盾构机维修保养规程汇编(完整版)资料

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盾构机维修保养规程汇编（完整版）资料(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）盾构机维修保养规程总则为了保证盾构机安全高效地的工作，使设备的完好率和利用率达到较高的水平，特制定本维修保养规程。盾构机维修保养采用日常保养和定期停机维修保养相结合的方式。每天进行日常保养。每周停机24小时进行强制性集中维修保养。维修保养工作必须制定维保计划，并且应严格按计划执行。维修保养采取责任工程师签认制度，所有维修保养工作内容都要有书面纪录，并且由责任工程师检查签认。尤其是对电器和液压系统的任何修改（包括临时接线等）都要做详细记录、签字并存档。为保证日常保养的有效性和定期维修保养的高效性应进行跟班巡检。维保工作必须遵循以下安全说明：只有当机器停止操作时才能进行维保工作。维修时要断开维护的电气部件的开关，并确保维护期间维修的设备不会工作。在液压系统维护之前必须关闭相关阀门并降压，必须防止液压油缸的缩回和液压马达的意外运行。意外泄漏的高压油会造成人员的伤亡和液压设备的损坏。液压系统的维护保养必须注意清洁，严禁使用棉纱等易起毛的物品清洁管接头内壁、油桶、油管等。维修保养内容刀盘与刀具定期进入土仓检查刀盘各部分的磨损情况，检查耐磨条和耐磨格栅是否过度磨损，必要时可进行补焊。检查刀盘内搅拌棒的磨损情况，以及搅拌棒上的泡沫孔是否堵塞。在有条件的情况下检查刀盘面板、各焊接部位是否有裂纹产生。对不同的刀具的磨损情况进行检验时须使用专用的磨损量检验工具。定期进入土舱检查刀具的磨损情况，根据地质情况决定是否换刀。检查盘刀的滚动情况和刀圈的磨损量：对周边滚刀需检查其磨损值，当磨损值达到35mm时或当38号刀具刀圈磨损值达到25mm时必须更换新滚刀。同时一并更换35～37号滚刀。如果在盾构掘进的前部地层不能确定能否进入刀盘换刀，而根据刀具磨损率预计将于该地层换刀时，则对于磨损量在20mm左右的刀具也需更换新刀，此时可将拆卸下的旧刀装于内环刀具；当发现有刀具出现偏磨时，表明该刀具轴承可能已损坏，必须更换新刀。检查所有安装刀具螺栓紧固情况，松动时应紧固。在换装刀具过程中检查盘刀紧固螺栓的扭矩。检查切刀的数量和磨损情况，对于掉齿或刃齿磨损至基体的刀具必须更换。对掉落的切刀必须安装新切刀。检查齿刀的切削齿是否有剥落或过度磨损，当齿刀出现刃口蹦刃、磨损，或刃口磨损至刀具基体时则必须更换。检查切刀时，当所处地质较硬时不用更换掉齿的切刀，当地质变软时再更换。但掉落的切刀必须补齐。在间隔一月的刀盘检查中，所有螺栓必须用风动扳手紧固一次。所有刀具安装工具必须清洁。刀具经由水、钢刷清洁后，用毛巾抹干才可安装。回转接头经常检查旋转接头的泡沫管是否有渗漏，并及时进行处理。每天对旋转接头部分的灰尘进行清理，防止灰尘进入主轴承内圈密封。检查旋转接头润滑脂的注入情况，将油脂注入管拧下应有润滑油脂涌出。如有堵塞应及时处理。经常检查回转中心的转动情况，如有异常须立即停机并进行处理。仿形刀与稳定器在仿形刀工作前应检查油箱油位，油量要处于油箱总容量的三分之二左右。必要时加注液压油。定期对仿形刀作功能性测试，检查其伸出和缩回动作的工作压力。定期对稳定器作功能性测试，检查其工作情况。盾体每掘进循环应及时清理盾壳内的污泥和砂浆；若量多时，要进行及时清理。检查铰接密封有无漏气和漏浆情况，必要时调整铰接密封的压板螺钉缩小间隙。（详见维保说明铰接密封调节说明4.4节）铰接密封注脂，每个注入点注入量为0.5升/天。当油脂从铰接处冒出时即可！推进油缸与铰接油缸的球头部分加注润滑脂。当油脂从铰接处冒出时即可！检查推进油缸靴板与管片的接触情况，（正常时二者边缘平齐）如有较大的偏差应及时调整推进缸定位螺栓。（在曲线段时较为重要）调整方法详见维保说明4.3节。用机油润滑推进缸定位调整螺栓，防止锈蚀。检查盾尾密封情况，如有漏水和漏浆要及时处理，并检查盾尾油脂密封系统的工作情况。在每环管片安装之前必须清理管片的外表面，防止残留的杂物损坏铰接密封。螺旋输送机检查螺旋输送机油泵有无漏油现象，如漏油则须停机并进行处理。检查螺旋输送机驱动及液压管路有无漏油现象，如漏油即进行处理，并注意清洁。检查螺旋输送机油泵电机温度是否过高，一般温度应低于70度。如果温度过高应立即停机并查明原因进行处理。检查变速箱油位，正常油位应位于油箱油位的三分之二左右。如果变速箱油位过低，须添加齿轮油。检查轴承，闸门，伸缩缸的润滑情况，及时清理杂物并添加锂基润滑脂。检查螺旋片磨损情况，如果磨损严重当磨损量大于20mm时，应补焊耐磨层。用超声探测仪检查螺旋输送机管壁厚度，记录检测数据向机电部门汇报。清洁传感器电路灰尘，检查电路接线端子有无松动，如松动即紧固。管片吊机与管片运输小车经常清理管片吊机行走轨道，注意给吊链添加润滑脂。检查控制盒按钮、开关动作是否灵活正常。必要时检修或更换。检查电缆卷筒和控制盒电缆线滑环，防止电缆被卡住、拉断。定期检查管片吊具的磨损和变形情况，必要时进行修理和更换。及时清理盾构底部的杂物和碴土。每天给须润滑部位加注润滑脂。如铰接、注脂点等。定期检查和调整同轴同步齿轮马达的工作情况。（如果输送小车顶升机构在空栽时出现四个油缸起升速度不均的情况，则表明同轴齿轮马达有可能内部有密封损坏，应拆下清洗检查，更换损坏密封件。）管片拼装机每掘进循环均应清理工作现场杂物、污泥和砂浆。检查油缸和管路有无损坏或漏油现象，如有故障应及时处理。检查电缆、油管的活动托架。如有松动和破损要及时修理和更换。定期（每周）给液压油缸铰接轴承，旋转轴承，伸缩滑板等需要润滑的部位加润滑脂并检查公差和破损情况。（旋转轴承注油脂时应加注一部分油脂旋转一定角度，当润滑油脂从设备接缝部位涌出时表明各个部分已充分润滑。）定期检查管片安装机驱动马达旋转角度编码器和接收机工作是否正常，如有必要应对角度限位进行调整。检查抓取机构和定位螺栓，是否有破裂或损坏，若有必要应立即更换。定期检测抓取机构的抓紧压力，必要时进行调整。（调定压力为90bar）检查油箱油位和润滑油液的油位，正常情况下油位应处于总油量的三分之二左右。检查各按钮、继电器、接触器有无卡死，粘连现象，测试遥控操作盒。如有故障及时处理。检查充电器和电池，电池应及时充电以备下次使用。电池充电前应尽量将余电用完，每月应对电池进行一次完全放电维护以延长电池的使用寿命。检查控制箱、配电箱是否清洁、干燥，无杂物。注浆系统每次注浆前应检查管路的畅通情况，注浆后应及时将管道清理干净。