毕业设计-盒盖注塑模具设计

#9、型腔、型芯工作尺寸的计算要计算型芯、型腔的工作尺寸，必先确定塑件的公差及模具的制造公差。根据要求塑件精度取五级精度。根据塑料制件公差数值表(SJ1372—78)塑件在五级精度下，基本尺寸对应的尺寸公差如下：基本尺寸皿公差m基本尺寸皿公差mV30.163~60.186~100.2010~140.2214~180.2418~240.2824~300.3230~400.3640~500.4050~650.4665~800.5280~1000.60100~1200.681、型腔：宽度方向d=65；取S=0・8-0・3%/2=0・25%(以2下收缩率都取0.25%)D=[(1+0.0025)x65—0・5x0・60]+o.ii=64.86+0.11200长度方向d2'=88;D2'=[(1+0.0025)x88—0・5x0・68]+o.ii=87.88+0.11002、型腔深度：H=13;X=0.4H=[(1+0.0025)x13+0.4x0.18]=13.1045+0.06M03、型芯：1)宽度方向d1=651D1=[(1+0.0025)X65+0.5X0・60]=64・8601-0.112)长度方向d2=88D2=[（1+0.0025）X88+0.5X0・68]=87・88o1-0.0610、型腔壁厚计算1.型腔的强度及刚度要求塑料模具型腔的侧壁和底壁厚度计算是模具设计中经常遇到的问题，尤其对大型模具更为突出。目前常用的计算方法有按强度条件计算和按刚度条件计算两类，但塑料模具要求既不许因强度不足而发生明显变形，甚至破坏，也不许刚度不足而变形过大的情况，因此要求对强度和刚度加以考虑。对于型腔主要受到的力是塑料熔体的压力，在塑料熔体的压力作用下，型腔将产生内应力及变形。如果型腔侧壁和底壁厚度不够。当型腔中产生的内应力超过材料的许用应力时，型腔发生强度破坏，与此同时，刚度不足则发生弹性变形，从而产生溢料现象,将影响塑件成型质量，所以模具对强度和刚度都有要求。但是，实践证明，模具对强度和刚度的要求并非同时兼顾,对大型腔，按刚度条件，对小型腔则按强度条件计算即可。（在本设计中按强度条件来计算）1）对长方形型腔壁厚和底板厚度的计算a、型腔底板厚度：式中p型腔内塑料熔体的压力（MPa），一般取25~45MPaL型腔侧壁边长（mm）b型腔宽度（mm）B凹模宽度（mm）[。]——材料的许用应力，一般取100Mpa型腔侧壁长边尺寸（mm）S=58.65mm由于根据标准模架查得定模板的厚度为60mm，综合各方面考虑，现确定定模板厚为60mm，可以满足型腔的强度要求。b、确定型腔的壁厚型腔宽度镶拼式腔壁厚409>40〜509〜10>50〜6010〜11>60〜7011〜12>70〜8012〜13>80〜9013〜14>90〜10014〜15>100〜12015〜17>120〜14017〜19>140〜16019〜215分型面的设计分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作,塑料制件的表面质量等。外表质量：分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处，方便脱模，制件留在动模边：从制件的推出装置设置方便考虑。包紧力大的，芯应设在动模边而将凹模放在定模边包紧力小且不能确切判断留向的将型芯和凹模的主要部分都设在动模边对型芯无包紧力，对凹模粘附力较大的，将粘附力较大的设在动模边同心度要求：要求同心的部分放在模具分型面的同一侧。排气：当分型面作为主要排气面时料流的末端应在分型面上以利排气。该模具设计的分型面设计如图所示：6注塑机有关参数的校核每副模具都只能安装在与其相适应的注塑机上进行生产，因此模具设计与所用的注塑机关系十分密切。