乳化液泵的维护与检修

乳化液泵的维护与检修ModifiedbyJACKontheafternoonofDecember26,2020第四章乳化液泵的维护与检修第一节乳化液泵的日常维护乳化液泵站日常维护主要在班检、日检、周检和月检中进行，其维护要点与要求见表4T.表4-1乳化液泵的维护要点与要求维护类别维护要点与要求班检检查泵站的各部螺栓及连接件，特别是泵头吸液侧和排液侧的螺栓不得松动检查各部管路及接头.及时处理漏液现象检查泵站润滑情况和油位，发现油量不足要及时补充检查乳化液箱中的乳化液量，不足要及时补充用袖珍折光仪检查乳化液的浓度，配比浓度应在3%〜5%检查各种保护装置的动作是否灵敏可靠检查卸载阀的性能，不合格的应进行调整调整漏液柱塞密封的螺母每班转动二次缝隙式过滤器的手轮清除泵站周围的杂物，擦拭设备上的尘土与油污，保持泵站、乳化液箱清洁检查泵站各类阀的位置是否正确.动作应灵敏可靠检查紧固各部连接螺钉、销子，对连杆螺栓需120N・m扭力矩均匀拧紧检查处理V形密封圈、轴向油封、导向密封的漏液、漏油情况检查曲轴箱、减速箱的油质、油位日检检查泵站各压力表指数是否正确日检检查电气系统及泵站电气保护装置检查并清洗泵站过滤器、过滤网和磁棒检查齿轮泵、旋转方向是否正确，压力继电器工作是否可靠测试泵的流量，并检查处理泵流量过小的原因重复班检内容

对泵站和各类阀组、保护装置做3〜5次性能试验检查处理曲轴箱、各传动部件的磨损情况，紧固轴瓦螺钉。螺母的锁紧装置不应松动测定蓄能器压力。若低于泵站工作压力的60%应充气检查柱塞有无严重伤痕、拉毛或裂纹检查蜗轮、蜗杆的磨损情况（T一50型泵）周检6.更换老化或损坏的油封、V形密封圈、唇形密封圈周检6.更换老化或损坏的油封、V形密封圈、唇形密封圈及0形密封圈等测量高压泵的流量，不应小于35L/min（指CHY5型泵）调整溢流阀、安全阀、旁路阀、调节阀的压力，并进行试验（CHY5型泵站）调试、处理自动配液和乳化装置检查泵的吸、排液阀密封是否良好校正或者更换误差较大和损坏的泵站压力表周检 12.检查处理泵站电气系统，试验保护装置动作是否灵活可靠13.重复日检的全部内容

更换曲轴箱、乳化液箱的润滑油、乳化液并清洗检查调整曲轴和轴瓦、连杆、连杆衬套、滑块、滑销等运动件的间隙，并应整修瓦衬，紧固轴瓦螺钉检查泵站系统移动后的安放是否平稳，泵站倾斜角度应月检在5°〜10。范围内月检在5°〜10。范围内检查测量电动机、泵体联轴器的同心度有无偏差，两端联轴器间隙应在3〜5mm内，若超过应调整试验泵站电气系统，并处理发现的问题重复周检的全部内容第二节乳化液泵的检修国产MRB型乳化液泵的主要运动部分的配合间隙及磨损极限见表4-2表4—2泵的运动部件配合间隙及磨损极限(mm)序号1曲轴轴拐与695f8()695f8()间隙2连杆村套与632F8(+)+632F8(+)+间隙3滑块与滑块682f8()682f()间隙/—■/4柱塞与导向632h8()655H8间隙/—■/5|丄＜^^j r」进排液阀座625E8()640f9()间隙一、乳化液泵的解体乳化液泵的拆卸方法和程序见表4—3。图图4-1WXF2型自动卸载阀表4-3乳化液泵的拆卸方法序号项目基本步骤和要求1拆卸前的准备1） 准备齐全拆卸泵站所甩的工具、量具、清洗剂、煤油或柴油等2） 拆卸泵站前应检查泵的外观，对有缺件或损坏部件以及丢失零件应做好记录3） 进行泵站的空负荷运转，查找、听辨泵站各部件的故障并做好记录4） 准备适当的拆卸场地。场地要清扫干净并保持清洁，待拆的泵应清洗掉外部表面上的煤、油污后再进入拆装场地2泵的拆卸与清洗1） 拆卸前，先要熟悉并掌握泵的结构、工作原理和装配关系2） 拆卸时应先拆外部总成零件，后拆内部总成零件3） 拆下的零部件要分类存放，存放零件的货架或容器要保持清洁，各类阀件拆卸时要轻搬轻放，防止碰撞4） 拆卸轴瓦、主动齿轮、曲轴齿轮、连杆、滑块、滑块销、轴承时要做好标记，零件上有编号的应顺序排列。以免装配时装错，阀类及保护装置和其它附件应分类拆卸5） 清洗泵的零件时，用清洗剂、煤油或柴油洗去油污和清除机械杂质;擦洗时使用清洁的绸布或毛刷，不准使用棉纱进行.注意橡胶件不得放在油中清洗3拆卸顺序1） 拆去泵的高、低压软管2） 拆开泵的地脚螺栓及电动机与泵的联轴嚣螺栓或销子（指XRBB、PRB泵站），把电动机、乳化液2泵分开，再用专用工具拆掉泵的半圆联轴器3） 拧掉放油塞，放净曲轴箱内润滑油以及缸套、阀体内的乳化液4） 卸掉泵头与箱体的联接螺栓，把柱塞与滑块的联接装置及锁紧螺母拆开，抽出柱塞;分开泵头与箱体，拿掉柱塞缸套;再拆卸检查泵头吸、排液阀和卸载阀5） 卸掉曲轴箱盖螺栓，拿掉箱盖

