发电厂煤场扬尘治理改造项目(EPC)钢结构安装施工组织设计

邹县发电厂煤场扬尘治理改造项目(EPC)钢结构安装施工组织设计2018年7月6日-第2章工程概况及特点2.1工程概况华电国际邹县发电厂位于山东省邹城市西南约10km的唐村镇，是山东电力网的主力电厂。现有装机总容量2540MW，其中一二期工程安装4×335MW机组。本单体为一二期丙丁煤场，平面尺寸为长230mX宽145m，高约40.07m，总面积约为33350m²。煤场内运行两台斗轮机。本封闭煤场结构采用张弦钢桁架结构，内弦支承铰接。主钢桁架断面为倒三角形立体桁架，桁架宽度4m，厚度3.5m，肩部厚度4.4m。为减小桁架对支座的侧向推力，在满足斗轮机操作空间的前提下，设置钢拉索，钢索最低处净空20.578m。为保证钢桁架平面外稳定，设置了7道纵向联系桁架、10条刚性系杆及18道横向刚性斜交叉撑。柱脚支座采用成品球型固定式铰支座，支座底标高1.500m。两侧山墙抗风桁架为三角形立体桁架，底部采用销轴支座，承担山墙重量和水平风荷载；顶部采用可滑动支座，将水平荷载传递到屋顶结构，并释放屋面重力荷载和侧向风荷载产生的变形。桁架结构和山墙抗风结构采用圆钢管，屋顶檩条采用冷弯薄壁型钢，山墙檩条采用轻型桁架结构。煤棚所在位置现场卫星图封闭煤棚钢结构屋盖整体结构平面布置图煤棚钢结构典型剖面图山墙部位抗风柱布置图立面图煤棚钢结构轴测图主要构件杆件为圆管，规格有P245*12、P159*6、P273*14、P325*16、P400*20等规格。主要构件重量：每榀重量约110t。主要节点形式如下：2.2工程特点根据本工程的建筑造型和结构体系，分析该结构具有以下几个特点：1、结构跨度大，145m。2、结构矢高很高，超过40.07m。3、采用预应力拱桁架结构以减小桁架两端的水平推力。预应力索设置在拱桁架的中间部位而不是两端支座处。4、结构布置非常简洁，传力路径非常清晰。2.3工程难点1、施工作业面小北侧只有约25m的距离，可利用拼装场地很小，而结构的桁架结构体型较大，需要将煤堆往南侧清理一部分。2、钢结构施工不能影响正常生产3、钢结构安装难度大由于煤棚下方的煤堆不能全部清理，因此不能采用常规的高空拼装或者利用支撑胎架进行原位分段拼装的方案，只能考虑滑移的施工方案，而结构的跨度很大，因此滑移过程如何保证结构的稳定难度很大。4、桁架现场拼装精度要求高此结构长度常、截面高、形状为弧形、单榀桁架重约110吨，如何保证拼装时结构不变形，满足高空安装精度要求，是必须解决的一大课题。5、施工工期短本项目施工安装周期较短，实际安装工期为5个月，如何在现有的时间内完成此项目，是对施工组织实施能力的重大考验。6、桁架高空吊装难度大主桁架结构长大145米，只能采用分段吊装。且安装高度较高最高约40m。高空吊装及多口对接难度非常大。7、管结构焊接要求高此项目主要为管结构，钢管焊接不同于一般钢板焊接，对口位置为全方位熔透焊接，特别是在高空位置的焊接，由于作业面条件差，故对于焊工素质及焊接措施提出很高的要求。8、测量定位本工程为异形结构，为实现屋盖整体曲面效果，满足设计要求，各构件的安装时跟踪测量定位显得尤其重要。9、预应力施工工艺复杂预应力的布置是为了减小支座水平推力，但预应力的施工工艺和工序是正确施加预应力的关键。因此需要指定详细完善的预应力专项施工方案。第3章施工部署3.1施工部署依据（1）本项目设计图纸及其它有关资料。（2）工程施工的特点。（3）现场施工的条件及我公司的拟配置的资源。（4）类似工程施工经验。3.2施工部署内容施工部署的指导思想：以确保合同工期为目标，优质、高速、安全、低耗、全面完成合同承担的施工任务。根据该工程的工程质量和施工条件，将整个工程划分为五大施工部分，即图纸深化、施工准备、钢结构拼装、滑移施工、预应力施工。每部分施工内容安排一套作业力量，并在施工中实施动态管理。该工程在施工程序上，按照先主体结构后附属结构的原则组织施工。着重做好各工序之间的、各工种之间和各专业之间的穿插与搭接工作。为了整个工程的顺利进行，在施工部署上，将施工全过程划分为5个阶段组织施工：（1）图纸深化阶段在本阶段主要完成以下工作：了解熟悉工程项目，参加设计交底和完成图纸会审工作；熟悉设计院提供的计算模型，分析结构的受力特性。根据施工工艺对结构进行深化，需要满足受力要求和构造要求；制定精确的拉索下料图。（2）施工准备阶段建造临时生产实施，落实机具和人员进场；编制施工组织设计、作业设计和项目质量计划；编制材料计划和施工图预算；钢结构制作的备料；与业主进行测量控制点的交接和控制网的测设；支撑胎架的搭设，吊车的配合交底等。（3）钢结构拼装合理组织材料进场批次，根据拼装要求设定材料进场后的存放位置，设置安全、合理的临时支撑，根据拼装方案设置拼装分段位置，按照焊接工艺组织焊接和拼装。（4）钢结构吊装根据分段的重量、吊装工况确定合理的吊车配置，设计安全稳固的支撑胎架，按照吊装方案组织结构的吊装。（5）预应力施工和滑移施工预应力施工穿插在钢结构的安装过程中，编制合理的预应力施工方案，使预应力的设置满足设计的要求。根据滑移专项方案，设计合理的滑移机械和工装，确保滑移施工的安全。3.3施工总体目标本钢结构工程施工的总体布署思路主要包括工程管理与工程施工两方面，工程管理上以“顾全大局、责职分明、发挥强项、统一协调”为指导思想；工程施工上，对于本工程的桁架、斜撑、拉索、预埋件、支座等其它类似加工件以“工厂制作、构件散发、现场拼装、高空分块安装”为原则进行施工，桁架由于外形尺寸较大，工厂无法进行分段制作，则以“杆件下料、现场拼装安装、滑移就位”的原则进行施工。3.3.1质量目标确保工程质量一次性验收达到招标文件要求，钢结构工程满足设计使用50年的年限要求。3.3.2工期目标我司将派出优秀项目管理班子，抽调有类似工程施工经验的施工队伍，确保按期完工。计划开竣工日期为：2018年6月15日-2018年11月30日。3.3.3安全目标杜绝人身死亡和重伤事故，全年轻伤事故不超过1起；杜绝一般及以上设备、火灾、水灾等事故；不发生重大施工机械损坏事故；不发生压力容器爆炸事故；不发生垮(坍)塌造成的人员伤亡事故；杜绝同等及以上责任较大事故；不发生造成社会影响的不安全事件；不发生集体食物中毒事件；不发生因预见、防范工作不力导致的地质灾害、自然灾害事故；不发生安全生产违法行为；安全管理人员持证上岗率100%；不发生环境污染事故和突发环境事件；确保项目环保“三同时”。3.3.4文明施工目标按规范化、标准化进行现场管理。3.3.5服务目标精心组织施工，用汗水和智慧赢得业主的信任。积极响应标书的要求，做好各项工作，我们将派出优秀的项目经理和项目管理班子，抽调有经验的施工队伍，聚集良好的设备，充分发挥我公司管理优势、设备优势、技术优势，执行“视质量为生命，坚持质量标准，提供优质产品，确保业主满意”的质量方针，真正做到服务周到，业主满意，钢结构保修期按有关国家规定执行。3.4施工平面的布置管理3.4.1布置依据（1）不妨碍电厂正常运营。（2）建设单位和总包单位的有关管理要求。（3）现场已完工建筑、设施、组装预留地、电源位置及进出通道。（4）总包单位提供的总平面布置图。（5）钢结构施工进度计划及资源需用量计划。（6）钢结构组装及吊装施工方案。（7）安全文明施工和环境保护要求。根据本工程实际情况，现场环境，施工工序流程等要素，施工总平面布置及临时设施规划主要反应以下几点：（1）拼装吊车布置及吊车行走路线（2）现场拼装场地布置及现场构件堆放场地布置（3）现场办公布置（5）现场用水、电的配置（6）现场设备及仓储3.4.2布置原则为保证电厂正常运营及施工现场布置紧凑合理，现场施工顺利进行，施工平面布置原则确定如下：（1）合理布置现场，规划好施工组装场地和进出通道，减少运输费用和场内二次倒运。（2）保证业主方的正常生产，在施工区域内预留出运煤车辆的运输通道。（3）既要满足施工，方便施工管理，又要能确保施工质量、安全、进度和环保的要求，不能顾此失彼。（4）应在允许的施工用地范围内布置，避免扩大用地范围，合理安排施工程序，分期进行施工场地规划，将施工道口交通及周围环境影响程度降至最小、将现有场地的作用发挥到最大化。（5）施工布置需整洁、有序，同时做好施工防噪措施，创建文明施工工地。（6）场地布置还应遵循“三防”原则，防火、防水、防盗设施齐全且布置合理。3.4.3施工平面布置图由于本工程体积量大，施工场面大，为保证工程施工的顺利进行，合理地进行施工总平面布置并切实做好施工总平面管理工作是很重要的。场地布置如下图所示：主桁架对接场地要严格按位置设置，搭设组拼台架时要考虑混凝土基础与地平的标高不同问题。

