高速公路隧道、互通式立交、主线大桥、枢纽互通桥梁、车型天桥、箱涵、圆管涵、盖板涵实施性施工组织设计

TOC\o"1-2"\h\u25879一、编制依据 ④桩成品检测、验收在挖孔桩砼浇筑完成后，复测桩轴线中心和桩顶标高，在砼强度达到设计要求后进行桩身的无破损检测，桩基检测在成桩后7-10日方可进行。检测由有资质的检测单位进行检测，检测范围100%。当桩基混凝土28天强度和完整性满足设计、规范要求后，完善质检资料，报请监理工程师进行验收，验收合格后进入下一工序施工。挖孔桩质量标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按评定标准附录D检查2桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计值测绳量：每桩测量4孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量5孔的倾斜度（mm）0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程（mm）±50水准仪测骨架顶面高程后返算：每桩检查3、施工安全技术措施（1）在施工部位5m以外，用钢管搭设围栏，设置安全警界线，严禁行人车辆进入安全线以内，设立醒目的安全标志牌，写明“深挖孔，危险！严禁入内！”等警示内容。（2）挖孔桩必须用C20以上砼护壁，护壁厚度15～20cm，施工中严格控制砼质量。（3）施工机具由专人负责管理，由安全员对吊具的完好情况，每日上班前进行检查，发现问题及时排除、更换，孔壁的稳定性情况经常检查、巡视，发现钢丝绳打结、变形、磨损、断丝的情况，必须立即更换，施工机械按指定的地点摆放。（4）无论是孔下作业人员还是孔口作业人员必须戴安全帽，穿防滑鞋，孔下作业人员必须系好安全带后方可下孔作业。（5）孔口锁口高于周围地面30cm，孔口不得堆积土渣及沉重的机具，及时清除孔口的弃土，在施工全过程中，始终保持砖砌孔口护圈高于周围地面，同时保持地面平整、整洁，做好施工现场的排水工作，保持施工现场无积水，无废弃物，以防落入井内。（6）挖孔人员下孔作业前，先用鼓风机将孔内的空气排出更换，挖至地面以下10m，使用鼓风机通风，保持孔内通风，保证空气质量，作业人员有呼吸不适感时，及时采取换班作业措施。（7）电力干线采用非裸露电线架设，统一布置电力线路，在作业机械接口安装漏电保护器，严禁带电移动机械，对备用电源设备，由专职人员负责管理和操作，严格按照安全操作规程作业，做到政令畅通，服从管理。（8）夜间无论是否施工，施工现场必须有充足的照明，夜间作业时，悬挂警示红灯，在施工间歇期，孔口用顶盖安全覆盖，顶盖要有足够的刚度，防止闲人、车辆、等落入孔中，孔口要有“作业、非作业”标志，警示他人注意操作且保护井下安全。（9）不准在施工现场打闹，作业前或作业期间不准酗酒，凡是酗酒人员（不管任何人）不得进入施工场内，违者重罚。（10）挖孔作业队必须详细制定自己在现场挖孔的具体安全措施交于项目部，并在现场有专职安全人员和负责人进行监督检查，严禁检查人员擅自离开工作岗位。（11）挖孔现场秩序井然，设施要好，文明施工，杜绝麻痹思想，经常教育和提醒施工作业人员提高警惕注意施工作业安全，要不断发现问题、不断总结、及时改进，积极采取有效措施预防事故，把事故隐患消除在萌芽状态和施工作业前。（12）引爆前炮工应仔细检查线路连接情况，确保线路连接准确无误，减少瞎炮产生的可能；（13）挖孔桩工作面两侧严禁有坍塌、滑坡等隐患。（14）挖孔桩作业处严禁有强烈振动的大型机械驶入（15）起爆后应先向井内鼓风，待井内烟雾散尽后（约需15min），炮工先下井检查爆破情况，排除异常；（16）严格控制炸药用量，如前述，井内均采用浅眼松动爆破，严格按照国家现行的《爆破安全规程》中的有关规定办理。4、施工主要要点（1）多桩孔同时成孔，采取间隔挖孔方法，以减少水的渗透；（2）对桩的垂直度和孔径，应每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确；（3）成孔后孔深、孔径必须符合设计要求，成孔后及时进行孔底处理，必须做到无松渣、淤泥、沉淀土等扰动软土层，使孔底情况满足设计要求，要逐根进行隐蔽检查。（4）如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。（5）部分墩柱桩基位于路基填方中时，应待路基完成后再进行反开挖施工，应特别重视其路基压实度必须满足要求，确保路基稳定，防止墩柱桩基产生较大位移，严禁对其进行加载。.2钻孔桩施工1、钻孔桩施工流程钻孔桩施工流程图2、钻孔桩施工（1）施工前准备工作根据设计坐标进行桩位精确放样，在四周用钢筋定出四颗不受到破坏的护桩。修建浆池，制备泥浆，泥浆指标为：泥浆比重1.05与1.15之间、粘度17.18S、含砂率≤2%。修建循环泥浆池，以供泥浆循环使用，同时修建蓄浆池，以免多余泥浆溢出而污染环境或农田，等待灌注完混凝土后清除沉渣。（2）护筒：护筒根据施工的桩径设置护筒，护筒直径比桩直径大20cm～30cm,护筒长1.5m～2.0m，护筒高出地面30cm,护筒接头内部无突出物。埋设护筒时，先将护筒底用粘土填筑，进行夯实处理，将护筒垂直放入坑中，并根据四周的护桩将护筒对中定位。护筒四周用粘土分层填筑夯实，以免钻孔过程中护筒发生偏移、下沉等现象。护筒平面偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1％。埋设完护筒后经监理工程师复核满足要求后方可进行下道工序。（3）钻孔：旋挖钻开始钻进时，进尺应适当控制。在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有牢固的护壁。钻至刃脚下1m后可按土质以正常速度钻进，每钻进2m或地层变化处应从钻筒取样查明土质并记录，以便与设计资料核对。钻进过程中，在10米、20米和终孔时，用检孔器检查垂直度、孔径；在以上位置还要检测泥浆指标，保证桩基不出现坍孔、缩径和扩径、卡锥、漏浆等现象。（4）钻、成孔检查：成孔后，应立即对孔中心位置、孔径、孔深等方面进行检查。其中孔中心位置根据钻前的护桩进行检验，孔径倾斜度根据制作的检孔器进行检验，孔深用测绳进行检验。检孔器用钢筋做成，其外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm，长度等于孔径的4～6倍，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软粘土/亚粘土等）或更换钻头前，都必须检孔。用新铸或新焊补的钻头时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻头钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。如孔壁弯斜较严重，检孔器不能放下去，则填粘土重钻。（5）扫孔：当检孔器不能沉达原来钻进的深度，或钢丝绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可适当加大钻头直径进行扫孔。扫孔时应自上而下进行，钻头下降速度要适中，不宜过快，如遇缩颈严重的部位，应减速慢扫，直至孔底。扫孔完毕应再次用检孔器检孔，如检孔器仍然下不去，则要再次进行扫孔。（6）清孔终孔检查合格后应迅速清孔，以保证孔底沉渣厚度不大于3cm。应立即进行清孔。³，粘度17.20S，含砂率小于2%）。换浆法清孔完毕后，孔口和孔中部以及孔底提出的泥浆的平均值应符合质量标准要求，灌注水下混凝土之前，孔底沉渣厚度符合设计要求。另外,不得用加深孔底深度的方法代替清孔。（7）下钢筋笼：钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大批量进场，钢材进场不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其他方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的露天场所，根据天气情况，在雨雪天气，必要时加盖雨棚布。钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量核对，其次对8mm圆盘条钢筋进行调直，钢筋表面应保持洁净和平直，钢筋加工时，严格按照施工设计图纸进行下料、加工、制作、安装，不得随意改变钢筋长度和构造形式，所有钢筋加工、焊接都必须严格遵照《公路桥涵施工技术规范》执行，钢筋焊接前应根据具体施工条件进行试焊及钢筋机械连接试验。经监理工程师检查合格后方可进行大面积钢筋焊接及机械连接。钢筋在钢筋加工厂成型后，现场绑扎、安装、检测管按照图纸要求，位置准确，焊接牢固，保证检测管不漏水。为避免钢筋笼起吊过程中局部受力发生变形。在其顺直状态下加绑沙木杆，在钢筋笼入孔时，解除木杆的捆绑线，木杆在浮力作用下，自动上浮，取出下次接着使用。本标段桩基钢筋笼长度≤22m，采用整体加工，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，焊接点、焊接长度、宽度、厚度是否满足规范要求。详见下表：灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排拒±5尺量：每构件检查2个断面同排基础±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10尺量：每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查4宽、高或直径±55弯起钢筋位置（mm）±20尺量：每骨架抽查30%（8）灌注水下混凝土：①灌注准备：钢筋笼安装完成并予以牢固固定后在灌注水下混凝土前，检查孔底沉淀物厚度和泥浆稠度不得大于设计或规范规定，超过时必须重新清孔。②灌注水下混凝土导管，在使用前先进行气密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，必须密封绝不能漏水，导管底口距孔底距离不得大于40cm，水下灌注混凝土，孔深底面得到监理工程师认可和导管下好后立即浇筑混凝土，连续作业不中断。③混凝土拌合和供应：a浇筑混凝土前检查水泥砂石料质量和数量，不合格的材料坚决不予使用。混凝土拌和严格按试验室提供配合比进行，混凝土拌和前检修拌和设备，检查计量系统的准确性，特别要经常检查用水计量系统，否则将会影响混凝土强度。同时混凝土拌和前精确测量骨料含水量，以调整拌和用水量。混凝土的出盘坍落度应严格控制。b浇筑混凝土的数量由现场技术人员作记录，并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。c、商品砼应取样试验，确保砼出厂质量。④首批混凝土灌注数量：首批混凝土灌注时应注意导管下口至孔底的距离宜在25～40cm之间，为保证首批混凝土能使导管初次埋深≥1m，采用的储料斗容量根据桩径不同分为2m³至4m³，罐车同时连续将混凝土送入储料斗，在首批混凝土灌注后，马上测量混凝土面标高，确保桩基的导管初次埋深≥1.0m和填充导管底间隙的需要。⑤连续灌注：a灌注时，采用钢板制作的外径略大于导管内径的饼状物（直径为30.0cm、厚度为1.0cm）用钢丝绳悬吊作合页型“剪球”装置。b混凝土浇筑过程中，提升储料斗和导管的钢丝绳以及吊车的吊装能力，要满足导管和充满导管内的混凝土的总重力及导管壁与导管内外混凝土间的摩阻力，并有一定的安全储备。c混凝土运送至灌注地点时，由试验人员对混凝土的均匀性、坍落度进行检测，符合要求后进行混凝土灌注，混凝土灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短，拆除导管的时间，当导管内混凝土不满时,应徐徐地灌注混凝土，防止在导管内形成高压空气囊。d在灌注过程中拆卸导管时，用测深锤探测井孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般不宜小于2m或大于6m。混凝土掺有外凝剂，灌注速度较快，导管坚固并有足够起重能力时，可适当加大导管埋深。e当灌注至桩顶时，适当用吊车提升导管（提升时必须保证导管在混凝土内埋深大于2m。⑥灌注的桩基顶标高预加0.5m～1.0m。预加高度在开挖完承台基坑后凿除，凿除时防止损毁桩身。（9）桩身保护和质量检测：在水下混凝土灌注完毕以后24小时内，距离桩位5m以内不得进行钻孔桩施工或其他具有振动性的作业，以保护新浇筑的混凝土。当桩身混凝土强度达到80％以上时，即可开挖桩头，凿除多余部分，使桩面符合设计要求，且须注意截桩时不能损坏桩身。（10）钻孔的安全要求：钻头和钻杆在孔内起落要平稳，防止冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。不得用钻锥修孔，以防卡钻。由于施工时要进行交通疏导，故配置专人协调交管部门做好交通疏导工作，保证行人、车辆安全。特种作业人员经培训合格后持证上岗。安全员必须深入施工现场，督促操作人员和指挥人员遵守操作规程，制止违章操作、无证操作、违章指挥和违章施工。（11）钻孔质量检验质量检验是指桩基施工全过程的质量检验,以保证桩基的可靠性。钻孔、清孔和钢筋笼下放过程中均需进行质量检验，其容许误差见下表：钻孔桩施工质量标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按评定标准附录D检查2桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计值测绳量：每桩测量4孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量5孔的倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500垂线法：每桩检查6沉淀厚度（mm）摩擦桩符合设计规定沉淀盒或标准测锤：每桩检测支承桩不小于设计规定7钢筋骨架底面高程（mm）±50水准仪测骨架顶面高程后返算：每桩检查成桩后，进行桩的检测和质量评定。（12）施工中注意事项①在地质钻孔资料有限的情况下，应随时查明孔底地质情况，及时采取有效措施；②对导管的螺栓、垫片要严格把关，漏斗、阀门等要严格检查；③灌注水下混凝土过程中，要严格掌握混凝土塌落度变化情况，防止卡管；勘测水深，控制导管埋深在2～6米；④提高操作人员的责任心和技术素质，避免人为事故发生。⑤部分墩柱桩基位于路基填方中时，应待路基完成后再进行反开挖钻孔施工，应特别重视其路基压实度必须满足要求，确保路基稳定，防止墩柱桩基产生较大位移，严禁对其进行加载。11.2.2承台、系梁施工承台、系梁施工工艺框图1、开挖基坑开挖基坑拟采用机械开挖配以人工修整的施工方案进行基础开挖。开挖过程中随时测量基底标高及平面位置，避免超挖。挖至基底设计标高以上20cm后，用人工开挖至基底并找平，宽度大于承台、系梁平面尺寸50cm。如基底产生积水，采用集中排水法排至坑外，四周设排水沟，利用潜水泵抽水。2、垫层施工基坑开挖后尽快进行垫层浇筑，以防基底暴露时间过长。垫层采用C20低标号砼，厚度5～10cm。砼采用集中拌和、砼搅拌运输车运输至现场，按设计要求将砼振捣密实、平整，垫层混凝土达到一定强度后，对承台进行二次施工放样，并在垫层上弹出墨线标记。3、钢筋施工（1）钢筋在加工场按设计及规范要求加工成型后，运至现场绑扎。绑扎成型的钢筋骨架，其受力钢筋间距偏差控制在：排距为±5mm，同排钢筋为±20mm，箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋为±10mm。（2）桩头钢筋予以喇叭成型，然后绑扎钢筋。垫层清扫干净，按施工图要求将钢筋排列标记作好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。（3）为防止砼浇筑时人员踩压等原因使钢筋骨架变形，应适当增加架立钢筋的数量。基桩钢筋与承台底层钢筋交叉发生矛盾时，可适量调整桩基与承台钢筋，但必须保证承台钢筋顺直。（4）墩柱预埋钢筋为保证预埋位置准确，先校准墩柱钢筋位置，点焊固定在承台钢筋上，然后再绑扎。当墩柱钢筋与承台钢筋位置冲突时，可适量调整承台钢筋，但必须保证承台钢筋顺直，立柱主筋采用点焊在桩基钢筋上的方法固定（5）钢筋绑扎完毕，由现场技术人员验收，并做好验收记录。自检合格后报请监理工程师验收。4、模板施工模板立模按垫层上的控制线进行，模板安装好后，现场技术人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录。