6） 卸掉轴瓦螺栓，取出轴瓦、轴瓦座7） 拆开曲轴箱两端的轴承挡盖、垫子（指WOMA1502、XRBB、PRB型乳化液泵）；用木块或紫铜2棒垫在主动齿轮轴头上，把主动齿轮轴承轻轻打出，并抽出主动齿轮轴;再取出曲轴、连轩、导向活塞、滑块（指WOMA1502、PRB型乳化液泵），再拆掉活塞环（XRBB型）28） 拆卸XRBB型和MRB125/型乳化液泵减速箱时，2应先拆卸减速箱的固定螺栓，再抽出小齿轮轴，拿出轴承;再将大齿轮的压板拆掉，取出齿轮及曲轴轴承套，拿出轴承，抽出曲轴组件9） 全部拆卸完成后，应逐件仔细检查各部件的磨损、损坏情况，用内径千分尺检测泵的滑道磨损量和椭圆、拉毛情况，为确定修理方法提供可靠的依据二、主要零部件的拆装、检查和调整（一）曲轴连杆机构的拆装、检查和调整（见表4-4）

表4-4曲轴连杆机构的拆装、检查和调整方法项目主要内容拆除箱体上的空气滤清器、上盖板、小齿轮轴承压盖、齿轮等取出小齿轮轴，并用手锤、铜棒拆下轴承拆除大齿轮压板，用拔轴器拉下大齿轮，取下键轴连杆4.拆除曲轴轴承压板和后盖板机构的5.拆除连杆螺栓，取出连杆瓦盖和后轴瓦，转动曲轴至适拆卸当位置，分别拆下两组连杆后瓦盖，并将三组连杆推向前面直至完全脱离曲轴6.用50mm长的全丝螺栓拧入曲轴轴承套的拆卸孔（使用2条时按180°分布，3条时按120°分布），分别均匀扭动顶出轴承套.然后用弹簧卡钳取下套内挡圈，用手锤垫以铜棒轻轻击出轴承

人抬起曲轴一端，另1人用木棒通至后盖板孔托起曲轴，慢慢地取出曲轴8.从后盖板孔分别取出三组连杆和滑块；用螺栓旋入滑块的定位基孔内，取出定位塞；用冲棒冲出滑块销.从连杆上取下滑块，并用专用工具取下活塞环1.曲轴的检查：1） 外观检查：主要检查轴颈表面有无擦伤和烧伤现象拆卸后主要零

件的检

查2） 轴颈磨损检查：将曲轴两端的中心孔修整好。并用顶尖将曲轴安装在车床的床头与尾架间（也可以将曲轴两端的轴颈支架在V形铁上），用千分尺测量其圆度和圆柱度，以掌握曲轴的磨损程度，进一步确定需要修磨的尺寸。测量时，在一个轴颈上测量两个平面，每一个平面从互相垂直的两个方向测量；轴颈同一横断面上的最大差数值的一半为圆度误差，轴颈直径在纵断面上的最大差数值的一半作为圆柱度误差拆卸后主要零

