隧道工程精细化施工实施细则

隧道工程精细化施工实施细则目录TOC\o"1-2"\h\z\u\h第一章、编制说明 2\h第一节、编制目的和意义 2\h第二节、适应范围和编制原则 2\h第三章、隧道光面爆破施工细则 3\h第一节、设计原则 3\h第二节、光面爆破施工方法 3\h第三节、隧道施工防坍塌措施 5\h第四章、隧道初期支护施工方法及细则 7\h第一节、锚杆施工方法 7\h第二节、钢筋网施工 9\h第三节、钢拱架施工 9\h第四节、喷射混凝土 10\h第五章、隧道结构防排水 11\h第一节、洞身防排水设计原则 11\h第二节、洞身防排水施工 11\h第六章、隧道二次衬砌施工 15\h第一节、二次衬砌施工总体方案 15\h第二节、隧道衬砌施工顺序 15\h第三节、隧道二衬施工工艺 15\h第四节、特殊地段的衬砌 18\h第七章、隧道质量保证措施 18\h第八章、隧道施工安全保证措施 20第一章、编制说明第一节、编制目的和意义1.1、编制目的对**高速公路隧道工程进行有效管理，达到施工精细优质、稳产、高产的效果，确保产品满足顾客期望和设计规范要求。1.2、编制意义提高隧道精细化施工能力，制定标准化施工管理模式，推行施工现场管理标准化，提升项目隧道施工综合能力。第二节、适应范围和编制原则2.1、适应范围本精细化施工实施细则适应于**高速公路隧道施工工程。2.2、编制原则1．遵循招标文件条款，响应招标文件要求，确保实现业主要求的质量、安全、环境保护、文明施工和造价等各方面的工程目标。2．指导思想是：施工技术先进、施工方案可行、施工组织科学、重信誉、守合同，按期、优质、不留后患。3．严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和技术标准。4．贯彻执行国家和**市有关方面的方针政策、遵守法律法规、尊重当地的民风民俗。5．重视生态环境，在施工期间及竣工通车后不发生水土流失，确保工程范围内、外的原地形、地貌不被破坏。6．全隧采用大型机械化配套快速施工技术，遵循开挖先行，仰拱及回填适时紧跟的原则，Ⅴ级加强围岩及旺竹园1号隧道浅埋段整体式衬砌紧跟，Ⅲ级围岩采用复合式衬砌，沿隧道轮廓采取光面微差减震爆破，以减少爆破对围岩和新浇砼的震动。保证结构防排水工程质量，隧道建成后达到洞内干燥、不渗不漏。7．重视隧道的工程地质、水文地质调查及超前预报工作，建立以地质超前预报为先导、以量测为依据的信息化施工管理体系。8．施组编制做到施工总体部署和分项工程施工组织相结合、重点工程和一般工程相结合、特殊技术和普通技术相结合，总体上使施组具有重点突出、内容全面、思路清晰的特点。9．做到依靠科技，精心组织，合理安排，突破难点。确保优质、安全、快速建成隧道工程。第三章、隧道光面爆破施工细则第一节、设计原则1.1、设计原则采取有效的控制爆破技术，减少振动与降低噪音，同时达到成形效果好，采用光面爆破，根据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材、振速要求等条件编制爆破设计。根据围岩特点合理选择周边眼间距E及周边眼的最小抵抗线W，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上。严格控制周边眼的装药量，借助导爆索进行间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。以确保隧道周边成形良好，并减少对围岩的扰动。根据爆破效果，调整掏槽眼形式，并适当加深掏槽眼深度（比其它眼深约20cm），以保证掏槽效果。合理分布掘进眼，以达到炮眼数量最少、材料最省；同时碴块又不致过大，便于装卸。合理选择循环进尺：根据工期要求及机械能力等因素来综合考虑。合理选择爆破材料：采用安全性能好的塑料导爆管，防水乳胶炸药、非电微差爆破。第二节、光面爆破施工方法2.1、钻爆参数的选择根据隧道岩质情况，拟选择光面爆破参数见表，施工过程中通过爆破效果检查，结合地质变化情况，适当调整。以求达到安全、经济和最佳爆破效果。