向缝间隙测量：用塞尺插入测量，以目视可能的间隙插入塞片，逐步增加至不能插入为止，插入各塞片厚度的总和为最终测量值；②成环后内、外径：用钢卷尺测量。图6.1管片三环水平拼装图二、管片抗弯试验1、试验频率每50环抽取1块管片测试，连续3次合格，改为1块/100环，再连续3次合格，改为1块/200环。2、试验目的本试验目的是按标准图和设计要求的试验参数及检验指标对盾构隧道管片进行结构性能检验，测定管片的承载力、挠度和裂缝宽度，并在荷重下对管片的水平位移进行测试。试验过程同步记录管片的初始裂缝荷载、最大裂缝宽度限值荷载、破坏荷载、破坏荷载下的挠度实测值和裂缝宽度以及不同荷重下管片的水平位移值。3、试验方法本试验参考国家标准GB50204—2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》执行，采用短期静力加载方法进行检验。（1）加荷方法：采用千斤顶分配梁系统加荷，加荷点标距1130mm，千斤顶的加载值采用油压表量测。（2）试验管片的支承方式：支承管片两端的小车可沿地面轨道做相对水平移动。（3）荷载分级和持续时间：采取分级加载法，考虑试验设备重量及管片自重，初次加载荷重为30KN，分级加载时每级加载10KN，每级加载完成后持续1min记录压力表读数以及中心点、加荷点和水平位移变量。（4）初始裂缝荷载：裂缝出现后,加载时间应持续10min，在此时间内观察裂缝的开展，并取本级荷载值为开裂荷载实测值。（5）最大裂缝宽度限值荷载：记下初始裂缝荷载值后继续对管片进行分级加载，每级加载持续时间仍为10min，观察裂缝开展，标记每级荷重下裂缝的出现位置并测量裂缝宽度，当管片裂缝宽度达到最大裂缝宽度限值时，记录此时的荷载实测值。图6.2管片抗弯试验图三、螺栓孔抗拔试验1、试验频率每200环做一次抗拔试验。2、试验目的本试验目的是对预埋在管片中央的灌浆孔螺栓套进行破坏性抗拔试验，检测其在外力作用下承受的最大抗拔力，为管片的吊装提供依据。3、试验方法（1）加荷方法：将拉力螺杆旋入管片灌浆孔螺栓套中，再将管片置于拉力架里，并使螺杆与拉力架用螺丝连接后，整体放置在支承架上，支承架承托着管片两侧，当千斤顶轴心升起时，拉力架带动螺杆向下拉，拉力螺杆通过螺栓套内螺牙传递力带动螺栓套向外拉拔，以测试灌浆孔螺栓套的最大抗拔力。（2）测试方法：在拉力架下方安放两个行程为50mm的百分表，当螺栓套受力时，百分表的读数显示螺杆的位移量；当百分表读数突然增大，压力不再上升，说明螺栓套对拉力螺杆的嵌裹力或混凝土对螺栓套及拉力螺杆的握裹力已被破坏。（3）荷载分级和持续时间：采用分级加荷法，考虑试验设备重量及管片自重，初次加载荷重为30KN，分级加载时每级加载10KN，每级加载完成后持续1min，记录压力表读数以及百分表读数。（4）加荷位置：见加荷方法示意图。（5）量值依据：本试验加荷使用100t千斤顶，其压力表示值为0－100MPa，精度为1.5级。经计量测试中心对千斤顶和压力表进行校准，依照检定的（荷载—压力表示值）线性回归方程得出每一级荷重下的压力表示值。压力表压力表试验机架试验机架千斤顶千斤顶塑料螺栓套拉力架塑料螺栓套拉力架拉力螺杆管片拉力螺杆管片百分表D2百分表D2百分表D1百分表D1图6.3管片螺栓抗拔试验装置四、管片检漏试验1、试验数量每50环抽取1块管片做检漏测试，连续3次合格，改为1块/100环，再连续3次合格，改为1块/200环。2、试验目的本试验目的是检验管片混凝土的抗渗能力是否达到设计要求，从而为管片的耐久性提供依据。3、试验工具（1）检漏试验架：由铸铁及钢板焊接而成，呈弧面状，用于支撑整片管片，检漏架内弧面四周装有密封橡胶垫，管片置于检漏架上，其外弧面通过密封橡胶垫紧贴于检漏架内弧面上并形成密闭空间。（2）橡皮条、紧固横杆及螺母：在管片内弧面上沿纵向分中间及两边共放置八条橡皮条于管片内弧面上，然后再在其上放上紧固横杆，收紧螺母，用于固定整块管片，使管片外弧面与检漏架内弧面形成密闭空间。（3）水压系统：包括加压泵、压力表、进水管、进水阀门、出水管、排气阀等设备，可实现对管片的稳步加压及恒压。4、试验数量每生产50环抽查1块管片做检漏测试，连续三次达到检测标准，则改为每生产100环抽检1块管片，再连续三次达到检测标准，最终检测频率为每生产200环抽检1块管片做检漏测试。如果出现一次检测不达标，则恢复每生产50环抽检1块管片做检漏测试的最初检测频率，再按上述要求进行抽检。5、试验方法及步骤（1）全面对检漏架及加压泵进行检查，特别是焊接部位和密封胶圈应完好无损；（2）将管片平稳放在检漏架上，检查密封橡胶垫是否紧贴于管片外弧面；（3）在内弧面上沿纵向放上八条橡皮条，中间向两边均匀布置，然后在内弧面上压上紧固横杆，螺母从中间向两侧分步收紧；（4）打开排气阀，通过进水阀进水。当两端排气阀有水排出时，将排气阀和进水阀关闭，将进水阀接上手动加压泵后再打开进水阀开始加压；（5）加压至0.2MPa时，恒压5min，检查管片是否有漏点，以及渗透深度，并填写记录；（6）加压至0.4MPa时，恒压5min，检查管片是否有漏点，以及渗透深度，并填写记录；（7）加压至0.6MPa时，恒压30min，检查管片是否有漏点，以及渗透深度，并填写记录；（8）加压至0.8MPa时，恒压2h，检查管片渗水线高度，如不超过管片厚度的1/5即为合格。（9）在整个试验过程中，随时注意检查检漏架的密封胶圈是否发生破损，检漏架的紧固螺杆及钢板是否变形，如果异常应立即中止试验，以保证安全。（10）若检样品合格，则判定该批产品的检漏试验合格。若第一块不合格，则取两块复检，复检的两块均符合标准要求，则该批产品检漏试验合格。若再次出现不达标，必须逐块检测。图6.4管片抗渗试验装置示意图第七章质量保证措施一、管片生产质量控制措施（一）钢筋工程1、钢筋加工①通过原材料检验合格处于可用状态的钢筋进行加工。②加工严格按照设计图纸的要求进行，断料、弯曲成型之前有详细放样确认的尺寸、形状明细表，并设计制作准确的样板和较核基模，确保断料、弯曲过程中的快速检测。③钢筋进入弯弧机时保持平稳、匀速，防止平面翘曲，成型后的钢筋表面派专职质检员进行目测检查，有裂纹，翘曲的钢筋不准进入成型靠模架。④钢筋加工在有防雨、防污染的加工车间内进行。