冰箱内胆材料及加工工艺详解演示文稿

冰箱内胆材料及加工工艺详解演示文稿当前1页，总共55页。优选冰箱内胆材料及加工工艺当前2页，总共55页。第一章：塑料加工基本知识第一节塑料材料塑料是以有机合成树脂为主要成分,加入或不加入其它配合材料而构成的人造材料.这种材料通常在加热、加压条件下或通过固化交联作用塑制成具有一定形状的器件.

树脂这个名词取自天然树脂,如人们早年制油漆的松脂、制唱片的虫胶、制首饰的琥珀等,这些物质共同的特点是受热时没有明显的熔点,而是逐渐软化,不溶于水,却溶于有机溶剂,化学上称之为有机高分子物质.人工制成的有机高分子物质,或称高分子材料,是为数众多的低分子有机化合物以共价键构成的分子量较大的化合物,分子量都在一万以上,有些高达一百万.这些物质,按用途可分成三大类,即合成树脂、合成橡胶、合成纤维.按制品种类,有模压件、注塑件、吹塑件、吸塑件、薄膜、皮革、纸张、纤维、胶丝、涂料、粘合剂等.2023年3月21日P14-3当前3页，总共55页。塑料的组成：聚合物（树脂）和加工助剂（增塑剂、稳定剂、填充剂、增强剂、色料等）。塑料材料中,除主要成分是合成树脂外,不少还含有其它添加成分,如有助加工的润滑剂、流动促进剂;改进机械性能的增塑剂、增韧剂;降低配方成本的填充剂、增容剂;改进物理性能的阻燃剂、抗静电剂;提高光学性能的成核剂、着色剂以及抗老化作用的抗氧剂、稳定剂等等.塑料制品的最终性能主要取决于树脂本身,但有效的添加成分的加入,却能大大地影响塑料的加工难易程度和使用价值.市场上供应的塑料,习惯上以其中的合成树脂命名,如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等等.要注意,并非同一命名的塑料都是一致的,除了因不同的树脂制造法或配比外,还将因加入的添加成分不同而形成材料的多样化.所以使用前有必要弄清原料来源、牌号、型号和加工使用特性.这样才能满足制件的工艺要求,保持制件的质量稳定.2023年3月21日P14-4当前4页，总共55页。冰箱上使用的塑料大多是热塑性通用塑料，如ABS、HIPS、PS、PP、PE、PVC、PMMA，少量的工程塑料，如尼龙、PBT、POM（聚甲醛）、PC。（第四章详述）第二节塑料加工塑料按塑料中的大分子类型和特征可分为热固性塑料和热塑性塑料两大类。热固性塑料成型前是可溶（熔）的，即为可塑的，在一定的温度和压力条件下，经历一定时间的固化，成型为不溶性的物质，如聚氨酯泡沫、环氧树脂。而热塑性塑料是指能在特定温度范围内可以反复加热软化和冷却硬化（成型）的塑料，或者说反复可溶（熔）、可以多次成型的塑料。热塑性塑料按分子形态分为结晶和非结晶聚合物，结晶聚合物如PE、PP有比较窄的熔融温度。2023年3月21日P14-5当前5页，总共55页。当温度变化时，非晶态聚合物存在着3种不同的力学状态，即玻璃态、高弹态和粘流态。高聚物处于坚硬的固体状态，即为玻璃态。若温度逐渐升高，分子的热运动能逐渐增加，当达到某一温度范围，虽然热运动还不能使整个分子链发生相对移动，但却足够能使分子中的链段运动起来，此时的高聚物即处于高弹态。若温度继续升高，热运动能继续增加，当温度达到某一温度后，不但分子链中链段可以自由运动，而且整个分子链之间也可以产生相对移动，此时高聚物就处于粘流态。绝大多数塑料、橡胶和纤维都在高聚物的粘流态进行加工成型，因此加工成型温度的选择，应视其流动温度Tf而定。高聚物的温度-形变曲线的形状与高聚物的分子量大小、分子结构等有很大关系，当分子量小时，将不出现高弹态平台，只有当聚合物的分子量达到一定程度时，才出现高弹态，这也是就是橡胶都具有很高分子量的原因，分子量越大，Tg～Tf范围也越宽。2023年3月21日P14-6当前6页，总共55页。