表光面爆破参数表岩石种类岩石种类周边眼间距E(cm)周边眼最小抵抗线W（cm）相对距E/W周边眼装药参数（kg/m）Ⅲ级围岩45～5560～800.8～1.00.25～0.3Ⅳ级围岩40～5055～700.8～1.00.2～0.25Ⅴ级围岩40～5050～700.5～0.80.07～0.122.2、掏槽方式隧道爆破采用多功能台架人工钻眼，为方便机械钻眼，采取斜眼掏槽。2.3、装药结构及堵塞方式装药结构周边眼：采用φ25mm直径药卷间隔装药，导爆索联接。堵塞方式所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于26cm。其它炮孔按装药长度余孔全部堵塞。2.4、爆破效果监测及爆破设计优化爆破效果检查每次爆破后，对爆破效果进行仔细检查、分析爆破参数的合理性，以确定出适合本岩层最佳爆破参数。从以下各方面进行检查、核定及分析。a.超欠挖情况。b.开挖轮廓圆顺，开挖面平整。c.爆破进尺是否达到爆破设计要求。d.爆出石碴块是否适合装碴要求。e.炮眼痕迹保存率，Ⅲ级围岩≥85％，Ⅳ级围岩≥70％，Ⅴ级围岩≥60％，并在开挖轮廓面上均匀分布。爆破设计优化根据每次爆破后检查情况，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。a.根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距、装药量，特别是周边眼的有关参数。b.根据爆破后石碴的块度修正参数。石碴块度小，说明辅助眼布置偏密；块度大说明炮眼偏疏，用药量过大。c.根据爆破振速监测，调整同段起爆最大药量及雷管段数。d.根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，爆破眼眼底基本上落在同一断面上。2.5、施工技术措施实现光面爆破的最佳效果，使开挖轮廓圆顺，线性超挖及炮眼痕迹保存率合乎光爆技术要求。合理选定钻爆参数，不断优化爆破设计。控制超欠挖：用先进的测量手段，准确放出开挖轮廓线，标出炮眼位置，严格控制周边眼外插角，控制装药量。第三节、隧道施工防坍塌措施塌方是隧道施工中的大害，分析以往塌方的原因，实际上多数是由于施工不当造成的，坍方次数的多少，一方面反映了地质条件复杂，另一方面也反映了施工单位技术水平和管理水平的高低。尤其是在不良地质条件下施工，防止坍方是确保隧道施工顺利进行及保证工程质量的关键，为此结合本隧道的特点及其地质情况，拟采用以下主要的防坍措施。坚持超前预报，探明前方地质。根据探测情况提出实施方案。制定和选用合理的施工方法。根据以往的施工经验，在不同地质条件下选用合理施工方法是防坍的重要手段。在制定和选择施工方法时注意以下几点：①贯彻“不坍就是进度”的思想。针对软弱围岩的施工方法必须稳妥可靠，在保证不坍的原则下再考虑加快施工进度。②选定初期支护参数贯彻“宁强勿弱”的原则。由于对岩体工程性质的认识很难恰如其分，对于介于两级围岩之间的按偏低的围岩级别进行支护。③正确选用不同的施工方法。④施工中如发现开挖后成型差和围岩破碎不稳定时，即改为台阶法施工，并缩短循环进尺。在复合式衬砌设计地段采用新奥法原理指导施工，做到：①采用控制爆破，尽量减少对围岩的扰动。②开挖成型后及时喷砼进行初期支护，步步为营。③开挖后自稳能力差的地段应采用超前支护或超前加固前方围岩，即坚持先护顶后开挖的原则组织施工。④缩短各台阶开挖长度，使初期支护尽早封闭成环。⑤施工过程中对围岩及支护结构进行变位量测，根据数据结合观察报告正确分析和支护的稳定性，并采取正确对策。⑥对变形超限的初期支护要及时进行加固。⑦初期支护变形稳定后应立即进行二次衬砌，对自稳能力很差围岩，围岩变形测出异常且无收敛趋势时，提前施作二次衬砌，二次衬砌中，采取增设钢筋和提高砼强度等措施。保证初期支护质量①初期支护应严格按设计和施工规范施工，确保支护质量。②提高开挖质量是保证支护质量是关键，凡爆破成型不良地段应考虑超前支护。③喷射混凝土与围岩密贴，并保证喷混凝土强度，格栅钢架背后不允许有空洞，不许填片石和木材，喷混凝土将格栅完全覆盖。④钢拱架间距符合设计，安装位置正确，保证接头处的等强连接，钢架置于基岩面上,若拱脚为软岩必须处理加固。⑤锚杆孔的长度、间距符合设计要求，保证杆孔内的砂浆饱满。