加工成型后的钢筋半成品经检验合格后设置相应的标识牌，分类存放进入待用状态。2、钢筋焊接(关键工序)①钢筋骨架焊接采用专门制作的钢筋焊接靠模焊接管片的钢筋骨架，确保钢筋笼的组装精度。钢筋焊接采用低温焊接工艺，即二氧化碳低温保护焊，所有焊工持证上岗。钢筋焊接强度与较小直径等强。钢筋骨架中的钢筋、埋件焊接连通。②管片中预埋件的锚筋均与主筋搭接焊接，焊缝长度不小于30mm，焊缝高度6mm。若两者之间直接搭接有困难，另加连接钢筋（直径8mm，长度240mm的L形钢筋），将两端分别与钢筋骨架和锚筋搭焊。③将通过“三检制度”防止钢筋焊接时出现咬肉、气孔、假焊、夹渣等现象，埋件焊接后的氧化皮及焊渣派专人清理。钢筋焊接质量满足《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）的有关规定。④钢筋骨架堆放在经批准的平面布置图指定的范围内，呈拱形堆放，堆放高度不超过4层。⑤采用横担式专用工具吊装钢筋骨架，以确保骨架在吊装过程中不变形。⑥成型后的钢筋笼质量由专职质检员进行全面检查、标识，并分规格整齐堆放。3、预埋槽道及钢筋骨架安装①槽道预埋前应详细检查，若发现表面处理层脱离或有裂纹，形状变异等情况，应及时更换。②预埋槽道的固定要牢靠，保证槽口紧贴模板，避免混凝土浇筑时灌入滑槽内，槽口与混凝土面应光滑连接，凹凸误差不超过3mm，定位偏差在每环管片端部不超过2mm。③钢筋骨架安装前检查塑料专用保护层垫块是否按要求装上。④钢筋骨架安装过程设专人与行车司机配合完成吊装，做到轻吊、轻放，不得令钢筋笼与模具及槽道锚杆发生碰撞，以免槽道固定松动。如发现槽道松动，应立即调整。⑤安装后检查各部位保护层是否符合要求。⑥设专人安装预埋件，并由专职质检员进行检查。⑦做好所有预埋件和保护层厚度的验收记录，经监理工程师确认才可进入下道工序。（二）模板工程1、模板的验收①单块模板检验：对所有拟用于生产的钢模逐块进行检查验收，并作好质量记录。确保模板、弦长、弧长等符合设计的要求。②钢模合拢后，用内径千分卡检查钢模的内腔净宽度，用专用钢模检验样板检测端模合模质量,超过允许误差标准时的将查清原因重新组装，直到合格。表7.1模板组装质量精度标准表序号检查项目允许误差检验工具1模板内外径弧、弦长±0.4mm专用卡尺、检验样板2模板宽度±0.2mm卡尺3模板高度±1.0mm专用卡尺4模板之间的间隙0.2mm塞尺5纵向、环向芯棒中心矩±0.3mm尺量6纵向、环向芯棒孔径±0.1mm尺量2、钢模的组装(关键工序)①对每套进场的钢模与配件进行编号、配套管理。②每次浇注前对钢模上的混凝土残渣彻底清理、铲除，并用压缩空气吹净颗粒和灰尘。凡与混凝土接触的钢模表面在清理洗刷时严禁用锤敲或矬子挫，严防钢模表面损坏。③脱模剂采用喷涂工艺施工，最终达到喷涂均匀不出现积油、流油标准。④钢模合拢前对底模与四块侧模接触处进行彻底清除干净，吹尽灰尘后合模。⑤合模后，按先中间后两端的顺序，拧紧定位螺栓，最后打入定位销。⑥芯棒在钢筋笼入模后安装。3、钢模的维修管片脱模和起吊后，在不损伤钢模本体的前提下进行彻底清理。确保钢模内表面和拼接缝不留有残浆和微小颗粒，以保证钢模合拢的精度。钢模将使用专用脱模剂，脱模剂将用专门工具均匀抹刷在钢模与混凝土的所有接触面上。抹刷后还设专人进行检查，不留有影响管片质量的隐患，确保脱模剂的抹刷质量。根据钢模供应商提供的操作手册及钢模维修手册，对每一位钢模操作工（模板工）进行上岗前的理论和实际操作培训，考核合格后上岗，以确保模具使用寿命和管片生产精度。（三）混凝土工程管片用混凝土为具有良好抗渗性能、抗裂性能的高强混凝土，混凝土级配方案得到监理工程师审核和批准后使用。混凝土按《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107-2010、《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081-2002进行验证，混凝土管片强度评定应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2015）中的相关规定。混凝土的配合比将根据季节变化进行调整并报监理工程师的审核和批准。混凝土的坍落度在70±10mm适宜管片生产。同时混凝土氯离子扩散系数DCL-≤1.2×10-8cm2/s，保证混凝土的耐久性。钢筋混凝土的最大水胶比≤0.55，胶凝材料最小用量≥290kg/m3，水泥最小用量≥250kg/m3。混凝土配合比还将满足防水混凝土的要求，混凝土中的氯离子含量不大于0.06%。开工条件：钢模合模精度和钢筋骨架入模均符合要求并已经监理认可，同时检查确认搅拌站、振捣器能正常工作。(1)混凝土的配料①搅拌站的称量系统、搅拌系统、试验室等辅助设施符合管片生产要求并经工程师认可。②每天混凝土开拌前，试验室根据气候、气温和骨料的含水率变化，在基准配合比的基础上出具当天混凝土的配合比。(2)混凝土的拌制①每个月检验一次拌和站的上料系统装置，并作好记录，以保证计量装置的准确性，材料的容许误差为：水泥、水、外加剂、掺和料±1%，粗细骨料±2%。②开盘前，拌合站严格按照试验室提供的施工配合比调整好配料系统，计算每盘混凝土的实际需要的各种原材料进行投料拌合。③混凝土搅拌时间不少于90s，冬季适当延长。混凝土搅拌要充分、均匀，现场测试混凝土坍落度满足（2~4）cm要求。④混凝土用专用料斗经行车垂直提升送到浇注位置，下料入模。⑤控制混凝土入模温度。冬天宜采用热水拌制混凝土，混凝土入模温度不宜低于12℃。⑥混凝土的冬期施工应符合国家现行标准《建筑工程冬期施工规程》（JGJ/T104-2011）和施工技术方案规定。eq\o\ac(○,7)混凝土外加剂应溶成较小浓度溶液加入搅拌机内使用。(3)混凝土的浇捣(关键工序)①混凝土先两端后中间均匀布料，并分层摊铺，同时开动附着式振动器进行振捣；②在采用附着式振动器进行振捣的同时，采用高频插入式振捣棒辅助振捣，（弧长方向）先两端后中间、（宽度方向）先中间后两侧；振捣插入点间隔半径不大于30cm，确保混凝土振捣密实。③两端振捣后盖上盖板，盖板需与钢模密贴，并用销子销紧，再第二层布料振捣；④振捣要求：当混凝土出现下列现象时说明混凝土已密实了。