5、砼浇筑（1）钢筋及模板经监理工程师验收合格后即可浇筑砼。砼由商品砼站拌制，砼搅拌运输车运输至现场进行浇筑。（2）砼浇筑前做好各项准备工作，模板内杂质、污物清扫干净。（3）砼浇筑时，砼的分层厚度不应超过30cm。振动采用插入式振动棒振捣，振动棒要垂直插入上一层浇混凝土内一定深度（一般控制在5～10cm），以保证新老混凝土能良好的结合。（4）混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。（5）混凝土浇筑完后，立即进行混凝土裸露面修整、抹平，待收浆后再抹第二遍并压光处理。砼顶面用塑料布覆盖，以达到保湿养生的效果6、温度控制承台混凝土施工的温控措施（1）采用低水化热的矿渣硅酸盐水泥；（2）掺加粉煤灰替代部分水泥，降低水灰比，通过反复试配，选择最佳配合比；（3）掺入FDN高效能缓凝型减水剂，降低水灰比；（4）严格控制混凝土出机温度和浇注温度；（5）加强混凝土养生适度湿润养护是保证将混凝土内外温差控制在安全范围内的关键措施。为防止混凝土表面产生收缩裂缝，在表面覆盖的土工布上浇水养护，使土工布保持湿润，少量适度湿润可在混凝土表面和保温层间形成水蒸气垫。7、拆除模板因为模板需要周转使用，所以在混凝土强度达到设计强度的2.5Mpa后拆模，拆模后及时将混凝土裸露面进行覆盖洒水养护8、质量控制（1）重点控制混凝土外观，采用大面积模板，模板接缝严密，用橡胶条塞缝；另外，加强混凝土振捣工艺，同时提高混凝土的和易性，确保混凝土的外观。（2）加强对商品砼站的砼取样频率，确保砼质量可靠。1、墩柱施工（圆柱墩）（1）测量放样用全站仪精确放出墩柱中心点，按照墩柱直径放出墩柱位置线。报监理工程师复核认可。（2）墩柱根部凿毛及调平处理根据所放出的墩柱位置线对系梁表面墩柱范围内进行凿毛处理，凿毛时一定要清除干净表面水泥浆，露出粗骨料，凿毛后用水将混凝土面冲洗干净。混凝土表面处理干净后用高标号水泥砂浆对墩柱边线外做10cm宽的砂浆带，用水准仪控制相对高程在同一高程上。做砂浆带要保持墩柱的直径不能小于设计值。当调平砂浆带达到一定强度后才能进行模板安装。（3）搭设脚手架对墩柱周围的地基进行填平压实处理，在处理后的地基上放置5cm厚的木板作为脚手架的基础。在木板上放置底托对碗扣架支架调平，在墩柱四周用碗扣架搭设井字形施工脚手架，高度比墩柱高度稍高，爬架搭设要稳固，防止倾斜。为增加脚手架的稳定性，在已经拆模的墩柱上相隔一定距离用支架钢管将脚手架支撑在墩柱上，纵横向设置剪刀撑。在脚手架上搭设爬梯，设置栏杆并用安全网防护，方便上下作业，并在脚手架上搭设安全操作平台。（4）钢筋制作及安装钢筋笼在钢筋加工厂地统一加工制作成型，用专用运输车运到施工现场，用吊车安装。墩柱钢筋与桩基钢筋一一对应搭接，搭接长度要满足设计要求，搭接采用焊接。焊接操作工人必须持证上岗，焊接前进行试焊，试件试拉不合格者不予上岗。钢筋骨架制作要挂牌标识，标识牌明确焊接责任人及骨架用途地点。墩身主筋采用滚压直螺纹连接技术施工，将待加工钢筋夹持在设备的台钳上，开动机器，扳动给进装置，动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，等滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出动力头，扳动给进装置将设备复位，钢筋丝头即加工完成。丝头不得少于10个,钢筋丝头长度等于1/2套筒长度，误差为±1.0mm，丝头端面平整，螺纹牙形饱满,无虚牙、断牙。将待连接钢筋丝头分别拧入连接器，用呆扳手将钢筋接头拧紧。拧紧力控制在不加长力臂的情况下，一人拧不动为止，且钢筋接头无完整丝扣外露。主筋接高后，绑扎其它钢筋并保证钢筋位置、几何尺寸，同时确保钢筋骨架的稳定性。采用预埋接头时，连接套一端应与钢筋拧紧，另一端上带有密封盖。施工填写钢筋滚压直螺纹加工检验记录和钢筋滚压直螺纹连接质量检验记录。严格控制骨架筋长度，下料时取正误差。钢筋笼起吊时要保证其垂直度，不可在钢筋笼不垂直的情况下与墩柱预埋钢筋进行焊接。（5）模板安装钢筋加工安装完成经监理工程师检查合格后进行模板安装。模板采用定型钢模，每段由两个半圆片组成。在使用前对模板进行打磨抛光处理，再对处理好的模板均匀地刷一层专用模板油。在立柱钢筋笼上按要求绑扎塑料垫块，以保证保护层厚度达到设计要求。模板用吊车安装。安装模板时先安装第一节墩柱模板，调平校正后再安装下一节模板。模板接缝应平整严密，在模板接缝之间安装胶带，保证接缝隙的严密，防止漏浆。在模板吊装完成后对模板进行精确校正，在模板顶面用垂球检查竖直度及中心点位。使之符合设计及规范要求。模板校正后应在模板周边不同点位用钢丝绳拉紧，固定于地锚上，且根数不少于3根，保证模板的稳定。如下图所示：模板校好后，用水准仪测出模板顶面的高程，计算出与混凝土顶面差值，并在模板上作好标记。在模板底周边用水泥砂浆密封，防止模板底部漏浆，形成烂根，在模板内安装串筒以防止混凝土在下放的过程中产生离析。（6）混凝土浇筑监理工程师对钢筋、模板检查合格后进行混凝土浇筑。混凝土在拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至现场。用吊车进行垂直运输，串筒入模。拌和混凝土用的材料事先必须经检测合格，不合格的材料不得在场内存放。运至现场的混凝土在现场进行和易性、坍落度检查，混凝土的坍落度宜为70～90mm。不满足要求的混凝土不得使用。混凝土浇筑应分层连续进行，混凝土的浇筑厚度不得超过30cm，在浇筑混凝土的全过程中，每隔20～50cm用插入式振捣器进行人工振捣。使用振捣器进行人工振捣时，移动半径不超过振捣器的作业半径的1.5倍，与模板应保持50～100mm的距离，插入下层混凝土的50～100mm，每一处振动完毕后应边振动边慢慢提出振捣器，同时避免振捣器碰撞模板、钢筋。对每一振动部位，应使混凝土密实，当混凝土不再下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆时停止振捣。混凝土在初凝之后和终凝之前的时间段内不得受到挠动。（7）混凝土养护当混凝土强度达到拆模强度后，拆除模板，用塑料薄膜套入墩柱四周，保持墩柱混凝土表面的湿度，浇水进行养护。（8）安全保证措施：①做好安全技术交底，随时检查交底的落实和执行情况。②安全员必须深入施工现场，督促操作人员和指挥人员遵守操作规程，制止违章操作、无证操作、违章指挥和违章施工。清查安全隐患并及时采取措施消除。③严格执行安全生产操作规程，执行国家及地方有关劳动安全政策法令、规章制度，严格按照建筑安装操作规程施工，建立健全管理体系，项目部设专职安全员，施工队配备兼职安全员，层层抓安全，人人抓落实，做到文明施工安全生产。④施工队长主管安全工作，班组设置一名安全员，由各班组长兼职。开班前召开安全小组会议，进行安全教育工作。⑤施工前对全体施工及管理人员进行安全教育，每月定期进行安全检查，电路、机械传动部件设有防护措施，进入施工现场人员需佩戴安全帽，各生产机长及班组安全员负责现场安全工作。⑥施工现场的所有设备机具、安全装置、设施、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。⑦现场施工的各特殊工种如电焊、起重等均持证上岗。⑧现场施工用电要合理布置，高压配电室处设置醒目标志，防止触电事故。配电盘要防止雨淋、日晒。夜间施工应具有安全的照明设施。⑨严格执行各项安全管理制度和操作规程。施工安全第一的原则尤其重要，在工地树立醒目的安全操作规定标牌，要求书写标准、内容切实可操作；进入现场，无论何人必须戴安全帽。（9）环境保护措施：保护环境人人有责，为了加强公路建设的环境保护工作，减少因工程施工而导致的环境污染，切实做好防治措施，保证自然资源，改善生态环境和人民生活条件。在施工过程中，除应严格遵守部颁技术规范、料场管理和设计说明环境规定条文外，并采取以下具体施工措施：①现场所用材料规范集中堆放，施工完成后剩余材料清运出场，作到“工完料尽场地清”。②运送混凝土及砂、石料设置挡板，做到不乱丢不乱洒。③施工产生的废油、废水、废渣按指定地点排放，完工后清运出场，不得污染周围环境和水系。④不得任意损坏农田、水利建设及交通设施，重视与地方政府和群众搞好关系。考虑到采用落地满堂式支架基础处理的地形限制及剪力销施工的快捷性，因此计划采用剪力销托架式支架形式。