严格施工纪律。防坍的施工方案已经讨论确定，操作人员必须严格执行，不得私自变动。否则，无论后果如何，都要视为严重违章，对其进行严肃处理。围岩含水地段先治水，后施工。加强施工过程措施①施工过程中每一开挖工班配一名工程师跟班，确保各种措施、技术交底的落实，保证标准化作业。②开挖过程中配经验丰富的地质工程师24小时轮流值班，及时监控地质变化情况，指导现场施工。③领导重视是关键，在软弱不稳定围岩地段施工，安排主要领导轮流值班，及时解决现场出现的问题，指导施工人员按规范及标准化作业。第四章、隧道初期支护施工方法及细则第一节、锚杆施工方法1.1、Φ22钢筋砂浆锚杆画眼：开挖断面检查合格，进行初喷砼，按设计要求在岩面上画出本次锚杆孔位。并检查岩面有无松动石块或初喷砼有无空壳，开裂现象，若有，需进行找顶处理后方能司钻。钻孔：钻孔技术要求：孔径ф35mm；开口偏差小于5cm；方向偏差小于2%；孔深比锚杆插入部分长5～10cm。钻孔时在钻杆上标明钻孔长度。锚杆注浆：锚杆注浆采用早强速凝锚固药卷，锚固药卷注入前先用水侵泡，注满眼后，立即把锚杆插入眼孔，其插入长度不得小于设计长度95%。Φ22锁脚锚杆施工方法Φ22锁脚锚杆的施工技术同Φ22钢筋砂浆锚杆施工方法，钻孔直径适当加大，保证杆体顺利插入即可。砂浆锚杆施工技术措施开挖后，立即检查围岩面，及时施作锚杆并锚固牢固。锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体不能有油污或其它不符合规范要求的缺陷。锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，锚杆用水泥砂浆，其强度不低于设计值。3、锚杆钻孔严格按设计要求定出孔口位置，作出标记，孔位允许偏差为±15mm；钻孔保持圆顺而平直，孔口岩面平整，钻孔与岩面垂直；钻孔深度及直径与杆体相匹配。锚杆杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，并在孔口固定杆体。锚固药卷强度符合设计要求，杆体露出的长度不应大于喷层厚度；随时检查锚杆头的变形情况。锚杆安装后不得随意敲击或拔动。砂浆锚杆安装完成后，挂网喷射混凝土封闭开挖面。1.4、Φ25×5mm超前先锚后灌式中空注浆锚杆施工画眼：开挖断面检查合格后，按设计要求在岩面上画出本次锚杆孔位。钻孔：钻孔技术要求：孔径ф38～45mm；开口偏差小于5cm；方向偏差小于2%；孔深比锚杆插入部分长3～5cm。将锚杆慢慢顶入距孔3～5cm处。杆体插入后，及时将孔口用水泥沙浆或其它堵塞物堵塞严密,并设置排气孔。锚杆注浆：注浆压力调整在10kg以上，使浆液慢慢注入，当排气孔有浆液流出时，关闭排气孔，稳压注入3～5分钟后停止注浆。1.5、中空注浆锚杆施工技术措施开挖后，立即检查围岩面和初喷砼，及时施作锚杆。锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体不能有油污或其它不符合规范要求的缺陷。锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，锚杆用水泥砂浆，其强度不低于设计值。锚杆钻孔严格按设计要求定出孔口位置，孔位偏差不大于200mm；钻孔保持圆顺而平直，孔口岩面平整，钻孔与岩面垂直；钻孔深度及直径与杆体相匹配。锚杆杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，砂浆W／C符合设计要求，杆体露出的长度不应大于喷层厚度；锚杆垫板与孔口砼密贴；随时检查锚杆头的变形情况。1.6、锚杆抗拔力试验300根锚杆至少选择3根作一组，进行抗拔力试验，围岩条件或原材料变更时，另作一组，同组28d的拉拔力平均值应满足设计要求，每根抗拔力最低值，不得小于设计值的90%。第二节、钢筋网施工钢筋网用φ6.5钢筋，网格为15×15cm，先在钢筋加工场地加工成1.5m×0.95m网片，现场人工安装，安装时将网片点焊在系统锚杆上，网片间搭接长度≮20cm.网片铺设随着岩面起伏铺贴，围岩如未进行初喷，则钢筋网贴岩面一侧留出2～3cm保护层。