a混凝土表面停止沉落或者沉落不显著；b混凝土表面气泡不再显著发生或在振捣器周围没有气泡冒出；c混凝土表面呈水平，并有灰浆出现；d混凝土已将模板边角部位填满充实并没有灰浆出现；浇捣第二层时，插入式振捣器必须插入到下层10cm左右，振捣时做到快插慢拔。⑤振捣时振捣棒严禁与钢模接触，不得支承在钢筋骨架上，不允许碰撞芯棒及预埋件，混凝土浇捣时严禁加洒生水。⑥成型后的管片外弧面的混凝土收水间隔时间以管片外弧面混凝土表面已达到初凝来控制。外弧面收水抹平操作时，依下列顺序进行：先用铁尺刮去多余混凝土，并使外弧面沿钢模弧度平顺，达到平整密实的效果。视季节变化，混凝土管片静置1~4小时内用泥水铁板收水抹面二次，管片表面平整密实。铁尺宽度130mm，厚度20mm。⑦弯芯棒抽出时间应根据天气、温度、混凝土结硬程度的情况而定。⑧管片收水抹面后，用塑料薄膜覆盖管片表面，避免混凝土管片出现失水龟裂。（四）管片养护1、管片的蒸汽养护控制措施(关键工序)①混凝土早期采用蒸汽养护。蒸汽养护过程分静停、升温、恒温、降温共四个阶段。表7.2养护阶段控制表项目要求静停时间≥2h（从管片收水抹面结束后算起）升温速度≯10℃/h最高温度≯55℃恒温时间≥4h降温速度≯10℃/h拆模时混凝土表面温度与环境温度之差不得大于15℃。②管片混凝土振捣、蒸汽养护、管片临时修整区将均布置在封闭式的室内车间，可以有效的防止车间有穿堂风通过，从而确保管片生产环境的相对稳定性，减少管片因温度、湿度变化太快而出现微裂纹。③采用计算机自控控制蒸养系统，避免由于普通仪表精度低，手动开关阀门不准确，依靠人工测温温度控制误差大的缺点，保证盾构管片的高质量要求。④同时在管片的蒸养过程中，专职养护工随时检查蒸养系统的运行状况、记录各测温点温度变化情况，确保蒸养罩内温度达到上述要求，使管片均匀升温和降温。2、管片的水养护以及自然养护①管片出模后，立即用塑料布对管片遮覆养护；防止管片因降温和失水太快产生温差裂纹和干缩裂纹。②待管片整体温度与环境温度差不大于100C后，吊装入池进行水养，水养时间不少于7天，养护池与管片的温差不得大于20℃。养护时，将确保管片全部浸没在水中，并且定期测量水的PH（≥11）值，如果没有达到规定值，将加入一定的Ca（OH）2，确保PH值满足要求。（五）管片的修补1、管片缺陷的判定混凝土管片外观质量缺陷等级分类见下表。表7.3管片缺陷等级分类名称现象缺陷等级露筋管片内钢筋未被混凝土包裹而外露严重缺陷蜂窝混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露严重缺陷孔洞混凝土内孔穴深度和长度均超过保护层厚度严重缺陷夹渣混凝土内夹有杂物且深度超过保护层厚度严重缺陷疏松混凝土中局部不密实严重缺陷裂缝可见的贯穿裂纹严重缺陷长度超过止水槽且宽度＞0.1mm的裂缝严重缺陷非贯穿性干缩裂缝一般缺陷外形缺陷棱角磕碰、飞边等一般缺陷外表缺陷密封槽部位在长度500mm的范围内存在直径5mm以上的气泡15个以上严重缺陷管片表面麻面、掉皮、起砂、存在少量气泡等一般缺陷2、管片修补程序1)一般缺陷修补：管片修补要分多次进行，以满足管片无明显气泡、边角无缺损的外观质量要求。首次修补前应做修补样板，经各方确认后方可大面积实施。a车间内修补：对于管片侧面存在的少量气泡可在管片拆模时即进行首次修补。待管片成侧立状态后，再次对管片进行的边角部位进行检查，查看是否存在脱模、拆模过程中导致的却棱掉角，如有待管片休整完毕后进入水养护池进行水养护。b出水养护池修补：待管片满足水养龄期后，管片出水养护池并堆放至堆场时需再次对管片进行检查修补。将管片驳运过程中导致的一些缺棱掉角全部休整完善。c管片出厂修补：管片出厂时，需再次对管片进行细致地出厂检查，对存在的一些缺陷可作最后一次修补，确保管片零缺陷。2）严重缺陷技术处理：对于存在严重缺陷的管片，先由技术部门根据实际情况针对性地提出技术处理方案，并报监理（建设）单位认可后进行处理。对经处理的部位，重新组织检查验收。3、管片修补材料管片修补料：丁二烯-苯乙稀聚合乳胶、水泥（其中包括速凝水泥、彩色水泥）、黄砂（包括粗砂、细砂）。4、修补方案1）对于混凝土表面的蜂窝、麻面、气泡以及小体积的缺棱掉角可直接用乳胶加水泥构成粘接浆进行修补。乳胶和水泥1：3混合，混合成均一，无团无块灰浆，将该灰浆用硬刷子涂于湿润的混凝土表面。该灰浆厚度不得超过2mm。待修补部分具有一定的强度后，用砂皮对修补位置进行打磨。如果修补位置和管片存在严重的色差，可掺入适量白色水泥进行修补。修补料必须由专业试验人员进行试配，修补处应无色差。2）对于直径大于5cm的缺棱掉角须采用修补砂浆进行修补。修补砂浆配比为：在将黄砂和水泥拌和之前，预混乳胶和水，比例从1：1到1：2。修补层越薄，乳胶用量越大。修补前，混凝土缺损位置必须干净、无尘，无松散颗粒，在涂抹前必须对基材湿润。修补结束后必须对修补位置进行养护，修补位置应保持湿润，在完全凝固前，避免阳光直射，下雨，风吹，或冰冻。过分的快干会导致收缩，强度不足等其他缺点。待修补位置具有一定的强度后，用砂皮对修补位置进行打磨，确保管片的外形尺寸准确。3）管片表面不宜存在任何肉眼可见形式的裂纹，对于存在非贯穿性干缩裂缝的管片，可在裂缝周围表面涂刷防水涂料，然后经过检漏试验确认，无问题后方可正式用在工程中。（六）管片的标志与保护措施(1)在每块钢模的内弧面的统一位置铸有管片类型、编号等凹形标志。便于控制质量和发运。(2)在管片侧面、端头、内表面醒目处注明型号、生产日期、班次和次序号。该标志在现场组装结束前不得消失。(3)由于管片在蒸养成型后，要经过脱模、翻身、转向、进出水池、堆放储存、出厂运输等一系列操作步骤，为不损坏管片采取以下相应的保护措施。1）用真空吸盘对管片进行起吊。2）管片翻身采用液压翻身机，转向轻缓。3）管片在任何时候都搁置在柔性材料上。如橡胶、垫木等；堆放时管片与管片之间保持一定的间距。4）管片在吊运、堆放、装卸时有专人指挥，两人扶持。（七）管片的脱模、吊运(1)在同条件养护的试件的抗压强度不低于设计强度的50%后，进行管片脱模、吊运。根据模具使用的规定，先拆卸侧板、再卸端头板，在脱模时严禁硬撬硬敲，以免损坏管片和钢模。(2)脱模时，使用真空吸盘起吊管片，做到平衡起吊。起吊时吊具和钢丝绳保持垂直；管片脱模后到翻身架翻身过程中将派专人扶持，以保证管片不发生碰撞损伤。