2023年3月21日P14-7塑料常见加工方法有：挤出成型、注塑（注射模塑）、中空吹塑、热成型等。冰箱上的主要塑料零件按加工方法分为挤出件，如门封、玻璃门装饰条；吸塑件，如内胆以及注塑件，如拉手、顶盖、抽屉。当前7页，总共55页。塑料常见加工方法有：挤出成型、注塑（注射模塑）、中空吹塑、热成型等。冰箱上的主要塑料零件按加工方法分为挤出件，如门封、玻璃门装饰条；吸塑件，如内胆以及注塑件，如拉手、顶盖、抽屉。第二章：内胆材料及加工工艺内胆是通过两次加工而成，首先是在挤出机中将塑料粒子加热熔解后挤出成厚度均匀的板材，然后通过真空热成型方法得到。一、挤板工艺1．板材级塑料简介(1).ABS树脂：ABS树脂：丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种小分子物质（单体）的共聚物。丙烯腈AN：提供刚性、表面硬度、高度化学稳定性；丁二烯BD：提供抗冲击性、韧性、弹性；苯乙烯ST：提供良好加工性、光泽性。ABS树脂的物理性能在很大程度上取决于接技共聚物中橡胶粒子的含量和颗粒结构及大小。跟HIPS比较，ABS的橡胶粒子粒径小得多，含量多得多。2023年3月21日P14-8当前8页，总共55页。2023年3月21日P14-9当前9页，总共55页。ABS或HIPS的微观形态（透射电子显微镜）ABS工业生产方法很多，主要有掺和法和本体法两大类。掺和法是把ABS接枝共聚物与AS通过物理方法熔融共混得到，接枝共聚有乳液法、乳液悬浮聚合法、本体--悬浮聚合法等。本体法是直接从单体合成得到ABS成品，产品纯净，能耗低，成本低，缺点是亚光。ABS的溶融温度大约为238℃，热分解温度大于270℃，本色为不透明的淡黄色（象牙色），无毒无味，耐候性差、热变形温度比PP低得多、有一定难燃性。通过改善，ABS的热变形温度可达到105℃，V-0级阻燃。ABS密度介于1.04～1.07g/cm3，物理性能介于通用塑料和工程塑料之间。板材级的ABS与注塑ABS由于加工方法不一样，熔融指数比较低。ABS对很多化学溶剂敏感，生产上即使是乙醇也不能长期接触。冰箱板材级的ABS是特种材料，因为要跟泡料和发泡剂接触，除了一般物理性能和耐低温要求以外，抗化学溶剂和环境应力能力（ESCR）也是一个重要指标。改善ESCR能力是通过加大AN的含量实现的。不同的发泡必须采用不同牌号的材料。2023年3月21日P14-10当前10页，总共55页。ABS溶于丙酮，生产上一般是采用丙酮来粘贴ABS件。目前我公司使用的ABS具体牌号：a．普通ABS：牌号有韩国LG化学RS-656H/657H、三星SV-0157、韩国BASF的EGP-7、ABS的染色大多是供应商在生产时配好，也有由我们挤板时配色，自己配色成本更低些；b．减薄型ABS：牌号有三星EM-0181等。

(2).HIPS树脂：HIPS高抗冲聚苯乙烯，是一种通过橡胶改性聚苯乙烯。HIPS本色料呈乳白色，半透明，密度约为1.04g/cm3。HIPS常温下的物理性能比ABS低得多，但具有较好的低温韧性。为了提高板材HIPS的抗化学性能，必须增大橡胶粒径，这是HIPS板材亚光的原因。为了使HIPS板材表面有光亮感，通常采用共挤的方法在表面覆合一层高光的HIPS/MIPS。HIPS中不含AN，不能抗141B发泡剂，为了满足141B发泡要求，采用底面覆合PE/PS合金塑料的办法。2023年3月21日P14-11当前11页，总共55页。HIPS的化学极性比ABS差，通常情况下与泡料的粘贴不牢固，容易出现离层现象，为了解决这一问题，采用电晕的方法使表面带极性基团。HIPS的常用牌号有，美国（张家港）DOW公司的1173，德国（南京）BASF的2710，韩国锦湖425EP，雪佛龙D6007。