1、剪力销施工盖梁浇筑墩柱混凝土时计算出剪力销预留孔的精确位置，埋设预留孔道，待墩柱混凝土达到设计强度后在墩柱预留孔中穿入剪力销设备，在剪力销上安装工字钢或其它承重横梁，横梁上布设方木或槽钢作为分配梁，在方木或槽钢下安装木楔作为卸荷装置，方木上铺设底模并调整标高。如图一所示：2、安装底模盖梁底模和侧模均宜采用钢模，钢模板制作全部采用指定厂家加工。模板的强度和刚度满足规范要求。模板挠度不超过模板跨度的1/400，钢模板面板变形不超过1.5mm。当盖梁施工高度超过6米时，为防止模板与钢筋笼碰撞、摆动等，在吊装模板时应设揽风绳，保持模板在吊装过程中稳定性。在工字钢顶部铺设槽钢或方木作为分配梁，配合卸荷装置调整盖梁底模标高。底模与墩柱结合处粘贴5mm海绵条，并用水泥净浆堵缝找平，并根据测量标高对墩顶进行凿毛处理。根据测量放样的桩中心点放出钢筋骨架就位位置和盖梁端头模板的底部位置。模板安装前必须打磨干净，并使用符合要求的脱模剂，涂抹均匀，以利于拆模。3、钢筋绑扎安装（1）钢筋整体吊装钢筋在加工场地严格按图纸及设计要求下料，然后运输到工地现场在规范的绑扎台座上进行绑扎成型。加工时焊接接头应均匀布设，在同一断面上钢筋焊接接头不能大于总面积的50%。如盖梁上设有预埋件、和预应力管道，必须按照图纸要求准确设置预埋件。绑扎完成后采用多点吊装方法，防止盖梁钢筋骨架在吊装时变形，骨架就位一定要准确，如有偏差及时调整，防止钢筋骨架偏位。做好钢筋保护层垫块，安装时必须呈梅花状设置垫块，以保证钢筋保护层厚度。（2）在盖梁上绑扎钢筋骨架在拼装台焊拼成钢筋网片，其它钢筋加工成半成品后，吊到已支好的底模上进行绑扎，绑扎要求与整体吊装的要求一样，该法适用于吊装设备吊装能力不够时使用。4、混凝土浇筑本标段采用商品混凝土混凝土按工地实验室提供的混凝土施工配合比配制。采用商品混凝土集中拌制，混凝土搅拌运输车运输，混凝土泵车泵送或吊车吊装入模浇筑混凝土。混凝土运至浇筑地点时，应控制水化热及砼搅拌，确保其坍落度符合浇筑要求。混凝土浇筑前，应将模板内杂物、已浇混凝土面上泥土用水冲洗干净，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并作好记录，符合设计要求后方可浇筑。由于盖梁高度较大，浇筑时必须派专人指挥。混凝土浇筑时应连续，为保证混凝土有足够和易性，混凝土坍落度满足规范要求，混凝土应分层浇筑，每层宜控制在30cm。混凝土振捣宜采用插入式振动器分层振实，振点间距宜控制在15～25cm之间，距模板15cm处认真振捣，振捣时“快插慢拔”至混凝土面不再下沉、不再溢出气泡、表面充分泛浆为止。振捣时，尤其注意挡块部位和钢筋密集处的振捣。混凝土浇筑完成后盖梁顶面按控制标高准确抹平，盖梁顶面应做二次压平收光处理。在浇筑过程中，应派专人检查模板、支架，时刻检查模板的稳固性，注意是否出现跑模、涨模、漏浆等现象，及时发现及时采取措施纠正，作到未雨绸缪、防患于未然。5、拆模养护在盖梁混凝土浇筑完成24小时后，且混凝土强度达到2.5MPa以上，并能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方能拆除盖梁侧模板。底模在混凝土强度达到设计强度的100%以后方可拆除，一般时间不少于7天。模板的拆除顺序和方法应按照模板配板设计的规定进行。若无设计规定时，应遵循先支后拆、后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板，自上而下。混凝土拆模后用土工布覆盖洒水养护，养护期不小于7天，养护期内要随时保证混凝土表面的潮湿。1、地基处理为减小支架变形、保证结构安全和线形，支架搭设施工前需对支架基础进行处理。对于一般地段，清除地表腐植土，碾压至地基承载力180KPa以上。若支架基础范围内存在淤泥、水沟（塘）等薄弱地段，需先进行挖除换填，挖除后回填时应分层、碾压，换填料以隧道出渣为主。基础处理完成后浇筑一层10cmC15混凝土，以封闭基础顶，防止雨水等进入支架基础。支架基础附近挖排水沟，做好引、排水措施。在桥梁跨越高速路时，采用贝雷梁柱式结构进行跨越，基础采用扩大基础进行处理，地基承载力≥300Kpa2、架管搭设满堂钢管支架的布局根据计算书确定，支架顶部采用顶托、底部采用底托，以调整支架高程。立杆高度选择120厘米、180厘米、300厘米几种，立杆接头位置根据高度交错布设。纵横向间隔设置剪刀撑，以保证支架的稳定。对于跨越高速现浇梁采用贝雷梁柱式支架进行施工，贝雷梁柱式支架布置从下到上依次为：扩大基础（桩基扩大基础）、钢立柱、沙箱、钢横梁、贝雷梁、横向分配梁、10cm×10cm方木、竹胶板底模。支架底托放在纵向铺设的方木上，方木尺寸为10×10cm；顶托上先纵向放置一道10×10cm方木，间距与支架一致，再横向放置一道10×10cm方木，方木上放置木楔子以调节底板坡度，木楔子上安装竹胶板底模。架管搭设基本方案见下图：3、模板安装模板均采用竹胶板拼装，背带采用方木进行加固，每50cm×50cm设一道拉杆，一次加工成型。4、支座安装（1）支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求，合格后方可安装。（2）检查梁底预埋支座连接板面及螺栓孔的位置，并清除干净。支座锚栓质量及埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工，预留锚栓孔必须填满捣实，填料种类和质量必须符合设计要求。（3）支座与梁底、支座与支撑垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求。支座配件必须齐全，水平各层应密贴无空隙。（4）支座安装应保持梁体垂直，支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定。支座上下座板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。（5）支架预压³××1m大型预压袋（每个预压袋重0.96t）、支架预压底板测量点布置与堆积沙袋图如下图（图中L为底板宽度）。在加载前，先在底模上沿支点、梁跨的L/4、L/2、3L/4等截面处，横桥向布设观测点，以便测量预压前、后及卸载后的高程。预压时观测三类数据，以分清支架的可恢复性变形或不可恢复非弹性变形，一是测试支架底座沉降（测地基沉降量），二是底板沉降测量（测支架沉降），三是卸载后底板可恢复量测量，作为预调标高时参考。用砂袋加载，加载顺序按混凝土浇注的顺序进行，加载时分三次进行，每次的重量为总重的1/3，每次加载完成后，均观测下沉量直至稳定。观测周期安装以下步骤进行：a加载前首次做好标号（记录起始标高）；b加载过程中分级加载，分级观测，并做好记录；c加载后，第一天每间隔6h，以后每间隔12h观测一次，初步拟定预压期为3天，根据沉降量变化情况，可以提前结束或增加预压时间；d卸载并待支架稳定后观测（卸载24小时后）。观测结束后计算出弹性变形和塑性变形，据此调整支架底模标高。预拱度计算公式为f=f1+f2+f3，其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形，f3：梁体挠度。底模拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算得各点处的底模拱度值后。可通过现浇梁钢模板调顶杆对底模进行调整。当支架观察稳定后，即可卸掉砂袋，卸砂袋时要分层卸，全部卸完后，测量底模的标高，计算出支架和地基的弹性变形量。画出弹性变形曲线，作为调整模板预拱度的依据。在预压结束、模板调整完成后，再次检查支架和模板是否牢固，松动的扣件要重新上紧。（6）钢筋加工及安装、预应力体系安装钢筋现场统一加工，平板车运输到位，汽车吊垂直提升，人工安装，底板、腹板钢筋一次绑扎成型，绑扎顺序为：先布置绑扎底板、腹板钢筋，采用加密设置聚丙烯特制垫块作为保护层。然后预应力管道安装定位、串束，经检查合格后，待第一次混凝土浇筑完毕后，支立内模，绑扎顶板钢筋。钢筋工程工艺流程见下图。预应力筋采用φ15.24钢绞线。钢绞线下料应在长线平台上进行，下料后梳整编束，每隔1m用铁丝绑扎，编束后的钢绞线应顺直不扭转，按编号分类存放。钢绞线切断前的端头先用铁丝绑扎，切断后端面用胶布缠紧封头，以利于穿束。预应力钢束采用先穿束法，即安装完钢筋后将孔道布设到位，管道定位采用井字型钢筋焊接在腹板钢筋上固定定位。