3.5办公及临建1、现场临时设施、堆场的设置根据现场统一部署，尽量将施工现场各种临时设施分别布置在施工现场内，现场主要设置办公生活区；大型工具堆放区；构件组、拼装加工区；材料临时堆放区；成品临时堆放区等设施。（1）办公区现场场地小，设置简单办公室一间，供存放资料及查阅。主要人员办公室在场外解决。（2）仓库仓库主要就是电焊机等施工工具的堆放房间。2、现场值班室的布置本工程为达到文明施工要求，树立良好的施工形象，满足施工安全、城市美化和环境保护的要求，创建文明施工工地，在办公和组装场地、吊装场地分别设立流动值班室，值班室采用轻质夹芯板塔设。3、现场施工道路在充分利用现场已有的循环道路，考虑钢结构安装时拼装、吊装时大吨位吊装设备行走道路，对现场道路强度要求较高，因此根据现场土质情况，在大型吊机吊装行走线路路基需处理，确保大型吊装设备的行走。由于本工程单根构件重量大，为控制现场拼装过程中地面不必要的沉降而引起拼装质量问题、以及为保证吊车和运输车辆在行驶过程中的畅通，在施工现场平面总布置图中，构件拼装区和吊车行走路线区场地便道要求达到通行重型货车标准。3.6施工现场用电主要用电设备一览表序号设备名称规格功率×台数合计功率暂载率1CO2焊机CPX-50040KW×20800KW60%2直流电焊机ZXE1-50015KW×15225KW60%3电焊条烘箱YGCH-X-4005KW×15KW

