硅锰浇铸机与翻包机设备设计、制造技术方案(技术标书)

XXX有限公司硅锰浇铸机与翻包机设计、制造技术方案1一、工艺方案：1、浇铸机系统（1套）：⑴、该浇铸系统的浇铸机本体和外部设施铺粉料机、制、喷脱模剂系统，浇铸速度由变频电控系统可无级可调最大速度可每分浇铸2.6吨铁水。⑵、浇铸机本体由中部机架，头部驱动换向机构，尾部自动热缩换向机构，台车铁模，头尾机构自动润滑。⑶、设备重约240吨。⑷、电器总功率23kW。⑸、中部机架：采用优质22B，25B，38Kg轨道等各类型钢焊接，机架结构设计合理坚固，热稳定性优异，可充分满足铁合金浇铸工况。⑹、头部驱动换向机构：采用优质型材焊接框架，驱动齿板采用合金钢调质数控加工成型，主轴采用40Cr调质热处理精加，滑动轴套采用性能优良的合金材料。⑺、动力部分配备18.5KW三相变频电机，ZSY315-56-1减速机，联轴器采用大扭矩，自调心寿命长的鼓型齿联轴器，传动齿轮采用大模数，并热处理，传动扭矩大载荷范广。⑻、头部机构配备自动润滑，可对各润滑点进行定时定量润滑，确保各部位润滑可靠良好，避免人为润滑不到造成的设备故障。⑼、尾部自动热缩换向机构，框架由优质国标型钢焊接，驱动齿板采用合金钢调质数控加工成型，主轴采用40Cr调质热处理精加，滑动轴套采用性能优良的合金材料。2⑽、热缩由两边的跑车和滑轮，牵引绳，垂铁组成，生产中台车铁模受热胀长均由此机构自动调节，两端轴套由自动润滑机定时定量供油润滑。⑿、浇铸机由98套台车铁模环置在机架轨道，铁模尺寸1530x750x290由高性能耐热铸铁铸造加工，滚轮采用优质合金钢加工并表面高频淬火，轴承采用满装高温轴承，装配结构密闭良好，杜绝灰尘杂质进入，采用高温润滑脂定期人工注入。⒀、保证台车运行阻力最小，整机负荷低位运行。⒁、铺粉料系统：由上部料仓，下部震动出料板，悬挂，震动电机组成，粉料量可调节震动电机激震力来控制铺粉量。浇铸时铺于模具上每模最大铺粉量可达20Kg。⒂、喷浆系统：由圆桶制浆机，自吸浆泵，和拥有专利的输送，喷涂系统及控制阀门组成从下部对脱铁后的模具进行喷涂脱模剂。⒃、铸机冷却系统：由置于机尾的下轨模具背面喷水和正面喷水同时冷却从而保证模具长期稳定运行2、液压翻包系统（1套）：⑴、液压翻包由液压站，优质碳钢板组焊的机座，铁水包滑动定位底座，倾翻架，液压缸，电控系统组成；⑵、由行车把铁水包吊入滑动定位底座，开启滑动液压，推入倾翻架卡住铁水包，系统确认到位后开启倾翻，倾翻可手动和自动，自动可任意调节安全范围倒铁速度，保证铸铁厚度一致。⑶、设备重约24吨，电器总功率21kW。33、单辊破碎机（1套）：⑴、针对锰硅铁合金优化设计由三齿七星轮六方主轴轴承架组成的破碎转子，星轮为整体耐热铸钢表面堆焊耐热耐磨层，篦梁间距150mm为整体堆焊型。⑵、破碎强度大，耐热耐磨可长时间稳定运行，配备ZS125-100重型减速机，30kW大功率电机保证有效输出所需破碎扭矩。⑶、设备重约20吨电器总功率30kW。4、链板输送机（3套）：⑴、针对热铁输送设计加强了料斗底板及中部隔板，并采用重型链条。⑵、由型钢加强制作的机架可保证设备输送大比重热铁的稳定可靠。⑶、本线共需装备单辊破至冷却仓10米，两台炉排输送机前8米，冷却仓至震动筛14米各一套。⑷、用于各设备间物料运送。⑸、设备重约9吨/8吨/18吨电器总功率45kW（11kW/4kW/22kW）。5、冷却料仓（2套）：⑴、铁合金专用冷却系统，该系统由内通风循环机构，内仓桶，外仓桶等构成。⑵、内桶由锅炉板卷制，桶内中部置冷空气立柱，立柱上每隔一定高度布置三根通风梁共布置十二根风梁与立柱相通，内桶壁上均布通风窗口。4⑶、外桶由Q345钢板卷制，内外桶之间空间是热空气通道。⑷、料仓上布置热风出口与旋风除尘相连。⑸、每个料仓配置大流量中压引风机一台，以达到快速降温冷却热铁。⑹、设备重约32吨（16吨x2套），电器总功率183kW（90kWx2台/3kW）。6、炉排输送机（2套）：⑴、设计定制的炉排输送机用于冷却仓排料输送及封下部仓口，设备要求链排通风耐热耐压送料效率高运行稳定可靠。⑵、设备重约9吨（4.5吨x2套），电器总功率11kW（5.5kWX2套）7、梳板震动筛（1套）：⑴、设计定制的双激轮，铸造耐磨梳板网板，俱有强度高耐磨损，不卡料，筛分效率高优点，可满足锰硅合金的分级。⑵、设备重约6吨电器总功率11kW，振动筛设置三层筛网，一层筛网筛上料返回破碎机继续破碎，二层筛网筛上料（11-60mm）送至称重装袋，三层筛网筛上料（6-11mm）送至称重装袋，三层筛网筛下料（＜6mm）落入灰斗叉车倒运安置。