在波纹管的高处位置和锚固端应设置压浆出气管，并在连接处密封好，使其露出梁体一米长，以便于压浆。穿束采用人工和慢速卷扬机牵引由一端一次穿索。钢筋工程工艺流程（7）混凝土浇筑立模、绑扎钢筋完成经监理工程师检查合格后，即可进行混凝土浇筑，混凝土由混凝土拌和站集中供应，混凝土通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土泵车或溜槽配合混凝土泵泵送入模。第一次浇筑混凝土至腹板顶与翼板交接处，要求砼面略高于(5～10mm)交接界面，施工缝凿毛时，保证交接线顺直并不低于分界线，不得凿成缺口，确保外观质量；在第二次浇筑前将表面凿去浮浆，浇筑前用清水充分湿润；捣固采用插入式振捣器振捣，振捣棒移动间距为作用半径的1.5倍，插入下层10cm左右，与模板保持5～10cm距离，避免碰撞模板、钢筋、预埋件；箱梁混凝土浇筑过程中设专人值班，检查有无模板变形、漏浆、钢筋松动或垫块脱落等情况，并设技术人员监控支架情况，对支架的混凝土浇筑过程进行观测，详细记录观测结果，以指导后期施工，如果在过程中发现问题及时处理。在自然气温较高的情况下，混凝土初凝后，采用洒水养护。梁体为泵送混凝土，胶凝材料用量较大，产生的水化热较大，为防止因干缩、温差等因素出现的裂缝，在混凝土浇筑完成后，12h内即以土工布覆盖养护，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿。（8）预应力张拉梁体混凝土强度达到设计允许张拉强度且混凝土龄期满足设计要求后，方可进行预应力张拉。预应力束布置严格按设计布设，张拉顺序按设计要求执行。张拉时根据设计采用大于设计控制应力1.2倍的张拉机具。①预应力材料安装预应力成孔材料为塑料波纹管成孔，波纹管同钢筋绑扎的同时进行施工，定位钢筋焊接到箱梁箍筋上。定位钢筋间距为50cm。锚垫板用钩头螺栓固定到端模板上，尾部用棉絮将波纹管与锚垫板之间填塞密实。压浆嘴用黄油及海绵填塞密实。②安装钢绞线、锚具将下好料的钢绞线编织成束，前端为一引线，利用卷扬机拖拉引线，牵引钢绞线穿过预应力孔道。安装锚具及夹片，安装时钢绞线与锚具应一一对应，防止打卷。③预应力张拉预应力张拉一般为三级张拉，即按设计张拉强度的10%、20%和100%进行。张拉前应预紧钢绞线，使两端锚具之间的钢绞线长度保持一致。预应力张拉采用两端同步张拉，并应左右对称进行。张拉顺序按照设计图纸中的要求进行。预应力张拉采用双控，以控制应力为主，伸长量作为校核。要求计算伸长量与实测伸长量之间的误差不超过±6%。超过时应分析原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1%，且每束钢铰线断丝或滑丝不得超过1丝，否则须采取补救措施。张拉时，要作好记录，发现问题及时补救。（9）预应力孔道压浆预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。预应力孔道压浆采用真空辅助压浆法施工。真空辅助压浆技术是后张预应力压浆施工的一项新技术，它的基本原理是在孔道的一端采用真空泵对预应力管道先进行抽真空，使之产生0.06Mpa左右的真空度，然后用压浆泵将优化后的特种水泥浆从孔道的另一端灌入真至充满整条孔道，并加以不大于0.6Mpa的正压力。其原理图见下图。钢绞线下料、编束穿束钢绞线下料、编束穿束清理管口检查混凝土强度、弹模安装工作锚安装限位板安装千斤顶（前端正口应对准限位板）安装工具锚油泵配套安装初张拉（划量测伸长值记号）控制应力（持荷5分钟）锚固张拉油缸回油工具锚松脱关闭油泵张拉缸顶压缸全部复位依次卸下工具锚、千斤顶封锚孔道压浆预应力压浆流程图①孔道清理压浆前先用清水冲孔再用空压机将孔内积水吹出并查孔道是否有堵塞现象；同时检查有无滑丝、失锚及其它异常情况，经检查正常后，方可进行水泥浆封头。②端头密封钢绞线与夹片间、锚具与锚下垫板间的缝隙应提前用水泥净浆填塞封闭，确保指控压浆作业时孔内负压。③设备安装在孔道一端（压浆端）安装压浆控制阀门（上图中阀门=1\*GB3①）、压浆管道、压力表及压浆泵，在孔道的另一端（抽真空端）安装真空抽气阀门（上图中阀门=2\*GB3②）、抽真空透明管道、压力表及真空泵。④水泥浆制作水泥浆为现场拌和纯水泥浆。采用P.O.42.5普通硅酸盐水泥，合格水质的水，水泥采用袋装，受潮、结块的水泥不得使用，水泥浆中不得掺入氯化物或其它对预应力钢绞线有腐蚀作用的外加剂。⑤抽真空打开真空端阀门=2\*GB3②，同时关闭压浆端阀门=1\*GB3①，启动真空泵，对孔道进行抽真空，使孔道产生0.06Mpa左右的真空度。⑥压浆及保压打开阀门=1\*GB3①，启动压浆泵，将水泥浆从压浆端连续压入孔道，真空端保持抽气状态，当经过真空端透明塑料管的水泥浆与新拌水泥浆浓度相同且无气泡时，关闭阀门=2\*GB3②及真空泵，压浆端继续压浆，待压力升至0.5～0.6MPa并持续2min时间后，关闭阀门=1\*GB3①及压浆泵，完成孔道压浆。为保证两端孔道内水泥浆压满压实，压浆封闭后的短管必须尾端朝上，固定悬挂在特制的钢筋架上。水泥浆从搅拌至压入孔道的间隔时间不得超过40分钟。当抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有阀门。完成所有灌浆后，拆卸并清洗外接管路及各种设备仪器，清洗空气滤清器。⑦封端及修整孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端混凝土的污垢，并将梁端凿毛处理，按设计要求立模、封端。拆模、拆支架：拆模应注意保护梁体混凝土不受碰撞和缺棱掉角。卸架时应从跨中开始，逐步对称拆除相邻节点，使梁体均匀承载。11.3重点、难点及控制性工程施工缙云山隧道分离式双洞形式，单洞长1.2公里，四、五级围岩占约85%，单向反排水坡，排水困难，地质条件复杂，存在岩溶及岩溶水、煤层瓦斯采空区，石膏岩，部分隧道段围岩段地下水具有强腐蚀性，施工难度大。为我段的控制工程。1、开挖方案隧道的进洞方式，采用钻爆法、喷锚构筑法原理组织施工，采用三臂液压凿岩台车或YT28型凿岩机与钻孔台架配合钻孔。围岩较好地段采用非电毫秒雷管起爆、光面爆破技术，严格控制超欠挖，围岩软弱地段采用微震光面爆破技术或非爆破开挖，以减轻对围岩的扰动和破坏。进口在施工前先作好洞口段的加固工作，防止滑坡体复活，并在进洞前作好长管棚超前支护，确保进洞安全。明洞按明挖法施工，暗洞按喷锚构筑法施工，加强超前地质探测与预报，加强围岩量测，实现施工信息化，并实施掘进(钻、爆、装、运)、喷锚(拌、运、锚、喷)、衬砌(拌、运、灌、捣)等三条机械化作业线。Ⅲ级围岩采用台阶法开挖，Ⅳ级围岩深埋段采用三台阶七步作业法施工，Ⅳ级围岩浅埋段及Ⅴ级围岩深埋段采用CD法施工，Ⅴ级围岩浅埋段采用双侧壁导坑法施工，对于抗水压衬砌段，均采用双侧壁导坑法施工。2、隧道支护方案隧道支护施工方案表超前支护方案超前锚杆采用砂浆锚杆、中空注浆锚杆、超前小导管，L＝4m超前单层小导管采用Φ洞口长管棚采用Φ127×6mm、L=34m无缝钢管初期支护方案初期支护在开挖完成后及时施工，紧跟开挖面，开挖一环，支护一环。拱部系统锚杆采用L=4.5m(3.5m、4.5m)、Φ20药卷锚杆，边墙采用L=4.5m(4.5m、3.5m)、Φ25mm中空注浆锚杆。C25喷射混凝土(素喷混凝土、网喷)。钢架采用工字钢钢架(I20b、I22a)。3、隧道出碴方案采用无轨运输方式出碴。4、隧道防排水方案隧道防排水施工方案表防排水原则采用“防、排、堵、截结合，因地制宜，综合治理”的原则；对于隧道穿过断裂破碎带，预计地下水较大，当采用以排为主方案可能影响生态环境时，根据实际情况采用“以堵为主，限量排放”的原则，达到堵水有效、防水可靠、经济合理的目的。防水等级隧道衬砌混凝土抗渗等级不小于P8，二次衬砌采用C30防水混凝土。防水方案暗洞：初期支护和二次衬砌间拱墙背后设土工布和EVA防水板，防水板厚1.5mm，土工布不小于350g/m2。隧道二次衬砌纵向施工缝处设中埋式橡胶止水带加外贴式止水带防水，并在纵向施工缝处设置Φ12接茬钢筋(长度40cm，间距50cm)。拱墙环向施工缝采用中埋式止水带加外贴式止水带防水；仰拱环向施工缝设置中埋式止水带防水，钢筋混凝土衬砌地段施工缝选用橡胶止水带；变形缝填充聚苯乙烯硬质泡沫板并加设中埋钢边橡胶止水带，外缘采用外贴式橡胶止水带，内缘采用双组份聚硫密封膏嵌缝。