4照明设备1000W1KW×88KW

5角向砂轮机

0.55KW×105.5KW

6空气压缩机W-0.9/77.5KW×215KW

8其他10KW说明：整个钢结构安装工程，根据上表所示主要用电设备，计算总负荷：PC=1.1×KΣ(ΣP1+ΣP2)其中同期系数KΣ=0.5ΣP1=800+225=1025KWΣP2=5+8+5.5+15+10=43.5KW则PC=1.1×0.5（0.6×1025+43.5）≈400KW3.7施工现场用水引入现场总水源，作为施工用水，由总包给定水源位置接管，干管选用镀锌管入地埋设，分别接至办公区及施工区。由于钢结构行业的特殊性，施工用水很小，选用公称口径为40mm镀锌水管满足要求。地面排水：在办公房屋四周设排水沟，与相邻其他单位主排水沟相通，排水沟边壁用砖砌筑，流水面用2cm厚M5水泥砂浆抹面。在各施工场地的大门附近均设置洗车槽、沉淀池及门卫值班室。场区内的地面积水、车辆冲洗废水及施工废水排入主排水沟内，（符合城市废水排放标准）再排入市政排水管道。第4章工程施工进度计划4.1施工进度计划根据本工程的特点和难点以及业主、总承包单位的总体施工部属要求编制施工进度实施计划，具体进度计划横道图如下：第5章施工准备计划施工准备计划包括技术准备、现场准备等计划。5.1技术准备计划施工技术准备主要包括：1、编制结构拼装技术方案根据构件的特点，设置合理的结构分段，根据分段的形状设计第1阶段拼装的临时胎架，编制焊接工艺和第1阶段拼装的方案。2、编制结构吊装技术方案根据第1阶段的拼装状态，确定吊装方案，含构件翻身起吊方案，高空对接方案等。3、编制预应力施工专项方案预应力的施工关系到拱脚对支座的水平推力以及结构的下挠。因此需要根据结构总体施工方案编制预应力施工方案。4、编制结构滑移施工方案滑移施工是本项目施工的关键和重点，因此委托专业的滑移施工单位编制滑移专项施工方案。5.2现场准备计划根据结构总体施工方案，结合平面布置图，提前对现场准备情况作预案和要求。具体包括：1、在结构正式施工前成立项目部，负责现场施工前期准备工作。2、在钢结构施工之前将北侧煤棚下方的煤堆清理，按平面图位置清理范围。3、在结构吊装之前完成支撑胎架的底部基础施工工作。4、在结构正式施工前确定吊车选择和进场。5、在结构正式施工前完成支撑材料准备工作。具体日期见进度横道图第6章资源配置计划6.1项目组织机构经营部经营部技术部工程部后勤部安全员材料员工长质检员专业施工技术工人项目经理机具部6.2劳动力配置计划现场安装阶段拟投入的劳动力计划表工种数量勤杂8安全2质检2装配20焊接20打磨10起重2安装5涂装4预应力施工2滑移施工2小计776.3机械设备投入计划由于本工程施工周期非常紧迫,为了较好地满足施工需要,必须制定一套详细的机械设备及检验设备使用计划,且尽量采用比较先进的机械设备,以便为本工程能在较短的施工周期内高质量的完成创造必要的条件。

6.3.1现场施工拟投入的主要工具及机械设备序号机械或设备名称型号规格数量额定功率(KW)单位用途或用于施工部位备注1300T履带吊2台现场吊装250t汽车吊1台辅助拼装325T汽车吊QU256台现场拼装、卸车4超声波探伤仪EPOC1-Ⅲ-23001台焊缝检测5CO2焊机CPX-3503015台焊接6手把焊机ZXE1-3*500/4004045台拼装、吊装、焊接7碳弧气刨ZX5-630215台焊透焊缝清根出白8空压机DW-9/723.5台9焊条烘箱HY704-316个焊条烘焙102吨手拉葫芦40个拼装、安装113吨手拉葫芦30个拼装、吊装125吨葫芦10个联系桁架、天窗等吊装1320吨葫芦4个主桁架吊装14Φ17.5钢丝绳6米6对卸车、次构件吊装15Φ43钢丝绳16米4对主桁架吊装16卡环14.0型8个吊装17卡环1.7型10个吊装18千斤顶QL10010100吨个卸载用(卸载用两组8个,2个备用)6.3.2设备投入计划保证措施(1)按拟定的节点进度计划,确定各阶段实际需用的各种设备和检测设备,订立机械设备使用计划和备用计划,以便在实际施工中排除由于设备原因而影响施工进度计划。(2)做好各种机械设备和检测设备的维护和保养，使各种机械设备保持良好的工作性能，特别是检测设备的检测必须提前经过二级以上的检测单位进行签定合格。(3)将设备投入计划纳入整个工程施工管理计划之内，进行全面管理和统一协调。第7章钢结构施工方案7.1钢结构施工方案总体思路总体采用地面分段拼装，高空分段吊装，累计滑移的方案完成本项目钢结构的安装。钢结构主桁架安装采用地面分4段拼装，然后分段吊装至临时胎架。待2榀主桁架安装完毕以后安装主桁架之间的次桁架。在主桁架安装的过程中安装拉索并进行第1级张拉。待前2榀主桁架安装完毕以后往南滑移一个单元，接着拼装第3榀主桁架以及相应的次桁架，依次累计滑移完成主结构的安装，13、14、15、16轴原位拼装，无需滑移。最后安装山墙的桁架和支撑结构。联系桁架、检修马道、通风管道等随同主体结构一同安装、滑移到位。7.2钢结构安装具体步骤吊车进场、地面组拼桁架安装好临时支撑架及滑移轨道组拼1轴和2轴桁架及次桁架并焊接完毕对1、2轴桁架索进行张拉滑移1轴和2轴桁架（胎架采用法兰盘连接、滑移时拉索干扰段拆除）继续组拼3轴桁架、次桁架、安装和张拉索继续滑移一个轴线继续组拼4轴桁架、次桁架、安装和张拉索重复以上步骤直至完成组拼13轴桁架、安装和张拉索安装1轴山墙立柱体系将支撑架移动到14、15轴安装14、15轴桁架及索支撑架移动至16轴完成16轴桁架安装及索张拉、并完成山墙立柱安装拆除支撑架及滑移轨道等，完成安装