此外，国产染色高韧性HIPS在研究开发中。HIPS溶于醋酸乙酯、甲苯、丁酮等，生产上可用醋酸乙酯进行粘贴。HIPS与ABS一样，对多数化学溶剂敏感。但选择性不一样，如DOP对HIPS没影响。(3).ABS与HIPS比较目前我们真空吸塑材料主要是ABS和HIPS材料。两者性能比较如下：2023年3月21日P14-12当前12页，总共55页。材料物理性能表面光泽表面硬度板材厚度吸水性价格ABS高亮光高薄吸潮高HIPS低亚光/带光低厚（+10%）不吸潮低2023年3月21日P14-13当前13页，总共55页。2．挤板生产工艺流程投料→干燥→配料→挤出成型（塑化成型→冷却定型→后加工）→板材检验→堆板→包装→储存。挤出成型的原理：原料先在热和螺杆旋转剪切的共同作用下从固体（玻璃态）变成均匀粘稠的液体（粘流态），接着通过挤出模（模头）初步形成板材形状，然后到定型模（三个抛光冷却辊）冷却定型，最后经过切边、剪断得到板材成品。板材厚度公差:±0.04mm；3．挤板过程中常见质量问题及原因分析(1).针孔：熔料水分太重、上辊间隙不合适；(2).木纹、缺料：辊间堆积料太多或太少；(3).尺寸超差：下辊间隙不对、切刀位置不对、牵引不平衡、剪板机故障；(4).杂质：原料有杂质、加工温度过高、干燥过头、流道有死角、混入了不同材料、回收料粉尘太多。2023年3月21日P14-14当前14页，总共55页。(5).划线：模头内积炭、模口积炭、冷却小辊不动、剪床不干净、剪板机刀口不光滑。二、吸塑工艺吸塑也称为真空热成型工艺。热成型工艺是利用热塑性塑料的片材作为原材料来制作制品的一种方法。制造时，先将裁成一定尺寸和固定形样的片材夹在框架上并将它加热到热弹态，而后凭借施加的压力使其贴近模具的型面，因而取得与型面相仿的形样。成型后的片材冷却后，即可从模具中取出，经过适当的修整，即成制品。施加的压力主要是靠片材两面的气压差，但也可借助于机械压力或液压力。使片材两面产生差压的措施，可从模具底部抽真空，或从片材顶部通入压缩空气，或两者兼用。前者为吸塑真空成型，工业上通常为0.07~0.09 Mpa，压差不能满足要求时，可改用压缩空气，或两者兼用，压缩空气的压力一般不大于0.35Mpa，压差加大后要注意模具的承受能力。2023年3月21日P14-15当前15页，总共55页。冰箱内胆吸塑常用方式有凸模吸塑和凹模吸塑。凸模吸塑步骤，加热片材、吹泡、上模抽真空、冷却、脱模吹气下模。2023年3月21日P14-16当前16页，总共55页。2023年3月21日P14-17当前17页，总共55页。2023年3月21日P14-18当前18页，总共55页。凹模吸塑步骤：加热片材、吹泡及下辅助柱塞、上模抽真空、冷却、脱模吹气及下模。2023年3月21日P14-19当前19页，总共55页。2023年3月21日P14-20当前20页，总共55页。2023年3月21日P14-21当前21页，总共55页。ABS的成型温度160~170℃，HIPS的成型温度140~150℃。ABS的熔体强度高，可成型结构更复杂的制件。目前，大多数冰箱厂家采用凸模成型方法，我公司也是采用凸模成型工艺。日本的工厂多数采用凹模吸塑方法，凹模吸塑成型可得到结构复杂的制品，壁厚均匀，板材厚度可降低20%，但缺点是模具造价高，设备昂贵，工艺复杂，尺寸不稳定，不适合生命周期短的产品。模具质量是影响吸塑制品质量的重要因素。吸塑的模具采用铸铝或铝合金材料制造，表面光洁与否与制品表面的光洁度有着密切关系。除了受板材的光泽影响以外，抛光的模具将制得表面光泽的制品，粗糙的模具则降低制品的光泽。但各种塑料有自己的热强度和拉伸强度以及对模具的粘结特性，所以对模具表面的要求也不尽相同。ABS和HIPS材料要求模具表面光滑，PP要求模具表面粗化。