排水方案对于洞内零星的散水以及不影响生态的小股状涌水以排为主，通过洞内纵向盲沟、横向排水支管、中心水沟将洞内水集中排出洞外,本标段为单项排水坡，在多处设置集水坑并采用多级泵站排水的方式进行排水。5、隧道衬砌方案隧道衬砌施工方案表边墙及拱部一般地段根据监控量测数据，确定二次衬砌的施作时间。浅埋地段及时施工二次衬砌。洞身采用液压式衬砌台车拱墙一次衬砌施工，拱顶埋压浆管确保混凝土密实。混凝土集中生产，混凝土运输车运输，泵送混凝土入模。仰拱及回填贯彻仰拱先行的原则，采用仰拱栈桥进行施工，确保施工质量。机械清底，混凝土全幅浇筑。仰拱填充在仰拱满足强度要求后施做。6、隧道施工机械化配套方案机械化配套方案表分类机械化作业线名称主要设备配套方案施工作业线超前地质预测预报开挖掌子面地质素描与数码成像技术、TSP203地震反射法、红外探水、地质雷达、HSP水平声波反射法和超前钻探组成超前地质预测预报作业线。钻爆作业线三臂液压凿岩台车、钻孔台架、风动凿岩机、炮泥机组成钻孔、装药、起爆作业线。出碴作业线挖掘机、装载机及大型自卸车组成无轨运输出碴线。支护作业线锚杆台车、钻孔台架、风动凿岩机、管棚钻机、地质钻机、高压注浆泵组成大管棚、锚杆、小导管施工作业线；运输车、装载机、作业平台、混凝土湿喷机组成钢筋网、钢支撑、喷砼初期支护作业线。二次衬砌作业线防水板铺挂作业台车、防水板焊接器组成防水层铺设作业线；钢筋调直机、弯曲机、切割机、电焊机、对焊机组成钢筋加工作业线；整体液压钢模衬砌台车、混凝土输送车、混凝土输送泵、混凝土搅拌站及仰拱栈桥组成二次衬砌作业线。辅助作业线高压供水高压泵、变频供水设备、高压水管组成供水作业线。高压供风电动压风机、内燃压风机和高压风管组成高压风作业线。供电变压器、内燃发电机、高压电缆组成供电作业线。通风排烟防尘轴流通风机、隧道集尘器组成隧道通风排烟防尘作业线。排水自吸泵、多吸泵、单级双吸泵和污水泵组成排水作业线。7、施工辅助作业方案（1）供风方案在各隧道施工洞口处分别设一座空压机站，并联安装3～4台20m³/min电动空压机，供应各施工面所需高压用风。在施工前期高压电源未接通时均采用自备发电机驱动电动空压机供风。隧道开挖面工作风压不小于0.5MPa。高压风管采用φ100mm的无缝钢管，设在边墙底脚处，管子下面采用托架将其托起，托架固定在底脚的边墙上。随着洞子的延伸，高压风管分段接至工作面附近，在管端安装闸阀以便接至用风机具，闸阀至用风机具之间用高压皮管连接。（2）供水方案沿线地表水和地下水资源丰富，施工用水可就近打井或取用地表水，设泵站抽取使用。在隧道口附近设置容量50～100m³的蓄水池。每个隧道工作面采用独立的供水管路，供水管管径为φ100mm，设在边墙底脚处，与输电线路另侧，管子下面采用托架将其托起，托架固定在底脚的边墙上。供水压力不小于0.3MPa。（3）排水方案设置集水坑，多级排水泵站系统逐级排水。（4）供电与照明方案=1\*ROMANI施工供电本标段施工用电从临永结合的临时供电线路或地方电源线路搭接，自设变压器引入。施工前期采用自发电，电力线路接通后，采用电网供电。电线按施工高潮期最大用电量选用。为了便于修理、避免干扰、保证安全，电线与风管、水管和通风管保持一定距离，并悬挂在隧道的不同侧壁。=2\*ROMANII施工照明采用新光源洞内外照明，新光源采用低压卤钨灯、高压钠灯、钪纳灯、纳铊铟灯等。新光源照明布置见下表。新光源洞内外照明布置工作地段照明布置开挖面后40m以内作业段两侧用36V500W卤钨灯各两盏，灯泡距隧道底面高4m开挖面后40m～100m区段安装2盏400W高压钠灯和2盏400W纳铊铟灯，间距15m，灯泡距隧道底面高5m开挖面后的100m至成洞末端每隔40m，左右侧各安装400W高压钠灯1盏混凝土衬砌台车作业段台车前方10m～15m，增设400W高压钠灯各1盏，台车上增设36V300W或500W卤钨灯成洞地段每隔40m安装高压钠灯1盏掌子面及喷射混凝土作业面安装36V500W或36V300W卤钨灯2盏洞外场地每隔200m，安装400W高压钠灯1盏设置固定式照明设备，并设置应急照明设备，应急照明灯具安装间隔不大于50m且必须在供电中断时能自动接通并能连续工作2h以上。（5）施工通风方案根据隧道通风经验及对当前通风设备技术性能的调研结果，按照自成体系的原则，综合考虑施工过程中可能的各工况制定本标段隧道的通风方案。采用轴流风机进行压入式通风，压入式通风。（6）防尘措施采用湿式凿岩进行钻眼作业以控制粉尘的产生量。在钻眼时先送水后送风；装碴前必须进行喷雾、洒水；在距掌子面30m外边墙两侧各放一台水幕降尘器，爆破前10min打开阀门，放炮30min后关闭。水幕降尘器主要捕捉1.～3μμm以上的粉尘；施工人员佩带防尘口罩。隧道超前地质预报本标段采用委托第三方单位进行隧道超前地质预报及监控。1、隧道工程施工工艺要求隧道开挖必须采用光面爆破，光面爆破炮眼残留率要求硬岩达到80%以上、中硬岩达到60%以上，采用凿岩台车钻孔；采用模板台车衬砌，混凝土必须在现场设置混凝土拌合站，按骨料大小区分入口处，按照拌合设计，通过计算机自动生产管理进行拌合生产，并明确混凝土生产所采取的施工措施，混凝土浇筑必须采用泵送混凝土。对不良地质隧道必须设立超前地质预测预报系统(方法、设备、工艺组织管理)及监控量测系统，并纳入施工工序。按规范要求进行平面控制测量。满足一级防水要求，衬砌结构不允许渗水，表面无湿渍。隧道工程主要分项工程工艺标准及措施见下表。工序工艺标准工艺措施超前地质预测预报采用TSP203地质预报系统、地质雷达、超前探孔等综合探测手段，取得围岩状态参数，通过对信息、数据的综合分析和处理，判定地质变化。配备必须的仪器、设备、专业人员进行地质预测预报工作，及时分析处理预测数据，指导施工。预防地质灾害对于不良地质地段可能产生的涌水突泥，断层地段坍方、冒顶、偏压、滑坡、瓦斯爆炸等地质灾害，制定切实可行的防范、处理预案。制订预案,自查、自控。并将预案报建设、监理、设计单位。洞门隧道开挖必须作好边仰坡的防护排水以及洞口加固工程。按要求实施，全部检查洞门按路基支挡工程施工工艺施工、检验洞身开挖1.隧道开挖采用光面爆破或预裂爆破技术开挖成型，拱墙光面爆破炮眼残留率：硬岩80%，中硬岩60%。2.隧道开挖断面允许超挖值及检验数量方法：III～IV级围岩拱部平均线性超挖15cm，最大超挖值25cm，边墙平均10cm；V级围岩拱部平均线性超挖10cm，最大超挖值15cm，边墙平均10cm。3.拱脚和墙脚以上1.0m以内严禁欠挖。每开挖循环全部检查边墙基础、有仰拱隧道底部地质情况应与设计相符，必要时探测基底岩溶发育情况，发现问题及时反馈给设计解决。基底内无积水浮碴。隧底最大超挖值10cm。采取观察复核地质，必要时采用其它勘探方法检查，隧底、边墙底超、欠挖每循环全检。监控量测的测点、测频、量测方法参照《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》(TB10108—2002)的要求并按设计执行实行专人专管，及时分析所测资料，用于指导施工监控量测主要资料:实际测点布置；监控量测记录汇总及变形时态曲线；根据监控量测结果修改设计或改变开挖方式地段的信息反馈记录。按要求收集、整理，计算机管理初期支护隧道开挖后必须进行施作初期支护。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料，必须采用湿喷技术和砼喷射机器人(自动喷浆手)操作，喷混凝土厚度应预埋标尺控制。碱骨料检验，具备湿喷机，按设计厚度制作、预埋标尺。喷混凝土厚度全部检查喷射混凝土表面不得有显著凸凹不平(系指矢高与弦长之比超过1/10的部位)。外露锚杆头应切除，并用水泥砂浆抹平。全部检查，1m直尺配合钢卷尺喷混凝土厚度用钻孔或取芯检验，隧道每20m至少检查一个断面。每个断面从拱顶起，每间隔2m布设一个检查点，实际厚度小于设计厚度的点数不大于检查点数的40%，平均厚度不小于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度1/2，且不小于3cm。全部检查普通砂浆锚杆必须根据设计预先加工，外露端丝扣长度不得大于锚杆长度的5%，每根锚杆至少配套一个螺母、一块垫板，垫板尺寸不低于150mm×150mm×6mm的要求。尺量，全部检查，确定合理储量锚杆钻孔施工采用三角、菱形(根据设计间距)测尺放样，间距误差不得大于150mm，钻孔的方向、深度、直径等应符合设计要求。