(3)起吊的管片在专门设计制造的翻身架上翻身，使其成侧立状态。翻身架与管片接触部位垫柔性材料予以保护；待吊运入水池前的管片，都将覆盖塑料薄膜以防失水，产生干燥收缩裂纹。(4)用于吊运侧立管片的夹具将采用经设计单位认可的专用夹具，同时我公司保证不利用管片手孔作为吊运管片的受力点；(5)在脱模过程中如出现混凝土剥落、缺损时，立即安排修补工及时按要求修补。二、工序质量检查标准（一）钢筋半成品及钢筋笼制作允许偏差表7.4表钢筋半成品及钢筋笼制作允许偏差表序号内容单位允许偏差检验频率检验方法范围点数钢尺检查1受力钢筋长度mm±10钢筋骨架（每一类型抽查10%且不少于5件）4钢尺检查2箍筋的部位长度mm±54钢尺检查3分布筋长度尺寸mm±104钢尺检查4分布筋间距mm±54钢尺检查5主筋、箍筋间距mm±104钢尺检查6骨架长、宽、高尺寸mm+5，-103钢尺检查7主筋保护层mm+5，-38环纵向螺栓孔内圆面平整、畅通4钢尺检查9钢筋直料切断长度mm+3，-5每工作班，同一类型钢筋、同一加工设备抽查不少于3件钢尺检查10弯起钢筋折点位置mm±10钢尺检查（二）管片用混凝土检验要求管片正式生产前做混凝土试块的抗弯、抗折、抗裂性能等试验，得到监理工程师批准后投入使用。每班需进行坍落度抽检，次数不得少于3次。混凝土抗压和抗渗试块按国家标准和设计要求制作。（三）管片制作允许偏差表7.5管片制作允许偏差表序号内容允许误差（mm）①管片宽度±0.3②管片内半径±1③管片外半径+2,-0④管片弧弦长±1.0⑤螺栓孔直径与孔位±1（四）单块管片质量检验标准单块管片的外形尺寸检验：宽度—卡尺；厚度—卡尺。抽检频率：抽取10%，每天不少于1环。检查点数：3点表7.6单块管片质量检验标准序号项目检测要求允许误差1外型尺寸宽度内外侧各测三点0.3mm弦（弧）长测三点1mm厚度测三点+1、-1mm2混凝土强度等级C50符合设计3混凝土抗渗P12符合设计外观质量要求：管片表面应密实、光洁、平整、边棱完整无缺损，外观色泽均匀。（五）管片出厂检验管片出厂运往工地现场前，除应进行常规质量检测外，还应组织出厂抽样检查，具体检查项目及抽样数量如下表：表7.7出厂检验批量组成与抽样数量序号项目批量抽样数量1混凝土抗压强度28d回弹检测2外观质量30环1环3尺寸偏差30环1环4水平拼装200环三环拼装5检漏试验--三、管片常见质量通病及防治我公司有多年的从事混凝土预制构件经历，对常见质量通病的防治取得丰富的经验。并针对管片生产常见质量通病制定了一套完整的防治措施，通过实践—理论—再实践的反复循环，在管片质量管理上取得了可喜成绩。这也是保证产品质量的主要技术措施。管片常见质量通病、影响因素、防治措施见表7.7：表7.7管片常见质量通病、影响因素、防治措施一览表内容影响因素防治措施混凝土表面蜂窝、麻面和气泡混凝土振捣通过长期的观察和试验，我公司已总结出一些能使混凝土振捣达到最佳效果的振捣控制参数，包括振捣时间、振捣位置等。混凝土配合比控制1、定期检查搅拌计量装置，保证搅拌计量准确。2、根据不同季节不同的气候条件，相应及时更换和调整混凝土配合比。缺角掉边蒸养起吊强度混凝土管片达到规定的强度后才进行脱模起吊。隔离剂涂刷隔离剂涂刷时做到均匀，尤其注意模板沟槽内，防止漏刷。驳运堆放管片在吊运的过程中，采用一些柔性物质对管片进行保护，防止管片与管片之间发生碰撞。管片与管片之间间距规定如下：排与排之间不得小于20cm，片与片之间不小于15cm。浅表微裂纹收水抹面成型后的管片，表抹面次数不少于2次，防止出现收水裂纹。养护1、严格按蒸养制度控制温度；2、管片刚脱模后，继续用塑料布对管片遮覆养护（尤其在冬季施工），防止管片降温太快出现温差裂纹或失水太快出现干缩裂纹；3、管片刚出水养池后继续7天的洒水保湿养护。焊接咬肉、脱焊焊接电流对每台焊机进行试验，确立最佳的焊接电流大小。焊接速度对焊接速度作出规定。同时在焊接过程中落实好“三检制度”。四、冬雨季施工措施（一）冬季施工措施1、冬季施工技术的前提根据国家标准规定：当昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时，应采取一定的冬季施工措施，以保证混凝土施工的顺利进行，保证产品质量。满足以下条件之一者，按冬季施工处理（车间内，以车间内温度为准）。（1）平均气温小于+5℃。（2）最低气温小于﹣3℃。（3）混凝土灌注之后，在养护前温度小于+5℃。2、施工准备（1）及时获取相关的气象信息，掌握气象变化情况。（2）落实冬施所需工程材料、防寒物资、能源和机具设备，锅炉房保证正常运转。（3）在进入冬季前对所有机械设备做全面的维修和保养，加强换季保养，及时更换相应牌号的润滑油；对使用防冻液的机械设备确保防冻液符合当地防冻要求；未使用防冻液的机械设备要采取相应的防冻措施（采取停机后排放冷却水或进入暖棚车间内）。对加水、加油润滑部件勤检查、勤更换，防止冻裂设备。严格执行定机定人制度，机械保管人员要坚守岗位，看管好设备，并作好相应的记录。（4）对搅拌站、锅炉房等主要部门进行冬季施工技术交底。（5）冬季施工期间，按规范与要求加强对混凝土质量检查，从混凝土配制、运输、入模、养护等全过程进行质量监控，尤其是对蒸养温度和温差值的测试尤为主要，以确保管片在冬季制作的质量。（6）根据制定的进度计划安排好施工任务及现场准备工作.如现场供水管道的保温防冻,搅拌机棚的保温,场地的整平及临时道路的设置,车间门窗封闭及保温。3、原材料要求（1）冬季施工时，碎石不得用水冲洗，以免结冰。（2）拌制混凝土所用碎石必须清洁，应干燥无积水，无冰冻，不得使用有含冰、雪、冻块及其他易冻裂物质，受雨水冰冻影响的砂石料应分堆堆放暂时不能使用，须在村料仓内经过处理，使冰雪融化后才可以使用。（3）因冬季气温降低碎石清洗困难，在入冬前加快清冼碎石，备足以确保冬季施工的需要。冬季施工用的河砂，不得含有冻块及冰雪混杂物。4、模板要求（1）冬季管片模板应加强维修保养。（2）在拆除模板的过程中，应以缓拆为宜，拆模后，对模板进行必要的保温，模板表面覆盖塑料薄膜或篷布。（3）在灌注混凝土之前，可先放适量蒸汽，以便使钢模预热，模板温度宜在5℃－35℃之间。5、管片施工要求（1）每次搅拌混凝土前，应先用热水将拌合机和混凝土运输漏斗冲洗，使之预热。