模具上有很多真空孔，为了不影响制品的外观，尽可能布置在圆角上，对外观要求高的位置，真空孔尽量小。真空孔孔径要小，一般φ0.3mm~φ1.0mm。2023年3月21日P14-22当前22页，总共55页。为了使模具有一定强度，模具上的棱角和隅角都不应采用尖角而改成圆角。模具高度方向应有斜度以便制品能顺利脱模。箱胆一般为1：100至1：80，制件要求强行脱模的局部高度不应高于2mm，对于不能强行拔模的结构采用活动抽芯结构。ABS或HIPS的热变形温度为75~85℃，模具控温采用热循环水。如何在模具里布置水管或钻孔是制作高质量模具的关键技术之一。吸塑设备介绍我公司的真空吸塑型机有：单工位吸塑机：所谓单工位吸塑机是板材放置、板材加热和成型步骤在同一工位内完成加工的真空吸塑机。单工位吸塑机的特点是手工上料，操作简单但效率低、因为加热盘有一半时间处于无效工作状态而能耗高。双工位吸塑机：上料和成型在同一工位，左右各有一个，中间是加热盘。双工位吸塑机也是手工上料，但中间加热盘都在有效工作状态，因此能源利用率高。缺点是两个成型工位只能生产形状类似的制件。2023年3月21日P14-23当前23页，总共55页。三工位吸塑机：手工上料一工位、加热和成型各自一个工位，共有三个工位。如成都基地的日本浅野旋转式三工位机，占地少。四工位吸塑机：所谓四工位吸塑机是板材放置（及上料）、板材预加热、板材加热和成型步骤各在不相同的四个工位上完成加工的真空吸塑机。四个工位机自动上料，效率高，主要用于吸塑箱胆。通常单工位机吸塑门胆每小时生产50个，四工位机吸塑内胆每小时60～80个。四工位吸塑机动作流程：将板材叠好放入上料工位启动设备自动生产功能板材上升到板材对中位置进行板材自动对中校正板材送到预热工位进行预加热板材送到加热工位加热至成型温度送到成型工位进行真空吸塑成型制件送出成型工位。内胆真空吸塑成型工艺流程：2023年3月21日P14-24当前24页，总共55页。板材加热吹泡（压缩空气）使板材预拉伸至适当高度模具上升底部抽真空吸塑成型吹风冷却制件模具内吹气脱模。吸塑重点控制的工艺参数有：1）、预加热和加热工位上加热点的温度控制:主要用于板材局部温度控制，利用板材局部温度的差异来控制来内胆局部壁厚；亦可在不调整加热时间条件下可通过调节整体加热点温度来控制板材整体温度。2）、加热时间：主要用于控制板材整体温度。3）、模具温度：主要用于控制内胆成型质量，如内胆的冷接纹、翘曲、变形、局部薄等。模具表面温度的精确控制对内胆的厚薄均匀也很重要，一方面材料多余的热量从模具带走，制件能很好定型，另一方面，材料在模具表面流动或拉伸，模具表面温度不能太低。4）、上模延时：主要用于配合吹泡各参数控制吹泡高度。5）、吹胀延时：主要用于模具运行参数与吹泡参数配合，使模具在泡到达最高位时模具要接触到板材。6）、抽真空延时；模具到成型位时开始抽真空。7）、抽真空时间：使内胆成型完全。2023年3月21日P14-25当前25页，总共55页。8）、冷却延时：主要用于控制内胆成型质量，如圆边圆角等。9）、冷却时间：主要用于控制内胆翘曲变形。制件脱模时的温度要比材料软化点低。10）、真空度：影响内胆成型质量11）、气压：影响吹泡高度和内胆脱模质量。12）、脱模各参数配合，如下模速度、下模延时、脱模吹气时间、脱模吹气压力等，影响内胆脱模质量。温度是影响制件质量的最重要参数。正确理解温度是吸塑成败的关键。提高成型温度和降低引伸速率都具有降低分子链取向的作用，减少内应力。箱胆质量特性要求1）、外观质量：内表面平整、光亮，无圆边、虾须、杂质、凹凸、折纹、穿孔、桔皮、水痘、油污、翘曲、变形、穿孔、刮花、碰伤、白纹、开裂、色差等缺陷。2）、壁厚：最薄壁厚不小于0.3mm或符合工艺要求；检测方法:采用手感和透光目测,必要时用游标卡尺或测厚仪测量。