防止残留的浆液不断累积堵塞管道。每次注浆前必须对注浆口的压力传感器进行检查，紧固其插头和连线。注浆前要注意整理疏导注浆管，防止管道缠绕或扭转，从而增大注浆压力。定期检查注浆管的使用情况，如发现泄漏或磨损严重应及时修理或更换。经常对砂浆罐及其砂浆出口进行清理，防止堵塞。定期对注浆系统的各阀门和管接头进行检查，修理或更换有故障的设备。定期对注浆系统的各运动部分进行润滑。（具体润滑方式参考保养说明书）经常检查注浆机水冷池的水位和水温，必要时加水或换水。注意防止砂浆或其他杂物进入冷却水池。空压机空压机的所有维护保养工作必须在停机并卸压的状态下进行。检查空压机管路的泄漏和出气口的温度，如有异常应及时排除。保持机器的清洁，防止杂物堵塞顶部的散热风扇。每天检查一次润滑油液位，润滑油液位处于总量的三分之二左右，确保空压机的润滑。不定期的检查皮带及各部位螺丝的松紧程度。如发现松动则进行调整。润滑油最初运转50小时或一周后更换新油，以后每300小时更换一次润滑油（使用环境较差者应150小时换一次油）。使用500小时（或半年）后须将气阀拆出清洗干净。工作4000小时后，更换空气滤清器（空气滤清器应按使用说明书正常清理或更换，滤芯为消耗品。）、润滑油、油过滤器以及油水分离器和安全阀。定期对空压机的电机轴承进行润滑，根据电动机的保养规程操作，从注油孔注入适量的润滑油。应定期检查承受高温的零（部）件，如阀、气缸盖（内燃空压机）、制冷器及排气管道，去除附着内壁上的积炭。在任何情况下，都不应使用易燃液体清洗阀、冷却器的气道、气腔、空气管道以及正常情况下与压缩空气接触的其它零件。在用氯化烃类的非可燃液体清洗零部件时，应注意将残液清理干净。防止开机后排出的有毒蒸气，不允许使用四氯化碳作为清洗剂。空压机前面板上的液晶显示屏能显示一些常规故障和故障提示信息，一般情况应按其提示的内容进行维保工作。（详见空压机操作说明书）机器各部件的总体保养为每年一次。具体保养要求详见空压机的维保说明书4.6。储气罐及输气管用于气体保压的储气罐是压力设备，要经常检查其泄漏情况并及时维修。储气罐的泄水阀每日打开一次排除油水。在湿气较重的地方，每4小时打开一次。经常检查管路和阀门有无泄漏，并及时进行修复。定期对保压系统做功能性检测，确保其正常工作。经常检查空气管路上的油水分离器，清洗并加油至储油瓶的标志线。人舱系统检查测试气路和有线。如有故障和损坏要及时修理和更换检查压力表、压力记录仪、空气流量计、加热器、照明灯工作是否正常。给压力记录仪添加记录纸，并做功能性测试。检查舱门的密封情况，首先清洁密封的接触面，如有必要可更换密封条。清洁整个密封舱。检查刀盘操作盒（ManLock）操作是否正常。清洗消声器和水喷头。人员舱使用后如近期不再使用，可将人舱外部的压力表、记录仪拆除，并清洗干净。同时应将人舱清洗干净，并将人舱门、密封门关紧。主轴承每天检查主轴承齿轮油油位，并作记录。保证油位处于油总量的三分之二左右。检查主轴承齿轮油温度，一般应低于60度。如温度不正常须立即停机并查找原因。检查主轴承密封（HBW）油脂分配马达动作是否正常，（观察油脂分配马达上的脉冲传感器的发光二极管闪烁次数正常为5~7次）。在检查刀盘时，进入土舱实际检查主轴承密封油脂的溢出情况。（正常应有黑色HBW油脂从密封处溢出）检查主轴承齿轮油分配马达工作是否正常。（观察齿轮油分配马达上的脉冲传感器的发光二极管的闪烁次数）检查主轴承外圈润滑脂注入情况。（观察蓝色油脂分配器工作是否正常，溢流阀是否有油脂溢出。如有油脂溢出表明管路堵塞，要及时检查清理。）每天给主轴承内圈密封注润滑脂，注入量为0.5升/点。并检查内圈密封的工作情况。定期提取主轴承齿轮油油样送检，根据检查报告决定是否要更换齿轮油或滤芯。更换齿轮油必须同时更换滤芯。定期检查齿轮油滤芯，并根据压差开关反映的情况判断是否更换滤芯。定期检查主轴承与刀盘螺栓连接的紧固情况。变速箱与主驱动马达检查变速箱油位，正常时油位应处于油量指示器的三分之二左右。如油位过低应先找出漏油故障，解决故障后补充齿轮油。检查变速箱温度是否在正常范围（60度左右），观察冷却水的流动情况。（观察马达上的水轮指示器）检查变速箱的温度开关，定期清除上面的污垢。第一次工作50小时后更换所有齿轮油。检查马达的工作温度和泄漏油温度，应低于65度。定期检测马达的工作压力。定期检查马达的转速传感器和移动传感器，紧固其插头和连线。液压系统检查油箱油位，油位应高于总油量的三分之二。必要时加注液压油。（加油程序详见操作说明）检查阀组、管路和油缸有无损坏或渗漏油现象，如有要及时处理。定期检查所有过滤器工作情况，并根据检查结果和压差传感器的指示更换滤芯。定期取油样送检。经常监听泵的工作声音，发现异常应及时停机检查。经常检查泵、马达和油箱的温度，温度一般在40~60度左右。发现异常要及时检查处理。经常检查液压油管的弯管接头，发现松动要及时上紧。经常检查冷却器的冷却水进/出水口的温度和油液的温度，必要时清洗冷却器的热交换器。进水口温度应保持在25~28度左右，如温度过高应加强水循环。油液温度应低于60度，如温度过高应停机冷却。定期检查液压系统的压力，并与控制室面板显示值相比较。在对液压系统维修前，必须确保液压系统已停用并已经卸压。特别是在清空蓄能器时要特别注意。液压系统的加油和换油必须严格按照盾构机说明书规定的程序执行。尽量采用厂家推荐的品种，禁止将不同规格品牌的油混合使用。每次加油前必须对所选用的油品进行抽样检测，检测合格方可使用。换油时一般一次更换所有液压油。液压系统的维修应按以下标准：液压系统一旦发现泄漏必须立即维修，维修过程中应采取适当的方式避免污染油液，必须保持液压系统的清洁。（在松开任何管道联接时，必须彻底清洁接头和其周围的环境。）维修工作结束后，在重新开动机器前必须确定所有的阀门已打开，特别是某些特定的蓄能器的阀门。液压管被碾压或过度弯曲都可能造成保护外皮的损坏。如果其保护外皮受损就有可能影响其最大工作压力，而致使危险的发生。（碾压和过度弯曲液压管还可能造成压力损失和回油压力过高。）所有液压管线的拆卸必须做到随时拆卸，随时封口，防止异物进入液压系统。各维修工必须随身携带一条干净纯棉毛巾及干净白绸布。泡沫系统定期清洗泡沫箱和管路，清洗时要将箱内沉淀物和杂质彻底清洗干净。检查泡沫泵的磨损情况，必要时更换磨损的组件。检查泡沫水泵的工作情况，给需要润滑的部分加注润滑油或润滑脂，加注量视情况而定。检查水泵压力开关的预设值，必要时进行校正。检查压缩空气管路情况，必要时清洗管路。检查电动阀和流量传感器的工作情况，电动阀开闭动作是否正常，流量显示是否正确，如有必要进行维修或更换。