（2）冬季拌制混凝土应采用蒸汽加热水的方法，骨料不加热，水宜加热，水温不低于+30℃，不高于80℃。即在30～80℃之间。（3）在灌注混凝土之前应做好一切准备工作，保证混凝土的连续顺利灌注，尽量避免中途停顿。（4）混凝土的拌合投料顺序是：先投放砂、石拌合，加热水搅拌，再下水泥拌合，最后加减水剂溶液，总搅拌时间为180秒，在拌合中禁止热水和水泥直接接触。（5）当拌制的混凝土发生速凝现象时，应重新调整拌和料的加热温度，初凝的混凝土禁止使用。（6）冬季混凝土的拌制时间控制在3分钟，拌制的混凝土坍落度按照试验室给的配比通知单控制，拌制混凝土前及停止搅拌后，应用热水冲洗搅拌机鼓筒，并且混凝土拌合物的出机温度不宜低于15℃，入模温度不宜低于10℃。（7）钢筋和模板的温度不得低于2℃，模板温度过低时可将模板覆盖进行预热后进行使用，钢筋在车间留置半天后才可以使用。（8）混凝土从搅拌机卸出后，应在初凝前灌注完毕，因故被迫停工时，已拌合好待灌注的混凝土停放的时间最长不得超过45min。（9）高效减水剂的掺量由试验室通过试验确定。（10）当厂房内环境温度低于+5℃时，不宜进行混凝土施工。6、管片养护措施（1）冬季施工期间，配制的混凝土在其抗压强度达到设计强度的30%前均不得受冻。（2）冬季施工的混凝土，每工班根据实际混凝土强度可增加一组拆模强度试件。（3）当日平均气温低于5℃时，不得对混凝土洒水养护。（4）冬季施工采用蒸汽养护+养护剂养护制度。管片冬季蒸汽养护具体要求为：管片蒸汽养护时，在15-30℃的温度下静停2小时，升温梯度每小时不得超过15℃，最高温度不超过60℃，降温梯度每小时不得超过20℃，恒温4小时（当生产条件允许时，可延长恒温养护时间，以提高混凝土拆模强度）。出模后管片表面温度与环境温差不大于15℃内方可起吊蒸养罩拆模，避免管片产生温度裂缝，确保管片初期拆模强度，管片的蒸养时间可随气温变化随时进行调整。遇恶劣天气，暂停生产。（5）结合长沙地区天气气候情况，本工程管片冬季养护措施为脱模后涂刷养护剂，养护剂为SF-C型混凝土养护剂。养护剂涂刷方法如下：①产品摇匀后喷或刷于初凝的混凝土表面；②用喷雾器喷时，喷头距混凝土表面30cm左右；③第一次涂层干燥后进行二次喷涂，第二次喷涂方向与第一次垂直；④喷涂后，养护剂成膜干燥之前应置于室内，干燥后使用薄膜包裹封闭方可移至室外，直至达到设计强度后方可去除薄膜。养护剂涂刷要求如下：（a）养护剂的外观应均匀、无明显色差、不含其他杂质。（b）养护剂的稠度应满足在4℃以上易于喷涂，能形成均匀涂层。（c）养护剂不应对混凝土表面及混凝土性能造成有害影响。（d）养护剂不应含有任何对人体、生物及环境有害的化学成分。（e）养护剂在存储期内，不得出现分层、结块和絮凝现象。管片脱模后运至堆放场地进行喷涂养护剂养护，养护剂的原液用量必须在0.2Kg/m2~0.25Kg/m2范围内，养护剂应均匀地涂刷与管片的表面，不得有漏喷、漏涂或明显不均匀的情况存在，养护剂涂刷完毕后需使用薄膜或者防雨布进行覆盖保温。（6）管片运出车间的受冻临界强度应符合以下规定：（a）对于强度等级等于或者高于C50的混凝土，受冻临界强度不应小于设计混凝土强度等级值的30%。（b）对于有抗渗要求的混凝土，受冻临界强度不宜小于设计混凝土强度等级值的50%。（c）对于有抗冻耐久性要求的混凝土，受冻临界强度不宜小于设计混凝土强度等级值的70%。冬季施工时，如果预制管片拆模后，强度未达受冻临界强度值，则在车间进行覆盖篷布微弱蒸汽养护，直至强度达到以上规定，待管片晾干后方可运出车间。（二）雨季（汛期）施工措施根据多年统计，长沙地区每年的雨季主要为3、4两个月份，为保证该项目按计划实施，雨季期间，积极与当地气象部门联系，随时掌握天气情况，采取有效措施，做好雨季施工安排与防护。1、准备工作详细调查并掌握洪水资料，做好施工中的临时防护措施。对职工进行雨季施工和防洪抢险的教育，对施工人员应配备必要的劳动保护用品。增建必要的避雨棚，设置有关的卫生设施等。对影响施工材料和人员的进出场道路，进行必要的改善、整修和加固。对主要材料工具要估计在雨季期间的储备量，并增建必要的防雨防洪设施。2、混凝土工程雨季施工措施机电设备及其电闸箱要采取防雨、防潮等措施，并安装接地保护装置。对钢材等原材料及半成品要采取防雨措施，须放入棚内或屋内，垫高码放并要通风良好。尤其是水泥库要做好防雨、防潮保护。雨季来临前，加固、疏通施工现场附近的沟渠及河道等排洪设施，保证其畅通，防止洪水对施工产生影响。因雨季砂石含水率变化幅度较大，要及时测定其含水率，并调整水灰比，严格控制坍落度，确保混凝土质量。混凝土浇筑施工采用室内搅拌浇筑。在雨季来临前，我公司将储备足够的砂、石料，避免砂石料因雨季、汛期而供应紧张。第八章安全保证措施一、钢筋加工及绑扎安全措施（1）作业前必须检查工作环境、照明设施等，并试运行符合安全要求后方可作业。上岗作业人员须经过安全培训考试合格。（2）钢材、半成品必须按规格码放整齐。不得在脚手架上集中码放钢筋，应随使用随运送。（3）切断合金钢和直径10mm以上圆钢时应采用机械。（4）电动机械的电闸箱必须按照规定安装漏电保护器，并应灵敏有效。（5）作业人员长发不得外露，女工应戴工作帽。（6）工作完毕后，应用工具将铁屑、钢筋头清除，严禁用手擦抹或用嘴吹。切好的钢材、半成品必须按规格码放整齐。（7）抬运钢筋人员应协调配合，互相呼应。（8）切断长料时，应设专人扶稳钢筋，操作时动作应一致。钢筋短头应使用钢管套夹具夹住。钢筋短于30cm时，应使用钢管套夹具，严禁手扶。（9）手工切断钢筋时，夹具必须牢固。掌握切具的人与打锤人必须站成斜角，严禁面对面操作。抡锤作业区域内不得有其他人员。打锤人不得戴手套。（10）展开盘条钢筋时，应卡牢端头。切断前应压稳，防止回弹伤人。（11）人工弯曲钢筋时，应放平扳手，用力不得过猛。（12）绑扎钢筋的绑丝头，应弯回至骨架内侧。（13）绑扎基础钢筋时，铺设走道板，作业人员应在走道板上行走，不得直接踩踏钢筋。深基础或夜间施工应使用低压照明灯具。（14）吊装钢筋骨架时，下方不得有人。钢筋骨架距就位处1m以内时，作业人员方可靠近辅助就位，就位后必须先支撑稳固后再摘钩。（15）暂停绑扎时，应检查所绑扎的钢筋或骨架，确认连接牢固后方可离开现场。（16）绑扎和安装钢筋，不得将工具、箍筋或短钢筋随意放在管片模具内。