汽车生产制造公司4M变更控制程序(完整版)资料

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编制部门：制造工程部汽车生产制造公司4M变更控制程序（完整版）资料(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）宋选鹏王涛生效日期：20修订记录：版本号修订日期修订内容A02006/1根据原DFV-DS07工程变更A3版创建A12007/04/19增加供应商变更审批流程A22008/07/25增加加工方法变更导致变更时的对应流程A32021/10/30增加不同级别4M变更管理B02013/07/10依据公司部门职责变更换版，依据WDHAC新版的SQM更新B12021/4/20更新DPCA4M变更管理要求B12021/720依据SQM2021版更新变化点管理目的描述过程发生变更的识别，必要的评审、验证和确认，并在实施前获得批准，以降低更改带来的风险，确保产品交付质量。引用标准《文件控制程序》DFV-RS02；《过程设计和开发控制程序》DFV-DS05；《生产件批准程序》DFV-DS06；《成本核算及报价管理程序》DFV-DS01；《初物交付管理规定》DFV-MS01-06。术语技术评估：涉及到图纸、规范、配合功能和/或耐用性影响及测试、样件制作环境、安全法规等评估。商务评估：涉及到制造成本改变的评估。职责和权限制造工程部/制造工艺分部是4M变更的归口管理部门，采购部供应商管理科负责管理供应商的4M变更。流程/程序人员变更控制流程工作流程责任部门工作内容说明使用表单否是评估编制培训计划岗位配置变更实习更新《岗位技能一览表》实施培训加严检验的解除否是评估编制培训计划岗位配置变更实习更新《岗位技能一览表》实施培训加严检验的解除车间经理车间经理人力资源部车间质量/设备模具/工艺/车间车间经理质量工程师6.1新员工或没有岗位工作经验的员工调整进该岗位的情况，被识别为4M变更。车间经理负责编制新的岗位配置表。6.2车间经理根据岗位考评标准、岗位技能一览表，输出培训计划给相关培训部门。6.3各培训的责任部门（质量/设备模具/工艺/车间）负责按培训计划准备教材，一般以作业指导书、操作规程、检验指导书作为培训依据，实施培训。输出培训记录。6.4当新员工还不具备独立工作能力时，在有经验的操作工的监督下进行操作，其输出的产品需得到有经验的操作工的确认才可输入至下道工序。6.5培训实施完成一周后，车间经理组织各培训部门按《岗位考评标准》对操作者进行评估，输出上岗证考评记录。6.6车间经理根据考评记录，更新《岗位技能一览表》。6.7检验频次加严的解除由现场质量工程师根据《上岗证考评记录》解除。岗位配置表培训计划培训记录培训记录上岗证考评记录岗位技能一览表备注：对于顶岗的情况，顶岗人员必须是具备该岗位操作资质的人员(依据《岗位技能一览表》)，无需进行脱岗培训和加严检验，由班长进行作业者观察，确认符合要求后开始生产作业，若发现操作与要求有差异的情况，由班长对顶岗人员进行在岗培训，检验员进行首件确认后开始生产作业。设备、工装变更工作流程责任部门工作内容说明使用表单试制客户批准设备、工装变更的通知申请、评审加强检验或试验是加严检验的解除否验证设备/工装能力试制客户批准设备、工装变更的通知申请、评审加强检验或试验是加严检验的解除否验证设备/工装能力设备模具科车间质量检验员设备模具科质量检验员6.1当设备、工装出现注1中的变更，设备模具科负责以邮件和的形式通知车间、制造工程分部、计保分部在车间现场进行调试验证。（必要时设备模具科提出申请、组织相关部门评审后，商务部按客户要求向客户提交变更申请单，并需得到客户批准后开始实施）。6.2计保分部负责编制试制作业计划。制造工艺分部工艺工程师负责指导操作工在工艺卡范围内进行工艺参数的调整。