在设计模具时，应校核注塑机的一些技术参数5.2.1注射量的校核根据《模具设计与制造简明手册》可知：塑件的体积应小于注射机的注射容量，其公式按下式校核：V件<0.8V注=0.8X125cm3=100cm3式中：V件——塑件与浇注系统的体积总和V注注射机的注射量（cm3）0.8—_最大注射量的利用系数经估计算得：V件沁14cm3+72cm3所以V件=100cm3<86cm3故合格5.2.2锁模力的校核由卩注>"成型查《模具设计指导》表6-5PE塑料成型时的注射压力P成型=60~80Mp丫锁模-pF式中p—一塑料成型时型腔压力，PE塑料的型腔压力p=80MpaF——浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和（mm2）各型腔及浇注系统在分型面上的投影面积F=（88*62）=5456mm2pF=80x5456=436KN因为P锁模=900KN>pF=436KN故合格5.2.3注射机安装模具部分的尺寸校核喷嘴尺寸：喷嘴尺寸与浇口套相适应，浇口套是根据喷嘴尺寸来设计的；定位环尺寸：定位环高度10mm，直径0100mm（与定位孔相配合）；模具厚度：Hmin=200mm<Hm=250<Hmax=300合格7脱模机构的设计与合模导向结构设计7.1脱模结构设计塑件冷却后由于有少量的收缩，塑件会紧抱在型芯上，所以在脱出产品时不像冲压件那么可以自动脱落。这样，我们必须设计推出机构将塑件顶出，推出机构设计时我们考虑的是要使塑件各部分受力均匀，在此设计中，由于采用了一模一腔的结构，模具开模时，在注塑机的作用下，动模部分向开模方向运动运动到一定位置，注塑机的顶出装置作用在顶针板上，顶针板推动斜顶将产品顶出模外不会损害产品内扣部分。7・2合模导向机构的设计导向机构主要包括导柱、导套，主要作用是在动模与定模合模时保证型芯和型腔的精确定位。导向零件应合理地均匀分别在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。根据模具的形状和大小，一副模具一般采用2到4根导柱。在此设计中采用了4根导柱。加工个导柱、导套孔时，应将定模板、推件板、动模板合在一起,一次性加工出来，以保证孔的同心度，然后再在定模板、动模板上加工沉头孔。导柱导套的具体结构见装配图8浇注系统的设计浇注系统它是获得优良性能和理想外观的塑件以及最佳的成型效率有直接影响。此塑件采用普通流道系统，它是主由流道、分流道、浇口、冷料穴组成的。浇注系统是一副模具的重要的内容之一。从总体来说，它的作用可以作如下归纳：它是将来自注塑机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输教送到型腔，同时使型腔的气体能及时顺利排出，在塑件熔体填充凝固的过程中，将注塑压力有效地传递到型的各个部位，以获得形完整、内外在质量优良的塑件制件。浇注系统的设计的一般原则：了解塑件的成型性能和塑件熔料的流动特性。采用尽量短的流程，以降低热量与压力损失。浇注系统的设计应该有利于良好的排气，浇注系统应能顺利填充型腔。便于修整浇口以保证塑件外观质量。确保均匀进料。该次模具设计采取直浇口入浇模式故只需设计主流道即可主流道设计主流道是浇注系统中从注塑机喷嘴与模具的部位开始，到分流道为止的塑件熔体的流通通道。在注塑机上，主流道垂直分型面。为了使凝料从其中顺利推出，需设计成圆锥形，锥角为20~60,表面粗糙度Ra<0.8um,主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注塑机及一定温度、压力的塑料熔体要冷热交替反复接触，属易损件，对材料的要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆。一般采用碳素工具钢即T8A、T10A等。把它热处理到53~57HRC。取主流道的球面半径为15.5mm.浇口套大体结构示意图如图所示：

9.1排气系统ABS料在熔化时，会产生气体，所以当塑料在充满型腔时及浇注系统内的空气，如果在型腔中不及时排除干净，可以会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等缺陷。另一方面气体的受压产生反向压力而降低充模速度，还可能造成塑件碳化或烧焦。注射成型时的排气可采用如下四种方式排气：1利用配合间隙排气；2在分型面上开设排气槽排气；3利用排气守排气；4强制性排气；该模具是采用利用配合间隙排气。其间隙值约为0.03~0・05mm.它常用于中小型的简单模具。9・2温度调节系统的设计设计冷却系统需要考虑模具的结构、塑件的尺寸和壁厚、镶块的位置、熔接痕的产生位置等。塑件厚度均匀，冷却通道至型腔表面的距离相等，亦即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合，塑件壁厚处冷却通道应靠近型腔，间距要小以加强冷却。