有关规程标准中有关无损检测的规定

1有关规程和标准中有关无损检测的规定有关承压设备的规程和标准比较多，这里只重点介绍以下规程和标准中有关无损检测的规定：1.TSGG0001－2012《锅炉安全技术监察规程》(以下简称《锅规》)；TSGR4－2009《固定式压力容器安全技术监察规程》(以下简称《固定式容规》)；TSGD道安全技术监察规程工业管道》(以下简称《管规》)；《锅规》有关无损检测的规定4.5.4无损检测4.5.4.1无损检测人员资格无损检测人员应当按照有关安全技术规范进行考核，取得资格证书后，方可从事相应方法和技术等级的无损检测工作。4.5.4.2无损检测基本方法无损检测方法主要包括射线(RT)、超声(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)、涡流(ET)等检测方法。制造单位应当根据设计、工艺及其相关技术条件选择检测方法并且制定相应的检测工艺。当选用超声衍射时差法(TOFD)时，应当与脉冲回波法(PE)组合进行检测，检测结论以TOFD与PE方法的结果进行综合判定。4.5.4.3无损检测标准锅炉受压部件无损检测方法应当符合NB/T47013(JB/T4730)《承压设备无损检测》的要求。管子对接接头X射线实时成像，应当符合相应技术规定。4.5.4.4无损检测技术等级及焊接接头质量等级(1)锅炉受压部件焊接接头的射线检测技术等级不低于AB级，焊接接头质量等级不低于II级；(2)锅炉受压部件焊接接头的超声检测技术等级不低于B级，焊接接头质量等级不低于I级；(3)表面检测的焊接接头质量等级不低于I级。4.5.4.5无损检测时机焊接接头的无损检测应当在形状尺寸和外观质量检查合格后进行，并且遵循以下原则：(1)有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成24h后进行无损检测；(2)有再热裂纹倾向材料的焊接接头，应当在最终热处理后进行表面无损检测复验；(3)封头(管板)、波形炉胆、下脚圈的拼接接头的无损检测应当在成型后进行，如果成型前进行无损检测，则应当于成型后在小圆弧过渡区域再次进行无损检测；(4)电渣焊焊接接头应当在正火后进行超声检测。4.5.4.6无损检测选用方法和比例(1)蒸汽锅炉受压部件焊接接头的无损检测方法及比例应当符合表4-1的要求；(2)B级及以上热水锅炉无损检测比例及方法应当符合表4-1中相应级别蒸汽锅炉要求，C级热水锅炉主要受压元件的主焊缝应当进行100％的射线或者超声检测；(3)承压有机热载体锅炉的无损检测比例及方法应当符合表4-2要求，非承压有机热载体锅炉可以不进行无损检测。的规定2(4)蒸汽锅炉、B级及以上热水锅炉和承压有机热载体锅炉的管子或者管道与无直段弯头的焊接接头应当进行100％射线或者超声检测。4.5.4.7局部无损检测锅炉受压部件局部无损检测部位由制造单位确定，但是应当包括纵缝与环缝的相交对接接头部位。经局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应当在缺陷的延长方的规定3向进行补充检测。当发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于200mm的补充检测，如仍然不合格，则应当对该条焊接接头进行全部检测。对不合格的管子对接接头，应当对该焊T当日焊接的管子对接接头进行抽查数量双倍数目的补充检测，如仍不合格，应当对该焊工当日全部接管焊接接头进行检测。进行局部无损检测的锅炉受压元件，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。4.5.4.8组合无损检测方法合格判定锅炉受压部件如果采用多种无损检测方法进行检测，则应当按照各自验收标准进行评定，均合格后，方可认为无损检测合格。4.5.4.9无损检测报告的管理制造单位应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告，妥善保管无损检测的工艺卡、原始记录、报告、检测部位图、射线底片、光盘或者电子文档等资料(含缺陷返修记录)，其保存期限不少于7年。《固定式容规》有关无损检测的规定2.5.1钢板超声检测厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板(不包括多层压力容器的层板)用于制造压力容器壳体时，凡符合下列条件之一的，应当逐张进行超声检测：⑴盛装介质毒性程度为极度、高度危害的；⑵在湿H2S腐蚀环境中使用的；⑶设计压力大于或者等于10MPa的；⑷本规程引用标准中要求逐张进行超声检测的。2.5.2检测合格标准钢板超声检测应当按照JB／T4730《承压设备无损检测》的规定进行。符合本规程2.5.1第(1)项至第(3)项的钢板，合格等级不低于Ⅱ级；符合本规程2.5.1第(4)项的钢板，合格等级应当符合本规程引用标准的规定。3.1.6(对设计的)无损检测要求压力容器设计单位应当根据本规程、本规程引用标准和JB/T4730的要求在设计图样上规定所选择的无损检测方法、比例、质量要求及其合格级别等。4.1无损检测4.5.1无损检测人员无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。