定期检查旋转接头处的泡沫管路有无堵塞，如发生堵塞要及时清理。检查泡沫剂储量，当泡沫剂余量小于100ml应即时添加。通风系统检查洞内外风机工作是否正常，有无异常声响。定期检查叶片固定螺栓有无疲劳裂纹和磨损或松动。定期检查、润滑电机轴承。（按保养要求时间和方法进行）检查风管卷筒的固定情况。根据掘进情况及时延伸和更换风管。检查风管有无破损现象，如有应及时修补或更换。水系统检查进水口压力（一般为5bar左右）和温度（小于28℃检查水过滤器，定期清洗滤芯。定期清理自动排污阀门。检查水管路上的压力和温度指示器，如有损坏及时更换。检查水管卷筒、软管，如有损坏应及时修理。并对易损坏的软管作防护处理。检查水管卷筒的电机、变速箱及传动部分。如有必要加注齿轮油，并为传动部分加注润滑脂。定期检查主驱动的8个马达变速箱、冷却器和二号马达的温度传感器。清除传感器上的污物。定期检查热交换器，并清除上面的污物。每天检查排水泵，如有故障应及时修理。每天检查所有的水管路，修理更换泄漏、损坏的管路闸阀。油脂泵站检查油脂桶是否还有足够的油脂，如不够应及时更换。经常检查油脂泵站的油水分离器，加注润滑油至油水分离器储油瓶的标志线处。检查油脂泵的工作情况，注意监听是否有异常声响。检查油脂泵的工作压力，将压力控制在1.8~2bar左右。检查油脂泵的气管是否有泄漏现象，如有泄漏应及时修理或更换。更换油脂桶时应对油脂量位置开关进行测试。检查主轴承密封油脂注入脉冲次数是否正常，（正常为5~7次/分）否则应检查油脂管路调整油脂泵压力。检查盾尾密封注脂次数或压力是否正常，否则应检查油脂管路是否堵塞。特别是重点检查气动阀是否正常工作。气动阀检查注意事项详见盾构机维修保养说明4.5节。经常检查盾构机润滑油脂工作是否正常，检查油脂溢流阀。供电系统检查高压电缆外表有无破损，如有破损要及时处理。检查高压电缆铺设范围内有无可能对电缆造成损坏的因素，如果有要及时采取防范措施。定期对高压电缆进行绝缘检查和耐压试验。（做电缆延伸时进行试验）检查电缆卷筒变速箱齿轮油油位，及时加注齿轮油。检查电缆卷筒链轮的链条，注意加注润滑脂。定期检查电缆卷筒滑环和电刷的磨损情况，注意清洁滑环和电刷。检查电刷的弹力以及电刷与滑环的接触情况，必要时进行修理或更换。检查电缆接头的紧固情况，必要时紧固接头。检查绝缘支座和滑环的绝缘情况，必要时进行清洁处理。定期进行高压开关柜的分断、闭合动作试验。检查其动作的可靠性。检查六氟化硫气体压力是否正常。（压力表指针在绿色区域为正常）检查高压接头的紧固情况。变压器应有专人维护保养，并定期进行维护、检修。检查变压器散热情况和变压器的温升情况。定期对变压器进行除尘工作。监视变压器是否运行于额定状况，电压、电流是否显示正常。注意监听变压器的运行声音是否正常。观察变压器的油标，油面不得低于最低油位。检查油温是否超标，油色有无变化。检查是否有油液的渗漏现象。检查接地线是否正常。检查配电柜电压和电流指示是否正常。检查电容补偿控制器工作是否正常。检查补偿电容工作时的温升情况，温度是否在允许的正常范围内。检查补偿电容有无炸裂现象，如有需要更换。检查补偿电容控制接触器的放电线圈有无烧熔现象，如有要尽快更换。检查配电柜内的温度是否正常，检查配电柜制冷机是否正常工作，检查制冷机的冷却水流量是否正常。检查低压断路器过载保护和短路保护是否正常。检查大容量断路器和接触器工作时的温升情况，如温度较高说明触点接触电阻较大，需要进行检修或更换。检查柜内软启动器，变频器显示是否正常。对主开关定期进行ON/OFF动作试验，检查其动作可靠性。经常对配电柜及元件进行除尘。定期对电缆接线和柜内接线进行检查，必要时进行紧固。主机控制系统检查PLC插板是否松动。检查PLC连接线是否松动，紧固接线端子。检查PLC通讯口插头连接是否正常。定期清洁PLC及控制柜内的灰尘。定期进行PLC的冷启动。备份PLC程序。检查IPC与PLC的通讯线连接是否可靠。定期清洁IPC电脑和控制柜内的灰尘。备份IPC电脑的程序。检查面板内接线的安装状况，必要时进行紧固。定期清洁灰尘。（注意防水）定期检查按钮和旋钮的工作情况，如有损坏及时更换。检查控制面板上的LED显示是否正常。定期对控制面板上的LED显示进行校正。校正时要使用标准信号发生器，先校正零点再校正范围，二者要反复校正。定期对推进油缸和铰接油缸行程显示与油缸实际行程进行测量校对，如有误差应及时校准。（校准方法详见维保操作说明）检查各种传感器的接线情况，如有必要紧固接线、插头、插座。清洁传感器，特别是接线处或插头处要清洁干净。防止水和污物造成故障。检查传感器的防护情况，如有必要须采取防护措施。防止损坏传感器。定期用压力表对压力传感器在控制面板上的显示情况进行检查和校准。皮带机检查各滚子和边缘引导装置的滚动情况，如滚动不好，即清洗并润滑。检查皮带的磨损情况，如皮带磨损严重，即更换皮带。检查皮带是否有跑偏现象，如皮带跑偏需进行校正。检查驱动装置变速箱油位，如果变速箱油位过低需添加齿轮油。检查各轴承润滑，添加润滑脂。检查皮带松紧情况，必要时增加皮带张力。清洁电路，电机。检查电路接线端子有无松动，如松动则需紧固。检查断路器、接触器、继电器触点烧蚀情况，如烧蚀明显则用细砂纸打磨平；如严重烧蚀，则需更换触点。定期检查和清洁所有零件。后配套平台拖车经常检查拖车行走机构的工作情况，必要时加注润滑脂。定期检查各拖车间的连接销、联接板，防止意外断裂或脱开。经常检查拖车走行机构的跨度与钢轨的轨距是否合适，不合适应及时调整。维修保养操作说明滤清器（更换滤芯）回油滤清器如果IPC工业电脑显示其出现故障（F9故障报警），则表明过滤器滤芯可能堵塞须更换滤芯元件。经过较长时间的停用后也应更换滤芯元件。如果滤清器顶部的堵塞显示开关跳起则说明滤芯物理堵塞也应更换滤芯。（更换滤芯前清洁过滤器外壳）由于过滤器直接接在液压主回路上，属于高压设备。且滤芯是易污染设备，受到污染后无法清洗，不可再次使用。所以更换过滤器滤芯应严格按照下列步骤进行，防止发生危险和损坏设备。断开设备开关阀门并使其降压。如果未先降压就拆开过滤器外壳，则过滤器中的残留物由于高压发生喷射性泄漏，将可能给设备和人身带来伤害；过热的液压油可引起火灾或烫伤。握住过滤器顶部的旋转把手将拧下的滤芯头（3）和滤芯元件（2）一起拉出。将过滤器的滤芯头和滤芯放在预先准备好的塑料布上（确保塑料布是清洁的）。轻轻左右晃动将滤芯元件（2）从滤芯头（3）中取出，检查滤芯表面是否有可见的污染物（如有可见污染物须提取杂质样本送检，用以确定污染源）。检查滤芯外壳（1）和滤芯头（3）是否损坏，损坏元件必须更换。并适当清洁滤芯外壳和滤芯头。确保滤芯外壳上的O型密封圈（4）完好无损安装正确。