直截了当物料供应商绩效评估治理方法DSH-GAR-PNP-SOP-002-R15

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1.目的(3)

2.范围(3)

3.职责(3)

4.术语及定义(3)

5.内容…………………4~9

6.参考文件(10)

7.附件(10)

1.0目的

依据供应商在品质、成本、交付及服务方面的绩效评估结果,为战略供应商识不、供应商绩效持续改善、订单分配、较差供应商淘汰、供应基础优化及治理决策提供数据支持。

2.0范围

与金光食品及粮油事业部有业务关系的直截了当物料供应商(粮油大宗商品/期货贸易供应商除外)。3.0职责

4.0术语及定义

4.1AVL(ApprovedVendorList)

合格供应商列表，即已按供应商开辟及维护治理方法举行过审核作业并得到批准的供应商，普通指与公司建立合同关系并能够开展订单及供货作业的供应商。

4.2DAVL(Dis-ApprovedVendorList)

别合格供应商列表，与AVL相对，指与公司合作过但因绩效较差而取消供货资格的供应商，此类供应商按新供应商开辟流程赋予1次准入机遇，再次取消资格后列入黑名单，永别合作。

4.3BVL（BlacklistVendorList）

黑名单，指与公司合作过但因商业欺诈、浮现妨碍公司声誉的重大品质事件或食品安全事件及因绩效表现较差被取消供货资格一年后再列入合格供应商供货后第二次被取消供应商资格的供应商清单。

4.4LeadTime

即交付周期,也叫前置时刻,是指从订单订购到供应商交货所间隔的时刻，通常以天数计算。

4.5OTD(OnTimeDelivery)

即准时交付，是指在标准交付周期内完成交付。

4.6OTIF(OnTimeInFull):

即按量准时交付，是指在标准交付周期内完成所有订单数量的交付。

4.7DAA(Dis-qualificationAVLApplication)

即供应商资格取消申请。

4.8批次

是指公司采购订单收货后在IQC端的检验批。

注：某厂商的SKU在同一次送货来料中虽有多个厂商的生产批次，但仍归为一具检验批。例如,

某厂商在某日所交付的一车货有3个SKU，且每个SKU各有2个生产日期，则在QA端定义为来料3批，而别是6批。具体批次统计依据仓库录入SAP的基础数据为准。

4.9最小起订量MOQ（MinimumOrderQuantity）

即厂商定义的同意订单的最小数量。

4.10批次百分比

4.10.1来料批次良率百分比%

是指某厂商厂商总来料批次扣除订单收货后在IQC端的别良检验批次及订单验收入库后在IPQC端的制程别良批次之后占该厂商总来料批次的百分比%。

4.10.2交付批次达期率百分比%

是指某厂商总来料批次扣除未准时交付批次OTD及未脚量交付批次OTIF后占该厂商总来料批次的百分比%。

4.11原材料ABC分类

将原材料按品类或SKU及采购金额占比分为A类(SKU占比20%及采购金额占比80%左右）、B类（SKU占比30%及采购金额占比15%左右）及C类(SKU占比50%及采购金额占比5%左右)三个类不，重点物料重点治理。

5.0供应商评估内容

5.1评估对象

食品及粮油事业部所属当年度有与公司签订合同并开展业务的所有直截了当物料供应商。

5.2评估项目

5.2.1品质绩效(QualityKPI)

5.2.2成本绩效(CostKPI)

5.2.3交付绩效(DeliveryKPI)

5.2.4服务绩效(ServiceKPI)

5.3评估机制

5.3.1品质绩效评估(权重-70分)(数据引用QA统计报表或SAP系统数据)

品质绩效评估采纳批次良率百分比%及扣分相结合的评估机制,从来料品质（Q1）、制程品质（Q2）及品质持续改善（Q3）三个方面分不举行评估。

5.3.1.1来料品质评估采纳来料批次良率百分比%评估机制(数据引用QA统计报表或SAP系统数据)。

?总来料批次L

?合格(P)批总批次L1=L-L2-L3

?扣款允收(DA)总批次L2

?退货(R)批次L3

?来料品质得分-S1

?来料批次良率百分比%，批次合格率Y=L1/L*100%

?批次别合格率=1-Y

?来料品质分值权重-30分(所有分值权重暂定,最后各部门讨论确定)