二、钢筋运输与堆放安全措施（1）人工搬运钢筋时步伐要一致，当上下坡或转弯时要前后呼应，步伐稳慢。注意钢筋头尾摆动，防止碰撞物体或打击人体，特别防止碰挂周围和上下的电线。上肩或卸料时要互相打招呼，注意安全。（2）人工垂直传递钢筋时，送料人应站立在牢固平整的地面或临时构建物上，接料人应有护身或防止前倾的牢固物体，必要时挂好安全带。（3）临时堆放钢筋，不得过分集中，距槽边1米处，以防塌方。（4）钢筋在运输和堆放时，必须保留标牌，并分别堆放整齐，避免锈蚀和污染。（5）注意钢筋切勿碰触电源，严禁钢筋靠近高压线路。三、电焊施工安全措施（1）在有焊接和气割作业的场所，必须设有消防设施。（2）严禁在带压力的容器或管道上进行焊割，对储存过易燃易爆有毒容器及管道进行施焊、切割时，要将易燃体和有毒气体放尽，并敞口放置通风处不少于24h，使内部残余气体进一步挥发，然后放水冲洗干净，打开全部通道，窗、孔保持良好通风状态，才准焊接与切割，所用照明应是低压防爆型，容器外应专人监护，定时轮换休息。（3）禁止在油漆未干的结构和其他物体上进行焊接和切割；禁止在混凝土地面上直接进行切割。（4）严禁在储存易燃易爆的液体、气体、车辆、容器等库区内从事焊接作业。（5）对填有可燃物的隔层，在未拆除前不准施焊；焊接大件须有人辅助时，动作必须协调一致，垫木应放平垫稳，防止倾倒造成压伤。（6）在底板钢筋夹层或侧墙钢筋中间焊接作业时应有专人监护，除防止触电外，要尽量保证四周通风良好，并应设置防尘设施。（7）在主体钢筋夹层或箱型结构内作业时，焊工应穿干燥的工作服和胶鞋，身体不得与焊接件接触，脚下应垫绝缘垫。（8）严禁将泄漏乙炔气的焊炬、割炬或乙炔管带进基坑主体钢筋作业现场内，以防止混合气体遇明火而发生爆炸。（9）严禁将行灯变压器及焊机调压器带入主体钢筋夹层内。（10）焊接和气割的工作场所光线应保持充足。（11）工作行灯电压不得超过36V，在金属容器或潮湿地点行灯电压不得超过12V。（12）风力超过六级时，禁止露天进行焊接或气割；风力六级以下、三级以上时必须搭设挡风屏，以防火星飞溅引起火灾。（13）离地面1.5米以上进行作业时，必须设置脚手架，并应设有1米高的栏杆，脚下所用垫物要牢固可靠。（14）作业结束后，应及时拉下焊机闸刀，切断电源。要仔细检查工作场地周围，确认无火源后方可离开现场。（15）使用风镐、风钻等风动工具时，先检查风管接头是否牢固，选用的工具是否完好无损。四、吊装施工安全措施门吊、桥式起重机必须使用合格产品；必须对钢丝绳、限位器、吊钩等进行定期检查并记录；起吊作业时，起重臂下及回转半径内不得有人，并有安全或施工管理人员进行现场监督，确保操作规程的遵守和安全措施的落实。（1）门式、桥式起重机检修及运行的安全技术要求（2）门式、桥式起重机的基础，必须严格按照图纸和说明书进行。门式、桥式起重机检修运行前，应对基础进行检验，符合要求后，方可进行起重机的检修运行。（3）吊装大件作业前，必须认真研究吊装作业方案，严格安全行车操作、指挥程序分工负责，统一指挥。（4）门式、桥式起重机必须保证运行过程中各种状态下的稳定性，必须使用专用吊绳，不得随意代用。（5）门式、桥式起重机附件的布置和间隔应符合说明书的规定。（6）门式、桥式起重机操作使用应符合下列规定：（7）门式、桥式起重机作业前，应检查基础结构、连接螺栓及钢丝绳磨损情况；送电前，各控制器手柄应在0位，空载运转，试验各机构及安全装置并确认正常。（8）门式、桥式起重机作业时，严禁超载、斜拉和起吊埋在地下的不明重量的物件。（9）吊运散装物件时，应制作专用吊笼和容器，并应保障在吊运过程中，物料不会脱落。吊笼或容器使用前，应按允许承载能力的2倍荷载进行试验，使用中应定期进行检查。（10）吊运多根钢管、钢筋等细长材料时，必须确认吊索绑扎牢靠，防止吊运中吊索滑移物料散落。（11）沿桥身悬挂的电缆，应使用不被电缆自重拉伤和磨损的可靠装置悬挂，并定期检验。（12）作业完毕，起重小车应停放于大车一端，并应将吊钩升起。（13）为防止事故发生，门式、桥式起重机的司机必须持证上岗，起重设备定期请技术监督局特种设备安全检测中心检验合格后方可投入使用。（14）起重司机操作时，必须严格按操作规程操作，不准违章操作，严格执行“十不吊”（1、超过额定负荷不吊；2、指挥信号不明、重量不明、光线暗淡不吊；3、绳索附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊；4、行车吊挂重物直接进行加工的不吊；5、歪拉斜挂不吊；6、工件上站人或工件上放有活动物的不吊；7、氧气瓶、乙炔瓶等具有爆炸性物品不吊；8、带菱角缺口未垫好不吊；9、埋在地下的物件不吊；10、钢铁水过满，未打固定卡子不吊。操作前必须有安全技术交底记录，并履行签字手续。五、混凝土拌合安全措施（1）开机前，应检查电气设备的的绝缘和接地是否良好，检查离合器、制动器、钢丝绳、倾倒机构是否完好。搅拌筒应用清水冲洗干净，不得有异物。（2）启动后应注意搅拌筒转向与搅拌筒上标示的箭头方向一致。待机械运转正常后再加料搅拌。若遇中途停机、停电时，应立即将料卸出，不允许中途停机后重载启动。（3）未经允许，禁止拉闸、合闸和进行不合规定的电气维修。现场检修时，应固定好料斗，切断电源。进入搅拌筒内工作时，外面应有人监护。（4）拌和站的机房、平台、梯道、栏杆必须牢固可靠。站内应配备有效的吸尘装置。（5）操纵皮带机时，必须正确使用防护用品，禁止一切人员在皮带机上行走和跨越；机械发生故障时应立即停车检修，不得带病运行；（6）混凝土轨道运输小车运输混凝土应有统一的联系和指挥信号。（7）卸完混凝土后，自卸装置应立即复原，不得边走边落。六、管片拆模安全措施（1）启动前，确保油位镜里的真空油可见。（2）在给马达接线或者换线时，请确认泵的外接电源已关闭。接线结束后，检查电机的转动方向，马达泵转动方向错误会损坏真空泵。（3）设备在闲置时不能有负载。（4）定期检查蓄能器是否能在几秒钟内达到80%的真空度。（5）每次设备运行前，检查真空吸盘的管路是否漏气，密封是否良好，有无缺陷。（6）每次工作前后，清理吸盘及其密封，保证完全的光滑性。七、管片翻转机安全措施（1）每次工作前须向翻转机的转轴注上黄油，以免磨损转轴。（2）工作中油箱的液面始终保持在油标的中心线上，以防油泵吸空。（3）加油时，应用滤油器滤去新油中的杂质，经常使用时，没四个月清洗一次滤油器，半年清洗一次油箱，同时更换一次新油。（4）油泵正常工作温度为20C°-50C°，油温过高，须采取冷却措施，油温过低时，须采取加温措施或低压运转来提高油温。（5）翻转作业时，操作人员或其它人员不得将身体任何部位置于翻转机作业范围内，以防加上压伤或夹伤。（6）每次改变电缆连接后，都要检查电机转动方向。