并用干净的液压油适当清洗。新的滤芯（2）放入滤芯外壳内，使新滤芯的中心孔与滤芯外壳的中心轴对齐。将少量的干净的液压油加注在滤芯头（3）的O型密封圈和螺纹上。并将滤芯头旋入滤芯外壳内重新安装好。检查滤芯头顶部的堵塞开关并将其复位。打开阀门给液压系统加压，测试过滤器是否泄漏。如有泄漏检查安装过程是否有错误，并更换出现故障的设备。更换滤芯时必须注意的几个问题损坏部件必须更换。严禁使用管道扳手上紧过滤器头部。严禁用锤子敲打过滤器任何部位！滤芯元件不能清洗。不可重复使用！进油滤清器如果控制板上灯光显示过滤器故障或IPC工业电脑显示其出现故障（F9故障报警），则表明过滤器滤芯可能堵塞须更换滤芯元件。经过较长时间的停用后也应更换滤芯元件。（更换滤芯时，清洁过滤器外壳。）由于过滤器直接接在液压主回路上，属于高压设备。且滤芯是易污染设备，受到污染后无法清洗，不可再次使用。所以更换过滤器滤芯应严格按照下列步骤进行，防止发生危险和损坏设备。断开设备开关阀门并使其降压。如果未先降压就拆开过滤器外壳，则过滤器中的残留物由于高压发生喷射性泄漏，将可能给设备和人身带来伤害；过热的液压油可引起火灾或烫伤。拧下过滤器外壳（2），并把剩余的液压油到入一容器中（这部分液压油将用于杂质分析不能再次加注到液压系统中）。适当清洁过滤器外壳。取出滤芯元件（3）并检查其表面是否有可见的污染物。（如有可见杂质须提取杂质样本送检，用以确定污染源）检查滤芯外壳（1）和分流阀是否损坏，损坏元件必须更换。并适当清洁滤芯外壳和分流阀。确保滤芯外壳的O型密封圈（5）和轴承环（6）完好无损。并用干净的液压油清洗。用干净的液压油清洗O型密封圈（4），装回原位后在其上加注少量液压油。并使滤芯的中心孔与滤芯外壳的中心轴对齐。将少量清洁的液压油加注到滤芯外壳的螺纹上并将滤芯外壳与滤芯头上紧。打开阀门给液压系统加压，测试过滤器是否泄漏。如有泄漏检查安装过程是否有错误，并更换出现故障的设备。更换滤芯时必须注意的几个问题损坏部件必须更换。严禁使用管道扳手上紧过滤器头部。严禁用锤子敲打过滤器任何部位！滤芯元件不能清洗。不可重复使用！加注液压油和齿轮油液压油较易被污染，为了保证加注到油箱的液压油的纯净，在灌注液压油箱时应遵循下列步骤：停止液压站及过滤器和冷却管线的所有泵。清理油箱和其周围的杂物，清洁油箱顶部的污物。打开液压油箱盖，连接灌注站。（灌注站由油箱、供给泵、液压管线、12μm过滤器组成）启动灌注站向油箱中注油，当油位达到要求时停止灌注。清洁剩余油污后将油箱盖装好。在灌注的整个过程中一定要注意不能让灰尘和污物掉入到液压油箱中，要注意油位的变化不能使油液溢出。盾尾油脂密封气动阀的检查盾尾油脂密封在盾构施工中起着非常重要的作用。一旦盾尾密封出现问题将会严重影响盾构施工的质量，所以平时应定期对盾尾密封的管线和阀门进行仔细的检查。在盾尾油脂密封系统中，位于盾尾密封油脂注入口部的电磁气动阀的作用尤为重要，由于其结构和安装位置问题，对它进行检测和维修保养比较困难。现将其检测维保方法介绍如下：检查电磁气动阀的管路、接头是否有漏气和漏油现象，必要时更换管路和接头。检查气管路上的油气分离器的油液位，必要时加注润滑油。将主控制室内的盾尾油脂密封控制旋钮转到手动控制挡位，分别控制每路油脂管路单独工作。配合主控室操作人员，检查电磁气动阀气动控制回路的电磁阀是否工作正常。（当主控室人员进行操作时，观察电磁阀的指示灯是否有正常的闪烁指示。）如果电磁阀动作正常，注意监听气动回路的动作声音。（指示灯闪烁的同时应有气动阀的排气声）还可以通过用手触摸气动阀的阀杆是否转动来确认工作状况。盾尾油脂注入口部的电磁气动阀较易发生故障，应经常进行检查。注意清理堆积在阀体上的杂物。防止水进入阀体，如有水进入阀体可能会引起阀体的故障。注意保护注入口部的压力传感器，如发生损坏应尽快更换。空压机的维保说明简介所有保养工作必须由经过专业培训的人员进行。维保时必须停止空压机的工作、释放压力、防止意外的使机器再次接通。释放残余压力在维保前，需按如下所述对压力的释放进行检查。关闭切断阀以切断空压机与压缩空气系统间的连接。通过安全阀（12）放气以释放压力。油箱（11）的温度不得超过+40℃注意—警惕！必须穿戴能保护脸和身体的防护衣物，防止热的油混合物意外泄漏造成人身伤害。V型带驱动空压机独特的结构设计使V型驱动带能自行拉紧。（偏转力）每工作500小时后需要用张紧力仪表对每根V型带的张紧力进行测试。测试方法为在一适当的角度下，对皮带与两皮带轮接触点中间位置的张紧力进行检测。5MM偏转的测试力：SCK41—51=3.5—5.1kgfSCK61—102=4.5—6.5kgf10MM偏转的测试力：SCK101=6.7—9.4kgfSCK121=7.4—10.6kgfSCK151=9.2—13.0kgfSCK102：不管在任何情况下，最多工作6000小时后，必须更换V型带。如保养规程要求所有V型带（03）必须一次全部更换，则须调整调节螺栓以放松可调支撑。旋转滑轮（02）将新的V型带（03）一根一根的安装好，并通过可调螺栓调整可调支撑直到偏转力达到要求为止。然后用反向螺母上紧可调螺栓。更换进气过滤器（05）当红灯闪烁，并警告“AIRFILT.00000H”。用蝶形螺母拧松过滤器帽，更换吸气过滤器（05）。再用蝶形螺母上紧过滤器帽。确保操作符合CODE0021的保养要求并用“O”复位。用过的进气过滤器需作特殊废品处理。更换滤油器当红灯闪烁，并警告“OIL/OILFL.00000H”。用皮带扳手松开滤油器（15），将其取下。将旧密封的残余部分从壳罩处取出，给新滤油器的密封加注少量润滑油。将新过滤器（15）装回原处并拧紧至其限定处，再手动将其拧紧半圈。检查其在工作温度时是否有漏油现象，确定其符合CODE0021的维保要求，再用“O”键复位。用过的滤油器需作特殊废品处理。更换分油器/油分离器（08）屏幕警告“SEPARAT.00000H”且红灯闪烁。所有分油器需一次全部更换。用皮带扳手松开分油器（08）并将其取下。取下旧密封的残余部分，给新滤油器的密封加注少量润滑油。将新分油器（08）装回原处并拧紧至其限定处，再手动拧紧半圈。在工作温度下检查其泄漏情况，确认其符合CODE0021的维保要求，再用“O”键复位。用过的分油器需作特殊废品处理。冷凝水当空压机工作但不能达到其全额功率时，可能是由于冷凝水沉积于油箱（11）的底部（水比油重）造成的。每隔一段固定时间或当空压机停机一段较长时间时，如在周末（参见3.4）应将冷凝水从排油口处（11.2）排出。如看见有冷凝水，请立即与ALUP售后服务联系，否则可能出现故障。