4.5.2无损检测方法⑴压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和电磁检测等；⑵压力容器制造单位或者无损检测机构应当根据设计图样要求和JB/T4730的规定制定压力容器的无的规定4⑶采用未列入JB/T4730或者超出其适用范围的无损检测方法时，按照本规程1.9的规定。4.5.3压力容器焊接接头无损检测4.5.3.1无损检测方法的选择(1)压力容器的对接接头应当采用射线检测或者超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测(TOFD)、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部检测；(2)有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测；(3)焊接接头的表面裂纹应当优先采用表面无损检测；(4)铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。4.5.3.2无损检测比例4.5.3.2.1基本比例要求压力容器对接接头的无损检测比例一般分为全部(100％)和局部(大于或者等于20％)两种。碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于或者等于50％。4.5.3.2.2全部射线检测或者超声检测脉冲反射法(可记录与不可记录)方法进行全部无损检测：(l)设计压力大于或者等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器；(2)按照分析设计标准制造的压力容器；(3)采用气压试验或者气液组合压力试验的压力容器；(4)焊接接头系数取1.0的压力容器或者使用后需要但是无法进行内部检验的压力容器；(5)标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，厚度大于20mm时，其对接接头还应当采用与原无损检测方法不同的检测方法进行局部检测，该局部检测应当包括所有的焊缝交叉(6)设计图样和本规程引用标准要求时。4.5.3.2.3局部射线检测或者超声检测不要求进行全部无损检测的压力容器，其每条A、B类对接接头按照以下要求采用RT、UT、UT的TOFD、脉冲反射法(可记录与不可记录)方法进行局部无损检测：(1)局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但是应当包括A、B类焊缝交叉部位以及将被其他元件覆盖的焊缝部分；(2)经过局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测，如果仍然存在不允许的缺陷，则对该焊接接头进行全部检测。进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。4.5.3.2.4表面无损检测凡符合下列条件之一的焊接接头，需按图样规定的方法，对其表面进行磁粉或渗透检测：(1)设计温度低于－40℃的低合金钢制低温压力容器上的焊接接头；(2)标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢、铁素体型不锈钢、奥氏体一铁素体型不锈钢制压力容器上的焊接接头；(3)焊接接头厚度大于20mm的奥氏体型不锈钢制压力容器上的焊接接头；(4)焊接接头厚度大于16mm的Cr－Mo低合金钢制压力容器上的除A、B类之外的焊接接头；(5)堆焊表面、复合钢板的覆层焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向(6)要求局部射线或者超声检测的容器中先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头；(7)设计图样和本规程引用标准要求时。4.5.3.3无损检测的实施时机(1)压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观检查，合格后再进行无损检测；的规定5(2)拼接封头应当在成形后进行无损检测，如果成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测；(3)有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测；(4)标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测。4.5.3.4无损检测的技术要求4.5.3.4.1射线检测技术要求射线检测应当按照JB／T4730的规定执行，质量要求和合格级别如下： (1)要求进行全部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅱ级；(2)要求进行局部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅲ级；(3)角接接头、T形接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅱ级。4.5.3.4.2超声检测技术要求超声检测应当按照JB／T4730的规定执行，质量要求和合格级别如下：(l)要求进行全部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为I(2)要求进行局部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低于Ⅱ级；(3)角接接头、T形接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为I级；(4)采用衍射时差法超声检测的焊接接头，合格级别不低于Ⅱ级。