2023年3月21日P14-26当前26页，总共55页。3）、吸塑各活动块到位符合要求、吸塑成型完全。4）、各切边冲孔尺寸要求：符合工艺要求。门胆质量特性要求：1）、外观质量要求：成型完全，表面平整、光泽良好、不透光，无圆边、折叠、翘曲、杂质、凹凸、木纹、水纹、白纹、折纹、穿孔、桔皮、水痘、虾须、开裂、拉伸纹、污点、油污、划花、色差和泛黄等缺陷。2）、门胆壁厚要求:最薄壁厚不小于0.3mm或符合工艺要求；检测方法:采用手感和目测,必要时用游标卡尺或测厚仪测量。、门封槽质量要求:门封槽吸塑到位、成型完全，无圆槽、穿孔、翘曲和开裂现象，内外边平直。4）、内门封凸筋要求:凸筋吸塑到位、成型完全，小凸台活动抽芯工作到位，不允许有扣穿、白口和开裂现象，必须用指定的内门封条试装，要求内门封条装配容易，装配后内门封条不反弹，不鼓起，不易拔脱。2023年3月21日P14-27当前27页，总共55页。、搁架凸台和搁架试装要求:门胆的搁架凸台活动抽芯工作到位，搁架凸台吸塑到位，成型完全，无虾须、圆角、扣穿、白口和开裂现象；在生产过程中必须用专用的搁架或格条试装门胆，要求装配搁架或格条时松紧适度，不易脱落，翻转搁架活动灵活；装配后的门胆搁架凸台处无变形、白口、开裂和压痕等缺陷。吸塑机生产中可能出现的问题及处理措施2023年3月21日P14-28当前28页，总共55页。2023年3月21日P14-29当前29页，总共55页。2023年3月21日P14-30当前30页，总共55页。2023年3月21日P14-31当前31页，总共55页。5）、变形:1).冷却不足；2).模温过高。6）、针孔凹凸:1).板材含水量偏高；2).加热温度过高。三、切边冲孔1）各切边冲孔尺寸要求：符合工艺要求。2）、切边冲孔模尺寸设计时要考虑胆厚造成的切边冲孔尺寸误差，如箱胆总长总宽尺寸在做模时要适当缩小。3）、切边冲孔时，先要将内胆定位好后，然后切边冲孔。四、降低吸塑废品率的工艺措施设备方面：设备故障多少直接影响箱胆吸塑成品率的高低，目前在生产本部设备是影响吸塑废品率高低的最主要因素。平时日常维修保养要有重点，设备问题点需要有系统有计划进行整改。生产本部的箱胆基本上在四工位吸塑机上生产，四工位吸塑机自动化程度高，设备某部份故障都可能影响到设备的正常运行。维修重点可以从平时的维修记录上分析出的故障频繁情况，以及可从每日废品统计分析出的2023年3月21日P14-32当前32页，总共55页。原因得出，以下列出四工位吸塑机对箱胆吸塑成品率影响较大的设备方面情况：１、四工位吸塑机经多年使用，生产过程中停机较频繁，导致停机、开机及调试废品较多。主要是各个行程开关、紧固件调整安装不当等。如ATEM旧四工位吸塑机的送板系统；模台（压框）行程检测故障等造成停机的设备故障较多。ATEM旧四工位吸塑机的送板系统故障主要有跌板和送板不准确，原因是链齿磨损、链齿压入板的深度不合当，以及对电机、马达的刹车灵敏性不好。RIGO新四工位吸塑机的光电开关损坏后无备件更换，造成换模效率低下；另外生产过程中常因模台等光电开关故障问题中途停机，造成停机报废较多。２、发热瓦及其高温线路等易损坏，目前发热瓦不加热或直通，都不能直观显现相应加热瓦（点）故障，致使调试工艺参数时存在非常大的盲目性，是造成调试废品居高不下的最主要原因之一。易损坏的主要原因是陶瓷加热瓦和低质量的高温线易损坏，建议采用石英加热瓦或不锈钢管加热器。３、真空度高低也影响箱胆吸塑废品率很大，一般生产过程中（动态）真空罐的真空度要小于-0.080Mpa。真空度比上述要求低一些亦可以吸塑，但对操作员的调试技能要求较高，特别是对换模较多和新工调试操作是有很大影响的。2023年3月21日P14-33当前33页，总共55页。