附录资料：不需要的可以自行删除聚合物成型新工艺振动辅助成型原理及特点：原理：动态注射成型技术如果在注射成型过程中引入振动，使注射螺杆在振动力的作用下产生轴向脉动，则成型过程料筒及模腔中熔体的压力将发生脉动式的变化，改变外加振动力的振动频率与振幅．熔体压力的脉动频率与振幅也会发生相应的变化，熔体进入模腔进行填充压实的效果也必然会发生相应的变化。通过调控外加振动力的振动频率与振幅．可以使注射成型在比较低的加工温度下进行，或者是可以降低注射压力和锁模力，从而减小成型过程所需的能耗，减小制品中的残余应力，提高制品质量。分类：在机头上引入机械振动；机头引入超声振动；在挤出全过程引入振动振动力场对挤出过程作用的机理挤出过程中的振动力场作用提高了制品在纵向和横向上的力学性能，并且使二者趋于均衡这种自增强和均衡作用是聚合物大分子之间排列和堆砌有序程度提高的结果，也是振动力场对聚合物熔体作用的结果，可以解释为是振动力场作用使聚合物熔体大分子在流动过程中发生平面二维取向作用而产生“拟网结构”的结果。在振动塑化挤出过程中，由于螺杆的周向旋转和轴向振动，聚合物熔体受到复合应力作用，在螺槽中不仅受到螺槽周向剪切力作用，而且也受到轴向往复振动剪切力作用。由于轴向振动作用具有交变特征，因此，与周向剪切作用的复合作用在空间和时间维度上进行周期性变化，可以把这种复合作用描述成空间矢向拉伸时也不会解离。在纵向上由于有牵引拉伸作用，取向程度较高，大分子链、片晶较多地沿拉伸方向排列，因而其力学性能较高；其他方向上因拟网结构被固化，也出现部分大分子取向，表现为制品的横向力学性能的提高和纵横向性能趋于均衡；而在薄膜挤出吹塑时，制品厚度小，由于轴向振动分量作用减弱了纵向流动剪切和拉伸的诱导取向作用，动态挤出时的薄膜制品的纵向拉伸强度较稳态挤出时有所下降。总说：在高分子材料成型加工过程中引入振动，会对高分子材料成型过程产生一系列影响。振动力场能量的引入并不是能量的简单叠加，而是利用高分子材料成型过程在振动力场作用下表现出来的非线性特性，降低成型过程能耗，提高产品质量，是一种新型的低能耗成型方法。特点：振动挤出对塑料制品性能的影响在动态塑化挤出成型过程中，振动力场被引入塑化和成型的全过程，不仅对物料的输送、熔融、塑化和熔体输运过程产生了影响，而且改变了聚合物熔体在制品成型过程中的流动状态，并对制品的微观结构形成历程和形态产生了重要的影响。振动塑化过程的脉动剪切作用可以提高聚合物熔体中微观有序结构的程度与分布，如大分子的取向，这种局部有序性在制品成型的过程中并不会完全松弛，在熔体冷却过程中对结晶聚合物的晶体的形成或分子的取向结构产生一定的影响，得到在微观水平上具有更有序的长程结构的聚合物制品。因此，在不添加任何塑料助剂的情况下，振动塑化挤出加工可提高制品的力学性能。另一方面，振动塑化过程具有强烈的脉动剪切和拉伸效果，与稳态加工过程中的单向剪切作用相比，这种作用对于改善复杂流体中的多相体系之间的混合与分散具有明显的效果，能有效的促进多相体系中的均质、均温进程，提高多相体系微观结构的均化程度因此，通过振动塑化挤出加工制备的高分子材料具有优化的分散结构和力学性能，这种制备与成型技术对于制备高分子材料及其制品具有明显的优势。上述结果表明，引入振动力场后，在产量相同的条件下，输送塑化的能耗需求降低，螺杆的长径比可以相应减少，而且在一定的振动参数范围内，不但能够保证甚至还能提升制品综合性能。众多的实验研究和生产实践表明：将振动力场引入聚合物成型加工的全过程可以降低聚合物熔体黏度、降低出口压力、减少挤出胀大、提高熔融速率、增加分子取向、降低功耗、提高制品力学性能等。在聚合物的加工全过程中引入的振动力场，对聚合物的加工过程产生了深刻影响，表现出许多传统成型加工过程中没有的新现象，如加工温度明显降低、熔体粘度减小、挤出胀大减小、制品产量和性能提高，以及振动力场的引入能有效促进填充、改性或共混聚合物体系中各组份间的分散、混合和混炼等。在塑料挤出加工中引入振动场，侧重于通过改变挤出加工中的过程参数(压力、温度、功率)来改善挤出特性，使之更有利于塑料的挤出成型加工；同时，振动场的作用也使挤出成型制品质量得以提高。而在塑料注射成型中，振动场的引入侧重于改善制品的物理机械性能；当然，振动场的存在对加工的压力、温度和熔体的流动性也有一定的影响，总之，在塑料成型加工中应用振动技术通过引入振动场使加工过程发生了深刻变化。塑料熔体的有效粘弹性由于振动场的作用，宏观上表现为熔体的粘度减小。流动性增加，挤出压力或注射压力降低，流率增大，功耗降低。振动改善了塑料成型加工过程，使成型制品的性能也得到一定程度的提高。气辅成型的原理、特点、应用现状及前景：气体辅助注射成型技术的工艺过程是：先向模具型腔中注入塑料熔体，再向塑料熔体中注入压缩气体。辅助气体的作用，推动塑料熔体充填到模具型腔的各个部分,使塑件最后形成中空断面而保持完整外形。与普通注射成型相比，这一过程多了一个气体注射阶段，且制品脱模前由气体而非塑料熔体的注射压力进行保压。在成型后的制品中，由气体形成的中空部分被称为气道。由于具有廉价、易得且不与塑料熔体发生反应的优点，因此一般所使用的压缩气体为氮气。气体辅助注射成型的流程以短射制程为例，一般包括以下几个阶段。第一阶段：按照一般的注塑成型工艺把一定量的熔融塑胶注射入模穴；第二阶段：在熔融塑胶尚未充满模腔之前，将高压氮气射入模穴的中央；第三阶段：高压气体推动制品中央尚未冷却的熔融塑胶，一直到模穴末端，最后填满模腔；第四阶段：塑胶件的中空部分继续保持高压，压力迫使塑料向外紧贴模具，直到冷却下来；第五阶段：塑料制品冷却定型后，排除制品内部的高压气体，然后开模取出制品。(1)熔体注射阶段：在模具中注射填充量不足的塑料熔料。(2)气体填充阶段：在熔融塑料未完成充满模腔前，将计量的定量气体由特殊喷嘴注射入熔体中央部分，形成扩张的气泡，并推进前面的熔化芯部，从而完成填充模具过程。