件的检

查3） 裂纹的检查：曲轴的裂纹多发生在曲柄臂与轴颈之间过渡圆角处，经清洗后，应用磁粉探伤设备检查轴颈表面裂纹。也可使用浸油敲击法，即将曲轴置于煤油中浸3〜5min，取出后擦净表面煤油并撒上白粉，然后分段用小锤轻轻敲击，如有明显的油迹出现，即该处有裂纹4） 连杆轴颈与轴颈平行度的检查：检查某连杆轴颈时，先将它转到量高位置，用百分表的触针垂直抵在轴颈上面的一端；然后再将百分表移至此轴颈上面的另一端，两次读数的差即为连杆轴颈与主轴颈的平行度将曲轴转90°，使上述被测的连杆轴颈转到水平面内，用同样的方法可以检查它在水平面内与主轴颈的平行度连杆轴瓦座孔的圆度和圆柱度的检查：将上瓦盖装好，按规定紧固力矩拧紧固定螺栓，用量缸表检查座孔的圆度和圆柱度检查轴瓦的磨损和疲劳剥落，以及拉毛或烧熔检查滑块的拉毛、螺纹损坏、丁字槽的磨损情况检查轴承径向间隙、保持架损坏或变形情况、以及滚道剥落或麻点现象检查连杆有无弯曲、扭曲和裂纹现象检修时所有轴承原则上应更换，复用时必须严格检查内外圆滚道、滚柱或钢球表面不得有擦伤、点蚀等缺陷技术要求曲轴表面不得有裂纹和明显痕迹，其主轴颈、连杆轴颈的圆度和圆柱度不大于O.025mm,对轴颈表面上纵向微细裂纹需经光磨损消除时，应按修理尺寸进行光磨。曲轴的过渡圆角必须圆滑，表面粗糙度在下技术要求轴瓦的瓦背应光滑无斑点，表面粗糙度不低于，且弹性适宜，合金表面无裂缝和砂眼连杆不得出现裂纹：连杆两端座孔轴线应在同一平面内，其平行度误差不大于％;在与此平面垂直的方面，轴线的平行度误差不大于％,座孔的圆度和圆柱度不超过O.025mm,三组连杆重量差不大于75g滑块销表面无锈蚀斑点，表面粗糙度不低于，圆度、圆柱度不超过0.0025mm滑块的表面应无拉毛或烧蚀现象续表曲轴的装配：1） 轴瓦装配时，瓦背及连杆瓦座孔、润滑油孔必须清洗干净。瓦背与座孔之间不允许加垫片2） 新轴瓦装入座孔内，上、下两片的端面应咼出座孔平面〜0.05mm，以保证轴瓦装配方法及要装配方法及要求10〜20N・m时，垫片抽不出，说明轴瓦长度合适；如能抽出垫片则说明轴瓦长度过长，可在无定位凸点的一端适当锉低些；如果该端没加扭力扭紧时就抽不出垫片，说明轴瓦过短，应重新选配3） 若带有垫片的连杆瓦盖接合处间隙过大，可拆除垫片使间隙缩小。在拆除垫片时，要两边同时进行；对已失圆的瓦必须在无间隙情况下进行刮削，每只刮好的瓦应有均匀分布的接触点。接触面积不少于75%。然后配垫片，复查问隙4） 轴瓦与轴颈的装配间隙为〜0.12mm。检查时，在轴瓦上

涂一层薄机油，将连杆装在相应的轴颈上。按规定扭矩拧紧，然后按工作方向用手甩动连杆，能转动1〜圈，沿曲轴轴线方向扳动连杆，没有间隙感觉为止连杆的装配：1） 在更换清块、滑块销的同时，必须更换连扦村套，以恢复其正常配合。连杆衬套与连杆小头的配合应有〜0.20mm的过盈量.新衬套压人时，可在台钳上进行。压入前检查连杆小头孔是否有损伤、毛刺等。然后将衬套倒角朝向连杆小头倒角的一侧，并将其放正。同时，对整体式衬套应使油孔对正；对于两半截式衬套，应使衬套压至连杆小头油孔的边缘，以保证油路畅通.露出连杆小头端面部分用锉刀修平2） 选配滑块销：对于手工铰削的衬套，以能用手掌的力量将涂以润滑油的滑块销推人衬套内为符合配合要求；对于经过搪削加工的衬套，以能用大拇指的力量把涂以润滑油的滑块销推人衬套内，且没有感觉为合适.滑块销与衬套的接触面的接触点应均匀分布，轻重一致，接触面积在75%以上3） 活塞环在没有与滑块装配和装入滑道以前，应先将活塞环装在滑道内做漏光检查，或用塞尺检查。活塞环在整个滑道上的漏光处不得多于2处，每处不超过45。弧长，且与活塞环锁口距离大于30°。活塞环在活塞环槽中两侧的间隙应小于O.05mm。活塞环装在滑道口锁口间的间隙应在〜0.15mm内。活塞环在活塞环槽中的埋人深度不小于O.8mm,3个活塞环的锁口位置按上部、左、右两端错开4） 用手扒开检查后的3副活塞环（即曲轴端为油环、泵头端为2副气环）的锁口，按顺序装在滑块的活塞环槽中。安装时应内倒角向外即泵头方向，再用带弹性的钢缩片卡住3副活塞环（即包住滑块），用钳子夹住钢缩片的锁口，然后将滑块和活塞环一齐推人滑道内。另外2副活塞环应按顺序装配5） 装滑块销于滑块及连杆衬套孔内，使连杆和滑块连接，并装上滑块销定位塞，且使滑块上润滑油孔方向朝箱体上部（二）主要液压元件的拆装、检查和调整自动卸载阀目前使用的自动卸载阀有直接作用式和先导式两种（主要是WXF1和WXF2A）o先导式自动卸载阀分先导阀和主阀。本节以常用的WXF2A型卸载阀为例说明自动卸载阀的检修工序°WXF2A型自动卸载阀的结构如图4—1所示，其检修工艺见表4一5°表4—5WXF2A型自动卸载阀检修工艺主阀的拆卸拆去单向阀螺堵拆去单向阀弹簧取出单向阀阀芯主阀的检查1.检查单向阀弹簧和主弹簧有无腐蚀、裂纹现象.如有此现象，应更换先导阀的拆卸1.旋松螺堵，使碟形弹簧不受压缩2拆去筒后，抽出芯棒及碟形弹簧 先导阀的检1.检查碟形弹簧片有无裂坟，若有裂纹应更换检查活塞套与滑套配合面是否有拉毛、损坏现象，若2.高压安全阀高压安全阀的结构形式较多，这里仅以MRB型乳化液泵用安全阀的拆检过程加以说明。MRB型乳化液泵用安全阀的结构如图4—2所示，主要拆检工艺见表4—6。图4—2MRB型乳化液泵安全阀表4—6高压安全阀的拆检工艺丄艺名称主要内容

