电泳涂装的漆膜缺陷及防治

序种类 现象号在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗颗粒糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼,露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。产生这一弊病的缩孔主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹3针孔坑或小孔，这种涂膜弊病称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、四周无漆膜堆积凸起泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽再溶解液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象被涂物泳后表面的干涂膜厚度不足，泳涂的低于工艺规定的膜厚。主要是工艺参膜厚数执行不严，槽液老化、失调、导电偏薄不良和再溶解造成的涂膜外观不良低于工艺规定的膜厚。主要是工艺参膜厚数执行不严，槽液老化、失调、导电偏薄不良和再溶解造成的被涂物表面的膜厚度超过工艺规定的泳涂的膜厚，如果漆膜外观仍很好，一般不漆膜是弊病，主要是涂料消耗增大，成本过厚增高异常7附着

由于被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分，引起漆膜在该部位集中成长，结果是在这个部位呈堆积附着。当泳涂电压偏高、接近破坏电压时，造成漆膜局部破坏，也呈堆积状态附着在正常情况下被涂物的内腔、夹层结构内表面都能涂上漆，但在生产中有泳透力8 时发现内腔泳涂不上漆或者涂得很变差薄，这种现象称为泳透力变差。在汽车车经后清洗所得湿电泳涂膜表面正常，但经烘干，在被涂物的夹缝结构处产二次 生漆液流痕。这种现象称为“二次流9流痕 痕”漆膜弊病。其原因是被涂物夹缝在清洗中未洗净，在急剧升温时沸腾将槽液挤出，产生流痕电泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸水滴迹不平的水滴斑状，影响涂膜平整性，这种弊病称为水滴迹在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液11干漆迹末清洗净，烘干后涂膜表面产生斑痕，称干漆迹或漆迹由于底材表面或磷化膜的污染，在电12涂面泳涂装后干漆膜表面仍可见到斑纹或地图状的斑痕。它与水滴迹和漆迹斑斑印痕的不同之处是涂面仍平整，但对涂膜的耐水性、耐腐蚀性有影响猪皮状，阴阳面，光泽、光滑度等不匀，手感不好电泳应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、涂膜13 猪皮状，阴阳面，光泽、光滑度外观等不匀，手感不好不良带电入 在连续式电泳涂装场合，被涂物带电槽 进入电泳槽，涂面上易产生多孔质的14阶梯弊 阶梯条纹漆膜弊病，一般称这种弊病病 为带电入槽阶梯弊病湿的电泳涂膜在后清洗过程中从底材电泳涂15 上剥离的现象，多产生在阳极电泳场膜剥落合常见漆膜弊病及其病因和防治方法原因CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚槽内有沉淀“死角”和裸露金属处电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良在烘干过程中落上颗粒状污物涂装环境脏补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中电泳后冲洗液混入油污烘干室内不净，循环风内含油分槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生过多气体磷化膜孔隙率高，也易含量气泡槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良工件带电入槽时运输链速度过慢被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留（接触）时间过长槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲洗压力过高，清洗时间过长设备故障，造成停链槽液固体分偏低泳涂电压低，泳涂时间不足槽液温度低于工艺规定的范围槽液电导率低槽液中有机溶剂含量偏低槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低，极罩隔膜堵塞被涂物通电不良UF液后冲洗时间过长，产生再溶解阴极电泳槽液的PH值偏低泳透电压偏高槽液温度偏高槽液的固体分过高泳涂时间过长（如停链）槽液中的有机溶剂含量过高，建槽初期熟化时间短槽液的电导率高被涂物周围循环不好磷化膜污染（有指印、斑印）前处理工艺异常（脱脂不良、水洗不充分、磷化膜有发蓝、黄锈斑等）被涂物表面有黄锈、焊药等末清除掉槽液被杂质离子污染，电导过大，槽液中的有机溶剂含量过高，颜料分过低泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜被破坏泳透电压过低槽液的固体分偏低槽液的搅拌不足极罩隔膜堵塞、电阻大新添加电泳涂料的泳透力差或不合格被涂物的结构造成电泳后清洗工艺选择不当，水洗不良进入烘干时升温过急槽液固体分和后清洗UF液含漆量偏高湿涂膜表面的水滴、水珠在烘干前未挥发掉或吹掉从挂具和悬链上滴落的水滴被涂物上有积水湿电泳涂膜的抗水滴性（电渗性）差进入烘干室后温升过急纯水水洗不足被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长电泳后清洗不良槽液温度偏高，涂装环境湿度低磷化后的水洗不充分磷化后的水洗水质不良磷化处理过的被涂面再次被污染由于涂膜再溶解，使漆膜变薄、失光、露底电泳涂料的L-效果不好致使水平面、垂直面光泽和粗糙度不一槽液的颜料含量过高槽液的有机溶剂含量过低被涂物周围的槽液流速过低或不流动被涂物底材和磷化膜表面粗糙度不匀，影响涂膜外观槽液固体分过低槽液温度低槽液过滤不良槽液中的杂质离子含量高，电导太高入槽部位液面有泡沫浮动，泡沫吸附在被涂面上，被沉积的漆膜包裹被涂物表面干湿不匀或有水滴入槽段电压过高，造成电解反应过烈被涂物入槽速度太慢或有脉动电泳过程中的电渗不好，涂膜在底材上附着不牢后清洗喷射压力过高防治方法将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染清理烘干室和空气过滤器保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中提高后清洗水质，加强过滤保持烘干室和循环热风的清洁调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量保持涂装环境洁净，清除对涂装有害物质源，尤其是有机硅物质源加强补给涂料的管理，不合格的不能添加入槽中，确保补给涂料溶解、中和、过滤好被涂物离开槽液应立即用 UF液或纯水冲洗，时间不超过 1min排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化加强槽液搅拌，确保槽液温度在 28~30℃下运行在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫断电后工件立即出槽，出槽后至后清洗间隔时间和在UF液中停留时间不宜超过1min将槽液和UF液的PH值和溶剂含量严格控制在工艺规定范围内，每次UF液清洗时间应控制在20s左右，冲洗压力不应超过0。12MPa应及时排除设备故障提高槽液固体分，按工艺规定控制在通常情况下±0.5%以内提高泳涂电压，延长泳涂时间将槽液温度控制在工艺规范的上限减少UF液的损失补加UF液的损失加速槽液更新，添加增厚调整剂检查极板、极罩和极液系统，定期清理或更新，使其导电良好清理挂具，使被涂物通电良好缩短UF液冲洗时间加速阳极液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH值升到工艺规定的要求降低泳涂电压降低槽液温度（绝对不能高出工艺规定温度）降低槽液的固体分控制泳涂时间，避免停链排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间排放UF液添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞而致防止二次污染，严禁裸手触摸磷化膜表面调整前处理工艺，确保脱脂良好，水洗充分，磷化膜均匀，无黄锈，蓝斑白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈、焊药等排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分，防止杂质离子混入降低泳涂电压，控制入槽初期电压，降低槽液温度，严防极间距太近提高泳透电压确保槽液的固体分在工艺规定的范围加强槽液搅拌清理极罩或更新隔膜加强进厂材料的抽检，选用泳透力好的电泳涂料在可能条件下改进结构对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或压缩空气吹掉夹缝中的槽液，最后纯水浸洗水温加热到30~40，有利于消除二次流痕强化晾干功能，在烘干前预加热适当降低槽液的固体分；降低后清洗UF液中的含漆量吹掉水滴、水珠，降低晾干区的湿度，加强排风提高气温采取措施防止水滴落在被涂物上应设法除去积水改进所用电泳涂料的电渗性避免升温过急或增加预加热（ 60~100℃，10min）加强纯水洗加强槽上的“0”次清洗，至循环 UF液洗的沥漆时间不应大于1min检查喷嘴是否堵塞或布置不当，适当加大冲洗水量适当降低温度，提高环境湿度加强磷化后水洗，检查喷嘴是否堵塞加强磷化后水洗的水质管理，纯水洗后的滴水电导不应大于 10s/cm防止已处理过的磷化膜被二次污染，保持环境整洁，防止挂具滴水消除除膜被再溶解的条件，严格控制槽液和清洗液的PH值及有机溶剂含量改进所采用电泳涂料的L-效果，控制涂料在15μm以下加树脂液，调整槽液的颜基比适量添加相应的有机溶剂加强槽液搅拌，检查喷嘴状态或流向改进底材表面的粗糙度及其均匀性，选用致