第三节、钢拱架施工3.1、制作安装钢拱架的加工在工地加工场内进行，根据钢拱架断面采用液压弯拱机将工字钢拱架预压成型。预制好的拱架使用前在加工场内进行试拼，将整个隧道轮廓各节拱架进行整体试拼，以检查连接部位是否吻合，加工误差符合规范要求的拱架才运到工地使用。每榀钢拱架安装前，用经纬仪、水平仪准确测量定出拱架安装的中线、标高及拱脚设计位置。拱架安装由人工借助机具进行架立就位，安装前先对围岩进行初喷封闭，架设时拱脚必须架立在坚固的基座上。用短钢筋将拱架焊牢在锚杆上。焊接纵向连接筋：用ф22螺纹钢筋按设计间距将各榀格栅焊接成整体。每榀钢架安装好后在其拱脚处设置两根Φ25、L=4.0m锁脚锚杆来固定，以限制初支下沉，其尾部与钢架焊接牢固。3.2、主要技术措施初喷混凝土施作系统锚杆后，应立即安设格栅钢拱架。钢材质量和接头位置必须符合规范和设计要求。每榀钢架无漏焊、开焊。4、为保证钢拱架的稳定和整体受力，设置纵向连接钢筋。连接筋为Φ22钢筋，间距1.0m，与钢拱架的连接点及已施工相邻拱架连接筋应焊接牢固。在初期支护形成“闭合”结构前，为减少初期支护下沉量，每个台阶安装钢拱架时，均应在其基底设一块“托板”，以增大受力面积，减少下沉量。钢拱架应和围岩尽量靠近，未进行初喷的应留2～3cm间隙作混凝土保护层。当钢架和围岩的间隙过大时必须用喷射砼充填密实，不得用木材、片石等物体塞填。喷射砼应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。第四节、喷射混凝土4.1、集料要求粗集料：粒径不大于15mm。细集料：中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水率5％～7％。喷射砼的施工顺序①施工准备→②施喷面清理→③沙石、水泥、水计量配料→④搅拌站拌和→⑤装运喷料→⑥加速凝剂、现场施喷→⑦综合检查。主要技术措施隧道开挖后应立即对岩面初喷混凝土，以防岩体发生松弛。喷射混凝土前应设置控制喷砼厚度的标志。施工机具布置在无危石的安全地带。喷射前处理危石，检查开挖断面净空尺寸。在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况，当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排水处理。用高压水冲洗受喷面，当受喷面遇水易软化时，用高压风吹净岩面。加强喷射机组的日常检查和保养工作，经常检查电线路、设备和管路，使设备机良好，不致中途中断喷射作业。按施工前实验所取得的方法与条件进行喷射混凝土作业，在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层。首次喷射混凝土厚度应不小于50mm。8、喷射作业分段、分片、分层，由下而上，从里到外顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平。有拱架的先喷满拱架与岩面的空隙。喷嘴与受喷面保持垂直，距受喷面0.6～1.0m。掌握好风压，减少回弹和粉尘，喷射压力0.15～0.2MPa。施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。在已有混凝土面上进行喷射时，应清除剥离部分，以保证新老混凝土之间具有良好的粘结强度。新喷射的混凝土应按规定洒水养护。喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有的回弹混凝土应从工作面清除。第五章、隧道结构防排水第一节、洞身防排水设计原则隧道防排水设计“以排为主，防、排、截、堵相结合”的综合治理原则，达到排水畅通、防水可靠、经济合理、不留后患的目的。隧道衬砌排水时在初期支护与防水层之间设置环向半圆排水管，环向半圆排水管设置间距为5～10m。纵向排水管采用PVC波纹管，设置在洞内初期支护边墙角，沿隧道两侧，全隧道贯通，环向半圆排水管沿隧道拱背环向布设将水排入纵向PVC波纹管，然后通过PVC塑料排水管将水导入隧道底部Φ400中央排水管，引水至洞外排水沟。