油量检查---------打开时要注意残余压力在油过滤器颈部（11.1）检查油量，必要时加油。不同种类的油不能混合使用。工作用油：ALUP专用油。换油—须同油过滤器（15）一起更换当红灯闪烁，并警告：“OIL/OILFL.00000H”。油的更换须与第9页保养周期一致，并符合规定的油的使用量。要考虑其它润滑的需要。当所用的润滑油更换时，请与ALUP售后服务联系。油的更换：（仅于温暖状态下进行）打开过滤器颈部和排油口（11.2），将用过的油排出。关闭排油口（11.2）并注入新油，油位至过滤器颈部（11.1）较低边缘时停止。在工作温度下检查是否有泄漏。依CODE0021标准确定其是否符合保养要求，用“O”键确定并复位。用过的油须作特殊废物处理。电动机轴承（01）警告：“MOTLUBR00000H”，且红灯闪烁电动机（01）的润滑必须遵守并严格执行DIN3404的规定，用油脂枪的润滑喷嘴进行润滑。如电动机（01）没有润滑油嘴，则它装有长寿命的含油轴承，其使用期结束后，所有这些轴承均必须更换。安全阀为保证安全阀（12）的良好功能，必须每工作4000小时后或至少每年对其检查一次。检查：拆下安全阀（12）并用一适当的设备进行检查。如无合适设备可用于安全阀（12）的检查，ALUP可提供检查服务。消除螺纹接头处残留物，将安全阀的螺纹缠上密封带装回原处并上紧。在工作温度下检查是否有汇漏情况。用CODE0011设置压力开关点在按住“O”键3秒后，用ARROW（方向）键调出操作数代码CODE0011，点击ENTER确认。点击INFO键切换到最低压力开关点。用ARROW键设置所需值并用ENTER键确认并保存。再次点击INFO键，切换到最高压力开关点，用ARROW键设置其值并同样用ENTER确认保存。空压机保养警告：“MAINTEN00000H”且红灯闪烁表明应该进行空压机总体保养。此总体保养包括正常状态下和正常环境中所需的所有保养工作，我方售后服务可提供保养服务。在适当保养后，由于保养时间的结束或保养周期的结束，保养警告提醒信息必须用CODE0021+“O”键确认并复位。机器有故障但仍在运行则红灯闪烁，且出现警告信息。警告信息将显示于显示屏上。经过适当保养后，用“O”键进行复位。机器停止运转但仍有故障时，红灯常亮。故障原因或信息显示于显示屏上。经过适当的保养维护后，用“O”键进行复位，并可重新启动机器。以下是空压机的原理图及实物图维修保养周期#）在维修保养工作前已运行100小时维修保养工作和空压机检查组装前组装后工作第一周后每星期每（）小时运行时间50小时500小时#）4000小时#）6000小时旋转方向（01）油量检查（11）泄漏检查，排气温度电气联接冷凝物聚集情况（11）冷却器污染情况（09，14）初次运行使用的油（11），油过滤器（15）更换，V型带的检查（03）吸气滤清器（05）油（11）和油滤清器（15）的更换，油分离器（08），安全阀（12）（每年至少一次）马达轴承的润滑（01）----保养周期以空压机的型号为依据（参照6.10节）空压机的整体保养每年至少一次仅针对SCK102：V型带更换（参照6.3节）维保周期对照表故障信息对照表油脂桶更换操作规程将油脂泵送系统控制旋扭拧至维修档。调节气锤压力至6bar油脂桶通风阀，将气锤操作手柄上抬，提升气锤，将气锤从油脂桶中提出。搬开空的油脂桶，将新桶正放在气锤下方。拧开气锤上的放气螺杆，关闭油脂桶通气阀，下压气锤操作手柄，将气锤压入油脂桶中。一旦气锤进入脂桶，调节气锤压力，降至2bar压力不能高于2bar泵送手动阀拧至手动工位，可听见油脂泵频率很高的“啪啪”声，待其频率降低后，即表示已开始注脂。将油脂泵送系统控制旋扭拧至自动挡，油脂泵送压力调至满足泵送频率7次/分。油的选择当选择、补充液压油时，操作者须注意：所有产品应出自同一生产厂家，且应一直用相同品牌的油脂。如混用不同油脂可引起其物理性质的改变而使盾构机设备受损液压油的保存如果液压油在不密封的条件下保存，注意桶壁和桶盖不能产生凝结水。防止水气从顶盖处漏进桶内。如油桶密封完好，将桶水平放置在通风状态良好的防水油布下。注意控制油桶周围的环境温度和湿度，尽量保持在供应商要求的范围内。盾构用油脂一览用于油脂泵上的油脂，需先向其供应商咨询其是否可以用于泵送。特别需注意：所选用油脂应该可以用300bar的压力的泵送运输而不会影响其性能。生产商非生物降解油脂可生物降解油脂ARALARALUBHL2ASEOLVIVA-R24-124BPENERGREASELS2OLEXR2BIOGREASEEP2CHEVRONDURA-LRTHGREASE2CONDATGR130-海瑞克推荐GR217DEACLISSANDOFT2CLISSANDO2OESSOBEACON2FUCHSPLANTOGEL2MOBILMOBILUX2BIO2SHELLGREASE3882ALVANIAEPFL2ALVANIAG2ALVANIAR2O-1479专用油脂主驱动密封油脂生产商非生物降解油脂可生物降解油脂CONDATHBW—海瑞克推荐盾尾密封—钢丝刷密封油脂生产商非生物降解油脂可生物降解油脂CONDATWR90（于第一次刷子之用）WR89（供注入用）-海瑞克推荐主驱动齿轮装置用油：主要齿轮传动装置生产商非生物降解油脂ARALDEGOLBG320BPENERGOLGR–XP320EDAFALCONCLP320ESSOSPARTANEP320MOBILMOBILGEAR632SHELLOMALAOIL320–海瑞克推荐TEXACOMEROPA320行星齿轮（传动系）生产商非生物降解油脂ARALDEGOLBG320BPENERGOLGR–XP320MOBILMOBILGEAR632SHELLOMALAOIL3320–海瑞克推荐标准管理程序部门：设备动力部主题：设备维护保养编号：WX-SMP-05-007.02共2页第1页起草人：部门QA批准人：日期：日期：日期：日期：新订：变更原因：生效日期：变更：天马行空官方博客：；QQ:1318241189；QQ群：175569632目的：保证设备正常运转，达到或延长其使用寿命，发挥其最大的生产能力，以求得最大经济效益。范围：适用于设备维护保养责任：设备操作人员对实施本规程负责程序：4.1认真执行贯彻以维护为主、检修为辅的原则。4.2设备归谁操作由谁维护。[下载自glzy8管理资源吧]编写设备操作规程。对操作员进行理论和操作技术的考核后方可独立操作。对停用或第一次使用的设备，开车前应对安装精度、性能和安全、报警、检测装置及设备附件全面检查核对，一切就绪后方可使用设备。4.3.设备使用过程中，操作工的日常维护要求.