设备工程师负责指导在设备操作规程的要求进行设备的开启。模具工程师负责监督换模工作（模具型腔内发生更改后，需在模具上作永久性标识以利于追溯）。现场质量工程师负责做首10件的质量确认。客户有特殊要求的，按客户特殊要求执行。首10件产品合格，视为调试结果合格。质量工程师负责粘贴首10件产品的初物跟踪标识。6.3首件确认完成后，由质量检验员按加强检验的频次进行抽查。频次和加强的周期由质量工程师根据设备、工装变更后的风险确定后用任务清单的形式传递给检验员。6.4设备模具科根据检验记录，计算设备、工装能力，当能力大于或等于1.67时，视为能力合格。6.5检验频次加严的解除的依据是：a.设备或工装的能力报告。B.初物10件到顾客处的装车记录。现场质量工程师负责通知客服工程师跟踪初物的装车情况。客服工程师负责及时反馈装车信息。二者都合格时，可解除加严检验。变更申请巡检记录初物标识标签巡检记录Cmk报告备注：对于设备工装维修、计划性保养等变更的情况，无需通知客户（除非客户有要求），设备工装维修或保养之后进行试制，确认首批产品质量即可。检测工具及测量仪器变更不需进行零件试制、Cmk验证，但检具需实施MSA，必要时得到客户认可。场地变更工作流程责任部门工作内容说明使用表单移动与安装设备试制与首件检查初物标识A通知顾客Y评审更改假设N更改方案假设识别变更移动与安装设备试制与首件检查初物标识A通知顾客Y评审更改假设N更改方案假设识别变更制造工程部、计保分部制造工程部制造工程部商务部设备模具科制造工艺分部/量产质量科量产质量科6.1制造工程部IE工程师负责车间内工艺平面布置、计保分部负责厂内物流区域平面布置的优化。所有优化方案经计保分部批准后可以实施。当涉及设备搬迁时的场地变更，即视为4M变更。6.2制造工程部负责召集计保分部、质量系统/QCD部、设备模具科、制造工艺分部、车间一起做更改方案的假设。计保分部负责假设物流路线、输出平面布置图，计保分部假设因变更而引起生产计划的调整、制造工艺分部负责假设调整后的生产节拍、量产质量科负责假设不合格品存贮区、变更后的控制计划、检验指导书、验证计划，如参照项目开发阶段的认可计划做试验计划、全尺寸检查计划、过程审核。设备模具科负责假设水、电、气的衔接。设备模具科负责输出行动计划，并跟踪验证行动计划的完成。6.3对以上假设进行评审其可行性。输出“平面布置评审检查表”，变更行动计划。6.4按顾客特殊要求的格式及提前时间通知顾客将要发生的4M变更，及初物交付的计划、产品验证计划，并获得顾客批准，客户有特殊要求的，按客户特殊要求执行。6.5设备模具科负责按详细的水、电、气假设方案、平面布置图、行动计划移动与安装设备，并确保设备能够启动。6.6制造工艺分部牵头在原有工艺卡与作业指导书的基础上指导操作工进行调试。首10件产品由质量工程师进行确认，直至连续生产10件合格的产品。6.7对各道工序的首10件粘贴“首件“标签作为初物标识标签。初物交付加严检验的解除过程审核产品审核A加严检验初物交付加严检验的解除过程审核产品审核A加严检验检验员现质量工程师质量体系工程师量产质量科量产质量科6.8检验员按变更后的检验指导书实施加严检验。6.9质量工程师负责编制产品审核的作业指导书，并实施审核，包括适当的试验认可、3D测量。6.10质量体系工程师负责实施过程审核，输出过程审核报告和问题清单。6.11质量工程师负责填写初物交付的通知单与验证报告，（必要时按照客户的要求重新提交PPAP资料给客户认可），并对初物按顾客特殊要求进行标识，通知客服工程师跟踪初物装车状态。6.12所有产品审核与过程审核通过，初物在顾客处装车被认可后，即可解除加严检验。备注：厂内物流、储存方法的变更无需通知客户（除非客户要求），进行内部的物流、包装认可，更新作业文件即可。