4.5.3.4.3组合检测技术要求当组合采用射线检测和超声检测时，质量要求和合格级别按照各自执行的标准确定，并且均应当合格。4.5.3.4.4表面无损检测技术要求压力容器所有焊接接头的表面无损检测均应当按照JB/T4730的规定执行，合格级别如下：(1)钢制压力容器进行磁粉或者渗透检测，合格级别为I级；(2)有色金属制压力容器进行渗透检测，合格级别为I级。4.5.3.5接管焊接接头的无损检测要求(1)公称直径大于或者等于250mm的压力容器接管对接接头的无损检测方法、检测比例和合格级别与压力容器壳体主体焊接接头要求相同；(2)公称直径小于250mm时，其无损检测方法、检测比例和合格级别按照设计图样和本规程引用标准的规定。4.5.4原材料和零部件的无损检测要求原材料和零部件的无损检测方法、检测比例和合格级别按照设计图样和本规程引用标准的要求。4.5.5无损检测记录、资料和报告制造单位应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告，妥善保管射线底片和超声检测数据等检测资料(含缺陷返修前记录)，建立压力容器产品无损检测档案，其保存期限不少于7年。《管规》有关无损检测的规定第五十八条管道施工前，安装单位应当填写《特种设备安装改造维修告知书》，向管道安装工程所在地负责管道使用登记的质量技术监督部门(以下简称使用登记部门)书面告知。并且按照规定接受监督无损检测机构不隶属于安装单位，并且不是由安装单位直接委托的，也应当在检测前，书面告知管道安装工程所在地的使用登记机关，并且按照规定接受监督检验。第七十四条管道元件在安装前应当按照设计文件和GB/T20801的规定进行材质复检、阀门试验、无损检测或者其他的产品性能复验，不合格者不得使用。第八十二条所有管道的焊接接头应当先进行外观检查，合格后才能进行无损检测。焊接接头外观检的规定6查的检查等级和合格标准应当符合GB/T20801的规定。第八十三条有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成24h后进行无损检测。有再热裂纹倾向的焊接接头，当规定进行表面无损检测(磁粉检测或者渗透检测，下同)时，应当在焊后和热处理后各进行1次。第八十四条管道受压元件焊接接头表面无损检测的检测等级、检查范围和部位、检测数量、检测方法、合格要求应当不低于GB/T20801和JB4730-2005《承压设备无损检测》的要求。被检焊接接头的选择应当包括每个焊工所焊的焊接接头，并且固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40％。第八十五条管道受压元件焊接接头射线检测和超声波检测的检查等级、范围和部位、数量、方法等应当符合以下要求：(一)名义厚度小于或者等于30mm的管道，对接接头采用射线检测，如果采用超声检测代替射线检测，需要取得设计单位的认可，并且其检测数量应当与射线检测相同，管道名义厚度大于30mm的对接接头可采用超声检测代替射线检测；(二)公称直径大于或者等于500mm时，对每个环向焊接接头进行局部检测，管道的公称直径小于mm进行抽样检测，抽样检测中，固定焊焊接接头的检测数量不得少于其数量的40％；(三)进行抽样检查的环向焊接接头，包括其整个圆周长度，进行局部检测的焊接接头，最小检测长度应当不低于152mm；(四)被检焊接接头的选择，包括每个焊工所焊的焊接接头，并且在最大范围内包括与纵向焊接接头的交叉点，当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，最少检测38mm长的相邻纵向焊接接头。无损检测的合格要求应当不低于GB/T20801和JB4730的规定。第八十六条对无损检测发现的超标缺陷，必须进行返修，返修后应当仍然按照原规定的无损检测方法进行检测。对规定进行抽样或者局部无损检测的焊接接头，当发现不允许缺陷时，应当用原规定的无损检测方法，按照GB/T20801的规定进行累进检查。未进行无损检测的管道焊接接头，安装单位也应当对其质量负责。第八十七条实施无损检测的单位必须认真做好无损检测的原始记录，正确填写检测报告，妥善保管好无损检测档案和底片(包括原缺陷的底片)或者超声波自动记录资料，无损检测档案和底片保存期限不应少于7年。7年后若用户需要可转交用户保管。GB150有关无损检测的规定(摘要)4.5.1焊接接头分类4.5.1.1容器受压元件之间的焊接接头分为ABCD四类，如图1所示。a)圆筒部分(包括接管)和锥壳部分的纵向接头(多层包扎容器层板层纵向接头除外)、球形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头和平封头中的所有拼焊接头以及嵌入式的接管或凸缘与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头；b)壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与壳体或接管连接的接头、平盖或管板与圆筒对接连接的接头以及接管间的对接环向接头，均属B类焊接接头，但已规定为A类的焊接接头除外；c)球冠形封头、平盖或管板与圆筒非对接连接的接头、法兰与壳体或接管连接的接头、内封头与圆筒搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属C类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接接d)接管(包括人孔圆筒)、凸缘、补强圈等与壳体连接的街头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B、C类的焊接接头除外。