丄艺名称主要内容拆卸1.拆去保护塞，缓慢地旋出弹簧座检查2.抽出弹簧和顶杆1.检查弹簧有无裂纹、损坏现象，若有应更换装配2.检查阀套座与壳体配合面是否有拉毛、损坏或磨损1.装配前必须对全部零件仔细清洗，不得有磨粒、切屑、棉纱以及其它脏物粘贴在零件上三、主要零部件的修复（一）曲轴的修复1.曲轴弯曲校直曲轴发生弯曲变形后，对于变形量〜的曲轴，常用压力校直方法进行校正（冷校直）。其方法是：将曲轴两端主轴颈用V形铁架住，然后用压力机沿曲轴弯曲相反方向加压，在压头与主轴颈间应垫以铜块，保持2〜4min后卸压。由于钢质曲轴的弹性作用，压弯量应为曲轴弯曲量的10〜15倍。为消除冷压时的内应力，可将校直后的曲轴加热到300〜500°C,并保温〜1h。当曲轴弯曲变形量较表4-7曲轴磨削工艺工序工序名操 作 内 容1选择定位基准山、 11 1J u1）曲轴的磨削应在专用磨床上进行，如M8230、MQ8260等

2主轴1）磨主轴颈时，曲轴安装在卡盘和尾架的顶尖之间，卡盘卡在安装齿轮的轴颈上，顶尖顶在曲轴另一端中心3或磨削连杆轴颈磨削时的1uh1i-i— 1rqi-iu1rM-iy 丿、丄mj丿j •*11uij1） 磨连杆轴颈时，应使连杆轴颈的轴线与磨床回转中心重合.同时调整配重，以保证平衡2） 平衡曲轴的重量时，在头架及尾架上与曲轴重量相4磨削规范1） 磨削时选用粒度为40#〜60#、硬度为中较ZR和lZR。以陶瓷为粘结剂的氧化铝砂轮22） 选择规范应保证曲轴磨削时，轴颈表面淬火层不致因磨削时的温度升高而退火或产生裂纹3） 轴颈磨削时的转速、砂轮圆周速度和进给量如下：5磨削1）先磨主轴颈，再磨连杆轴颈6进给1）轴颈的粗磨采用横向切人法进刀，以选用较大的进给量，提高生产率7力式注意事项1）砂轮的平衡：用精度为1000的水平仪精确地找平平衡架，依靠砂轮上的扇形平衡块找静平衡将经过静平衡的砂轮装到磨床上用金刚石进行外圆修整，修整后的砂轮应再进行次静平衡大时，必须经反复多次进行校正，防止一次压校变形量过大而产生应力集中或曲轴折断。曲轴磨削曲轴轴颈的磨削是在曲轴校正后的基础上进行的。磨削之前应测量轴颈尺寸（轴颈的最大缩小量不超过2mm,否则应采用电镀、堆焊等工艺恢复到标准尺寸），以确定修理尺寸的等级和磨削量的大小。其磨削工艺见表4—7。曲轴轴颈磨损后的修复乳化液泵的曲轴多为中碳合金钢制造而成，表面经氮化处理。其使用过程中主要损坏是轴颈的磨损，因此在检修过程中，应根据检修单位设备修复能力和技术装备选择正确的修复工艺。1）电刷镀修复工艺用中碳钢或中碳合金钢制作的曲轴，轴颈磨损量不大于1mm,且表面有擦伤、凹痕和划痕时，选用电刷镀修复工艺，见表4—8。表4—8中碳钢类曲轴颈的电刷镀工艺序号工序工艺规范和要求主要设备和材料1机械整修1） 用汽油、内酮等有机溶剂或金属清洗剂反复擦拭工作表面，以去除工件表面的润滑油、油垢2） 用砂布，锉刀或钢丝刷I等工具除去表面锈和氧化膜3） 曲轴颈圈柱度和圆度误差较大或表面有轻微划痕、研伤等缺陷时，要先进行磨削，消除形状误差4） 轴颈表面有局部划痕、沟槽和凹坑等缺陷时，要先用砂轮进行开槽，再用细锉、油石等工具修整，去掉毛刺，防止尖端放电.使沟痕与基体面呈圆滑过渡。一般窄而深的沟槽应适当加宽，修整后的宽度约为深度的2倍。表面压伤或因腐蚀而出现的凹坑，修整后的宽度和深度略大于原来的宽度和深度。划痕密集或腐蚀小坑成片状.应将缺陷全部消除，使其平滑5） 对刷镀面上的键槽、油孔等部位，刷镀前要进行彻底清洗和填塞，使得刷镀面形成连续的表面6） 对于非镀表面，用绝缘胶带将塑料布牢固、紧密地贴在非镀表面上，严防镀液流到非镀表面上，以防镀液腐蚀非磨床、汽油、砂轮机、内酮金属清洗剂（水基）、钢丝刷、锉刀、油石等