生产过程和加工方法的变更 工作流程责任部门工作内容说明使用表单是否是初物交付过程能力分析加严检验的解除转化正式的作业文件或工艺卡工艺调试首件确认通知客户可行性评审下发临时工艺通知单识别变更，提出变更申请是否是初物交付过程能力分析加严检验的解除转化正式的作业文件或工艺卡工艺调试首件确认通知客户可行性评审下发临时工艺通知单识别变更，提出变更申请项目负责人/更改提出者更改提出者工艺工程师质量工程师工艺工程师工艺工程师质量工程师工艺/质量工程师6.1当生产过程和加工方法出现注1中的变更，由制造工程部提出《4M变更申请》，若在工艺方案中涉及产品定义的变更，须按《工程变更控制程序》向产品技术中心进行设变的申请，如果是VA/VE项目提出的变更，仍由制造工程部负责提出变更申请。6.2制造工程部依据变更申请负责组织生产车间、质量系统/QCD部、技术中心、财务部等相关部门实施对该变更的可行性评审。任何影响顾客要求的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性的变更，须按客户要求提前时间通知客户，影响到阻燃特性的需要提前向认证中心提出变更申请，待客户确认和得到认证中心的认可后方可实施变更，客户有特殊要求的，按客户特殊要求执行。6.3质量工程师负责检查和确认过程流程和工艺方法变更后的前10件产品，并对零件做初物标识。首件检查的产品特性控制点根据工艺调试的内容，具体由质量工程师识别，涉及到影响顾客要求的功能、性能和/或耐久性的变更，还需做产品审核。6.4若工艺工程师调试所用工艺与正式下发的工艺文件相符，即转入正常批产。若工艺工程师调试的工艺发生了变化，则下发临时工艺通知单。并视新工艺的风险注明临时工艺通知单的有效期。工艺工程师根据调试方案下发临时工艺通知单，编制和下发的流程按《文件控制程序》DFV-RS02执行。6.5制造工程部工艺工程师负责跟踪改进后的过程能力，具体见《过程能力研究作业指导书》DFV-DS05-04。6.6质量工程师负责填写初物交付的通知单与验证报告，（必要时按照客户的要求重新提交PPAP资料给客户认可）并对初物按顾客特殊要求进行标识，通知客服工程师跟踪初物装车状态。6.7产品审核通过，过程能力稳定且达到公司要求，初物在顾客处装车被认可后，即可解除加严检验。6.8将该变更的工艺文件正式化。变更申请单4M变更可行性评审单检验记录/产品审核巡检记录临时工艺通知单CPK初物交付通知外协件供应商的变更控制流程 工作流程责任部门工作内容说明使用表单识别变更的机会，提出申请A潜在供应商评审供应商报价结束NY审批供应商调查变更方案假设识别变更的机会，提出申请A潜在供应商评审供应商报价结束NY审批供应商调查变更方案假设各职能部门识别部门采购部项目负责人采购部采购部6.1各职能部门或项目负责人通过VA/VE识别供应商变更的机会。各职能部门也可因商务、质量问题识别出供应商变更的机会，输出“4M变更申请单”。6.2识别部门负责将“4M变更申请单”交制造工程部、采购部、质量系统/QCD部、技术中心、工厂厂长审核，总经理/常务副总经理批准，并确定项目负责人。识别部门负责将审批单复印一份给采购部供应商管理科，供应商管理科负责做“供应商4M变更管理清单”管理。6.3采购部根据“4M变更申请单”进行供应商资源调查，输出“供应商基本信息调查表”，并在“4M变更申请单”中描述更改后可能的供应商。6.4收到采购工程师的输入，申请部门负责人召集各部门成员做变更方案的假设。技术中心负责性能验证计划、功能验证计划、所需样品数量、验证周期，质量工程师负责包括零件/材料的外观、尺寸验证计划。制造工艺分部工艺工程师负责做工艺验证计划，并提出所需样件数量、费用假设（包括DFV零件费用、设备/人工工时）。生产启动经理负责假设试制所需的场地。财务分析师负责假设VA/VE需投入的成本与收益。6.5产品工程师/材料工程师与质量工程师协助采购完成RFQ。采购负责组织供应商做第一轮技术报价。采购组织产品工程师、材料工程师、质量工程师、工艺工程师一起评价供应商技术报价书。