一般冷却通道与型腔表面的距离大于10mm,为冷却通道直径的1〜2倍。在模具结构允许的前提下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，以保证冷却均匀。为防止漏水，镶块与镶块的拼接处不应设置冷却通道，并注意水道穿过型芯、型腔与模板接缝处时的密封以及水管与水嘴连接处的密封，同时水管接头部位设置在不影响操作的方向，通常在注射机的北面。浇口处应加强冷却。由于浇口附近温度最高，通常可使冷却水先流经浇口附近，再流向浇口远端。降低入水与出水的温度差，避免模具表面冷却不均匀。冷却通道要避免接近塑件熔接痕的生产位置，以免降低塑件的强度。冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应避免过大的压力降。冷却通道直径的选择要易于加工清理，一般为°6〜《12mm。考虑到模具的结构，本次设计将冷却水道开设在定模上，取°6mm经过以上分析我们可以设计运水道如图所示(虚线示意位置为水道位置)：

~:-—1110绘制装配图运用AutoCAD软件，按照上述几章设计的尺寸，绘制模具装配总图及各零件图。总装配图按照0#图纸绘制，零件图则按照3#等图纸绘制。图样幅面应符合国家(GB4457・1-84)标准。先绘制装配草图，经指导老师认可，才进行正式图的绘制。绘图过程中严格按照国标制图标准绘制。装配图应用足够说明模具构造的投影图及必要的剖面图、剖视图，一般主视图和俯视图对应绘制。还要注明必要尺寸，如模具高度、轮廓尺寸、开模行程以及装配保证的有关尺寸和精度。画出工件图，填写详细的零件明细表和技术要求。装配结构图(主视图)如图：g...1拓遂蔘養密荡li...hlN工一—一*加I模具零件材料的选取大部分零件材料选用的45#。模具零件材料选取如表

2121i5520$45191)120IS1864517nm4«16u445151542014nm15013ii14512124T10A11ii4T8*104459GRfflllTM躺熾瞇头药GR/mn创郦威畔头魏245841T10A77m1T1DA661455544m1503GB/EH邺硼礙融r645I2駄餓头111155代号M模具零件材料总结通过这次做毕业设计发现自己的看法有点太片面、太偏激了。毕业设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。下面我对整个毕业设计的过程做一下简单的总结。第一，接到任务以后进行选题。选题是毕业设计的开端，选择恰当的、感兴趣的题目，这对于整个毕业设计是否能够顺利进行关系极大。好比走路，这开始的第一步是具有决定意义的，第一步迈向何方,需要慎重考虑。否则，就可能走许多弯路、费许多周折，甚至南辕北辙，难以到达目的地。。因此，选题时一定要考虑好了。第二，题目确定后就是找资料了。查资料是做毕业设计的前期准备工作，好的开端就相当于成功了一半，到图书馆、书店、资料室去虽说是比较原始的方式，但也有可取之处的。总之，不管通过哪种方式查的资料都是有利用价值的，要一一记录下来以备后用。第三，通过上面的过程，已经积累了不少资料，对所选的题目也大概有了一些了解，这一步就是在这样一个基础上，综合已有的资料来更透彻的分析题目。第四，有了研究方向，就应该动手实现了。其实以前的三步都是为这一步作的铺垫。一步步地做下去之后，你会发现要做出来并不难。此外，还得出一个结论：知识必须通过应用才能实现其价值！有些东西以为学会了，但真正到用的时候才发现是两回事，所以我认为只有到真正会用的时候才是真的学会了。在此要感谢我的指导老师对我悉心的指导，感谢老师给我的帮助。在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。虽然这个设计做的也不太好，但是在设计过程中所学到的东西是这次毕业设计的最大收获和财富参考文献1、冯炳尧、韩泰荣、蒋文森编，模具设计与制造简明手册，上海科学技术出版社，1998年第二版；2、党根茂、骆志斌、李集仁编著模具设计与制造西安电子科技大学出版社2001年3、冯晓曾、李士玮、武维扬、何世禹编著模具用钢和热处理机械工业出版社，1982年。4、中国纺织大学工程图学教研室4、中国纺织大学工程图学教研室编，画法几何及工程制图，上海科学技术出版社,1980年第二版；5、金涤尘、宋放之主编，现代模具制造