镀工作面2电刷镀经机械整修后的表面应进行电化学处理，进步去除表面的油膜和氧化膜1） 选用TGY-1型电镀液2） 合理选择镀笔3） 根据曲轴轴颈尺寸选择阳极，要求阳极的包角等于或小于120°。宽度与刷镀面的宽度应致4） 用镀笔醮上电镀液，在通电的情况下反复在曲轴颈表面涂抹，直至表面水膜均匀摊开，不呈珠状为止5） 工艺规范:工件接负极，电压12〜15V，时间5〜15s.相对运动建度4〜6m/min

序号工序工艺规范和要求主要设备和材料3水冲彻底除去工件表面残留的电镀液，冲洗后表面湿润性要好，不挂水珠4一次活化用2号活化液（THY-2）活化。工件接正极，电压8〜12V，相对运动速度6〜出现黑灰色为正常表面THY-2活化液5水冲用水冲洗，冲洗后除去工件表面残留的2号活化液，表面呈暗灰色或黑灰色6二次活化用3号活化液活化，除去表面碳黑层，工件接电源正极，电压18〜20V，相对运动速度为6-8m/min，时间10〜20s。表面呈均匀的银灰色7水冲用清水彻底冲洗掉碳黑脏物和残留液

8过渡层1） 镀前先用开水冲洗工件,使工件预热至30°C左右，同时将特殊镍镀液预热至40〜50C。先不通电，用镀笔醮特殊镍溶液擦拭工件表面3〜5s;然后通电，工件接电源的负极，在18V电压下冲镀3〜5s，再降至12V刷镀1〜2卩m厚，相对运动速度为10〜15min2） 镀层厚度控制按刷镀时消耗的电量计算：Q=CXSXAXK,式中Q一刷镀时消耗的电量，A•hC—耗电系数，A・h/dm2•卩mS一镀层厚度，卩mA一刷镀面积，dm2K'—考虑各种损耗的系数，一般取K'一〜3） 当工件被划伤，表面出现沟痕时，应先用沉积速度快的镀液补平沟痕。然后再镀工作层。一般是沟痕经整修、电刷镀、活化等处理后，快速镍镀〜厚的底层，再镀碱铜。如沟痕较深，应用碱铜填补到一定TDY101特殊镍镀液

的厚度并用锉刀将镀层表面可能出现的粗糙物和毛刺刮掉，用砂纸打磨光滑后，再继续填平（继续填平前须经电刷镀除油），填平后用锉刀、油石等工具磨削光滑9水冲继续刷镀酸性溶液时可不冲洗10刷镀工作层1） 将快速镍镀液先预热至40〜50笆，然后在不通电的情况下用镀笔在工件上试刷镀快速镍镀液3〜5s2） 工件接电源的负极，通电，电压12〜15V,相对运动速度12〜15m/min，刷至所需的厚度，厚度控制按电量计算TDY102快速镍镀液11修磨与检验1）刷镀快速镍层厚应至配合尺寸加，刷镀后用温水（50笆左右）进行冲洗2）按曲轴的磨削工艺要求在磨床上进行磨削，经检验达到修复要求的尺MQ8260磨床、温水、量具等

