CRSIII型板式无砟轨道轨道板粗铺施工作业指导书

新建XX至XX铁路客运专线XX段XX标轨道板粗铺施工作业指导书编制：审核：审批：XX集团京XX专XX段XX标项目经理部二〇一六年三月目录HYPERLINK\l"_Toc448910832"1适用范围CRTSIII型板式无砟轨道轨道板粗铺施工作业指导书1适用范围适用于新建铁路XX至XX客运专线XX段XX标（DK455+855.15～DK492+267.50）CRTSⅢ型板式无砟轨道轨道板粗铺施工。2作业准备2.1技术准备轨道板铺装前应认真研究相关文件，熟悉无砟轨道轨道板铺装相关规范、标准和指南等。中间隔离层和弹性垫板施工验收合格。2.2现场准备结合前期轨道板临时存放场地位置情况，整修或增设施工便道。需要从集中的临时存放点转运的轨道板，应就运输距离、铺设顺序做好物流安排。3技术要求对CPⅢ网进行联测复核，防止误用被破坏或触动变位的CPⅢ网点而形成错误的测量数据。桥梁和路基上的标准轨道板有P5600、P4925、P4856三种型号，特殊地段，采用非标准轨道板（或其他结构形式）。非标准设计据施工图确定。轨道板粗铺时应保证自密实混凝土调整层厚度及其配筋（含凹槽配筋）位置、轨道板与底座板相对位置基本正确。具体要求是：自密实混凝土厚度90mm，长度和宽度与轨道板对齐，采用单层钢筋网配筋，在限位凹槽处加设配筋；凹槽钢筋与自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体，以保证具有良好的受力性能；轨道板与底座之间中心线重合、轨道板缝中心线与底座伸缩缝中心线重合，在桥梁两端轨道板端与梁端对齐。轨道板缝设计值为70mm。因曲线、温度、施工误差等原因导致线路长度发生变化时，相邻轨道板间距应根据实际情况作适当调整，一边板缝控制在60-90mm。4施工程序与工艺流程轨道板粗铺轨道板粗铺流程：清理隔离层土工布表面的残渣→放置板底支撑装置→轨道板吊装上桥→穿插冷轧带肋钢筋并用绝缘塑料夹固定→人工辅助轨道对位。轨道板粗铺前，由测量人员在底座上表面测设出轨道板边线，作出明显标记，然后用高压吹风机清除隔离层土工布表面的残渣，并在铺设地点准备好固定轨道板所用的支撑垫木、精调器等工具，准备齐全后，方可进行粗铺作业。轨道板粗铺应注意轨道板的放置方向，接地端子一侧应靠防撞墙一侧。粗铺过程中，先用绝缘塑料卡将一根CRB550级冷轧带肋钢筋固定在门型筋内侧，然后采用满足地形要求的吊装设备进行吊装，并人工辅助轨道板就位，待确认轨道板底部支撑稳固后，拆除螺栓孔位置处的起吊装置，安装状态完好的精调器。精调器固定于底座上，安装时，人工调整精调器的平面位置，使其与轨道板面垂直。轨道板粗铺时尽量使轨道板边线与放样的控制线对齐，纵向与伸缩缝间距根据不同型号底座设计量调整，轨道板粗铺对位的精度要求控制在1cm以内，高程方向宜大于10cm。粗铺完毕的轨道板要求四角的精调器预留调整行程，避免精调器的二次拆除及安装。粗铺完毕的轨道板应用塑料薄膜进行覆盖，避免雨水流入轨道板底，浸泡隔离层土工布。5施工要求5.1施工准备中间隔离层及弹性垫板验收轨道板粗铺前完成对中间隔离层和弹性垫板施工质量的检查验收，如有问题及时整改。轨道板外观质量检查在粗铺前按技术要求对轨道板外观质量进行检查，对可修补的缺陷进行修补，确认报废的轨道板不能进入铺设现场。自密实混凝土中的钢筋网片已通过进场验收并已运输至施工现场备用。准备若干用于轨道板粗铺的硬质垫木条，垫木条规格为长15cm×厚9cm×宽9cm。5.2轨道板粗铺放样用全站仪在土工布隔离层上对轨道板铺设位置进行放样，然后用墨线弹出轨道板四条边线和精调器支座位置中线。5.3轨道板粗铺轨道板吊装就位轨道板粗铺前，依据施工图中路基、桥梁、隧道等不同地段的配板设计，调配所需型号的轨道板，调配到位后应安排专人进行核对。路基轨道板铺板时依据现场实际情况，集中存板时用运板车倒运至铺板工点；已存放于线路两侧时，可直接利用汽车吊将轨道板吊放至铺设位置。桥梁轨道板在不能用运板车直接运至梁面时可采用梁下运板的方式进行铺板。梁面以（悬臂）龙门吊或地面汽车吊辅助铺板作业。轨道板吊装就位时注意检查轨道板预制时其底面预留的门型钢筋不能扭曲，倒伏，其位置应垂直于板底面，出现问题立即整改；检查门型钢筋水平筋中部的绝缘漆是否完好无损，若缺少或已破损时须立即补装。轨道板粗铺与粗调轨道板铺设时根据设计文件选择对应的轨道板型号，粗铺前在底座上放样的精调支座（吊装孔）内侧约10cm处个放置一根垫木条（每块板4根）。使用起吊吨位适当的汽车吊或铺板龙门吊将轨道板转移至铺设工作面，再由人工配合将轨道板准确就位。接近混凝土底座时必须降低下降速度，防止损伤轨道板。轨道板就位时以底座上放出轨道板位置轮廓线为控制线，保证粗铺时轨道板中心线与线路中心线偏差在±5mm之内，纵向偏差不大于10mm。