工艺方面：目前每班采取的废品统计分析工作是有效和重要控制废品率的一种措施；另外，生产时出现吸塑报废大时要及时通知班组长或工艺员，做好协助调试、及时查明产生废品的原因，以减少废品严重超标，也是有效控制废品的一种方法。以下是平时主要控制箱但吸塑废品率的具体内容：减少模杂报废的措施有： １、采用聚氨酯密封胶条，并进行验证确认若有效则组织推进。２、推广承料板尖边密封，取消密封条。３、编制管理细则，加强检查、调整或维修，发现及时处理。４、每次换模时必须清洁机台和送板系统，如果5天无换模必须检验清洁一次。５、采用法兰绒代替海绵包裹工装辅助成型压具，按目前车间使用的白色绒布采购。减少HIPS材料报废的措施有：１、车间做好记录，做好与ABS材料合格率对比，及时反馈问题；2023年3月21日P14-34当前34页，总共55页。２、生产时要及时采取有效措施控制

１）工艺参数的调整。２）相关工艺成型的改进。３）涉外板材的质量监控及反馈。减少ABS材料桔皮的产生报废的措施有：1、加强挤板质量控制和板材存放管理，及时发现问题及时处理；2、对挤板的粒料的烘干能力进行分析，必要时增加粒料烘箱。3、确保四工位吸塑机的真空度大于-0.080Mp以上。4、通过对比验证，选用吸水性较小的ABS材料，如SV-0157KABS材料。5、规范板材使用时的防潮保护操作。做好改善产品吸塑工艺性的措施有：１、把好新产品工艺审查关，提高箱胆的吸塑加工工艺性。２、根据吸塑成型情况工艺修配吸塑模，改善吸塑加工工艺性。３、在班组不够了解机台适应某个型号产品的吸塑加工工艺特性时，工艺要做好跟踪总结。2023年3月21日P14-35当前35页，总共55页。４、适当调整吸塑用的板材厚度。５、选用吸塑拉伸性较好的材料吸塑，如ＥＭ-0181ABS材料。做好规范车间各种问题点记录的措施有：１、制定管理细则，加强监督考核控制。２、细化各类原因引起的质量问题，准确指导采取整改措施。３、各种试用材料要做好单独统计，准确反映新材料的加工工艺性情况并及时反馈问题。４、班组、车间各级要做好每日审批各机台各班次的报废情况，发现异常做到及时分析处理，防止重蹈覆辙。生产方面： 近几年在生产方面采取的有效控制箱胆吸塑废品率的措施有以下内容：1、提高班组积极性，使班组能积极收集吸塑问题，并将问题点提交相应部门进行跟踪、分析、完成改进，提高班组积极性的措施是：2、班组的总体质量指标完成情况与跟班组长工资挂钩；3、各班各机台的废品情况在视板上公布，使管理人员清楚每个操作工的操作水2023年3月21日P14-36当前36页，总共55页。平，及各机台的废品情况，做到有重点跟踪、培训、检修等改进工作；4、对成品率高的前几名的操作进行工奖励，后几名的进行扣罚。5、对不具备经济批量的生产型号由生产调度处制定管理方法，协调公司处理。6、对经济批量的生产型号要求合理进行排产，做好各型号产品与各机台的适应情况，尽可能实现优化配置，尽可能减少换模次数和调试难度。7、生产型号多时，适当增加内胆存放场地，尽可能减少换模次数。8、机台间人员流动，不利质量控制。要实行定人定机生产，各机台人员的计件工资加以平衡。9、在吸塑生产工艺难度较大的箱胆时，吸塑工生产积极性不高，要做好以下工作：1）、工艺员要做好跟踪调试，做好现场的“传、帮、带”工作，培训好熟练吸塑工，使工艺水平有进一步提高；2）、制定激励制度，生产吸塑工艺难度较大的箱胆时，合理调整此类箱胆的计件单价，激发吸塑工及跟班组长的生产积极性；3）、安排熟练吸塑工生产工艺难度较大的箱胆。2023年3月21日P14-37当前37页，总共55页。10、因吸塑工流失大，岗位工龄在1年以下的吸塑工对设备和工艺参数还不够熟悉，不能灵活地进行调试，导致生产过程中的调试废品较多，尤其是遇到吸塑工艺难度较大的产品，此时班组长和工艺员做好跟踪调试，做好现场的“传、帮、带”工作，培训好新吸塑工。