采购工程师将选择的合适供应商列入潜在供应商评审计划中。6.6采购负责组织有资格的人员到供应商处做潜在供应商审核，具体见“DFV审核员清单”。采购部供应商管理科负责输出“潜在供应商评审报告”。4M变更申请单4M变更管理清单供应商基本信息调查表任务清单RFQ潜在供应商评审计划潜在供应商审核报告工作流程责任部门工作内容说明使用表单NY可行性评审结束变更C顾客批准技术要求确定供应商定点开发计划确定项目范围与目标明确顾客要求ANY可行性评审结束变更C顾客批准技术要求确定供应商定点开发计划确定项目范围与目标明确顾客要求A项目负责人项目负责人项目负责人项目负责人商务部采购部技术中心6.7项目负责人召集工程、质量、工艺、采购一起做假设方案的可行性评审。输出“工程变更可行性评审报告”、“风险控制计划”。6.8项目负责人确定项目范围清单，时间节点目标、成本目标，质量工程师确定质量目标。6.9项目组成员一起消化和沟通顾客要求，包括对产品的要求，由产品工程师、材料工程师、认证工程师解释、顾客对开发流程的特殊要求，由质量工程师负责解释。6.10项目负责人负责编制和发放开发计划。开发计划中必须明确关键路径和时间节点。6.11按顾客要求，提交“4M申请单”。申请单应按4M实施日前客户要求的日期发给顾客，并按顾客要求提交相关技术文件，若此变更可能影响与强制性认证申请中的资料不一致，还必须在实施前向认证机构申报，获得批准方可实施变更。6.12供应商定点按《供应商定点定价控制程序》DFV-DS08执行。6.13产品技术中心材料工程师负责确定材料技术要求的相关文件。产品工程师负责确定产品的3D、模具数模、产品技术规范、图纸等要求。检具工程师负责确定检具数模。采购工程师负责收集以上技术要求，按《文件控制程序》DFV-RS02发放给供应商。SQE负责与供应商签订“质量目标”。供应商收到以上技术要求并消化后，输出详细的开发计划、BOM、产品/过程特殊特性清单、试验认可计划、风险控制计划给项目负责人、产品工程师、SQE进行确认.工程更改可行性评审记录表风险控制计划质量目标开发计划工作流程责任部门工作内容说明使用表单D供应商过程审核供应商PPAP供应商开发NG顾客批准OKNGDFV内部验证OK向顾客提交首次样件样件制造试生产CD供应商过程审核供应商PPAP供应商开发NG顾客批准OKNGDFV内部验证OK向顾客提交首次样件样件制造试生产C采购部产品工程师认可工程师质量工程师生产启动负责人SQE质量系统/QCD部质量系统/QCD部DDSOPSOP工厂零件发交，记录起始号零件发交，记录起始号项目负责人项目结案项目负责人项目结案文件归档量产质量科文件归档6.14项目SQE、采购工程师负责跟踪供应商过程开发，具体见《供应商开发控制程序》DFV-DS09。6.15供应商完成内部验证后，按“质量目标”及进度计划提供样件和报告给DFV采购员。技术中心产品工程师负责首次样件的认可，鉴定“认可报告”。DFV生产启动负责人负责协调工厂进行总成首次样件的制造。试装后的总成样件由质量工程师认可。6.16认可工程师负责实施认可试验计划。必要时，产品工程师负责零件的3D认可，质量工程师负责外观颜色认可。6.17质量工程师负责向顾客提交内部认可试验报告、尺寸报告、外观检查报告及首次样件并获顾客批准。6.18生产启动经理负责填写“试制申请、结算单”，并协调工厂资源安排试生产。在试生产过程中，工艺工程师负责做工艺验证记录。当涉及参数调试时，可用DOE方法。质量工程师负责编制“试生产检验指导书”指导检验员进行检验。试生产的首10件产品由质量工程师确认。质量工程师负责指导操作工做试制标签。6.19SQE负责组织供应商过程审核。输出“过程审核报告”。6.20供应商PPAP由项目质量负责按《生产件控制程序》DFV-DS06执行，并将PSW报告发采购工程师，采购复印存档后发供应商，同时更新合格供应商清单。