寸和精度即为合格12涂防锈油经磨光擦干后涂防锈油防锈油2）等离子喷涂工艺等离子喷涂是利用等离子焰流即非转移型等离子弧作热源，将喷涂材料加热到熔融或高塑性状态，并在高速等离子焰流引射下，高速撞击到工件表面上。这种高温粉粒具有很大的动能，嵌塞在经过粗化的洁净工件表面上，形成很薄的涂层。涂层可严格控制，喷涂的厚度范围可从几十微米到1mm左右。等离子喷涂工艺对曲轴磨损轴颈的修复，具有涂层结合强度高、零件无变形、涂层硬度高、耐磨性好等特点，是一种较理想的新工艺。采用此工艺修复曲轴的主要工艺流程见表4—9。序号工艺工艺规范和要求主要设备和材料1检测检查曲轴各轴颈的磨损情况，以及表面损伤、裂纹、曲轴弯曲变形情况;对弯曲、扭曲变形的曲轴在喷涂前应进行校正量具

2清理1）用水基金属清洗剂清理曲轴表面的油污和氧化层2） 用专用曲轴磨床去除待喷涂表面的各种损伤，如疲劳层、腐蚀层、原喷涂层、渗碳层或渗氮层等，并修正不均匀的磨损轴颈，以保证涂层的厚度均匀化3） 磨削量由涂层设计规定的厚度决定。一般比最大磨损量多〜磨床、金属、清洗剂3表面粗化喷砂1） 喷砂前用薄铜皮将不喷涂的表面保护好，键槽处用碳块或涂料遮盖。对加工表面的两端应留有1〜2mm宽的边.以保护喷涂层2） 选用20#或24#刚玉砂，砂粒要锐利和清洁3） 选用射吸式喷枪，喷砂中压缩空气（压缩空气应经油水分离器净化）的压力为〜，供气量〜min，喷砂枪口距轴颈表面70〜100mm4） 喷砂后用净化的压缩空气吹净喷砂表面的尘埃或用溶剂冲洗5） 喷砂粗糙化后，在较强光线下以各个角度观察被喷面均无反射亮斑时薄钢皮、碳块、20#或24#刚玉砂、喷砂机

为合格4喷涂1） 在喷砂后2〜3h内进行喷涂2） 对曲轴待喷部位进行预热，温度为100°C时开始喷涂.喷涂时先喷底层粉,厚度控制在;然后再喷工作层粉，厚度达到要求的轴颈尺寸3） 喷底层时选用镍包铝粉Ni/Alo工作层粉末用镍-铬-硼-硅系列，如Ni04、Ni60等4） 喷涂规范：电弧功率:20〜24kW（Ni/Al粉为22〜25kW）,送粉量23±2g/min（Ni/Al粉为23±2g/min），采用氮气为离子气，固定主气流量为2m3/h.送粉气流量为〜n喷涂距离100〜110mm（Ni/Ai粉取120〜130mm），喷涂角度（喷嘴与工件的夹角）为45o〜90o.每次喷涂厚度不超过PQ-77A型外圆等离子喷枪，GDP-50kW等离子喷涂电源，3GP-1型刮板式送粉器，氮气，喷涂粉末Ni/Al和Ni04

5喷后处理1） 浸油：在喷涂后，将喷在曲柄臂上的假涂层清理干净，放入盛有清洁机油的油槽中，加热到100〜110〃C,煮浸2〜4h;然后停止加热，让曲轴随油槽自然冷却，在油槽中保持10h;然后取出曲轴用布棉纱擦去表面的机油，再去进行磨削加工2） 曲轴的磨削按表4-7中的工艺进行3） 将曲轴置于V形铁上.用圆冲将键槽内的堵塞冲碎并取出，然后用锉刀进行修整，去掉毛刺机油、油槽、刮刀、锉刀、磨床等6动平衡实验将修好的曲轴在动平衡试验机上检查动平衡，用钻削曲柄臂金属的方法调整曲轴的动平衡；动平衡度不超过100g•cm动平衡试验机表4—9曲轴的等离子喷涂修复工艺（二）主要零件的检修方法与质量要求（见表4-10）表4-10主要零件的修复与质量要求

序号零件名称检验与修复方法质量要求1箱体1）曲轴主轴承座孔不冋轴度偏差的检验，可用特制的检验杆进行测量。方法是将检验杆放进座孔。用塞尺测量检验杆与座孔之间的间隙，其间隙即为座孔的不同轴度。对其精密测量可应用准直光管与望远镜光学设备进行，如图4-3所示2） 主轴承座孔与滑块缸体或柱塞缸体垂直度的检验用垂直度检测仪进行.如图4—4所示。检测时，将被测缸孔座面向上放置，曲轴轴承孔轴线用心轴模拟。将检测仪的直径定位装置压缩后塞入被测缸孔中，使本体6的两定位面与心轴靠合并沿心轴滑动检测仪。当测量板11两外触点均与缸孔索线接触时，记下千分表的示数。向前、后分别进行次上述测量，两次千分表指示值之和的一半，即为在r（该测量仪内触点距销22轴线的距离）长度上缸孔轴线对曲轴轴承孔轴线的垂直度误差。如本测量仪r=25mm，两次测量中千分表的示值差乘以L/2X25，就是缸孔全长L上的垂直度误差3） 轴承座孔同轴度误差超限时，应根据其磨损量的大小选择修复工艺。一般情况下，对轻度磨损的座孔，选用刷镀方法修复，对磨损量较大的1）曲轴主轴承座孔轴心线应平行于箱体与泵头组件的接合面，平行度的偏差在100mm的长度中不得大于2） 两主轴承座孔的轴心线应在同一直线上，其同轴度误差在100mm的长度上不大于3） 箱体的滑块、柱塞缸孔的轴心线应垂直于曲轴的轴心线，其不垂直度在100mm长度内不大于4） 各缸孔轴