自制锚杆孔距放样尺，全部检查锚杆插入钻孔长度不得小于设计长度的95%，尾端必须加垫板，垫板应与喷层面紧贴，拧紧螺母。尺量出露端，自查垫板、螺母状态。全部检查钢拱架制作应符合设计要求。安装前先清除底部虚碴及其它杂物，超挖部分用混凝土填充，安装允许偏差横向和高程均为±50mm，垂直度允许偏差为±2°,纵向间距误差不得大于100mm。每榀均检，使用仪器、尺量断面尺寸应符合设计要求；不应有漏喷、离鼓现象；不应有尚在扩展或危及安全的裂缝；锚杆头、钢拱架不得侵入二次衬砌净空，喷砼保护层厚度不得小于4cm。使用断面仪按单线5m长测一个断面，与设计断面比较；目测，锤击、尺量防排水铺设防水板的基面应坚实、平整、圆顺，初期支护不平整地段必须补喷平整，无漏水现象；阴阳角处应做成圆孤形。矢高与弦长之比不得超过1/10。全部检查，1m直尺配合钢卷尺防水板应与基层固定牢固，保持一定的松弛度，不得有破损。采用无钉铺设工艺，接缝采用双焊缝自动热合技术，双轮自动爬焊机焊接。防水板铺设全部检查；采用双焊缝间充气检查，一般地段抽查焊缝数量的5%，并不得少于3条焊缝；防水板搭接宽度不应小于10cm，允许偏差为.10mm，每个焊缝宽度不应小于1cm，应无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象。橡胶止水条(带)、衬砌背后的纵横向渗透水盲管(沟)按设计施工，裂隙水发育地段应加密设置。全部检查，适时加密防水原材料出厂合格证和工地材料试验、检查记录，隐蔽工程检查记录必须齐全。各项资料齐全二次衬砌采用模板衬砌台车衬砌，不同断面型式须外挂新模板,混凝土施工采用自动计量拌和站拌和，泵送灌注，机械振捣。按设计要求施做二次衬砌应在围岩变形基本稳定且周边位移速度有明显减缓趋势后方可施做。即：拱即拱脚水平相对净空变化速度小于0.2mm/d，拱顶相对下沉速度小于0.15mm/d。在特殊条件下应及时施作二次衬砌。一般地段衬砌不应落后于开挖掌子面150m。特殊地段严格按照规范执行。有仰拱段先施工仰拱，采用栈桥确保仰拱质量。严格按要求施做，加强对监控量测资料的分析、处理。混凝土脱模后洒水养护不得少于14天。设专人进行养生隧道贯通前衬砌距贯通面最小距离应根据横向、高程贯通精度要求计算，并不得小于300m。自检、自控隧道净空测量：直线地段每50m，曲线地段每20m测量一个断面。使用断面仪按要求进行衬砌厚度检查：衬砌未施工完毕可直接尺量端面厚度，已衬砌地段可采用净空测量断面图与初期支护断面图相比较确定，参考无损检测报告(地质雷达法、声波法红外线法、瑞雷波法)。全部检查、对比2、洞门及明洞施工工艺和方法根据隧道进出口地形和工程地质条件，结合开挖边仰坡的稳定性及洞口排水的需要，本着“早进晚出”的原则进行洞口施工。（1）洞门及明洞施工工艺明洞施工工艺流程图（2）洞口及明洞开挖方法洞口开挖避开雨季施工，先开挖并施作洞口截水沟等排水系统，天沟设于边、仰坡顶以外不小于5m，其坡度根据地形设置，但不应小于3%，以免淤积。洞口土方及表层风化石方采用机械自上而下分层开挖，爆破石方采用短开挖、弱爆破自上而下开挖，人工修整坡面。洞口开挖施工时设临时集水坑和排水沟，并及时抽排积水，确保洞口基岩不被水浸泡。按照设计清刷边坡，以人工配合机械逐层开挖，接近坡面时采用人工刷坡，以防破坏坡面稳定性和整体性。洞口边仰坡2m范围内采用M5浆砌片石护坡，厚25cm；以外采用喷播植草护坡。为确保施工顺利进行，在进行暗洞施工前对洞口衬砌外3m范围内的边仰坡进行锚喷(网)加固，然后开挖进洞。明洞段施工避开雨季，施工前先施工好两侧刷坡线外5m的截水天沟，并保证排水顺畅，然后逐段开挖、衬砌、回填，再开挖，每段开挖长度不得大于30m；明洞段施工过程中应进行监控量测，包括：坡面稳定、基底稳定、地表下沉量测等，以便及时掌握刷坡坡面动态和支护工作状态，保证基坑稳定和施工安全。（3）明洞衬砌施工当进出口段明洞开挖完成，隧底及时施工，然后施作明洞段衬砌，以保证洞口的施工安全。明洞结构采用多组合防水措施，结构圬工采用防水钢筋混凝土，明洞设置环纵向施工缝、变形缝等薄弱环节应加强防水；明洞结构在土石回填后铺设粘土隔水层，粘土隔水层应结合地形纵向贯通，不得出现断层或错台，隔水层纵坡做成“V”形坡或单面坡，以利排水；隔水层与边坡的搭接、防水层与边坡的搭接均应良好；洞内排水沟、电缆槽的型式及尺寸与隧道暗洞地段一致，以方便施工。3、隧道洞身开挖施工工艺和方法（1）隧道开挖施工工艺流程隧道断面开挖施工工艺详见下图。隧道断面开挖施工工艺流程图（2）洞身开挖方法及作业程序①洞身开挖方法隧道开挖方法依据下表进行，并进行动态开挖方式与总包、监理、设计、业主进行四方确认，对于不需采用复杂工序的围岩可灵活变动。主要隧道开挖方法表围岩级别开挖方法Ⅴ级浅埋段双侧壁导坑Ⅴ级CD法Ⅳ级三台阶七步开挖法CD法III级三台阶法②洞身开挖作业程序隧道Ⅴ级围岩采用双侧壁导坑法与CD法施工；Ⅳ级围岩采用台阶法和CD法施工，III级围岩采用台阶法施工。详见图“隧道双侧壁导坑法施工作业程序图”、“隧道大拱脚台阶法施工作业程序图”、“隧道台阶法施工作业程序图”。③隧道开挖钻爆设计V级、IV级围岩隧道开挖施工坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则，采用微震爆破、小炮、机械或人工开挖，严格控制装药量，以减小对围岩的扰动，工序变化处支钢架(临时钢架)设锁脚锚杆，以确保钢架基础稳定；导坑开挖孔径及台阶高度可根据施工机具、人员安排进行适当调整；钢架之间纵向连接钢筋及时施作并连接牢固。III级围岩台阶法按光面爆破和预裂控制爆破布眼，三臂液压钻孔台车钻眼，塑料导爆管非电起爆、毫秒微差爆破，全面采用水压环保型爆破新技术，即在孔底及孔口分别装上水袋，中间装药，孔口堵塞机制炮泥的装药结构形式，达到降低炸药消耗量，降低粉尘，增加开挖进尺的目的。通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照“光面爆破参数表”，并根据地质情况及时修正其钻爆参数。光面爆破参数表岩石类别周边眼间距E(cm)周边眼抵抗线W(cm)相对距离E/W装药集中度q(kg/m)硬岩40～5050～60软质岩35～4545～60掏槽方式：开挖采用单式、复式楔形掏槽或中空直眼掏槽。爆破器材：爆破器材一般地段选用2#岩石硝铵炸药，遇水采用乳胶炸药，塑料导爆管毫秒雷管微差起爆。本标段内所有隧道钻爆均采用“节能环保水压爆破”新技术，水压爆破工艺流程见下图。水压爆破工艺流程图装药结构见示意图“水袋炮泥回填堵塞法爆破图”，即先把水灌入到特制的塑料袋中，然后把水袋填入炮眼所设计的位置中，使爆炸能量无损失地经过水传递到炮眼围岩上，与无回填堵塞相比充分地利用了炸药能量，有利于岩石破碎，水的雾化还能起到降尘作用。由专门的技术人员根据隧道围岩的实际情况制定相应合理可行的爆破设计。测量技术人员按爆破设计图，准确地测量出开挖断面，画出炮眼位置，为钻孔做好准备。炮泥由土、砂、水按一定比例(0.75:0.1:0.15)制成，不软不硬，可取得更好效果。水袋(即装水的塑料袋)须有一定的壁厚，一般以0.8.～1.0mm为宜，长为30cm，直径35.～37mm，保证塞满钻孔而又不磨破水袋。对制作水袋、炮泥的工人在上岗前要进行专门的技术培训，以保证操作的熟练及加工出合格的产品。由专门的技术人员监督、检查炮破工按正确的方法安装炸药、水袋及用炮泥堵塞炮孔。做好相关数据的记录，并及时进行爆破效果分析，总结经验。所需机具设备主要为制作炮泥的专用炮泥机和水袋封装所用的专用封装机。水袋要求充水饱满，封口严密，不漏水；炮泥要严格按照土、砂、水三者的比例加工制作，要求成品表面光滑，搬运过程中不弄破碎，直径满足堵塞炮孔要求。钻孔时要根据设计要求，确保孔位、方向、倾斜角和孔深，在一般情况下要求钻孔开口误差不超过炮孔直径，钻孔深度误差为5cm。钻孔完后，要将岩石粉吹尽，孔内有水时，应尽量排除干净，水排不尽时要用防水炸药。严格按设计装药，水袋及炮泥。在装水袋时小心，不要将水袋弄破，炮泥要堵塞到炮眼口，并保证填塞严实。与水袋相邻的第一节炮泥要顺势轻放，不要捣实以免将水袋弄破，从第二节起要捣实直至炮眼口。装药及爆破：周边眼采用小直径药卷按空气柱状装药结构方式进行装药，为加快装药速度，其余炮眼采用散装炸药由专用装药机械装药。