6.21按顾客要求提供生产件批准的零件和报告，质量工程师负责跟踪顾客批准的过程，并反馈未通过的问题清单。6.22获得顾客批准或签级后，开始SOP。采购部负责将供应商信息录入到QAD系统。计保分部负责安排物料的爬产计划。一般原则是，进口件预留一个月的库存开始用国产件替换。国产件使用满一个月无质量问题视为稳定，再消耗进口件，根据零件的风险可以适当调整爬产计划。当顾客有特殊要求时，按顾客特殊要求执行。6.23当发运第一批工程更改后的零件，车间必须记录唯一性的追溯码，并依照《初物交付管理规定》DFV-MS01-06做初物标识通知顾客。由客服人员负责跟踪顾客现场装车质量。若工程更改涉及BOM表的变更，还需在QAD系统中更新相关代码，具体见《QAD作业指导书》。供应商工程更改后的零件被批准后第一次交货也遵循该规定。6.24SOP一个月，连续3个批次的零件无严重质量问题，项目负责人安排做项目结案移交。移交前，项目负责人整理经验教训总结，变更过程中的记录，及未完成的问题清单。6.25更改后的文件和记录由量产质量科按《文件控制程序》DFV-DS02进行整理归档、发放。工艺验证报告检验记录试验报告颜色认可报告过程审核报告PSW或顾客相关表单经验教训总结WDHAC：7.0WDHAC4M变更特殊要求WDHAC4M变更管理区分和基准加工条件、方法的变更1)变更铸造、鍛造方法时2)变更烧结条件时（加工、温度、时间、其它）3)变更热处理条件时（温度、时间、加热方法、冷却方法、其它）4)变更橡胶、合成树脂的成型条件时5)变更焊接条件时6)变更切削条件时7)变更加工基准及设定方法时8)变更电镀、抛光、涂装条件时9)变更了组装条件时工序系列变更1)工序的统一、废除、顺序变更时2)暂定工序⇔正式工序的变更机械加工1)改造、修理机械时2)使用新机械时3)进行机械移动时工夹具变更1)变更零件的加工标准时2)新制、改造、工夹具时模具变更1)改造、更新、模具时检査方法变更1)新制、改造、检査夹具及器具时2)变更测定具及测定基准时作业者的变更（*）指重要工序中，特别规定了每次变更作业者都需要作初物管理的重要工序，变更作业者时搬送方法、交货包装方式的变更变更搬送方法、包装方法及容器时作业者的变更（*）：可以不向WDHAC做事前通知，但需要实施初物管理。纠正纠正初物加工、组装、检查初物加工、组装、检查制作初物卡制作初物卡无需先行确认无需先行确认制作检查成绩表判定判定可否量产过渡度初物初物卡（③）确认量产量产出出货制作初物卡制作初物卡制作成绩表检查（①）制作成绩表检查初物卡初物卡（③）（③）后，将初物卡（①）报废。规格变更指示(是否需要先行确认的联络)规格变更指示(是否需要先行确认的联络)变更适用变更适用指示判定判定可否量产过度初物初物卡（③）受入检查受入检查退回初物卡退回初物卡（③）初物卡初物卡③随付在产品上不良分析、对策不良分析、对策的推进纠正纠正初物的加工、组装、检查初物的加工、组装、检查判定判定可否量产过渡量超量超出货出货制作初物卡制作初物卡制作检查成绩书制作检查成绩书（①）初物卡（初物卡（③）的管理（③）后，将初物卡（①）报废。发生品质不良发生品质不良品质品质改善要求回答，对策内容确认回答，对策内容确认受入检查受入检查随付在产品上随付在产品上退回初物退回初物卡（③）初物卡（③）初物卡（③）注2：4M变更的具体项目和变更后PPAP资料的提交矩阵图：NO.