座孔，可采用镶套法修复。镶套的材料选择与基体一致。镶套厚度7〜8mm，并有一定的配合过盈量，配合公差为H7/s5、H7/r6、H7/s7，外圆表面粗糙度为。镶套用压力机压入后再次镗孔，达到要求的精度▽4） 座孔与缸孔不垂直时，应先镗修轴承座孔.然后在镗床上以曲轴轴承座孔定位。链缸孔5） 箱体的裂纹用渗透探伤、磁粉探伤、涡流探伤及超声探伤等方法检查6） 箱体多以高强度铸铁制造，出现裂纹时可采用气焊、电弧焊和钎焊等工艺修补。对手工电弧冷焊的工艺要点是：焊前打止裂孔-开坡口-清洗-采用短段、断续、分散补焊，小电流施焊，焊后立即锤击-消除焊补过程中的缺陷-焊后加热并用石棉布覆盖.使其缓冷7） 缸孔的磨损用量缸表进行测量：确定修理尺寸后，在链缸机上进行镗削，经镗削后进行珩磨，达到要求的精度；然后根据修复后的缸孔选配滑块和柱塞的高压钢套心线应相互平行，并在同一平面内，其偏差每100mm不得超过5）缸孔内表面应无擦伤，磨削后表面粗糙度应达到，圆度和▽圆柱度误差不大于心线应相互平行，并在同一平面内，其偏差每100mm不得超过5）缸孔内表面应无擦伤，磨削后表面粗糙度应达到，圆度和▽圆柱度误差不大于压钢1） 钢套是柱塞密封的安装腔，也是箱体与泵头的定位件。其失效形式主要是磨损，因此应检验其磨损量2） 修复时.以缸孔为基准.按磨损量的大小确定修理工艺。一般情况下米用刷镀工艺；磨损量较大时做报废处理柱塞1） 塞失效形式主要是表面拉伤。对于沟痕深度小于的柱塞，在应用超声探伤仪检查无裂纹缺陷时，可应用氧-乙炔火焰喷涂镍基合金（Co—Cr—W）进行修复2） 自制的柱塞，其材料为38CrMoAl钢作基体，表面经离子氮化处理，氮化层深度为，表面硬度应达到HV960〜1100；也可用45号碳钢作基体，表面热喷涂镍基合金，其合金覆盖层厚度为〜柱塞表面硬度为HRC55〜62,磨削后表面粗糙度不低于/▽4—3准直光管与望远镜光学测量同轴度1-准直光管；2-望远镜图4-4缸孔轴线与主轴承座孔轴线垂直度的检测仪1-铜套；2-挺杆；3-螺钉；4-基准套；5-千分表；6-本体;7-基准心轴；8-压板；9-螺钉；10-传动板；11-测量板；12-间隙垫环；13-弹簧销；14-气缸体；15-锁母；16-滑柱；17-弹簧；18-挡片；19-卡圈；20-螺钉；21-滑柱座；22-销；23-压板；24-弹簧四、主要元件的测试（一）基本要求1） 乳化液泵检修后，必须对其主要液压元件（安全阀、减压阀、自动卸载阀、高压过滤器、液位指示器）进行性能测试，不合格的元件不准进行组装。2） 试验时应在专用的试验台上进行。3） 所用的试验仪表精度不得低于级。测量精度按有关国家标准分为A、B、C三级，见表4-11。4） 试验用工作液：（1） 乳化液泵站的主要液压元件试验时，采用MT76-83《液压支架用乳化油》所规定的乳化油与中性水按5：95重量比配制而成的乳化液。（2） 试验全过程中，工作液温不得高于40笆。5） 元件在整个试验过程中不许更换零件。表4-11测量系统允许的系统误差表测量等级 A B C流量（％）+++压力低于2X105Pa(kPa)+++等于或超过2X105Pa（表压％）+++温度（K）+++6）阀的试验在额定工况下进行时，阀的出口压力、进口压力、通过流量应符合设计规定的额定值。泵在额定工况下进行试验时，其试验压力和流量不得低于设计规定的额定值。7）测量时应同时记录所有仪表指示值，每个被测量参数的测量次数不少于3次，取算术平均值为测量值。8） 试验用稳压罐容积为8〜10L。9） 主要参数的测量：（1） 流量的测量精度应符合表4-11中的规定。测量时用容积法或流量计进行。（2） 压力测量时应符合下列要求：压力测量用直读式压力表或压力传感器装置,精度应符合表4-10中的规定。