工装方面：一般箱胆吸塑模的工装模具问题都是些小毛小病，但小毛小病较多，对箱胆吸塑废品率也影响非常大。工装模具的小毛小病问题可从操作工的每日废品统计分析得出。另外，要做好规范上模前工装模具检查工作，减少开机后才发现故障的概率。工装模具的主要小毛小病问题有：１、吸塑模活动块易卡死或不到位，一般是导套导柱安装不当。２、吸塑模具内恒温水管分布不合理。要求生产过程中模具各局部位置温度保持基本一致和温度可调控。比如大的排水嘴活动块需用恒温水加热或冷却，亦可用风管加强冷却。３、吸塑模真空孔分布不合理或数量不够。要求各局部吸塑成型顺畅。４、吸塑模局部结构不合理。要做好吸塑工艺性分析工作，改善吸塑工艺性。2023年3月21日P14-38当前38页，总共55页。五、制品结构设计要素1、制件的宽深比是衡量吸塑难易程度的主要指标。对于凸模吸塑成型来说，宽深比为1：0.5~1时，正常比例，我公司大多数产品都在这范围；宽深比为1：1~1.5时，有一定难度，通常需要增加板材厚度，我公司的BCD-88的冷冻腔、三门冰箱的多功能腔、568W的冷冻腔等属于这个范围；宽深比为1：>1.5或带连体结构，需要增加辅助功能解决，如BC-105。对于侧面的凹坑，也可采用辅助功能增加深宽比。2、为了避免形成应力集中，制品局部不应采用尖角。在不影响外观下采用尽量大的圆角可有效降低板材厚度。3．模壁应有斜度以便脱模。箱胆一般为1：100至1：80。4．成型收缩率：ABS为0.4~0.6%之间，一般采用0.55%，制品要求精度较高时，局部需作适应调整。5．目前挤板机加工的板材厚度最薄是1.2mm，最厚是5.5。再厚的板材导致芯层与表面温度差异大而不能成型。6．材料对板材的厚度或可成型结构的难度有一定影响，高的拉伸强度有利于成型，ABS比HIPS要好一点。7．采用HIPS板材的内胆在冲裁时要考虑圆角过渡，防止撕裂。2023年3月21日P14-39当前39页，总共55页。附件附件11、ABS树脂的物理机械性能要求：2023年3月21日P14-40当前40页，总共55页。指标项目普通型抗141b消光型减薄型质量特性密度1.04~1.081.08~1.151.02~1.151.04~1.08［C］清洁度1)≤3≤3≤3≤3［C］含水量%≤0.40≤0.40≤0.40≤0.40［B］拉伸强度Mpa≥35≥34≥30≥40［B］缺口冲击强度kJ/m2≥28≥35≥25≥25［B］熔体指数g/10min0.1~1.20.1~1.00.1~1.20.1~1.2［B］色差△E≤1.0≤1.0≤1.0≤1.0［B］注：1）φ100mm×2mm圆片上直径不大于0.4mm污点数。2023年3月21日P14-41当前41页，总共55页。2、ABS树脂的整机可靠性试验要求：2023年3月21日P14-42当前42页，总共55页。试验项目质量要求质量特性重要度冰箱内衬整机可靠性试验第一阶段：（注1）+45（±5）℃高温可靠性试验内衬不开裂［B］第二阶段：（注2）-30℃低温可靠性试验内衬不开裂第三阶段：（注3）-30℃~+45（±5）℃冷热循环试验内衬不开裂2023年3月21日P14-43当前43页，总共55页。注1：在生产线上选5~10台冰箱，在+45（±5）℃高温可靠性试验中，冰箱连续强制冷一个月，内衬不开裂。注2：将完成注1试验后的5~10台冰箱，放在-30℃低温环境试验中，冰箱不制冷、开门，冰箱连续进行一个月的低温试验，内衬不开裂。注3：将完成注1试验后的5~10台冰箱冰箱不制冷、开门，放在-30℃±2℃低温环境试验中恒温24小时后，再在+45（±5）℃环境中恒温24小时（升、降温时间不计）为一循环，冰箱连续进行7个循环，内衬不开裂。