项目管理区分和基准（●原则上不需通知客户和做初物管理）规格变更品质改善初物自主管理初物区分PPAP提交等级是否提交3C变更/扩项申请1规格变更○○○●●使用新规格进行没有互换性的更改进行有互换性的更改零件没有变化而作图纸更改只适用机种更改等级3等级3等级3等级5等级5是是是是是2品质改善○按不良对策要求进行更改等级2否3新供应商○○○○○○●增加供应商更换供应商进行厂内制作与厂外制作的转换改变到货地点等级3等级3等级2等级5是是是否4变更材料○○○○○○更换材料供应商材料来源变更(指本田提供或供应商购买)材料等级的改变等级3等级3等级3是是是5加工工艺、方法的更改○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○更改注塑工艺更改喷涂工艺更改搪塑工艺更改弱化工艺更改火焰处理工艺更改发泡工艺更改铣切工艺更改真空复合更改焊接工艺更改清洗工艺更改装配工艺等级5等级5等级5等级5等级5等级5等级5等级5等级5等级5等级5是是是是是是是是是是是6工序系列变更○○●○改变工艺顺序临时工艺与稳定工艺这间的转换等级5等级5是否7设备变更○○●●○●改造或修理设备使用新的设备设备移动等级5等级4等级5否是是8夹具、工具变更○○○●变更零部件加工基准样品新制作夹具、工具或改造等级4等级5否是9模具变更○○改造或更换模具等级2是10检查方法变更○○○●新制作检查夹具、工具或改变变更测定用具、测定基准等级4等级5是是11作业者更换○被指定的重要工序作业者的更换等级5否12运输、包装○○改变运输方式、包装方式和包装容器等级4否8.0DFL/DRAC4M变更特殊要求DFL/DRAC4M变更管理区分和基准变更管理对象管理等级4M事项与东风日产联合评审

(○项需向东风日产提交申请)设备制造场地工厂以外的移设/转移○向本公司的其他事业场所的移设/转移向协作公司的移设/转移向上述以外的其它移设/转移工厂内的移设/转移○车间平面布置的变更生产线（包含检查工程）的移设生产线（包含检查工程）的新设、增设工程顺序的变更（追加、含废止）○制造工程内的设备、装置（包含检查设备）新设○追加、更新○制造、检查设备的条件、参数（日常调整除外）○改造（根据用途的改进）○修理（计划外的随时修补・修改）保养计划模具（金属加工用的模具、铸造、树脂成形用的模具）追加、更新○改造（根据用途的改进）○修理（计划外的随时修补・修改）保养计划夹具追加、更新○改造（根据用途的改进）○修理（计划外的随时修补・修改）保养计划检查用测量仪器专用测量仪器/检具的追加、更新○专用测量仪器/检具的改造○通用测量仪器/检具修理（计划外的随时修补・修改）保养计划方法作业方法制造方法/工艺（焊接、表面处理、热处理、组装等）○检查方法○检查工程的改变和废除（包含规格变更）工厂内搬运方法保管方法产品、半成品、构成零部件、原材料材料辅助资材（产品开发阶段的试验性能确认除外）成分変更（清洗剂、脱脂剂等）○制造供应商变更（包含制造场地变更）○人采用新规格的作业者支援・岗位变换・再上岗的作业者需资格认定的作业者需特别特性A认定的作业者供应商内部规定需认定的作业者9.0DPCA4M变更特殊要求9.1DFV至少提前三个月以上建立安全库存为更改前准备工作。9.2DFV必须至少提前一个月向DPCA采购部提出变更申请。9.3DFV提交详细变更项目计划、变更详细类容、及原因。9.4DFV需对变更项目风险评估（质量、供货、成本、其他）具体见附件。9.5DFV总经理签字盖章后发给DPCA现生产采购员。9.6若DFV收到DPCA答复为终止更改，将立即停止所有更改计划实施。9.7若DFV收到DPCA答复为同意更改，DFV将依据提交给DPCA的计划实施。并定期向DPCA相关部门反馈进展及建储情况。9.8实施更改：变更：产品定义更改和过程的更改1-变更完成后，根据DPCA要求组织零件预批量和重新签级认可。2-配合DPCA质量分部完成对DFV过程变更认可和过程审核。3-配合DPCA生产采购员对DFV实施产能审核。第二类变更：供应商登记信息变更1-DFV向DPCA现生产采购员提交信息变更资料。2-对于法人变更的情况，DFV填写《供应商变更情况表》，DPCA将评估结果提交供应商选择决定会并由会议作出决定，并在SRM系统中维护。