4.5.1.2非受压元件与受压元件的连接为E类焊接接头，如图1所示。10无损检测10.1无损检测方法的选择的规定710.1.1容器的对接接头应当采用射线或超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测(TOFD)、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测。10.1.2当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，还应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部检测。10.1.3铁磁性材料制容器焊接接头表面应当优先采用磁粉检测。10.2无损检测的实施时机10.2.1容器的焊接接头，应在形状尺寸检查、外观目视检查合格后，再进行无损检测。10.2.2拼接封头应当在成形后进行无损检测。10.2.3有延迟裂纹倾向的材料(如：12Cr2Mo1R)应当至少在焊接完成24h后进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料(如：07MnNiVDR)应当在热处理后增加一次无损检测。10.2.4标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢制容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测。10.3射线和超声检测10.3.1全部(100％)射线或超声检测凡符合下列条件之一的容器及受压元件，需采用设计文件规定的方法，对其A类和B类焊接接头，进行全部射线或超声检测：a)设计压力大于或等于1.6MPa的第Ⅲ类容器；b)采用气压或气液组合耐压试验的容器；c)焊接接头系数取1.0的容器；d)使用后需要但是无法进行内部检验的容器；e)盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；f)设计温度低于－40℃的或者焊接接头厚度大于25mm低温容器；g)奥氏体型不锈钢、碳素钢、Q345R、Q370R及其配套锻件的焊接接头厚度大于30mm者；h)18MnMoNbR、13MnNiMoR、l2MnNiVR及其配套锻件的焊接接头厚度大于20mm者；iCrMoRCrMoRNiDR钢及其配套锻件的焊接接头厚度大于16mmj)铁素体型不锈钢、其他CrMo低合金钢制容器；k)标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢制容器；l)图样规定须100％检测的容器。8。10.3.2局部射线或超声检测A类及B类焊接接头进行局部射线或超声检测。检测方法按设计文件规定。其中，对低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的50％，对非低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的20％，且均不得小于250mm。下列a)~e)部位、焊缝交叉部位应100％检测，其中a)、b)、c)部位及焊缝交叉部位的检测长度可计入局部检测长度内。a)先拼板后成形封头上的所有拼接接头；b)凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头；c)对于满足GB150.3－2011中6.1.3不另行补强的接管，自开孔中心、沿容器表面的最短长度等于开孔直径的范围内的焊接接头；d)嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；e)承受外载荷的公称直径DN≥250mm的接管与接管对接接头和接管与高颈法兰的对接接头。后，制造单位未检查部分的质量仍需负责。但是，若作进一步检测可能会发现少量气孔等不危及。10.3.3公称直径DN＜250mm的接管与接管对接接头、接管与高颈法兰对接接头的检测要求按设计文件规10.3.4对容器直径不超过800mm的圆筒与封头的最后一道环向封闭焊缝，当采用不带垫板的单面焊对接接头，且无法进行射线或超声检测时，允许不进行检测，但需采用气体保护焊打底。10.4表面检测凡符合下列条件之一的焊接接头，需按图样规定的方法，对其表面进行磁粉或渗透检测：a)10.3.1中低温容器上的A、B、C、D、E类焊接接头，缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉筋等拆除处的割痕表面；c)异种钢焊接接头，具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头；d)钢材厚度大于20mm的奥氏体型不锈钢、奥氏体－铁素体型不锈钢容