?来料品质得分公式：S1=Y*30分

5.3.1.2制程品质评估采纳按制程别良发生次数及其对生产造成的妨碍别同举行相应扣分评估机制，权

重分扣完为止(数据引用QA统计报表或SAP系统数据)。

?制程品质得分-S2

?制程品质分值权重-20分(所有分值权重暂定,最后各部门讨论确定)

?制程别良发生次数-L4

?依照制程品质别良造成的后果扣分。生产过程中发觉的异常，假如是同一工厂或别同工厂中同一物料、同一生产批次的前期差不多发生的异常差不多扣分的，则别重复扣分。

1)扣分ds1=L4*2分

2)别良导致选择使用次数(未停/换线）-t1，扣分ds2=t1*1分

3)别良导致停/换线次数-t2，扣分ds3=t2*3分

?制程品质得分公式：S2=20分-ds1-ds2-ds3

5.3.1.3品质持续改善评估采纳依照品质别良重复发生次数及是否及时回复改善报告举行相应扣分评估

机制，权重分扣完为止。

?品质持续改善分值权重-20分(所有分值权重暂定,最后各部门讨论确定)

?制程品质别利重复发生次数-t3，扣分ds4=t3*1分

?CAR3日内未及时回复次数-t4,扣分ds5=t4*1分

?品质持续改善得分公式：S3=20分-ds4-ds5

5.3.1.4品质绩效QKPI综合得分Sq=S1+S2+S3

5.3.2成本绩效评估(权重-10分)

成本绩效评估采纳某厂商收货入库总数量(GR收货数量)计的未税总额(Sum2=未税单价*GR收货数量)与加权总额(Sum1=GR加权平均价*GR收货数量)相比成本落低百分比的多少举行评估的机制。

5.3.2.1成本绩效分值权重-10分(所有分值权重暂定,最后各部门讨论确定)

5.3.2.2成本落低%公式：CV=(Sum2-Sum1)/Sum1*100%

5.3.2.3成本绩效（CKPI）得分Sc对比

1)Sc=10分/CV≤-5%

2)Sc=8分/CV≤-2.5%

3)Sc=6分/CV＜0%

4)Sc=4分/CV≥0%

5.3.3交付绩效评估(权重-10分)

交付绩效评估采纳交付批次达期率评估机制，即综合思考厂商准时交付(OTD)及脚量交付

（OTIF）两个方面(数据引用SAP系统数据)。

5.3.3.1交付绩效分值权重-10分(所有分值权重暂定,最后各部门讨论确定)

5.3.3.2准时交付批次L5,准时交付率百分比d1=准时交付批次L5/L*100%

5.3.3.3脚量交付批次L6,脚量交付率百分比d2=脚量交付批次L6/L*100%

5.3.3.4交付批次达期率百分比%

5.3.3.5交付绩效(DKPI)得分公式：Sd=d1*d2*10分

5.3.4服务绩效评估(权重-70分)

服务绩效评估采纳内部利益相关方对厂商服务目中意度投诉后并相应举行绩效扣分的评估机制，权重分扣完为止(数据依照各利益相关方按规定表单正式反馈统计数据或引用SAP系统数据)。

6.1.1.1服务绩效分值权重-10分(所有分值权重暂定,最后各部门讨论确定)

6.1.1.1新项目相关中意度(分值3分,如涉及样品索取/签样/配方/试车等)，s1=3分-1分/次*n1

6.1.1.1品质相关中意度(分值3分,如品质资料索取/考察配合/品质沟通等)，s2=3-1分/次*n2

6.1.1.1采购相关中意度(分值4分,如涉及问及资料索取/考察配合/报价订单合同发票确认等),

s3=4-1分/次*n3

?服务绩效(SKPI)得分Ss=s1+s2+s3

5.4供应商综合绩效评估/KPIs

5.4.1供应商综合绩效考核供应商品质、成本、交付及服务四个方面

5.4.2供应商综合绩效得分S=Sq+Sc+Sd+Ss

5.5供应商综合绩效评级

5.5.1依照供应商综合绩效得分按评级标准对在合作供应商举行评级分类

5.5.2供应商综合绩效得分(月度&年度)对应的分类评级标准如下(暂定,最后各部门讨论确定)