压力测量点位置应在阀的进口、出口的直管段上，与阀的距离为进口（出口）管径的10倍，与管路阀门的距离应大于管径10倍，但不应小于300mm。测压孔直径取2〜6mm,出口（进口）管径的1/10中的较小值。测压孔应与管内壁垂直，测压孔长度大于2倍孔径。仪表指针的摆动不应超过刻度盘的3个最小刻度值，取指示值的中间读数为测量值。用直读式仪表时，所选择的仪表量程为试验压力的140%〜200%。（二）主要元件的试验方法与要求（见裹4-12）元件名称试验项目类别试验方法要求安全阀密封性能试验必试将阀的开启压力调到额定值后，再供IMPa的压力液，稳压3min不得有泄漏及渗液现象试验系统图-1,开启压力试验必试将阀开启压力调到设计的最大值及最小值，分别进行试验，反复进行5次，开启压力读数的平均值为测量值测量值应符合设计规定值开启压力稳定性试验必试与开启压力试验同时进行，记录各自的偏移值开启压力的偏移值不大于±1MPa表4〜12主要元件的试验方法与要求元件名称试验项目类别试验方法要求试验系统圈安全开启调抽按照设计的调其最压试验试压范围，将开高读数启压力从最低值和最出口压必1.在额定进口力试试压力下.将出验口压力调到额定值.试验5min,每分钟记录次读数在额定的进口压力下，将出口压力调到最低值，连续试验5min，每分钟记录次读数，同时记录每次的偏移值在额定的进口压力下，将阀的出口压力调到最高值，再调到最低值，重复做5次1.取读数的平均值为测量值，该值应符合要求（设计规定），同时.记录每次的偏移值不得大于土1MPa2.读数的最高值到最低值为调压范围，应符合设计要求元件名称试验项目J类别榻卸法压力试验：将阀调到额定卸荷压力值，连续试验3min,每分钟要&额定卸载压力的测量值不得低于弍验系统圈动作4〜5次，取卸荷压力读数平均值为额定卸载压力的测量值设计规定值自卸2.卸载压力稳2.卸载动荷定性试验：将压力偏卸压卸载压力调到移值不荷力最高值及最低大于土阀及值，分别试验1MPa稳3min,每分钟定动作4〜5次，性记录卸载压力试偏移值验卸载调压试验必试在卸载压力偏移值符合规定的条件下，阀的最高卸载压力和最低卸载压力值之差为卸载压力调压范围卸载压力调压范围试验与卸载压力稳定性试验同时进行调压范围应符合设计规定恢必1.按照卸载压复试力试验方法并试同时进行，取验恢复压力读数定的平均值为额性定卸载压力下恢复压力的测量值对恢复压力可调的阀进行试验时，当卸载压力调到额定值。恢复压力也调到额定值；当卸载压力调到最低值，恢复压力也调到最低值.与卸载压力稳定性同时进行试验，记录每次的调整值稳定性试额定卸载压力下恢复压力的测量值应符合设计规定，其恢复压力的偏移值不得大于额定值的土5%自恢必1.在恢复压力偏恢复压动复试移值符合规定指力调压卸压标条件下，阀的范围的荷力最高恢复压力和测量值阀调最低恢复压力值应符合压之差，为恢复压设计规范力调压范围定值围2.恢复压力调实压范围试验与卸验载压力稳定性试验同时进行，记录恢复压力调压范围测量值高密在以下3个压力压封等级下进行稳压试验；过性滤能压力下稳压5min器试2.不得低于额验定压力值的试验压力下稳压5min3.不得低于倍额定压力值的试验压力下稳压10min旁必按旁路阀设计规路试定的额定开启压阀力值和最低开启试压力值分别试验验，各做3次，记录数值全部读数值应符合设计规定值液位指示器准确度实验必试将液位升高到指示器调定的最咼值，再降低液位到指示器的量低值，反复进行5次，记录其读数值1.量高、量低读数值均应在规定的最高、最低液位值的偏差范围±20mm内2.指no/p-示％器^<出的信号（或指示）时的误差应在±20mm内续表元试类试验方法要求试验系统图件验

名称项别

绝缘电阻试验按GB998-82《低压电气基本试验方法》条进行试验符合有关规定耐压试验按GB998-82中的条进行试验符合有关规定第三节乳化液泵检修后的试验乳化液泵站经检修装配后，必须进行严格的出厂试验，以检验泵站是否达到检修质量标准要求，同时也是作为使