7.3钢结构拼装方案本工程拼装重点、难点为主桁架拼装，方案主要分析、详述主桁架拼装。7.3.1构件现场拼装方案说明本工程屋盖外形为弧形煤棚屋盖,为空间大跨度曲面结构，整个煤棚屋盖的长度、宽度都非常之大，由于现场场地条件限制，主桁架在现场进行整体拼装吊装是不切实际的。所以，确定合适的拼装方案将显得格外重要，根据煤棚屋盖结构的特殊性以及现场的具体施工条件并结合本投标人以往用于其它类似大型钢结构的实际施工经验，我们将采用以下拼装方案来完成整个煤棚屋盖的现场拼装，整个方案主要从主体结构现场拼装顺序、拼装内容、主要超长桁架的分段合理划分、现场主要采用的拼装机具和拼装方法等加以说明。7.3.2主体钢结构现场拼装顺序及拼装内容拼装顺序：放线（放好桁架主管地面投影线）→制作拼装胎架→弦杆上胎→弦杆定位→腹杆、次构件拼装→就位、焊接→出胎根据拟定的施工进度计划,严格按施工计划的要求进行现场的拼装,具体拼装内容按如下:（1）主桁架拼装（2）次桁架拼装、天窗拼装（3）山墙桁架拼装7.3.3主桁架拼装分段桁架分段位置和重量(27m/31T,65m/25T,64m/25T,27m/31T)最大长度为65m如下图所示：7.3.4桁架拼装机械的选择桁架出厂时以杆件形式发到工地现场进行拼装，拼装时杆件最大重量均小于3吨，故选择采用25吨汽车吊作为桁架拼装的作业机械。130吨履带吊用于桁架桁架出胎、倒运及桁架二次拼装。吊车性能参数如下：1、25吨汽车吊7.3.5拼装场地的确定在施工场地北侧，详见平面布置图7.3.5拼装胎架布置及做法场地准备为减少构件的二次倒运及现场的实际条件，分段拼装场地分区如上图所示。根据本工程特点及上述主桁架分段，桁架分段最大重量31吨。拼装胎架必须稳固、结实。地面需硬化处理，场地硬化采用100mm厚的混凝土垫层作为硬化方案。临时拼装胎架设置方法在地面设置200x200x8x12的工字钢利用植筋和垫层固定。在工字钢上焊接￠180x6立柱作为主桁架弦杆的支撑材料。如下图所示：￠180x6200x200x8x12￠180x6200x200x8x12立柱支撑每5m布置一道，总共需要布置43道立柱支撑，如下图所示：拼装胎架布置示意图7.3.6现场拼装方法桁架主要为三角拱桁架结构，故采用卧式组装，这样可以减少胎架高度，降低焊接的难度，使焊接质量更容易得到保证。拼装步骤拼装场地基处理→放线→胎架制作→弦杆上胎组拼→腹杆拼装→杆件组拼完成整体调整、校验→报验→焊接→二次报验→出胎。拼装分组现场一共分为4组进行拼装，即需要制作4组拼装胎架，同时拼装一榀桁架的4个分段。拼装胎架的分段和主桁架分段一致。拼装顺序第1步：拼装上弦杆第2步：拼装下弦杆第3步：拼装腹杆拼装完成的状态如下图所示：7.4钢结构吊装方案及预应力索安装7.4.1吊装前的施工准备7.4.2支撑胎架设计支撑胎架位置如前所述，针对于本工程采用“地面分段拼装，高空分段吊装，累计滑移技术”的施工方案完成本项目。在高空分段吊装时，必须保证分区吊装的安全性，为此，本节主要针对于施工过程中的安装胎架及张拉胎架的受力问题进行分析及计算，以确保整个施工过程中的安全问题。本工程钢结构在吊装的施工过程中，必须要有大量的支撑胎架来保证，分段桁架在分段接口位置设置支撑胎架，同时胎架也是临时高空作业平台，来满足分段安装的要求，同时也解决分段拱架的高空定位和站人作业的要求。如前所述，整个两榀桁架是在支承胎架上进行高空焊接并合拢的，待最外的一榀的桁架张拉完成后方可对桁架结构进行累积桁架，即桁架结构在滑移过程中柱脚是不产生任何两侧推力的，此项要求导致施工胎架在进行预应力张拉的部位必须设置成为可以拆卸的形式，以确保施工胎架在桁架张拉完毕后对累积滑移不产生影响。故沿安装胎架的顶部将施工胎架的斜腹杆及横杆做成法兰连接的、可以进行拆卸的结构形式，其节点连接示意如下图所示。结构分4段吊装，因此需要设置3个支撑胎架，由于在滑移前需要拼装2榀主桁架，每个胎架顶部需要提供二个拼装点，具体布置如下：胎架位置示意图支撑架之间缆风绳设置示意图（缆风绳规格Φ20，6*37）每排支架都要设置。支撑胎架构造支撑胎架一共2排，每排3个，沿着南北向采用联系桁架将支撑胎架连接以加强胎架在南北向的刚度，沿着东西向设置揽风绳进行加固确保胎架沿着东西向的刚度和稳定。具体构造如下图：支撑架设计尺寸如下：胎架杆件截面（材质采用Q235）胎架杆件截面（材质采用Q235）胎架立管连接方式：法兰连接（现场制作）支撑胎架底部做法根据现场实地测量及验算，支撑胎架底部支撑腿采用300×200H型钢焊接成为框体作支撑腿，并使用地锚（地脚螺栓）与地面原有混凝土层进行连接。在安装后期的循环后移的施工过程中方便安装。胎架基础大样图按照临时基础大样图中所示，在靠近支撑腿的位置打入Φ18地脚螺栓（地脚螺栓）与底脚H型钢牢固焊接。