第一类变更产品定义的更改对产品CTF/CSE有影响的产品更改材料的更改处理或保护层（如表面热处理、电镀、油漆等）的更改供应商内部产品图纸的更改供应商在国外采购零件的国产化过程的更改供应商生产地点的更改生产工艺流程的更改主要生产设备的更改引进一项新的工艺技术（工艺或设备制造方法）长时间停产后恢复生产（大于6个月）更改关键工装（模腔或模具），模具大修复制模具对CSE特性有影响的监控计划中的检查项目或检测频次的更改对CSE特性有影响的关键检测设备和检具的更改2级供应商（分包商或外委供应商）的更改2级供应商的场地的更改第二类变更供应商工商登记信息的更改企业名称的变更企业性质、股东或股比的变更法人变更，即合同的全部或者部分权利义务发生转让变更流程：10.0附录10.1《4M变更申请单》DFV-DS07-00-01；10.2《4M变更可行性评审记录表》DFV-DS07-00-02；10.3《供应商4M变更管理清单》DFV-DS07-01-03；10.4《4M变更验证记录》DFV-DS07-00-04；10.5《4M变更管理清单》DFV-DS07-00-05天马行空官方博客：；QQ:1318241189；QQ群：175569632产品安全性控制程序目的对本公司产品安全性和责任原则作规定，以尽可能避免因产品安全问题对客户可能造成的危害，以及产品安全性问题对公司造成的严重影响。适用范围适用于公司产品安全性和产品责任原则的实施和控制。3.引用文件ISO/TS16949：2002《质量管理体系汽车行业生产件和相关服务业零件组织应用ISO9001：2000的特定要求》4．术语采用ISO9000：2000版质量保证和质量管理相关术语以及ISO/TS16949：2002技术规范中相关的汽车行业术语和定义。产品安全责任：是用于描述生产者或供方对其产品造成的人员伤害、财产损坏或其他有关的损失赔偿责任的通用术语。5.职责5.1技术开发部负责收集涉及安全性的产品，并进行产品安全性风险分析。5.2质量部负责制定限制产品安全风险影响的应急计划和程序。6.工作流程责任单位工作内容记录技术开发部6.1收集涉及安全性的产品6.1.1收集涉及安全性的产品和材料，建立“产品安全性清单”。产品安全性清单6.1.2当开发、生产新产品或生产过程更改新材料时对安全性产品清单作补充。技术开发部6.2产品安全性风险分析6.2.1产品安全风险可以从下列工作中进行分析：a)风险分析，如PFMEA；耐久性模拟和材料试验，如试验报告；装车试验等。技术开发部6.2.2分析后的处理：a)无风险时则结束；b)当风险很小时则可直接标识到相应文件中；c)风险较大时执行6.3所列程序。质量部6.3限制产品安全风险影响的应急计划和程序6.3.1确保能够使产品在生产流程中具有可追溯性，并能追溯到使用的材料和工艺方法，具本参见《产品标识和可追溯性程序》。6.3.2限制不合格的影响：对零件/产品的标识；建立批号、生产厂家标识；产品的验证和文件资料保存；运输和贮存时的产品标识；坚持“先进先出”原则；使用期限的说明和遵守。6.3.3制定产品追回的应急计划：依照产品安全风险来确定追回的应急计划，此类风险是基于产品的安全重要性及其在整个过程/装车中可能存在的风险，此类应急计划必须在接受订单时与客户商定，或者按照客户的规范来确定；对已经识别的安全性至关重要的故障，应通过应急计划在市场上加以限制，必要时，通过补救和/或追回行动加以消除，具体参见《召回方案》；c)负责制定《召回方案》。6.4产品安全性的设计考虑APQP小组6.4.1在产品质量先期策划时应考虑：本公司产品/零件生产所采购的材料是否满足相关的政府及法规要求，以及生产和销售中有关环境、电磁方面的规定。b)市场需求和环保要求等。FMEA表APQP小组6.4.2在FMEA中识别安全特性，并制定措施将其风险顺序数RPN值控制在60以内，并努力降低。APQP小组6.4.3将有关产品对公司内安全/环境的注意事项体现在作业指导书等相关文件中。