1)A级：KPIs=S≥90分

2)B级：KPIs=S≤89分

3)C级：KPIs=S≤79分

4)D级：KPIs=S≤69分

5.6数据来源

5.6.1品质、成本及交付绩效评估依照SAP中MB51、ZDRMM0001等Code导出的数据或品保统

计数据。

5.6.2服务绩效评估依照各利益相关方按规定表单正式反馈统计数据或引用SAP系统数据。

5.7评估分类及频率

5.7.1供应商绩效评估分为月度评估及累计评估两部分。

5.7.2供应商绩效评估结果作为新供应商开辟、战略供应商评定、供应商稽核、供应商淘汰及推动供

应商持续改善的依据。

5.7.3供应商月度绩效评估由采购负责，每月评定一次，每月10日前评估完成，供应商综合绩效得

分

及相应评级为月度绩效评估输出结果。

5.7.4供应商累计绩效评估由采购负责，可依照需要按季度、累计月或年度定期或别定期举行评定，

供应商综合绩效得分及相应评级为输出结果。供应商年度绩效评分公式如下

YKPIs=∑S/X月=(∑Sq+∑Sc+∑Sd+∑Ss)/X月，

5.8绩效评分&评级办法简述，见表一

表一、供应商绩效评分&评级讲明表

6.0

供应商治理内容6.1供应商日常治理6.1.1供应商分类

依照原材料ABC分类及对应厂商物料年采购额、合作意愿及渠道独特性、供应风险将合作厂商实施分类治理，重点品类供应商重点治理，供应商分类表如下表。?战略供应商：高采购额、渠道独特及高供应风险供应商?瓶颈供应商：低采购额及高供应风险供应商，如香精供应商等

?杠杆供应商：高采购额、渠道广泛及低供应风险供应商，如面粉、棕榈油、包膜、纸箱、卡片、

正己烷、脱水蔬菜、豆粕、编织袋等类不供应商

?普通供应商：低采购额及低供应风险供应商，如群素、添加剂等

6.1.2供应商绩效反馈及持续改善

?采购每月10日前将供应商月度绩效评估结果汇总并邮件给内部客户及要紧供应商知悉。?关于当月评估绩效表现较差的C级及D级供应商，由品保主导召集内部利益相关方于每周例行

品质会议举行检讨改善，并依照会议决议举行追踪改善。

战略供应商

普通供应商杠杆供应商

风险及渠道独特性

采购额及合作意愿

瓶颈供应商

?关于被评为C级及D级供应商，采购品类经理及品保SQE于品质周会后召集厂商高阶主管及其品保负责人到公司总部或区域工厂举行现场检讨，并请厂商会后提出整改措施(CAR)。

?采购及品保或利益相关方依照厂商整改措施，跟踪确认后续改善事宜直至结案。

?供应商专项审核：关于供应商某段时刻内集中发生品质别良，为操纵品质风险，品保SQE及采购品类经理须对厂商展开紧急专项审核，参照“供应商年度审核”相关内容。

6.2供应商惩处

?关于供应商惩处的两种方式：罚款及减少或取消订单

?惩处以事实为依据,以采购与供应商书面确认达成一致为准，包含但别限于双方邮件确认及厂商正式接受函件。

?对惩处达成一致部分，由采购品类经理提出会同财务(区域/总部)处理直至罚款到账。

?例外事情：对处于3个月磨合期的新供应商、货值别抵罚款额及进货总批次别脚5批的等情形，视事情减少处罚或免于处罚，以正式合同条款为决策依据。

6.2.1绩效评估较差缘故惩处

?按月度绩效评估，关于月度绩效评为C级的，罚款1000RMB/次。

?关于月度绩效评为D级的,罚款1500RMB/次。

?惩处直至取消供应商资格为止。

6.2.2品质别良缘故惩处

?若该供应商为唯一供应源的，每发生一次别良，扣罚其当批次SKU采购金额的1%。

?若该供应商有两家或以上供应源的，没发生一次别良，扣罚其当批次SKU采购金额的1%，并在别违反合同条款的事情下转移该供应商其合同总订单的10~20%合同量给另外供应源。6.2.3交付缘故惩处

?未按时交付：罚款500RMB/次，双方接受更改交期的别予以罚款。

?未脚量交付：罚款300RMB/次，双方接受更改交货量的别予以罚款。

?关于未达最低起订量和公司调整订单量及交期缘故导致别能及时别脚量交付的且厂商已作讲明的事情别予以罚款。

6.2.4服务较差缘故惩处

?就公司利益相关方针对新项目、品质等服务类不提出的投诉，罚款200RMB/次。

6.3供应商年度审核

6.3.1供应商年度审核打算

采购部发起并会同品保于每年1月依照上年度的供应商绩效状况共同拟定下年度供应商审核打算，并经采购及品保主管核准后于当年度共同执行年度审核打算。

6.3.2供应商年度审核发起