8、皮带输送机（1套）：⑴、用于震动筛不通过的大块合金块输送至鄂破机。⑵、设备重约3吨电器总功率3KW。9、鄂破机（1套）：5⑴、用于回程大块合金的破碎设备；⑵、重约3.5吨，电器总功率7.5KW。10、称重系统（2套2种粒度）：⑴、针对铁合金吨包设计的承重机构，由皮带送料机，称重皮带机，转运皮带机，挂袋机构组成。⑵、把吨包放在称重皮带机上，包口套在下料口吊带挂在挂袋机构上。⑶、启动运行按钮，皮带输送机快速送料至接近标定重量时减慢送料至标定重量。⑷、然后称重皮带机启动，吨包运至转运皮带机由行车吊离。⑸、最大处理能力60吨/小时，设备重约6吨（含框架、料仓、称重、输送），电器总功率9kW,各设备承接件重约3吨。二、浇铸机的各部结构特点：1、浇铸机驱动装置：⑴、浇铸机驱动装置由变频交流调速电机、硬齿面减速器、开式齿轮传动等组成；⑵、总传动比I总=576，电机变频调速，台车线速度为3—9.8m/min，可根据浇铸工艺需要适时调整。2、头星轮和尾星轮装置：⑴、头星轮和尾星轮采用相同直径为φ1827.7mm，齿数为15齿，台车沿轨道往返均为水平形式，头部星轮将台车从下部水平轨道转运到上部水平轨道，并连续向机尾推进，在头部星轮体上设有导料板，6作用是将台车夹铁分至卸铁溜槽内。⑵、主轴材料采用45#,粗加工后进行调质处理，最后进行精加工。⑶、链轮体采用ZG310-570,经机加工完成。⑷、齿板材质选用50Mn，要求采用金属模铸造毛坯，使用数控机床对齿形及结合面进行精加工，精加工后齿面进行表面淬火，使齿面具有高硬度和良好的耐磨性。⑸、设备出厂前，应在星轮体上预装齿板，保证两侧齿形同步，错位量小于±1mm。3、头左右异型弯道和尾部左右异型弯道：⑴、具有特殊曲线的头、尾部异型弯道，用于控制台车在头、尾轮上的运动轨迹，头、尾部异型弯道是特殊曲线结构，其曲率半径不等，而用公切线连接起来，尽而形成一个圆滑曲线，它与等半径的弯道相比优越性是在台车进入弯道时，相邻台车有一定的间隙，而相邻台车接触和分离是在水平状态下完成尽而减少了台车端面的磨损和碰撞。⑵、确保台车在弯道中无碰撞和冲击，减少磨损。⑶、弯道上的台车脱离星轮时是先呈水平状态再与直线段台车紧靠在一起，而等半径的弯道则不然，由于采用弯曲率异型弯道，台车磨损较小，台车与台车间漏铁水率减少，同时也起到提高浇铸作业率的作用。⑷、头弯道和尾弯道采用16Mn专用轧制板并采用冷压成型工艺，7确保弯道精度，然后固定在平板上。4、浇铸台车：⑴、浇铸台车由两侧车体、浇铸模、辊轮、车轮、车轴及轴承等组成，具有良好的高温机械性能和密封性能。⑵、浇铸台车两侧车体与中间主模采用分体式结构，通过高强度T型螺栓连接固定，加工及装卸都十分快捷、方便。⑶、浇铸模体采用上下对称双型腔体型结构，当一侧型腔正常使用一定周期磨损腐蚀破坏后，通过拆装掉头使用另侧型腔继续工作，因此可有效提高浇铸模的使用寿命，降低生产成本，提高经济效益。⑷、台车两侧车体材质为耐热铸铁。⑸、浇铸模采用耐热铸铁（满足浇铸硅锰铁水），浇铸模体采用双型腔体型结构，上下对称制作，与两侧车体均采用高强度T型螺栓连接固定。本项目单台浇铸机浇铸模的数量为98个。⑹、车轮及辊子采用ZG45制造，工作表面进行表面淬火。⑺、车轴用优质碳钢制造，热装于台车体的轮毂中。⑻、台车轮上设置有黄油嘴，可供车轮润滑使用。5、尾部张紧装置：⑴、浇铸机尾部设有台车轨道伸缩装置及星轮重锤张紧装置；⑵、用于有效解决浇铸机工作中的热膨胀伸长量及台车之间的密封结合铁水泄露。6、机架：机架用型钢焊接成型，各立柱、横梁焊缝质量及形位公差符合要求。87、溜槽：⑴、浇铸机在机头位置设置接铁水的溜槽，在尾部设置接散料的溜槽。⑵、以上两种物料溜槽的物料均采用铁盘盛装。8、喷浆系统：⑴、为有效提高浇铸机工作效率，减少脱模故障，本浇铸机设有喷浆系统。⑵、喷浆系统由灰浆池、搅拌机、喷浆泵、喷嘴、管道及调节控制阀组等构成。⑶、喷浆系统内含1个喷浆泵、一台搅拌机。⑷、本项目喷浆位置选择在靠近脱模位置对浇铸模进行喷浆，可利用浇铸模的余温使快速干燥。三、浇铸机电气控制系统：⑴、浇铸机电气控制系统分别控制浇铸机的启停（变频调速）、喷浆系统泵的启停等。⑵、电气控制均采为机旁操作，不设电脑集中控制。四、浇铸机除尘系统与土建：⑴、浇铸机除尘系统：目前考虑除尘利旧原多层浇铸除尘改造，甲方负责除尘设计及供货。⑵、土建系统：土建设计由甲方根据乙方的提资进行设计，施工由甲方进行施工。五、试车与验收：9⑴、润滑：需保证各部分润滑良好。⑵、单机试车：各运作部分分别试车。⑶、