APQP小组6.5安全法规产品标识6.5.1对采购和生产中的安全法规产品根据其使用场合及对岗位人员危害程度分别作标识。6.5.2对岗位操作人员有危险的，如酸、碱作警示标志。6.5.3对岗位操作人员有轻微影响的作产品标识。6.5.4对危险物品，除保持原产品标识外，存放指定区域、场地作警示和防火标识。6.5.5有关产品安全等特性产品，在现场工艺文件中应有特殊特性标记。6.5.6搬运危险物品和易燃易爆品时，应注意安全防护。技术开发部6.6产品安全性及法规产品控制6.6．1通过寿命试验、材料试验、装车试验和环境模拟试验来预测产品安全性风险。6.6．2对涉及安全性的产品，应对其进行标识和可追溯性控制，以便一旦发现不合格能实施产品追溯应急计划，并加以追回和补救，限制损失。采购部6.6．3严格按规定规范采购外购外协件和原材料。a)运输过程中，运输车辆注意法规产品运输安全，防止破损、泄漏危及司乘人员和污染环境，并注意保护标识；b)对法规产品实施隔离存放，其中有毒物品有密封，设备专区、专人保管，领用严格执行审批制度。综合管理部6.7产品安全性培训6.7.1负责组织产品安全性知识和操作培训，重点是对产品安全性具有重要影响的员工，产品安全责任在公司内应众所周知。综合管理部6.7.2培训的内容：法规产品/材料名称；标识的方式方法；产品安全责任和安全法规、环保意识；对产品安全性及法规产品的控制。综合管理部6.7.3经过产品安全性培训人员应作好记录。7、支持性文件潜在失效模式及后果分析控制程序产品标识和可追溯性程序8、记录序号名称保存期编号1产品安全性清单3年DFCPJS203A2FMEA报告3年DFCPJS056A修订记录标记处数更改文件号签字日期王钊王保熙封波日期：2003/6/24日期：2003/6/24日期：2003/6/24产品安全性控制程序流程图开始开始收集涉及安全性的产品建立清单风险性分析判断风险预防计划制定应急计划结束对相关人员培训培训记录生产控制采购控制对相关人员培训通知顾客产品使用说明书每月定期检查现场标识配备预防性设备天马行空官方博客：；QQ:1318241189；QQ群：175569632汽车配件过程确认控制程序版本/修改码：A/0Q/YT.P20-20061目的通过对生产过程确认，以确保过程达到所策划结果的能力。2范围本程序适用于本公司不能由后续的监视和测量加以验证的生产过程（特殊过程）。对其他生产过程也按此要求进行确认。3职责3.1技术部负责对过程进行确认，负责编写作业指导书。3.2各部门负责配合技术部进行过程确认。4工作程序4.1过程的识别多方论证小组应在制造过程的APQP阶段，利用PFMEA或已掌握的知识和经验，对生产和服务提供过程进行识别，特别是在控制计划中应识别出特殊过程和关键过程。特殊过程多方论证小组在制造过程开发阶段对不能由后续的监视和测量加以验证的生产过程进行识别，包括仅在产品使用或交付后问题才能显现的过程，即特殊过程。关键过程多方论证小组在制造过程开发阶段对关键过程进行识别。在本公司关键过程是指：a)形成产品关键特性、重要特性形成的过程。或b)加工难度大，质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。生产部对过程确认提供现场支持，并提供适宜的生产设备和工装技术部在过程开发阶段对过程提供作业指导书。办公室在生产部和技术部的配合下，对过程的操作人员进行技能培训并持证上岗，满足过程对人员技能的要求；特殊操作人员，应满足国家及相关行业对操作人员的资格要求。4.2过程的确认生产过程确认的要求和准则a)通过对影响过程质量的因素进行确认，以证实过程能力满足于期策划的能力要求。b)不但对特殊过程要进行确认，对生产和服务提供的所有过程都要进行确认。c)技术部制定以下过程评审的准则，作为确认人员对全部制造过程进行确认的依据。所有生产过程都应符合这些准则的要求：（1）生产现场可以方便地查阅有效版