在遇有地下水较大地段、集中渗水地段及在喷层中如遇较大渗水地段，应加设半圆排水管将水导入纵向排水管。第二节、洞身防排水施工2.1、Φ160纵向、Φ100横向、Φ100环向弹簧排水管施工纵向排水管采用φ160PVC波纹管，设置在洞内初期支护边墙角，沿隧道两侧，全隧道贯通。施工仰拱填充和Ⅲ级围岩找平层时，在初期支护边墙角，沿隧道两侧纵向预留30cm宽30cm深的预留槽。3、施工仰拱填充和Ⅲ级围岩找平层时，每隔20m预埋一道Φ100横向排水管，横向排水管施工时预留与Φ160纵向排水管连接三通。二衬矮边墙施工前先预埋Φ160纵向排水管与Φ100横向排水管三通连接，再回填2～3cm碎石过滤层。二衬矮边墙施工前先在初期支护与防水层之间预埋环向Φ100半圆弹簧排水管，并与纵向排水管连接，环向半圆排水管设置间距为：ⅤⅣ级围岩按6m/道，Ⅲ级围岩按8m/道。2.2、中心排水沟、路缘边沟施工中心排水管预制时，上半面预留Φ20mm泄水孔，以梅花型布置纵向间距50cm。中心排水管安装前应设计纵坡和设计标高施工砼基座，施工连接时接口处外壁及套环内壁应刷净，用沥青麻絮填塞。中心水管按设计标高和纵坡安装固定后，在管的上方回填40～50cm厚粒径为3～5cm的碎石。为避免碎石上方C20砼回填下渗，在水沟碎石回填层外侧包裹一层土工布。中心水管施工时，沉砂井设置间距为50m，检查井设置间距为250m。路缘边沟采用预置构件长度为99cm，安装时连接应平顺，边沟之间安装及预制结构与现浇结构之间采用M20水泥砂浆进行粘结。2.3、隧道二次衬砌前的防水层施工技术措施二次衬砌前的防水板采用无钉铺设，搭接采用双缝热熔合工艺，铺设前先按设计要求铺设土工布，然后铺设防水板。施工时使用两个作业平台车，每个长6.0m，分别用于基面处理和铺设防水层，施工中基面处理通常超前于防水层作业两个循环，其具体施工方法如下：基面处理检查初期支护后断面的尺寸，修补初支表面，截除外露的锚杆头和钢筋头及其它尖锐物，凹凸处用水泥砂浆抹平，确保铺设表面圆顺及保证防水层与喷层密贴。土工布铺设及塑料垫片固定：先铺设350g/m2土工布排水滤层，将土工布垫衬铺设在初期支护喷射砼表面上，再用冲击钻孔下塑料胀管，同时设置与防水板同材质的塑料圆形垫片，将两者用平头木螺钉一并紧固，使土工布和垫片牢靠固定在喷射砼上。防水板的加工防水板在洞外平整已硬化的场地逐幅加工成隧道开挖断面幅长的整幅。用热合机焊接成双焊缝，两层板搭接100mm，焊缝宽25mm，两条焊缝中间留空腔用于充气检查焊缝的严密性。防水板铺设待土工布及塑料垫片铺设好后，即及铺设防水板。为做到不损伤防水板，采用电热传导方式，即用专用的压焊器将防水板热合固定于塑料垫片上。防水板固定点间距：拱部为3～4点m2，侧墙为2～3点m2，在凹凸处适当增加固定点，点间防水层不得绷紧，环向一般取1.1-1.15系数，以保证二次模注砼衬砌时板面与喷砼面紧贴。防水层施工按隐蔽工程进行验收签证，二次衬砌前检查质量，并填写质量检查记录。二次衬砌时保护好防水层，特别是安装钢筋时要采取保护措施。防水板焊接工艺及检测过程(1)、防水板的质量检查用手将已固定好的防水板上托或挤压,检查其是否与喷射砼表面密贴,防水板有无破损、断裂、变色、小孔等,锚固点是否牢固。(2)、防水板接缝的焊接防水板之间的接缝采用热风双缝焊接，焊接机械选用TH-501型隧道防渗膜焊接机，其主要技术参数为：输入电压：220V频率：50Hz功率：600W焊接速度：0--4m/min加热温度：0--450℃焊接材料厚度：0.3mm--1.5mm焊缝宽度：12.5mm×2中间空腔12mm焊缝强度：≥85%母材（剪切方向抗拉）机身重量：4.8kg绝缘等级：Ⅱ类双缝焊接开始前，在小块塑料片上试温，确保焊接机达到焊接质量所需的温度，两层防水板搭接lOOmm，焊接两道焊缝，每条焊缝宽l0mm，中间有一空腔用于充气检查焊缝的严密性。防水板焊接完成后，仔细检查焊缝表面是否平整、光滑、有无波褶,焊缝有无烤焦、焊穿、假焊或漏焊,焊缝宽度是否符合设计。铺设防水层做好安全保护和施工记录。(1)、铺设防水层地段距开挖工作面不应小于爆破安全距离（150～200m）。二次衬砌时，不得损坏防水层。(2)、防水层属隐蔽工程，二次衬砌前应检查质量，并认真填写质量检查记录。