曲线地段要调整好每块轨道板的偏角，铺设原则为将轨道板端部第二对承轨台中线与轨道板中心线的交点布设在轨道中心线上；施工控制方法为铺设时以轨道板四角均在放样边线以内；轨道板高低的调整应满足设计超高要求；缓和曲线地段轨道板必须严格按照设计布板进行布置。轨道板粗铺前在左右两承轨台下方的门型钢筋中部的绝缘套管上方与网片下方沿轨道板纵向穿入一根定长钢筋。轨道板粗铺粗调完成后立即按配板图填写放板编号，编号标写于轨道板内侧中部，字体规格比照轨道板出场标记，采用黑色油漆喷绘。编号供精调数据采集、轨道几何调整使用。一个段落或一个工作日完工后及时填写粗铺、粗调记录，尤其应详细记录高程异常的轨道板编号、左右线和位置里程。在轨道板精调之前完成对粗铺出现的异常情况的处理。6劳动力组织一个工作面作业人员配置见表6-1序号人员职务人数备注1现场负责人12技术人员23清理轨道板34轨道板吊装、粗粗铺105吊车司机2合计187材料要求轨道板外形尺寸偏差及外观质量应符合表7-1表7-1轨道板外形尺寸偏差和外观质量要求序号检查项目允许偏差每批检查数量（出厂检验）检验项别1长度(mm)±3.010块C2宽度(mm)±3.010块C3厚度(mm)±3.010块B24预埋套管同一承轨槽两相相邻套管中中心距(mm)±0.5全检B1歪斜(距顶面120mmm处偏离中中心线距离离)(mmm)2.0全检B2凸起高度(mmm)-1.0,0全检B25承轨台预埋套管处承轨轨台横向位位置偏差(mm)±0.5全检B1预埋套管处承轨轨台垂向位位置偏差(mm)±0.5全检B1单个承轨台钳口口距离(mm)±0.5全检A承轨台与钳口面面夹角(°)±1.0全检B1承轨面坡度（轨轨底坡）1:37～1::43全检B1承轨台间外钳口口间距(mm)±1.0全检A承轨台外钳口距距外侧套管管中心距(mm)±1.0全检B16其他预埋件位置置及垂直歪歪斜(mm)±3.0全检C7扣件间距板端螺栓孔距板板端距离/mm±2.010块B1扣件间距/mmm±2.010块B18板顶面平整度轨道板四角的承承轨面水平平(mm)±1.010块B19单侧承轨面中央央翘曲量(mm)≤1.010块B110板底面平整度5mm/1m10块B1外观质量11肉眼可见裂纹不允许全检A12承轨部位表面缺缺陷（气孔孔、粘皮、麻麻面、裂纹纹等）长度≤20深度≤5全检B213锚穴部位表面缺缺陷（裂纹纹、脱皮、起起壳等）不允许全检C14其它部位表面缺缺陷（气孔孔、粘皮、麻麻面）长度≤80深度≤8全检C15轨道板四周棱角角破损和掉掉角长度≤50全检C16预埋套管内混凝凝土淤块不允许全检A17轨道板漏筋不允许全检A18承轨台外框低于于轨道板面面不允许全检B119轨道板刷毛深度2～3mm全检C20轨道板底浮浆不允许全检C注：①A类项别单项项点数不允许超偏；②B1类项别单项项点数的超偏率不大于5％；③B2类别单项项点数的超偏率不大于10％；④C类项别各单项超偏率点数之和不大于C类总项点数的10%。8机具配置一个作业面主要机具材料配置见表8-1表8-1主要具材料配置表序号机具材料名称型号数量1汽车吊/龙门吊吊35t/10tt1台2运板车≥15t1台3垫木条10cm×100cm×220cm400根4小撬棍1m4根9质量控制与检验轨道板粗铺时，应有专人核对轨道板规格与设计文件是否一致，须确保轨道板规格正确。轨道板粗铺时的位置偏差纵向不大于10mm，横向偏差不超过±5mm，高程与自密实混凝土设计厚度偏差在±10mm内，粗铺后注意对整个表面的覆盖防水。轨道板粗铺。粗调应重点控制横向和纵向位置，尤其是当轨道板纵向偏差超过10mm时，应重新起吊并控制好纵向偏差后就位。钢筋绑扎安装允许偏差应符合表9-1的规定。表9-1钢筋绑扎安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mmm）1钢筋间距±202最外层钢筋位置置偏差C≥30mm＋10,0＜30mm＋5,0注：c为钢筋保护层厚度。10安全及环保要求10.1安全控制要点（1）轨道板吊装作业时必须遵循起吊作业相关规定，确认在任何时间都不能有人在吊装中的轨道板下方。（2）经常检查起重设备钢丝绳、吊钩、吊具等的安全状况，吊装过程必须有专人指挥，吊臂下及吊装范围内严禁站人。（3）夜间施工时应保证照明亮度，防止损伤人员及设备。（4）起重运输车作业时，严禁液压支腿直接支承在已完工的道床板上。（5）专用设备操作人员必须经过培训并持证上岗。严格按操作规程进行操作并定期保养设备。（6）轨道板施工区域内各种车辆应限速行驶，并严禁超车。（7）固定纵横模用的短钢筋头要及时清理或防护好，以免扎破车辆轮胎。（8）夜间施工时应保证照明亮度，现场人员都穿着反光防护服，防止损伤人员及设备。（9）作业人员应戴安全帽，