必须严格按照操作规程进行设备的启用运行和停车，严禁设备超温、超负荷运行。.必须认真进行巡回检查并填写规定的记录表格。.1.每周检查有关部件的润滑、压力、震动和声音等有关控制点有无异常。.2.检查安全装置和仪表仪器运行是否良好。.3.检查设备基础、地脚螺栓及其他连接螺栓是否松动。.4.检查设备、工艺管道各密封点有无泄露。.认真搞好设备的整洁，消除跑、冒、滴、漏（达到沟见底，轴见光、设备见本色），设备基础及周围环境必须干净整洁。.设备出现故障时，应立即查明原因及时反映，紧急情况应立即采取措施，确保设备及人员安全。标准管理程序部门：设备动力部主题：设备维护保养编号：WX-SMP-05-007.02共2页第2页4.4.严格执行设备的润滑管理制度，按润滑卡片的规定，及时添加、更换润滑油脂。4.5.对闲置设备及封存的设备，由原使用部门负责维护并定期检查。4.6.对设备进行中小修时，设备管理员需做好维修计划、明确维修内容，检查后要做好维修保养记录。附表一：月维修记录（WX-SMP-05-007-R1）xxx市xxx线材有限责任公司炼钢一分厂6机6流小方坯连铸机技术操作规程编写xxx审核批准发布日期xxx年8月23日实施日期xxx年8月26日前言本规程编写格式符合GB/T1.1-2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构与编写规则》、GB/T1.2-2002《标准化工作导则第2部分：标准中规范性技术要素内容的确定方法》的规定。本规程适用于xxx市xxx线材炼钢总厂连铸车间生产岗位。本规程由xxx市xxx线材有限责任公司炼钢总厂提出。本规程起草单位：xxx市xxx线材有限责任公司炼钢总厂技术质量一处。主要起草人:xxx规程审核:规程批准:本规程首次实施日期：xxx年8月26日目录TOC\o"1-2"\h\z\u221101、适用范围 136502、铸机基本参数 13、连铸生产准备25600 314004、连铸操作 3102825、连铸铸坯操作标准 1274786、连铸覆盖剂的使用标准 1339317、中包烘烤 14192018、水口烘烤 1540929、换包操作 15376010、拉速控制 161877711、结晶器液面控制标准 162202112、结晶器振动方式 17595513、连铸铸坯相邻炉号的划分标准 17159114、异钢种连浇 171022915、方坯连铸结晶器冷却水水量设定控制 17892416、方坯连铸结晶器冷却水水质标准 171995517、方坯二冷配水量 18120918、中包渣量 192200519、铸坯切头、切尾控制标准 192676220、方坯切割取试验及复检样标准 191052821、铸坯推钢标准 20737522、铸坯吊运标准 20156423、铸坯堆放标准 20385824、铸坯热态、冷态质量判定 211223525、铸坯缺陷处理标准 221223526、坯放行标准 231223527、铸坯保留标准 241223528、铸操作质量控制点 251.适用范围：本规程适用于方坯连铸及控制工艺2.铸机基本参数：序号名称单位参数1机型全弧形2弧形半径m83机数，流数6机6流4流间距mm12505结晶器长度mm9006铸坯断面mm150*1507冶金长度m27.58定尺范围m12、69振动频率次/min60~31010振幅mm±3、±411中间包容量T4812拉速范围m/min0.8~3.213浇注钢种普碳钢、低合金钢、焊条钢、优质碳素钢14钢包支撑方式大包回转台15结晶器形式弧形管式钻石结晶器，预留结晶器液面控制及电磁搅拌16结晶器振动形式及振动方式仿正弦17引锭杆型式自适应型，刚性引锭杆18剪切方式火焰切割19工作拉速m/min0.8～3.220浇注平台标高m243.连铸生产准备3.1设备及材料检查检查电、气动系统是否正常，气动压力是否≥0.4MPa。检查中间包车行走机构是否良好，车上有无钢渣、废物堆积，如有废物必须清理干净。检查溢流坑是否准备好，坑内不得有积水。烘烤钢水取样器，保证干燥无水份。准备好浇钢用的各种工具：测温偶头60支、测温枪1支、取样勺2把、胶管1根、烧氧管15支以上、捞渣棒40支以上、防护用品、覆盖剂、保护渣、石棉绳、U形或短直钢筋、冷钢、水口锥、钢钎、撬棍等。检查测温枪、测温表是否正常，有问题及时通知仪表处理。3.2结晶器检查结晶器内壁工作面划痕深度≯0.5mm。结晶器断面菱形变形，对角线偏差≤1.5mm，结晶器铜管倒锥度磨损≯0.3%m。结晶器上口密封良好，结晶器进、出水管连接处不得漏水；试水（压力≥0.8MPa）不得漏水。3.3中间包车检查清除中间包车上的粘渣及障碍物。检查中间包车的快慢、进退装置是否正常，升降系统是否正常。防溅挡板准备齐全。3.4中间包的检查及准备吊运中间包前先检查吊具是否完好，链条、吊环不得有裂纹、脱焊等缺陷。吊运中间包时不准碰撞，要轻吊慢放；向中间包车座包时，要放牢，确认支撑轴放入槽内；将中间包车开至浇钢位置，用对中器进行水口对中，误差应<2mm，不得冲击结晶器铜管壁。对中后将中间包车开回准备位置进行水口及工作层烘烤，水口及打结包工作层中间包烘烤温度≥1100℃，更换中间包第一次使用烘烤5个小时以上，必要时提前烘烤。3.5振动台及二冷检查启动振动装置，此时振动频率（100Hz）及振幅（±3.8mm）均为固定值。检查振动装置是否平稳，左右有无摆动；振动机构声音是否正常。完成上述检查，确认振动系统正常后，按下“结晶器振动停止”按钮。检查二冷室导向段有无冷钢，导向辊子转动是否灵活；检查喷淋管是否对中并及时校正，喷嘴应齐全无堵塞。4．连铸操作4.1大包浇注操作4.1.1大包浇钢工要确认好所浇钢种，防止不同钢种混浇。4.1.2指挥天车座包。确认钢包座稳后，将钢包车开到浇铸位置。4.1.3钢包车到位后，进行大包钢水的测温操作。4.1.4得到机长指令后，打开大包水口，全流向中包内注入钢水，快速提高中包液面。正常后，试拉动钢包滑动机构是否关闭自如，发现问题及时处理。若大包不能自动引流，应立即烧氧引流。4.1.5烧氧引流操作4.1.5.1先将烧氧管弯成“L”形，检查吹氧管是否堵塞，如堵塞立即清理。4.1.5.2用小氧流点火，将点火端伸入已开启的大包水口内，长度必须≥400mm。4.1.5.3开大氧流烧氧引流，钢水引流后立即离开烧氧位置，并关死氧气阀门。4.1.6待中间包液面达400mm高时，加入覆盖剂。至钢水液面被全部覆盖，防止钢水裸露造成液面温低结盖及二次氧化；浇注过程中视中间包钢水液面覆盖情况补加覆盖剂。4.1.7浇注过程中严格控制中间包液面≥800mm，多炉连浇换大包前提升中间包液面至规定高度，连浇过程中间包液面控制按下表执行。