三、聚苯乙烯树脂验收标准2023年3月21日P14-44当前44页，总共55页。2023年3月21日P14-45三、聚苯乙烯树脂验收标准序号项目GPPS超高分子量GPPSMIPS高光MIPSHIPS高光HIPSESCR板材HIPS1密度1.05±0.022含水量%≤0.043拉伸强度Mpa≥40≥45≥18≥22≥22≥20≥184缺口冲击强度kJ/m2≥8无缺口≥10无缺口≥6≥3≥9≥8≥75弯曲强度Mpa≥70≥75≥40/≥45≥40/6维卡软化点℃≥88≥90≥88≥85≥88≥80≥807熔体流动速率g/10min≥51~44~153~51~152~51~8当前45页，总共55页。四、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）塑料挤出板材验收标准QJ/KB1430.005-2002１、外观：ABS板材表面光亮平整，不允许有明显波纹和亏料痕迹（水印），无气泡和手感刮道，板材表面不允许有0.3mm以上的杂质和黑点。外观的质量特性重要度为［B］。２、尺寸公差要求：（长±2）mm×（宽±2）mm×（厚±0.04）mm，对角线最大差值不超过7mm。尺寸的质量特性重要度为［B］。３、平直度：要求把板材置于平台上，板材表面与平台之间的间隙2mm。平直度的质量特性重要度为［C］。４、物理机械性能：2023年3月21日P14-46当前46页，总共55页。项目指标拉伸强度(纵/横)Mpa≥36冲击强度（纵/横）J/cm≥1.5维卡软化温度℃≥80尺寸变化率（纵）%＜102023年3月21日P14-47当前47页，总共55页。５、检验规则：ABS板材以连续生产的同一牌号、同一工艺、同一颜色的为一批，每批材料取3~5个样品进行物理机械性能项目检查，在各个项目中，如有一项技术指标不合格，加倍抽样复检，若仍不合格，则该批材料判为不合格。物理机械性能项目中，拉伸强度、冲击强度为常规检验项目，其余为首样检验。６、包装和贮存：6.1、包装：成品板材的包装为箱板和门板两种，每个包装内的板材需堆放整齐。包装方式为：每包板材的上、下面分别垫上两块废板，并用0.2mm厚度的黑色LDPE包装膜包覆板材后，用免水胶纸封贴接口处，使其全密封。四角与底部、上面垫牛皮纸，再用打包带连地台板一起捆扎。包装必须完好，不允许有破损，包装上应有下列标志：生产厂家、产品名称、批次、规格、数量、重量、生产日期、检验员代号等。2023年3月21日P14-48当前48页，总共55页。6.2、贮存：板材包装后置于地台板上存放于库房，远离热源。库房内必须干燥，无阳光直射。板材在生产厂内存放的时间不超过10天。五、高冲击聚苯乙烯（HIPS）塑料挤出板材项目尺寸极限偏差箱板厚度±0.05mm门板厚度±0.04mm对角线偏差≤7mm长度、宽度±2mm光面层厚度50μm~120μm１、外观及内部质量要求板材表面应光亮，不允许有影响使用的波纹，压料痕，划痕，不允许有气泡、凸块和裂纹，不允许有φ0.5mm以上的杂质或黑点，φ0.5mm以下肉眼明显可风的杂质、黑点每平方米不超过5个，并且两点间距离大于100mm，即不允许集中存在。板材表面应无灰尘，无任何污染、被烤焦痕迹。板材在热成型后，内表面不允许有φ0.5mm以下的杂质或黑点，φ0.5mm以下肉眼明显要见的杂质、黑点每平方米不超过5个，并且两点间距离大于100mm，即不允许集中存在。２、尺寸的极限偏差2023年3月21日P14-49当前49页，总共55页。项目尺寸极限偏差箱板厚度

±0.05mm门板厚度

±0.04mm对角线偏差≤7mm长度、宽度

±2mm光面层厚度

50μm~120μm2023年3月21日P14-50当前50页，总共55页。３、颜色与标准色板比：