防水板接缝焊接气密性检测检测方法：将双焊缝两头用热风焊枪封住，用5号注射针与压力表相接，将针头扎入双焊缝之间空腔内进行充气用打气筒充气，充气时留出的空腔会鼓起来，当压力表达0.25MPa时，停止充气，如果15分钟内气压下降值小于0.025MPa，说明焊接质量良好；否则，用肥皂水涂在焊缝上，找出漏气之处，补焊，直到不漏气为止。2.4、施工缝、变形缝防水衬砌工作缝设带注浆管遇水膨胀橡胶止水条(30×14mm)和PVC背贴式止水带，沉降缝处设E型桥式橡胶止水带，施工缝设置长度按二衬模板台车长度651确定；明洞进暗洞界面，衬砌级别变化处以及隧道每隔50±5m均需设置变型缝，缝宽2cm。施工时，隧道二次衬砌（含明洞）施工缝在挡头板上设止水条预埋槽，拆模后用水泥钉钉设；沉降缝施工时用φ12钢筋弯制成U型夹固定止水带埋设，防止其在砼浇注过程中移位采用橡胶止水带防水时，施工中应符合下列要求：(1)、止水带在安装时以及在混凝土浇捣作业过程中，应注意对止水带的保护，不得被钢筋、石子和钉子刺破，如发现有被刺破、割裂现象，必须及时修补。(2)、在固定止水带和浇筑混凝土过程中，应防止止水带偏移。(3)、加强混凝土振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和混凝土紧密结合。(4)、橡胶止水带，接头形式采用搭接，搭接长度可取100mm。第六章、隧道二次衬砌施工第一节、二次衬砌施工总体方案为了提高隧道衬砌施工进度，保证砼“尺寸准确、强度合格、内实外美、不渗不漏”，将二次衬砌拱墙（钢筋）砼以电缆槽盖板底处为分界线，上部采用模板台车整体式浇注，下部边墙基础采用人工立模浇注。仰拱先于隧道拱墙采用组合大块钢模板一次成型。施工缝均采用止水处理。衬砌施工采用仰拱超前，拱墙12米全断面液压台车一次性浇筑成型，泵送混凝土浇筑；第二节、隧道衬砌施工顺序一般地段的二次衬砌浇注采用轨行式衬砌模板台车、砼运输车运输，泵送入模，并对称地由下而上连续全断面一次灌注。衬砌作业顺序为：①测量放线→②铺设轨道→③台车就位→④调整并锁定→⑤安装止水条→⑥涂刷脱模剂→⑦关挡头板→⑧泵送砼入模→⑨脱模→⑩养生。第三节、隧道二衬施工工艺3.1、隧道仰拱及回填施工对于Ⅳ级一般、Ⅴ级加强段衬砌仰拱地段浇注砼采用大块模板，一次浇注成型。浇注前将基底石渣、污物和基坑内积水排除干净，检查合格后浇注砼。砼由搅拌输送汽车运至工地现场。插入式振捣器振捣。浇注时由仰拱中心向两侧对称进行，仰拱与边墙基础衔接处捣固密实。为了保证在隧道内各种车辆的畅通，仰拱施工采用半幅浇注，确保施工连续进行。3.2、隧道拱墙衬砌施工为保证砼“内实外美，不渗不漏”拟采用以下工艺施工方法。钢筋绑扎采用自制轨行式简易工作台车，人工绑扎。钢筋在洞外加工下料并弯制成型。模板台车模板采用两台钢模衬砌台车，每台模板台车一次衬砌长度为12m。砼生产及运输在隧道洞口设混凝土自动计量搅拌站，由搅拌输送汽车运输至工地现场。砼入模：砼由泵送入模，采用国产砼输送泵，每个隧道各配备一台。砼振捣：在模板台车上开工作窗，内侧面安设附着式振捣器，浇注过程中利用插入式振捣器和附着振捣器及输送泵压力使砼密实。砼脱模：当砼强度达到2.5MPa时即可脱模，脱模时间由工地中心实验室确定。受较小围岩压力的拱墙，砼强度须达到设计强度的70%，受围岩压力较大的拱墙，砼强度必须达到设计强度的100%方可脱模。砼养护：脱模后砼表面采用洒水养护，养护期≮14天。3.3、隧道二次衬砌施工主要技术措施二次衬砌的施作时间根据量测情况决定，当隧道周边位移速率小于0.1～0.2mm/d，或拱顶下沉速率小于0.07～0.15mm/d，可认为围岩变形基本稳定，此时可进行二次衬砌工作；当发现净空位移量过大或收敛速度无稳定趋势时按低一级围岩类别衬砌形式或补充增加钢筋或提高砼强度等级，及时施作二次衬砌。Ⅳ级一般、Ⅴ级加强围岩段衬砌段仰拱施作应在仰拱断面全部开挖、初支完成后及时进行。仰拱和边墙基础作好后，紧跟着进行片石砼回填，以减少工序，加快施工进度。浇注片石砼时，片石应距模板5cm以上，片石间距应大于粗骨料的最大粒径，并分层掺放，捣固密实。。