表1液面高度(mm)中包开浇正常浇注大包浇毕两炉衔接停浇500-600800>600≮600≮150若因钢水衔接不及时，必须降低连铸机拉速，确保中间包钢水液面≥600mm，如果小于600mm时，采取甩坯措施，防止卷渣及漏钢，保证铸坯内在质量。4.1.8连浇过程钢水镇静时间控制：5～8分钟。4.1.9中间包测温操作每炉钢开浇后5分钟、1０分钟及末期各测一次中间包温度，测温点选择在离大包冲击点最远的边流旁边。测温偶头插入钢水液面深度≥250mm。中间包温度按以下规定执行：表2钢种开浇第一炉第二、三炉连浇温度Q1951560-15701555-15651540-15554.1.10大包浇注完毕前，仔细观察钢流情况，并多次打开大包水口，使大包内钢水尽可能流尽，一旦发现下渣，立即关闭大包水口。4.2浇注结束操作最后一炉钢大包浇注完毕后，向中间包浇钢工提示中间包液面，待中间包液面降至150mm时，中包停止浇注。指挥天车吊走最后一个空包。清理好现场做好交接班准备或下一次浇钢的准备工作。4.3大包事故处理4.3.1大包滑动机构打不开：必须立即通知钢包装包工处理，若装包工处理不了，应立即回炉。不准退出滑动机构锁紧销子，防止滑板穿钢。4.3.2大包水口失控：若拉速跟得上，可继续浇注，但应密切注意大包水口及中包温度、液面情况；若注流过大拉速跟不上时，视钢水量与事故沙坑情况，决定是否将钢包车开离浇钢位，一旦确定开离浇钢位，应组织人员躲闪，同时指挥天车做好起吊准备。4.3.3大包滑板穿钢、包壁发红，应立即将钢包车开离浇钢位，并立即组织吊走钢包，准备回炉，不得强行浇钢。4.3.4大包漏钢：钢包穿包漏钢，应立即将钢包小车开离浇钢位，中包工停止浇钢作业，并指挥天车吊走钢包。4.4送引锭操作4.4.1送引锭杆前将拉矫引锭操作台中的自复位开关置于“送引锭”位置。悬挂操作箱的“悬挂箱操作”指示灯灭。送引锭杆的操作速度为1.0～4.0m/min。4.4.3拉矫操作台利用手动或（自动）方式进行送引锭杆时，要对引锭的运行状况进行过程监护，如出现问题及时通知拉矫操作台停止送引锭杆。4.4.4送引锭杆送至二冷室安装引锭头位置停止运行；中包工安装完引锭头，堵塞石棉布后，将拉矫机操作权选择悬挂操作箱，点动悬挂操作箱按钮，将引锭杆缓慢送入结晶器100～150mm位置，不得划伤结晶器铜管。4.4.5根据铸坯断面放入所要求的“U”形钢筋，要求作到“正、均、实”。4.5中包浇注操作4.5.1大包开浇后中包内钢水液面达到600mm高左右，中包温度合适时通知浇钢工开浇，同时对中包内钢水测温。.5～1.0m/min。≯2mm；及时清除上法兰的残钢，以免发生挂钢。≤15mm，钢液面距结晶器上口控制：100±10mm。正常拉速控制：2.2～2.6m/min，各流之间的拉速差小于0.2（条件具备时，等轴晶的比例≥30％）。4.6中间包浇注结束操作4.6.1为了减少、避免短尺坯，在浇注结束前不久，某一流铸坯达到预定长度后即停止浇注，让其余各流浇完剩余钢水。当钢包中的钢水浇完并把钢包吊走后，中间包中钢水应逐渐过渡到由一流浇完。最后一炉钢浇注完后，待中间包液面降至150mm时，关闭水口。当铸坯离开结晶器以后，停止结晶器振动装置、开出中间包。4.6.3当铸坯尾部拉出二冷室后，将悬挂操作箱“工作制度选择”开关置于“浇铸结束”位置，拉速调节旋钮调至零位。将拉矫机操作权选择“拉矫操作台”进行尾坯处理。4.6.4清理好现场，做好交接班准备或下一次浇钢的准备工作。4.7热换包操作≥800℃，各类工具准备到位。4.7.3立即将连接件插入结晶器内钢水中，连接件浸入钢水长度≥200mm。连接件伸出钢水液面200～300mm。4.7.4中包车开到浇注位置对位，并按正常开浇标准进行开浇。4.8浇钢事故处理中包开浇时水口堵塞立即烧氧引流。由于钢水温度过低，各流均出现同种情况时，应组织回炉。4.8.2水口结瘤轻微结瘤可以继续浇注，同时注意调整二冷水量。严重结瘤可烧水口：将流槽摆入，拉速调零，迅速烧水口，待注流变圆后，将流槽摆开，同时将拉速调至合适位置。4.8.3中包座砖穿钢若漏钢较轻，可向中包内该流上方加废钢，然后用钢条、碎钢或水口锥堵死，若有效可继续浇注。若无法堵住，立即将流槽摆入，通知大包工关闭大包水口，并将各流水口堵死，开走中间包车。4.8.4中间包穿钢立即关闭大包水口，停止浇注，将中间包车开离浇钢位。4.8.5结晶器溢钢事故处理：立即关闭水口，调整拉速至零，关闭二冷水。马上处理溢出钢水，若短时间内处理完毕，可继续浇注，否则停止该流浇注。4.8.6悬挂漏钢轻微局部悬挂，立即用小氧管烧去悬挂部分。严重时关闭水口，停止拉矫机和二冷水；清除后可继续浇注，需要时可加入连接件，若时间长应及时停浇，防止铸坯过冷无法矫直。4.8.7结晶器漏水一旦出现结晶器冷却水出水流量减小信号，既说明有漏水现象，应立即停止该流浇注。4.8.8结晶器振动中断立即关闭水口，并将拉速调零，关闭二冷水。若短时间内振动恢复可继续浇注，时间过长则立即堵死该流，停浇。4.8.9结晶器断水或水量减少及时换用事故水塔冷却水，并停止大包浇注，剩余钢水改浇或回炉。在报警装置坏的情况下，如发现铜管异常，从而判断结晶器漏水，应立即停浇，此时千万不能重新供水，避免结晶器爆炸。4.8.10拉矫机打滑或跳闸立即关闭水口，关闭二冷水，通知电气室重新送电或通知维修工增加液压泵压力，若成功可继续浇注，否则停止该流浇注。4.8.11铸坯漏钢漏钢事故一旦发生，结晶器液面会突然下降，二冷室内钢花飞溅，并伴有爆炸声。此时，浇钢工应立即关闭水口，停止该流浇注，清理冷钢后，上引锭重新开浇。，必须立即中断钢水浇注，但拉矫机系统应继续运转，使尾坯能在塑性状态下从结晶器和二冷区拉出来。设备冷却水中断主要危及拉矫机夹辊，辐射热可能使夹辊变形，因此应中断浇注。4.9主控操作开浇前输入大包、中间包包号、铸机各流次的结晶器编号，班次、炉号等必须记录的操作数据。大包开始浇注后，点击“开浇”按钮，中间包引流浇铸开始后，通过计算机画面认真观察设备的运行状况，注意平台上、下的浇注操作，及时通知处理各岗位的故障及事故。本炉次浇铸结束，及时输入所浇炉次的钢水量后点击“停浇”按钮。根据本班生产钢种、断面及定尺通知推钢操作工做好分炉工作。换包（或事故停浇时）通过计算机画面及时关闭各流次二冷水的切断阀，避免铸坯过冷。主控浇注结束操作通知电气室、各水泵站停电、停水。4.9.2.2主控室内出现报警信号时，立即通知工长或机长采取措施。做好下一组浇注的准备工作或交接班工作。事故处理二冷水突然中断，若短时间内可以恢复供水，则通知关闭大包水口，暂停浇注；待恢复供水后，方可继续浇注。