气体注射时间、压力、速度非常重要。(3)冷却保压阶段：在工作循环的冷却阶段，气体将保持较高的压力，气体压力将补偿塑料收缩导致的体积损失。达到某种程度时，气泡将进一步渗透到熔体中，即二次气体渗透。(4)最终排气阶段：塑料冷却定型后，将气体从最终模制件中抽出。根据具体工艺过程的不同，气体辅助注射成型可分为标准成型法、副腔成型法、熔体回流法和活动型芯法四种。1、标准成型法标准成型法是先向模具型腔中注入经准确计量的塑料熔体，再通过浇口和流道注入压缩气体。气体在型腔中塑料熔体的包围下沿阻力最小的方向扩散前进，对塑料熔体进行穿透和排空，最后推动塑料熔体充满整个模具型腔并进行保压冷却，待塑料制品冷却到具有一定刚度和强度后，开模将其顶出。2、副腔成型法副腔成型法是在模具型腔之外设置一个可与型腔相通的副型腔。首先关闭副型腔，向型腔中注射塑料熔体，直到型腔充满并进行保压。然后开启副型腔，向型腔内注入气体。由于气体的穿透，使多余出来的熔体流入副型腔。当气体穿透到一定程度时，关闭副型腔，升高气体压力以对型腔中的熔体进行保压补缩),最后开模顶出制品。3、熔体回流法熔体回流法与副腔成型法类似，所不同的是模具没有副型腔。气体注入时，多余的熔体不是流入副型腔，而是流回注射机的料筒。4、活动型芯法活动型芯法是在模具型腔中设置活动型芯。首先使活动型芯位于最长伸出位置，向型腔中注射塑料熔体，直到型腔充满并进行保压。然后注入气体，活动型芯从型腔中逐渐退出以让出所需的空间。待活动型芯退到最短伸出位置时，升高气体压力实现保压补缩,最后制品脱模。气体辅助注射成型技术所需配置的设备主要包括注射机、气体压力控制单元和供气及回收装置。气体辅助注射成型技术的特点:传统的注射成型不能将制品的厚壁部分与薄壁部分结合在一起成型，而且由于制件的残余应力大，易翘曲变形，表面有时还会有缩痕。通常，结构发泡成型的缺点是，制件表面的气穴往往因化学发泡助剂过分充气而造成气泡，而且装饰应用时需要喷涂。气体辅助注射成型则将结构发泡成型与传统的注射成型的优点结合在一起，可在保证产品质量的前提下大幅度降低生产成本，具有良好的经济效益。气体辅助注射成型技术的优点主要体现在：●所需注射压力小。气体辅助注射成型可以大幅度降低对注射机吨位的要求，使注射机投资成本降低，电力消耗下降，操作成本减少。此外，由于模腔内压力的降低，还可以减少模具损伤，并降低对模具壁厚的要求，从而降低模具成本。●制品翘曲变形小。由于注射压力小，且塑料熔体内部的气体各处等压，因此型腔内压力分布比传统注射成型均匀，保压冷却过程中产生的残余应力较小，使制品出模后的翘曲倾向减小。●可消除缩痕，提高表面质量，降低废品率。气体辅助注射成型保压过程中，塑料的收缩可由气体的二次穿透予以补偿，且气体的压力可以使制品外表面贴紧模具型腔，所以制品表面不会出现凹陷。此外，该技术还可将制品的较厚部分掏空以减小甚至消除缩痕。●可以用于成型壁厚差异较大的制品。由于采用气体辅助注射成型可以将制品较厚的部分掏空形成气道从而保证制品的质量，因此采用这种方法生产的制品在设计上的自由度较大，可以将采用传统注射成型时因厚薄不均必须分为几个部分单独成型的制品合并起来，实现一次成型。●可以在不增加制品重量的情况下，通过气体加强筋改变材料在制品横截面上的分布，增加制品的截面惯性矩，从而增加制品的刚度和强度，这有利于减轻汽车、飞机、船舶等交通工具上部件的重量。●可通过气体的穿透减轻制品重量，节省原材料用量，并缩短成型周期，提高生产率。●该技术可适用于热塑性塑料、一般工程塑料及其合金以及其他用于注射成型的材料。气体辅助注射成型技术的缺点是：需要增加供气和回收装置及气体压力控制单元，从而增加了设备投资；对注射机的注射量和注射压力的精度要求有所提高；制品中接触气体的表面与贴紧模壁的表面会产生不同的光泽；制品质量对工艺参数更加敏感，增加了对工艺控制的精度要求。气体辅助注射成型技术的应用:气体辅助注射成型技术可应用于各种塑料产品上，如电视机或音箱外壳、汽车塑料产品、家具、浴室、厨具、家庭电器和日常用品、各类型塑胶盒和玩具等。具体而言，主要体现为以下几大类：●管状和棒状零件，如门把手、转椅支座、吊钩、扶手、导轨、衣架等。这是因为，管状结构设计使现存的厚截面适于产生气体管道，利用气体的穿透作用形成中空，从而可消除表面成型缺陷，节省材料并缩短成型周期。●大型平板类零件，如车门板、复印机外壳、仪表盘等。利用加强筋作为气体穿透的气道，消除了加强筋和零件内部残余应力带来的翘曲变形、熔体堆积处塌陷等表面缺陷，增加了强度/刚度对质量的比值，同时可因大幅度降低锁模力而降低注射机的吨位。●形状复杂、薄厚不均、采用传统注射技术会产生缩痕和污点等缺陷的复杂零件，如保险杠、家电外壳、汽车车身等。生产这些制品时，通过采用气体辅助注射技术并巧妙布置气道，适当增加加强筋数目，同时利用气体均匀施压来克服可能的缺陷，使零件一次成型，不仅简化了工艺，还降低了生产成本。随着气体辅助注射成型技术的深入研究和广泛应用，形式各异的新型气体辅助注射成型技术也相继问世，如外部气辅注射成型、液辅注射成型、水辅注射成型、顺序注射与气辅注射相结合成型、局部气体辅助注射、振动气体辅助注射等。我国气体辅助注射成型技术的应用起步虽然较晚，但随着家电、汽车等工业的快速发展，对成型塑料制品的要求也在不断提高，有力地推动了这项技术的引进、研究和推广应用。气体辅助注塑成型优点在不降低质量的前提下用现代注塑机和成型技术可以缩短生产周期。通过便用气谇犏切扯射成型的方法，制品质量得到提高，而且降低了模具的成本。使用气体辅助注射成型技术时，它的优点和费用的节约是非常显着的。1、减少产品变形：低的注射压力使内应力降低，使翘曲变形降到最低；2、减少锁模压力：低的注射压力使合模力降低，可以使用小吨位机台；3、提高产品精度：低的残余应力同样提高了尺寸公差和产品的稳定性；4、减少塑胶原料：成品的肉厚部分是中空的，减少塑料最多可达40％；5、缩短成型周期：与实心制品相比成型周期缩短，不到发泡成型一半；6、提高设计自由：气体辅助注射成型使结构完整性和设计自由度提高：7、厚薄一次成型：对一些壁厚差异大的制品通过气辅技术可一次成型：8、提高模具寿命：降低模腔内压力，使模具损耗减少，提高工作寿命：9、降低模具成本：减少射入点，气道取代热流道从而