隧道衬砌前必须对中线、标高、断面尺寸和净空大小进行检查，满足设计要求。浇注砼前，必须将基底石渣、污物和基坑内积水排除干净。7、灌注前认真做好隐蔽检查。施工方法及安排获得监理工程师批准后再实施。二次衬砌前，将喷层或防水层表面的粉尘清除干净，并洒水润湿。灌注砼时严格按规范和操作细则施工，特别是封顶砼，从内模向外端模方向灌注，以利空气排除，保证拱顶部位砼灌注密实。沟槽与边墙底部施工平行施作，按边沟及电缆槽的设计要求，分部施工。所有的盖板铺设平稳，连接平顺，无晃动或吊空，边缘整齐，两端与沟壁的缝隙用砂浆填平。隧道内清除虚渣、杂物及排除积水后进行路面基层，基层用的碎石或石渣材料，经监理工程师批准后才使用。其表面高程不大于图纸规定的基层顶面高程，横坡与路面横坡一致。洞内围岩有明显的软硬变化处，可能引起衬砌沉落变形，以及图纸要求处，均设置沉降缝。沉降缝的设置位置，应使拱圈、边墙和仰拱在同一里程。隧道边墙内的洞室，在浇筑边墙混凝土前，布设钢筋及预埋件后，一次浇筑完成。隧道内各种预埋管件，按图纸所示的位置准确设置，在施工前检查其名称、规格，在确认无误后使用，避免发生错乱。3.4、拱顶砼密实度解决方案在进行衬砌施工时，在拱顶设置排气管，灌注砼按规范操作，封顶砼灌注时，砼灌注从内向堵头模方向灌注，排除空气，以保证拱顶灌注密实。采用多次插管法填封顶工艺。即砼灌注前，在拱顶沿纵向安设2根注浆花管，砼灌注后尚未拆模时，压注水泥浆进行回填注浆，注浆压力0.6～1.0Mpa。3.5、防水砼施工要求防水砼选择合适的配合比，试配强度为33.2MPa，并通过现场试验确定。抗渗标号不低于S6。防水砼配料误差不大于：+1%。投料顺序宜先粗后细，将防水剂撒在水泥上面，然后机械搅拌，使混合料均匀，再加水搅拌。4、防水砼入模前，进行二次搅拌；分层浇灌，每层厚约25cm；浇灌高度大于1.5m时，采用串筒、溜管等辅助工具，将砼送入横内。防水砼必须采用机械振捣密实。防水砼施工时在搅拌和浇灌地点测定砼塌落度，同时制取试件以检查抗渗标号及其强度。第四节、特殊地段的衬砌紧急停车带地段及人行、车行横洞衬砌，采用人工立拱架，组合钢模板，泵送砼施工。紧急停车带与横洞交叉处避免形成施工缝，两端一起绑扎钢筋，一起固定钢模，一次性浇筑砼。第七章、隧道质量保证措施开工前认真熟悉设计文件，编制各种专项施工方案（包括相应的质量保证措施），计算出隧道各主要部位的标高，制定《标高表》，上报监理工程师审核后，作为施工测量的依据。施工进洞前对导线网进行复测，与设计不符时及时报告监理工程师。开挖采用光面爆破技术，爆破效果符合《公路隧道施工技术规范》的要求，喷射砼厚度、锚杆方向、长度、抗拔力符合设计要求。喷射砼前，检查开挖断面尺寸、清除杂物和松动岩体，埋设短节钢筋，以标识喷砼厚度，用高压风、高压水清洗受喷面，喷射作业分段、分片、分块、分层自下而上进行，喷射砼紧跟开挖工作面。隧道衬砌必须保证其中线、水平、断面尺寸、净空大小符合设计要求，每衬砌循环不论长短都要进行测量放样，复核检查。模板台车准确就位，模板表面光滑平顺，接缝严密整齐，不漏浆。脱模后对模板认真整修，使每段衬砌接缝平整，内实外光。隧道防渗漏措施①隧道防水板采用同时具备焊接和粘接工艺的材料，使用前检查其质量，不能有断裂、变形、孔洞等缺陷。安装防水板前，对初期支护表面凹凸部位找平，切除外露钢筋头。防水板铺设质量尤其是焊接缝必须认真检查合格后,模板台车才能就位锁定。②严格按图纸间距要求设置衬背环向盲沟和纵、横向排水盲沟，在富含水区段适当加密衬背环向盲沟。③砼施工缝及沉降缝均安装止水条，由专人负责，定岗定责，确保安装质量。④加强原材料的进货检验，把好进货关，所有材料存放及使用均标识、记录清楚，确保不合格材料不投入工程实体使用中，并且有追溯性。⑤衬砌为钢筋砼时，在钢筋制安过程中严格操作方法，防止钢筋划破防水板，钢筋焊接时垫保护垫，防止焊渣烫伤防水板。内层钢筋与模板表面之间采用砼垫块，防止露筋现象。⑥衬砌采用砼拌合站生产的、符合技术要求的混凝土，采用输送泵灌注砼，连续进行，如必须间断时,其允许间断时间由试验确定。砼振捣以台车附着式震捣器为主，辅以插入式捣固棒，确保砼均匀密实，不存在空洞、露筋、露骨、蜂窝麻面、气泡、裂缝等缺陷。