胎架自身重量约为42吨，由上传递下来的桁架自重荷载为28T，施工活荷载为10T，故整个的四肢承受的总荷载的标准值为：42/2+28+10/2=54T假设地耐力为8T/㎡进行计算（普通的填土），H型钢底面积为（4+6）×2×0.2=9.6㎡，9.6×8=76.8T>54T，故选用300×200H型钢能够满足胎架支撑要求。支撑胎架体的设计支撑胎架在钢结构整体安装中主要起高空拼装的支撑作用，需考虑在拼接完成后的有效滑移、拉索安装等后续的工程施工。有效滑移设计（支撑胎架顶部设计）支撑胎架顶端三维图①如图示，在支撑胎架安装完成后在其顶端搭设作业平台，且上弦杆使用H型钢做固定支架，并由斜筋固定，且与作业平台使用螺栓连接，下弦杆支撑位置下设千斤顶要求符合支撑整体主桁架的顶升能力。②在主桁架、滑靴及其附件安装完成后使用千斤顶将其顶升脱离上弦杆支撑架，拆除上弦杆支撑架，使其具备脱离支撑胎架的状态。拉索安装、出胎设计①如图示，桁架拼装完成后滑移前需将拉索进行初张拉，方可确保滑移过程中无应力变形，要求拼装完成后在支撑胎架上将拉索安装、初张拉完成，必须在支撑架上拉索出胎位置做成连接活接，方便拉索出胎；高度为：20579mm。②在第一组桁架滑移前将设立在第12轴的支撑胎架的拉索以上支撑架拆除，便于整体滑移的畅通性，同时第13轴支撑架完全成为第5轴支撑架的支腿，保证其稳定性。桁架现场拼装方法及桁架的高空焊接桁架的现场拼接方法桁架采用卧式组装，这样可以减少胎架高度，降低焊接的难度，使焊接质量更容易得到保证。拼装步骤：拼装场地基处理（平整、硬化）→放线→胎架制作→弦杆上胎组拼→腹杆拼装→杆件组拼完成整体调整、校验→报验→焊接→二次报验→出胎。桁架的高空焊接通过前述的要求，所有的分段焊接接口均在支承胎架的范围内，应在施工胎架的顶端无桁架通过的两侧设置防护网，其作用主要有两个：一是可以保证焊接工人的施工的安全性，二是可以确保高空焊接作用下风及温度对焊接的影响。施工胎架两侧防护网的形式7.4.3主桁架吊装主桁架吊装顺序两台吊车同时作业，一台吊车负责1、2段。另外一台负责3、4段。先吊装第1段、第4段，再吊装第2段、第3段。主桁架吊车选择主桁架吊装时，有2个工况需要验算。吊装示意图如下第1个工况为分段1和4的吊装，最大分段重量31t，吊车臂长50m，工作半径27m。吊车起重能力为35t。满足吊装要求；第2个工况为分段2、3的吊装，分段重量25t，吊车臂长60m，工作半径30m。吊车起重能力为30t。满足吊装要求；若换用其他同类型的其中设备，其吊车性能必须满足要求。吊装索具、卡环选取1、主桁架吊装索具、卡环选择选择吊次重量最大的主桁架第一、四分段。吊点为4个，重量31吨。单根钢丝绳的垂直起吊重量为7.8T，考虑钢丝绳角度以后单根钢丝绳承载力为8T，按照6倍的安全系数，钢丝绳的破断力需要达到,48T。选择φ36.5以上的钢丝绳能够满足吊装要求。卡环选择17.5.2、联系桁架、支撑、天窗吊装吊装索具、卡环选择选择联系桁架最大重量5吨,选择φ17.5钢丝绳，4个吊点，吊装夹角取45°，安全系数取6，查阅相关资料可知，8.7/6=1.45吨＞5/4=1.25吨，选择φ17.5以上钢丝绳满足吊装要求。卡环选择1.7型，查表可知：卡环选择1.7型，使用荷载为1.75吨＞5/4=1.25吨，满足要求。相关资料见下表：吊装工况验算1、第1段验算第1段吊装单元如下图所示，调整上吊点位置，使之位于吊装单元重心正上方。第1段吊装单元结构梁单元应力结构桁架单元应力结构变形分布图(mm)吊点反力(kN)吊索内力(kN)吊装单元1时，构件最大应力为29.57N/mm²和45.168N/mm²两者均小于设计值<310N/mm²，因此构件应力满足要求。结构最大变形为389.55mm，此部分变形可通过微调吊点位置从而减小端部位移。2、第2段验算第2段吊装单元结构梁单元应力结构桁架单元应力结构变形分布图(mm)吊点反力(kN)吊索内力(kN)吊装单元2时，构件最大应力为19.17N/mm²和17.4N/mm²两者均小于设计值<310N/mm²，结构最大变形为75.36mm，因此构件应力满足要求。3、第3段验算第3段吊装单元结构梁单元应力结构桁架单元应力结构变形分布图(mm)吊点反力(kN)吊索内力(kN)吊装单元1时，构件最大应力为19.23N/mm²和17.44N/mm²两者均小于设计值<310N/mm²，结构最大变形为45.48mm，因此构件应力满足要求。第4段验算第4段吊装单元结构梁单元应力结构桁架单元应力结构变形分布图(mm)吊点反力(kN)吊索内力(kN)吊装单元4时，构件最大应力为25.038N/mm²和38.85N/mm²两者均小于设计值<310N/mm²，因此构件应力满足要求。结构最大变形为469.301mm，此部分变形可通过微调吊点位置从而减小端部位移。300t履带吊的地面处理本项目的吊车站位和行走区域场地为回填土，加上大型吊车对场地承载力要求很高，且来回行走比较频换，为确保吊装安全，故需对其进行处理。针对于本项目，采用300t的履带式起重机在作业场地和行走道路的地基处理方案：1）对于履带吊空车行走路线的路基处理：