如不能恢复供水，应立即停浇，组织回炉，做好下一浇次的开浇准备。结晶器水突然中断，必须立即停浇，并立即检查事故水阀门是否打开、供水是否正常，检查事故原因，立即向机长汇报。自动配水失灵应立即与主控室联系，将“二冷水手动/自动”选择“手动”方式，利用手柄调节电磁调节阀的开口度，并根据铸坯冷却情况按要求调节各段水量。4.10切割操作 确保定尺并最大限度的维护生产。≥1800mm；热换时，切头距接痕≥4000mm，切尾距接痕≥2000mm进行切割；≥3000mm;4.11出坯操作“正转－停－反转”运行状态是否正常；“正转－停－反转”运行状态是否正常；“推钢－返回－停”状况是否正常；“后退－停－前进”开关，实现输送、出坯辊道1，2按照操作方向运行;5.连铸铸坯操作标准5.1连铸浇铸钢种分类表3钢种分类代表钢号普通碳素结构钢Q195、Q215、Q235、HPB235、HPB300低合金钢HRB335、HRB400、HRB400E5.2铸坯规格及尺寸控制（执行YB/T2021-2004）：表4铸坯规格尺寸控制断面规格定尺边长允许偏差对角线长度之差定尺长度允许偏差150mm×150mm12m±5.0mm≤7.0mm＋80mm弯曲度：≤20mm/m，总弯曲度不得大于等于铸坯总长的2%。5.3结晶器在线使用标准表5项目离线修复（mm）在线使用（mm）对角线150×150mm≤7≤7锥度磨损量：离底100mm范围内离顶150mm范围内≤0.2%/m≤0.3%/m≤0.5%/m≤0.5%/m铜管表面伤痕长≤50≤100宽≤1.0≤2.0深≤0.2≤0.5数量≤2(个)≤3(个)伤痕间距≤2≤25.4引锭杆6．连铸覆盖剂的使用控制6.1中包覆盖剂采用低碳冷墩钢覆盖剂：要求：C≤3％，H2O≤0.5%，粒度为1－3mm，R为0.9－1.2，熔点1150℃，熔速40s，比重0.8～0.9。表6开浇首炉30-60Kg连浇各炉0-20Kg6.2结晶器保护渣表7开浇时在钢流淹没浸入式水口下沿后加入结晶器保护渣，并完全覆盖钢液面。正常后0.25-0.4kg/t.钢注：保护渣在储存、使用过程中注意防潮、防湿保护，当H2O≥0.5%应停用；保护渣袋开封后，立即使用，剩余渣禁止再次使用。≤6mm或≥12mm时，更换保护渣。c≤1.5m/min。7.中包烘烤7.1煤气种类：高炉煤气7.2烘烤时间对于新砌的大包、中间包使用前烘烤温度800～1000℃，烘烤时间大包大于72小时，中包大于3小时，保证结晶水排除干净。表8中包类型工作层烘烤时间（min）水口烘烤时间（min）打结工作层小、中火50-60大火240大火60-80绝热板工作层小、中火30-60大火50－60大火40-80备注：烘烤时观察绝热板的烘烤状态，不准烤塌，可适当调整大火时间。≥800℃≥700℃8．水口烘烤8.1煤气种类：高炉煤气8.2水口烘烤时间：表9水口材质烘烤要求烘烤时间（min）标准石英质水口大火30-60微红铝碳质水口大火60-90>1000℃长水口（铝碳质）大火60-90>600℃备注：1、需求新材质水口，延长侵入式水口使用寿命，大于4小时以上。2、大包和侵入式水口之间、中间包和结晶器侵入式水口之间加石棉垫圈或采取氩封进行密封。3、铝碳质水口在烘烤前如存在潮湿现象，必须先进行小火去水气，后进行大火烘烤，在烘烤结束后立即更换，时间控制在1.5min。免烘烤长水口可不进行烘烤。8.3水口更换标准：在水口发生下列情况之一者，必须进行水口更换。9.换包操作9.1平台钢包测温标准9.2中包测温标准表10第一次钢包开浇后5min第二次钢包开浇后10min第三次钢包开浇后20min≥250mm。TL=1536-(78%C+7.6%Si+4.9%Mn+34%P+30%S+5%Cu+3.1%Ni+1.3%Cr+3.6%Al+2%Mo+2%V+18%Ti)表11项目钢组中包温度第一炉Q1951560~1570℃Q235、HPB3001555~1565℃连浇炉Q1951535~1550℃Q235、HPB3001530~1545℃10.拉速控制10.1首炉升速标准：起步拉速控制0.5～1.0m/min，起步后以0.5m/min速度逐步提高拉速。10.2浇注过程升降速标准：升速0.2m/min；降速0.3m/min10.3拉速与过热度的匹配：具体按各钢种的工艺制度执行。11.结晶器液面控制标准：11.1距结晶器铜管上口100mm。11.2结晶器内液面允许波动范围：±10mm。结晶器振动方式为非正弦振动12.1振幅：±3～±4mm12.2振频：80~310次/min13.连铸铸坯相邻炉号的划分标准正常情况下，当液面保持上限时，大包开浇6～7min，即作为下炉的开始。14.异钢种连浇14.1异钢种连浇时必须使用连接件、冷料。14.2连浇的异钢种，其对结晶器的锥度必须相同或接近。15.方坯连铸结晶器冷却水量设定控制15.1结晶器水流量：125～135m3/h15.2压力：1.2~1.3Mpa；15.3温度：进水：≤35℃；回水：≤45℃；进出水温差：＜10℃。15.4事故水压力：0.3Mpa，水流量：60m3/h·流。16.方坯连铸结晶器冷却水水质标准表12序号项目名称单位数值1PH值7~82总硬度dH≤163悬浮物mg/l≤354悬浮物最大粒径mm0.25总含盐量mg/l≤4006硫酸盐（SO2—4）mg/l≤1507氯化物（Cl—）mg/l≤1008硅酸盐（SiO2）mg/l≤409总铁mg/l≤0.210油mg/l≤217.方坯二冷水水量 17.1各钢种配水控制参考表14结晶器二冷段（分配比%）吨/小时比水量足辊一段二段130354817表15结晶器二冷段（分配比%）吨/小时比水量足辊一段二段125354520表16结晶器二冷段（分配比%）吨/小时比水量足辊一段二段12535452017.2二冷曲线：表17铸坯断面数学模型备注150×150mm0冷段：Q1=K（0.5V2+2.5V-2）1冷段：Q2=K（1.5V2+6.5V-3）2冷段：Q3=K（6V2-21V+19）V拉速（m/min）Q流量（m3/min）V≤0.5m/min时，Q1=0,Q2=0,Q3=0。0.5m/min≤V≤1m/min时，Q3=0。1718.中包渣量控制表13开浇首炉连浇炉次溢渣炉次50-70kg0-20kg/炉20-30kg注意事项：中包渣层厚度≥50mm，必须进行溢渣操作。19.铸坯切头切尾控制标准19.1坯头、坯尾切割：19.2原则上，坯头、坯尾的切割是在线进行的。19.3因割枪故障等原因坯头、坯尾不能在线切割时，送离线切割。19.4换中间包（含浇铸