⑦对空气湿度进行监测，当空气湿度不能满足养生要求时，必须进行喷水养护。精密合理地布设监控量测点，使用先进的量测方法，采用自动数据处理系统，处理分析量测结果，及时反馈，指导施工，调整支护参数。实行质量责任制，逐级落实到工班，责任到人。把工程质量和职工的奖金、评先等紧密挂钩，奖罚分明，增强工人的责任感。不良地质地段的质量保证措施①本隧道地质复杂，为搞好地质预报成立专门地质预报组负责地质预报工作。同时配置有经验的地质工程师，在开挖过程中分三班，轮流值班监控。②发现异常情况、及时报告经理部领导采取对策。对不良地质地段制定科技攻关方案和措施，积极开展科技攻关，确保工程质量和施工顺利进行。③实行质量责任终身制，逐级落实到工班，责任落实到人。④认真进行超前地质预报和超前探水，防止突泥、涌水，必要时采取注浆堵水措施。⑤通过弱软围岩地段时坚持“管超前、短进尺、弱爆破、强支护、勤量测、早封闭”的施工原则，确保结构的质量和稳定。⑥施工前根据设计文件提供的地质资料，做好不良地质地段的爆破试验，及时修正钻爆参数，提高爆破效果。⑦加强初期支护，防止隧道坍方，仰拱超前，衬砌适时紧跟，保证隧道结构强度。⑧加强模筑衬砌质量管理，防止质量通病发生，确保衬砌质量内实外美。⑨把好防水板、泄水盲沟、止水带、结构自防水、衬砌背后注浆等质量关，保证防排水工程质量，确保隧道不渗不漏。第八章、隧道施工安全保证措施加强监控量测，及时反馈信息，通过量测指导施工，确保安全。隧道开挖采用光面爆破，严格按爆破设计施工，严格控制用药量，保证爆破成型质量，严格按设计要求进行喷锚支护，必要时进行加强支护。爆破作业必须严格遵守《爆破安全规程》的有关规定和要求。隧道施工防坍措施：①坚决向广大员工贯彻“不坍才有进度”的指导思想，切勿片面追求进度而忽视质量，而造成因防坍措施不到位而造成坍方，给工程造成损失。②在洞口段、断层破碎带及其它Ⅴ级围岩地段，施工前必须制定详细的切实可行的施工方案和作业指导书。③做好超前地质预报工作，采用TSP202地质预报仪对开挖面前方的地质情况作出详细的预报。每个开挖工班配一名工程师跟班，确保各种措施、技术交底的落实，保证标准化作业。开挖过程中，配备有经验的地质工程师，24小时轮流值班，及时发现地质变化，监控指导现场施工。④根据设计图纸的要求做好超前导管注浆加固围岩或起到注浆堵水的作用。⑤不良地质隧道施工，严格遵循“先治水，短开挖、弱爆破、强支护、勤量测、早封闭”的施工原则保证不坍方。4、在洞口安设“进洞安全须知”标牌；所有进洞人员必须戴安全帽。施工人员，尤其是电工、电焊工、混凝土喷射手等严格按规定佩戴好防护用品。5、所有安全用品如安全帽、安全网、安全带等必须经有关部门验收后才能使用。加强洞内通风。加强现场用电管理，照明、高压电力线路的架设应顺直、标准，保证绝缘良好。各种施工机械和电气设备均设置漏电保护器，确保用电安全。洞口设防护措施并加强照明。进洞前先作好洞口工程，稳定好洞口的边坡和仰坡，作好天沟、边沟等排水设施，确保地表水不致危及隧道的施工安全。所有进入隧道的人员，必须按规定带安全防护用品，遵章守纪，听从指挥。开挖及凿孔：①开挖人员到达工作地点时，首先检查工作面是否处理安全状态，并检查支护是否牢固。②站在碴堆上作业时，注意碴堆的稳定，防止滑坍伤人。爆破：①装药与钻孔严禁进行平行作业。②爆破器材加工房设在洞口50m以外的安全地点。严禁在加工房以外的地点加工爆破器材。③爆破作业和爆破器材加工人员严禁穿化纤衣物。④洞内每天放炮次数有明确的规定，装药离放炮时间不得过久。⑤装药前检查爆破工作面附近的支护是否牢固；炮眼内的泥浆，石粉吹洗干净；刚打好的炮眼热度过高，不得立即装药。如果遇有照明不足，发现流砂、流泥未经妥善处理，或可能有大量溶洞涌水时，严禁装药爆破。⑥洞内爆破严禁使用黑色火药。⑦火花起爆时严禁明火点炮，其导火索的长度保证点完导火索后，人员能撤至安全地点，但不得短于1.2m。⑧爆破后必须经过15min通风排烟后，检查人员方可进入工作面，检查有无“盲炮”及可疑现象；有无残余炸药或雷管；顶板两帮有无松动石块；支护有无损坏与变形。在妥善处理并确认无误后，其它工作人员才可进入工作面。⑨当发现“盲炮”时，必须由爆破人员按规定处理。⑩装炮时使用木质炮