在道路两侧分两层铺约500-600mm（每层深约300mm）的毛石每边宽约3.0m，并用压路机分层（振动力不小于30t级）往返多次压实。对于转弯处的道路必须全部处理，以方便吊车转弯。2）

对于吊车吊装位置和带载行走路线上的路基处理：

吊车吊装位置和带载行走路线上的道路必须开挖深约2.0m（挖至硬实土层，若开挖后发现2.0m以下还未见硬实土层，应继续开挖），然后用毛石等硬质材料进行分层回填，每层300mm，机械夯实。地表下1m处，用沙石混合材料回填，并用压路机（振动力不小于30t级）往返多次压实。

在作业场地和行走道路上，必须对地下隐蔽工程（给排水管线、消防水线、地沟、电缆沟等）进行确认，并做处适当的处理。

3）

作业场地地基和行走道路路基的地耐力的确认：

对于吊车作业场地地基和行走道路路基地耐力的确认，最直接有效的措施就是在吊装现场进行局部压力实验。

具体方法见下图：路基的地耐力试验简图7.4.4山墙位置桁架安装山墙位置桁架安装步骤山墙位置的立柱在边桁架滑移到位后安装，立柱在地面组拼成整体，采用250t履带吊吊装。吊装到位后底部支座就位，上部与主桁架连接牢固后方可摘钩。并及时安装立柱之间的联系桁架。立柱最大重量约7t。吊装高度40.7米。在臂长46.4米，工作半径18米时，吊车起重能力为37.8t。满足起重要求。立柱吊点设置及工况验算如下：7.4.5预应力钢索的吊装、放索工艺为了在现场施工方便，在索体制作时，每根索体都单独成盘，在加工厂内将索体缠绕成盘，到现场后吊装到事先加工好的放索盘上，放索盘的示意图见下图。放索盘示意图及实物照片索在地面开盘，放索可采用人工牵引放索。放索前将索盘吊至该索所在榀一端端头，借助放索车，由一端向另一端牵引。在放索过程中因索盘自身的弹性和牵引产生的偏心力，索盘转动会使转盘时产生加速，导致散盘，易危及工人安全，因此对转盘设置刹车和限位装置。为防止索体在移动过程中与地面接触，损坏拉索防护层或损伤索股，索头用布袋包住，将索逐渐放开，在地面沿放索方向铺设一些圆钢管，以保证索体不与底面接触，同时减少了与底面的摩擦力，圆钢管的长度不小于1米，间距为2.5m左右。由于索的长度要长于跨度，索展开后应与轴线倾斜一定角度才能放下，因此牵引方向要与轴线倾斜一定角度，并牵引时使索基本保持直线状移动。拉索在钢屋架上放开后，搭设安装操作平台，最后进行环向索节点及端头安装。具体过程如下图所示。现场运索及放索实物图7.4.6预应力钢索张拉预应力钢索张拉前标定张拉设备根据设计和预应力工艺要求的实际张拉力对千斤顶、油压传感器进行标定。实际使用时，由此标定曲线上找到控制张拉力值相对应的值，并将其计算打印成表格上，以方便操作和查验。工装设计及制作根据设计提供的拉索预应力值，进行施工仿真计算，张拉力最大为100T左右，并且是同一榀张弦梁的两端拉索同时张拉，因此选用2套张拉设备进行预应力张拉，即4台60T千斤顶，2台油泵及配套张拉工装等。张拉过程中一台油泵带两个60T千斤顶同时工作，张拉工装示意图见下图所示：索体60T千斤顶反力架钢绞线索头耳板索体60T千斤顶反力架钢绞线索头耳板张拉油泵及油压传感器张拉工装张拉分级及分批划分（1）张拉分级原则张拉分级的目的是针对柔性结构张拉时，由于拉索数量比较多，不可能一次张拉所有拉索，因此需要分批次将15根索张拉到位，即每次同时张拉2根拉索。如果在张拉某两榀桁架时，一次将拉索直接张拉到位，可能造成结构局部应力或者变形过大，对结构带来安全隐患，因此分2级将结构张拉到位，第1级在滑移过程中张拉到设计初拉力的70%，第2级在结构安装完毕以后分批将拉索张拉至设计初拉力的100%。根据施工监测情况，对索力进行微调可能张拉到105%。（2）每级分批张拉的顺序第1级张拉时是在滑移过程中张拉，因此一次只张拉一根，第2级张拉时，依次同时张拉2根拉索顺序如下：1、16轴→2、15轴→3、14轴→4、13轴→5、12轴→6、11轴→7、10轴→9、8轴以保证索力基本相同，均匀地施加在结构上。预应力张拉应急预案1张拉前的准备（1）检查支座约束情况，考虑张拉时结构状态是否与计算模型一致，以免引起安全事故；（2）张拉设备张拉前需全面检查，保证张拉过程中设备的可靠性；（3）在一切准备工作做完之后，且经过系统的、全面的检查无误后，现场安装总指挥检查并发令后，才能正式进行预应力索张拉作业；（4）结构张拉前，应严格检查临时通道以及安全维护设施是否到位，保证张拉操作人员的安全；（5）最后张拉前，应清理场地，禁止无关人员进入，保证索张拉过程中人员安全；（6）张拉过程应根据设计张拉应力值张拉，防止张拉过程中出现预应力过大引起竖向起拱过大；（7）在预应力索张拉过程中，测量人员应通过测量仪器配合测量各监测点位移的准确数值。2张拉过程中可能出现的问题（1）张拉设备故障，包括油管漏油，设备故障；张拉过程中如油缸发生漏油、损坏等故障，在现场配备1名专门修理张拉设备的维修工，在现场备好密封圈、油管，随时修理，同时在现场配置1套备用设备，如果不能修理立即更换千斤顶。（2）现场突然停电；张拉过程中，如果突然停电，则停止索张拉施工。关闭总电源，查明停电原因，防止来电时张拉设备的突然启动，对屋架结构产生不利影响。同时在张拉的时把锁紧螺母拧紧，保证索力变化跟张拉过程是同步的；突然停电状态下，在短时间内，千斤顶还是处于持力状态，并且油泵回油还需要一段时间，不会出现安全事故。处理好后在现场值班的电工立刻进行查找原因，以最快的速度修复。为了避免这种情况，在现场的二级箱要做到专用，三级箱按照要求安装到位。（3）张拉过程不同步；由于张拉没有达到同步，造成结构变形，可以通过控制给泵油压的速度，使索力小的加快给油速度，索力比较大的减慢给油速度，这样就可以到达同步控制的目的。（4）张拉时结构变形、应力与设计不符如果结构变形及钢结构应力与设计计算不符，超过20％以后，应立即停止张拉，同时报请设计院，找出原因后并采取有效措施后，再重新进行预应力张拉。预应力钢索张拉测量记录对压力传感器测得压力和全站仪或者水准仪测得钢结构变形记录下来，以对结构施工期行为进行监测。张拉质量控制方法和要求（1）张拉力按标定的数值进行，用伸长值和压力传感器数值进行校核；（2）认真检查张拉设备及与张拉设备相接的钢索，以保证张拉安全、有效；（3）张拉严格按照操作规程进行，控制给油速度，给油时间不应低于0.5min；（4）张拉设备形心应与预应力钢索在同一轴线上；（5）实测伸长值与计算伸长值相差超过允许误差时，应停止张拉，报告工程师进行处理。