并采用机制炮泥堵塞，孔外网路采用复式网路联接，一次性起爆开挖部分断面。爆破后由专职安全员对危石清理后，方可进行下一道工序。在施工中要根据光面爆破设计结合现场地质变化情况进行爆破试验，不断修正爆破参数，实行定人、定岗、定标准的岗位责任制，以达到最优爆破效果。确保硬岩炮眼残留率达到80％以上；中硬岩炮眼残留率达到60％以上。施工过程中采用激光断面仪对开挖轮廓线进行跟踪检测，并根据检测结果修正钻爆设计。④开挖施工台阶法开挖采用三臂液压凿岩台车钻孔，其它地段采用钻孔台架配合风动凿岩机钻孔，非电毫秒雷管光面爆破技术。=1\*alphabetica测量放线钻孔前测量放样，准确绘出开挖轮廓线及周边眼、掏槽眼和辅助眼的位置，用激光铅直仪控制边线。距开挖面50m处埋设中线桩，每100m设置临时水准点。每次测量放线的同时，要对上次爆破断面进行检查，利用隧道开挖断面量测系统对测量数据进行处理，及时调整爆破参数，以达最佳爆破效果。=2\*alphabeticb钻孔作业钻眼前，钻工要熟悉炮眼布置图，严格按钻爆设计实施。特别是周边眼和掏槽眼的位置、间距及数量，未经主管工程师同意不得随意改动。定人定位，周边眼、掏槽眼由经验丰富的司钻工司钻。准确定位凿岩机钻杆，使钻孔位置误差不大于5cm，保持钻孔方向平行，严禁相互交错。同类炮眼钻孔深度要达到钻爆设计要求，眼底保持在一个铅垂面上。=3\*alphabeticc周边眼的装药结构周边眼的装药结构是实现光面爆破的重要条件，严格控制周边眼装药量，采用合理的装药结构，尽量使炸药沿孔深均匀分布。施工时采用不偶合装药结构，不偶合装药系数一般控制在1.4.～2.0范围内。=4\*alphabeticd围岩爆破根据岩石强度选用不同猛度爆速的炸药，有水地段选用乳化炸药，其余均用2号岩石硝铵炸药。周边眼采用φ22×270小药卷，空气柱状装药结构，其余炮眼采用φ32×200药卷。采用塑料导爆管非电起爆。=5\*alphabetice爆破作业管理控制按“两要求、三控制、四保证”的原则进行光面爆破施工。“两要求”即钻眼作业要求和装药联线作业要求。“三控制”即控制钻眼角度、深度、密度；控制装药量和装药结构；控制测量放线精度。“四保证”即搞好思想保证，端正态度，纠正“宁超勿欠”等错误思想；搞好技术保证，及时根据爆破实际情况调整钻爆设计参数；搞好施工保证，落实岗位责任制，组织QC小组活动，严格工序自检、互检、交接检；搞好经济保证，落实经济责任制。装药作业采取定人、定位、定段别，做到装药按顺序进行；装药前，所有炮眼全部用高压风吹洗；严格按爆破设计的装药结构和药量施作。严格按设计的联接网络实施，控制导爆索连接方向和连接点牢固性。=6\*alphabeticf微震爆破隧道周边采用光面爆破，不良地质、浅埋地段采用微震控制光面爆破。微震爆破作业段最大一段允许装药量：Qmax＝R3×(Vkp/K)3／a式中：Qmax—最大一段爆破药量，kg；Vkp—安全速度，cm/s；取Vkp＝2cm/s；R—爆破安全距离，m；K—地形、地质影响系数；a—衰减系数。K、a值是针对隧道的具体情况，通过多次试爆进行K、a值回归分析后确定。根据爆破物距爆心的安全距离要求，并由此推出的每段的最大装药量。=7\*alphabeticg隧道出碴本标段所有隧道除芭蕉湾隧道斜井外均采用无轨运输方式出碴，采用PC220液压挖掘机、CAT320液压挖掘机配合ZLC50侧卸式装载机装碴，自卸汽车运碴至洞外指定弃碴场。4、隧道洞身支护施工工艺和方法=1\*GB3①隧道支护施工要求隧道III级围岩初期支护锚、喷、网支护联合，即拱部及边墙打设Φ20的药卷锚杆、格栅拱架拱部架设、钢筋网和喷C25砼相结合的方法。隧道IV级围岩地段采用Φ22砂浆锚杆进行超前预支护，初期支护锚、喷、网联合支护，即拱部打设Φ22的组合中空注浆锚杆、边墙打设Φ22砂浆锚杆、I18工字钢架拱墙架设、钢筋网和喷C25砼相结合的方法。隧道V级围岩洞口段施作钢筋混凝土导向墙后，拱部范围设Φ127的超前长管棚进行预支护，暗洞洞身段采用Φ42小导管及R51自进式锚杆进行预支护，初期支护采用锚、喷、网联合支护，即拱部打设Φ25的组合中空注浆锚杆、边墙打设Φ25中空注浆锚杆、I22a工字钢架全环架设加强支护、钢筋网和喷C25砼相结合的方法。=2\*GB3②隧道超前支护施工工艺和方法a洞口长管棚超前支护施工工艺流程见下图洞口长管棚施工工艺流程图洞口浅埋地段拱部采用φ127热轧钢管超前长管棚注浆预支护，初期支护采用型钢钢架加强，长管棚长度34m，导向墙采用C30混凝土，为保证长管棚施工精度，导向墙内设工字钢架，钢架外缘设导向钢管。洞口长管棚布置示意见下图。洞洞口长管棚超前支护示意图洞口长管棚采用外径φ127壁厚6mm的热轧无缝钢管及钢花管在现场加工制作，每节钢管两端均预加工成外丝扣，同一断面内接头数量不超过总钢管数的50％，钢花管上钻注浆孔，孔径10～16mm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段150cm。汽车运输到工作面。长管棚采用管棚钻机施工，利用套管(长管)跟进的方法钻进、长管安装一次完成，外插角为1～3°，具体可根据实际情况作调整。利用专用高压注浆泵注浆，水泥浆液水灰比为1：1(重量比)，注浆压力为0.5.～2.0MPa。注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验。注浆结束后用M5水泥砂浆充填钢管，以增强管棚强度。注浆按钢管施钻顺序从下而上逐孔进行，每孔注浆压力由小逐渐加大。洞口管棚在隧道暗洞开挖之前完成；钢管棚按设计位置施工，运用测斜仪进行钻孔偏斜度测量，严格控制管棚打设方向，并作好每个钻孔地质记录；为保证长管棚支护效果，尽量减小管棚的外插角，可在型钢钢架腹板开孔以穿管棚；管棚施工时，对钢管主要材料进行材质检验；遵守隧道施工技术安全规则和钻眼注浆作业操作规则。b超前小导管注浆预支护超前小导管施工工艺流程图采用现场加工小导管，喷射混凝土封闭岩面，凿岩机钻孔并将小导管打入岩层，注浆泵压注水泥浆。小导管外径φ42mm钢花管，管壁四周呈梅花形布置、钻设φ10mm压浆孔，钻孔角度、深度、密度及浆液配比符合设计要求，注浆压力符合规范要求。超前小导管以紧靠开挖面的钢架为支点，打入钢管后注浆，形成管栅支护环。水泥浆水灰比为0.5.～1.0之间调节，液浆由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐级变浓至1.0为止。超前小导管施工见下图超前小导管施工示意图土层小导管压注水泥浆压力不小于2MPa，其余地段压注水泥砂浆压力不小于1MPa。注浆异常的处理：发生串浆时，在有多台注浆机的条件下，同时注浆，当注浆机较少时将串浆孔及时堵塞，轮到该管注浆时，再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋将管内杂物清除并用高压风或水冲洗，然后再注浆。水泥浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。=4\*ROMANIV超前锚杆施工工艺和方法超前锚杆施工工艺见下图。超前锚杆施工工艺流程图现场加工钢筋锚杆，喷射混凝土封闭岩面，采用锚杆台车或风动凿岩机施工，以高强锚固剂填塞孔眼，再用锚杆台车将钢筋顶入岩层。施工时，锚杆按设计的环向间距、5°.～10°外插角插入拱部围岩。纵向按3.5m／环施作，搭接长度不少于1.0m。超前锚杆以紧靠开挖面的钢架为支点，通过锚固剂将锚杆与围岩固结，并与钢架连接形成柔性支护环。=3\*GB3③隧道初期支护施工工艺和方法隧道初期支护施工工艺详见下图。a组合式中空注浆锚杆施工工艺和方法注浆参数：水灰比1：1，注浆料采用超细水泥单浆液；初凝时间13min左右，终凝时间15min左右；注浆终压0.8Mpa；锚杆长度4.5m。注浆工艺：用喷混凝土20cm厚封闭掌子面。检查、调试注浆泵，连接好注浆管路，具体见注浆管路布置图。试泵，先做不少于5min压水试验，注意混合器中是否有串水现象，若无，则双泵压水。注浆原则：先下后上，先里后外，先少水后多水处。水泥浆由稀到浓，直到压浆正常。出现因凝结时间过快而堵管现象时，要根据理论注浆量和现场注浆量对比来调整比例。采用三次升压法注浆，由注浆油门阀调节压力，一般初始压力为0.4Mpa，正常压力1.0Mpa。终压为隧道初期支护施工工艺流程图2.0～2.5Mpa。注浆完每一根锚杆，立即将吸浆管放入清