预应力施工主要施工机械准备编号名称规格数量备注1千斤顶、油泵、油压传感器1000kN6个钢索安装及张拉2电线盘220v8套钢索安装及张拉3电线盘380v8套钢索安装及张拉4工具箱1个扳手、螺丝刀的常用工具5张拉工装3套钢索安装及张拉6反力架3套钢索安装及张拉7加工扳手4套用于拧紧索体上调节螺杆8钢卷尺5m5把检测合格9导链3吨、2吨各5个放索、装索等10卷扬机1吨、2吨各1个放索、装索等11全站仪1台监测结构变形12振弦应变计BGK400030套监测钢结构应力13读数仪BGK4081个振弦应变计配套读数人力资源具体分配预应力劳动力需用量计划工种工长预应力钢索安装预应力钢索张拉监测读数设备维修人数1人8人1组4人2组1人1人其中每套泵顶配备4人。3人操作千斤顶，1人操作油泵。1人负责监测，1人负责设备维修。现场配备专门机具维修人员，设备出现故障，立即修理或更换，不能耽误张拉。7.4.7滑移施工具体方案7.5结构滑移施工方案由于预应力施工是穿插在滑移中，因此将预应力方案和滑移方案一并叙述。7.5.1滑移施工方案说明煤棚桁架在12、13轴线位置设置拼装平台，滑移方向为13轴线向1轴线滑移。按照滑移工艺，共累计滑移12榀桁架，13~16轴桁架原位吊装，12榀桁架滑移总量约1700t。其滑移步骤见前述的施工步骤图。滑移轨道及顶推点布置桁架结构滑移施工共设置2组通长滑移轨道。整个煤棚桁架设为1个区域，共设置12个顶推点，分别布置在2轴、4轴、6轴、8轴、10轴、12轴桁架上，每个顶推点设置1台YS-PJ-50型液压顶推器，共计12台液压顶推器。底部滑移轨道及顶推点布置如下图所示。滑移轨道及顶推到位后顶推点布置图液压顶推系统配置液压顶推滑移系统主要由液压顶推器、液压泵源系统、传感检测及计算机同步控制系统组成。液压顶推滑移系统的配置本着安全性、符合性和实用性的原则进行。1、液压顶推器配置本工程拟选用的液压顶推器的型号YS-PJ-50型，额定顶推力为50t。2、总体配置原则1.满足桁架结构累积滑移驱动力的要求，尽量使每台液压顶推器受载均匀；2.尽量保证每台液压泵站驱动的液压顶推器数量相等，提高液压泵源系统利用率；3.在总体布置时，要认真考虑系统的安全性和可靠性，降低工程风险。4、液压顶推器的选择在滑移过程中，顶推器所施加的推力和所有滑靴和滑轨间的摩擦力F达到平衡。摩擦力F=滑靴在结构自重作用下竖向反力×1.2×0.15(滑靴与滑轨之间的摩擦系数为0.13～0.15，偏安全考虑取摩擦系数为0.15，1.2为摩擦力的不均匀系数)。支座反力如下图所示：滑移支座反力图煤棚桁架滑移部分总重约为1420t，滑移过程中通过拉索调节，使得滑靴位置的水平力理论值接近零，因此不考虑水平力产生的附件摩擦力。滑移需要克服的总摩擦力大小为：T=1700×1.2×0.15=306t。根据以上计算，煤棚桁架的总顶推力大小为306t。本工程中煤棚结构滑移施工共设置12个顶推点，每个顶推点布置1台YS-PJ-50型液压顶推器，在每条轨道上平均布置。单台YS-PJ-50型液压顶推器的额定顶推驱动力为50t，则顶推点的总顶推力设计值12X50=600t>306t，能够满足滑移施工的要求。滑移主要临时措施桁架结构滑移时需设置滑移临时措施，滑移临时措施主要包括滑道结构等。滑道结构由16a槽钢、侧向挡块、滑块组成。1、轨道设计滑移轨道结构在煤棚桁架结构滑移过程中，起到承重、导向作用。滑移轨道中心线与支座中心线重合。轨道由16a槽钢及侧挡块组成。16a槽钢与预埋件焊接固定，滑移过程中起到承重及导向作用。侧挡块规格为20×40×150mm（材质Q235B），焊接在16a槽钢翼缘两侧，起到抵抗滑移支座推力以及水平力作用。滑道每隔450mm设置埋板，侧挡块与滑移梁及埋板焊接连接。侧挡块焊缝采用双面角焊缝，焊脚高度不小于10mm。滑道侧挡块如下图所示。侧挡块详图滑道剖面图滑道轨道2、顶推节点设计顶推节点根据支座节点形式及抗震支座尺寸确定，抗震支座高度为230mm。注：因支座高度未最终确定，因此滑移支座高度可能会有调整。滑移底座顶推耳板横拉杆滑移底座顶推耳板横拉杆节点示意图顶推节点详图顶推耳板及加劲板、临时卡板材质均为Q235，均通过焊接连接。顶推耳板详图卡板详图加劲板详图3、滑移支座滑移支座由临时底座及钢滑块两部分组成，如下图所示。调节支座由20mm厚钢板焊接组成，材质Q235B。钢滑块临时底座钢滑块临时底座临时底座详图水平滑移过程中，应严格防止出现“卡轨”和“啃轨”现象的发生。在滑道和滑移支座设计时，应充分考虑预防措施。将滑移支座前端（滑移方向）设计为“雪橇”式，并将其两侧制作成带一定弧度的型式。通过以上设计，可以有效防止滑移支座因滑道不平整卡住—“啃轨”的情况出现。滑块采用规格为-70×100×1000mm的钢板（材质Q235B）。滑块同临时底座通过角焊缝连接。钢滑块详图滑移支座计算如下：加载图应力图变形图根据以上计算，滑移支座在最大竖向反力作用下（考虑1.4安全系数），最大应力为89.7MPa，最大变形为0.5mm，满足要求。4、桁架间联系杆在两榀桁架之间设置横拉杆，规格：H200×200×8×12，材质:Q345B5、预埋件滑移轨道需在土建施工时首先进行预埋板的预埋工作。预埋板宽度200mm，长300mm，厚度为14mm，材质为Q235B，每间隔450mm设置一块。锚筋直径为20mm，等级不低于HRB335。预埋板设置要求位置准确，其精度偏差应满足下表要求。项目允许偏差（mm）标高±3.0mm水平度/1000轴线位置10.0mm预埋板的大样如下图所示：预埋件大样图滑移临时措施安装注意事项1、滑移轨道安装要求本工程中为保证滑道内表面的与混凝土支座斜面保证角度一致，减少滑移过程中的阻碍、降低滑动摩擦系数，滑道在铺设时，应做到：槽钢轨道面通过二次灌浆找平。槽钢拼接位置应保证其平整度，不得存在高差；滑移梁中心线与滑移中心线偏移应控制在±10mm以内；钢滑块及滑移梁上表面应在滑移之前应涂抹黄油润滑。2、滑道侧挡块的安装要求滑道侧挡块起着直接抵抗顶推反力及滑移精度控制的作用，因此在安装过程中应注意以下几个方面：为保证滑道侧挡块与顶推支座之间有足够的接触面，滑道侧挡板的设置形式应严格按照图纸设计型式安装；滑道侧挡块与滑移梁的焊缝高度应满足设计要求，以满足抵抗顶推反力的使用要求；所有滑移梁上的侧挡块的起始安装位置应在同一轴线位置处，并在每条轴线位置处重新设置起始点，以减小安装累积误差，满足滑移同步性的要求；同一滑移梁两侧的侧挡块安装误差应小于1mm，相邻滑道侧挡块的间距误差应小于3mm；侧挡块前方（滑移前进方向）严禁焊接。3、液压顶推系统配置液压顶推滑移系统主要由液压顶推器、液压泵源系统、传感检测及计算机同步控制系统组成。液压顶推滑移系统的配置本着安全性、符合性和实用性的原则进行。4、液压顶推器配置本工程拟选用的液压顶推器的型号YS-PJ-50型，额定顶推力为50t。5、总体配置原则1.满足桁架结构累积滑移驱动力的要求，尽量使每台液压顶推器受载均匀；2.尽量保证每台液压泵站驱动的液压顶推器数量相等，提高液压泵源系统利用率；3.在总体布置时，要认真考虑系统的安全性和可靠性，降低工程风险。6、顶推器的选择在滑移过程中，顶推器所施加的推力和所有滑靴和滑轨间的摩擦力F达到平衡。摩擦力F=滑靴在结构自重作用下竖向反力×1.2×0.15(滑靴与滑轨之间的摩擦系数为0.13～0.15，偏安全考虑取摩擦系数为0.15，1.2为摩擦力的不均匀系数)。支座反力如下图所示：滑移支座反力图煤棚桁架滑移部分总重约为2450t，滑移过程中通过拉索调节，使得滑靴位置的水平力理论值为零，因此不考虑水平力产生的附件摩擦力。滑移需要克服的总摩擦力大小为：T=1700×1.2×0.15=306t。根据以上计算，煤棚桁架的总顶推力大小为306t。本工程中煤棚结构滑移施工共设置12个顶推点，每个顶推点布置1台YS-PJ-50型液压顶推器，在每条轨道上平均布置。单台YS-PJ-50型液压顶推器的额定顶推驱动力为50t，则顶推点的总顶推力设计值12X50=600t>306t,能够满足滑移施工的要求。7、液压泵源系统液压泵源系统为液压顶推器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应动作。在不同的工程使用中，由于顶推点的布置和液压顶推器的配置都不尽相同，为了提高液压顶推设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用了模块化结构。根据顶推重物顶推点的布置以及液压顶推器数量和液压泵源流量，可进行多个模块的组合，每一套模块以一套液压泵源系统为核心，可独立控制一组液压顶推器，同时可用比例阀块箱进行多吊点扩展，以满足各种类型滑移工程的实际需要。本工程中共配置4台液压泵源系统。液压泵源系统布置在每个滑移单元外圈顶推点之间，滑移过程中随桁架一起移动。8、电气同步控制系统电气同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、传感检测系统和计算机控制系统等组成。液压同步顶推施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压顶推过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。本工程总共配置一套YS-CS-01型计算机同步控制及传感检测系统。液压同步顶推滑移简介1、液压同步顶推滑移原理本工程中采用液压顶推滑移的施工工艺，所选用步进式液压顶推器，是一种通过后部顶紧，主液压缸产生顶推反力，从而实现与之连接的被推移结构向前平移的专用设备。此设备的反力结构利用滑道设置，省去了反力点的加固问题。液压顶推器与被推移结构通过销轴连接，传力途径非常直接，启动过程中无延时，动作精确度好。由于其反力点为步进顶紧式接触，不会在滑移过程中产生相对滑动，所以同步控制效果更好。步进式的工作过程，使得同步误差在每个行程完成后自然消除，无累积误差，同步精度很高。“液压同步顶推滑移技术”采用液压顶推器作为滑移驱动设备。液压顶推器采用组合式设计，后部以顶紧装置与滑道连接，前部通过销轴及连接耳板与被推移结构连接，中间利用主液压缸产生驱动顶推力。液压顶推器的顶紧装置具有单向锁定功能。当主液压缸伸出时，顶紧装置工作，自动顶紧滑道侧面；主液压缸缩回时，顶紧装置不工作，与主液压缸同方向移动。液压顶推器工作流程示意图如下表。液压同步顶推器工作流程表第一步：液压顶推器顶紧装置安装在滑道上，靠紧侧向挡板；主液压缸缸筒耳板通过销轴与被推移结构连接；液压顶推器主液压缸伸缸，推动被推移结构向前滑移。第二步：液压顶推器主液压缸连续伸缸一个行程，顶推被推移结构向前滑移一端距离（一个步距）。第三步：一个行程伸缸完毕，被推移结构不动；液压顶推器主液压缸缩缸，使顶紧装置与滑道挡板松开，并跟随主液压缸向前移动。第四步：主液压缸一个行程缩缸完毕，拖动顶紧装置向前移动一个步距，一个行程的顶推滑移完成，从步序1开始执行下一行程的步序。2、液压同步顶推滑移技术特点本工程中桁架结构采用液压同步滑移施工技术，具有以下的优点：1）采用“液压同步顶推滑移施工技术”施工大跨度钢结构，技术成熟，有大量类似工程成功经验可供借鉴，安装过程的安全性有保证；2）滑移过程中采用计算机同步控制，液压系统传动加速度极小、且可控，能够有效保证整个安装过程的稳定性和安全性；3）液压同步顶推设备、设施体积和重量较小，机动能力强，倒运和安装方便；4）滑移顶推、反力点等与其他临时结构合并设置，加之液压同步滑移动荷载极小的优点，可使滑移临时设施用量降至最小。3、滑移速度和加速度1）滑移速度液压顶推滑移系统设备的水平牵引速度取决于液压泵源系统的配置及单台液压顶推器所分配的流量、其他辅助工作所占用的时间,本次滑移速度约为6m/h。2）滑移加速度液压同步顶推滑移作业过程中各点速度保持匀速、同步。在启动和制动时，其加速度取决于液压泵源系统流量及液压顶推器的工作压力，加速度极小，以至于可以忽略不计。这为滑移过程中桁架结构、下部支承结构以及所有临时措施的安全性增加了保证度。4、液压顶推器本工程中拟采用YS-PJ-50型液压顶推器，液压顶推器如下图所示。YS-PJ-50型液压顶推器5、液压泵源系统液压泵源系统为液压顶推器提供动力，并通过就地控制器对多台或单台液压顶推器进行控制和调整，执行液压同步顶推滑移计算机控制系统的指令并反馈数据。液压泵源系统如下图所示。YS-PP型液压泵源系统6、计算机同步控制及传感检测系统液压同步顶推滑移施工技术采用传感监测和计算机集中控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。本公司拟用于本工程的液压同步顶推滑移系统设备采用CAN总线控制、以及从主控制器到液压顶推器的三级控制，实现了对系统中每一个液压顶推器的独立实时监控和调整，从而使得液压同步滑移过程的同步控制精度更高，更加及时、可控和安全。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压顶推过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。通过计算机人机界面的操作，可以实现自动控制、顺控（单行程动作）、手动控制以及单台顶推器的点动操作，从而达到钢结构整体滑移安装工艺中所需要的同步滑移、安装就位调整、单点毫米级微调等特殊要求。液压同步滑移计算机控制系统人机界面施工组织体系液压顶推滑移专业现场组织体系如下图所示：现场施工组织体系图1、主要液压系统设备本工程中液压同步滑移施工的主要设备见下。主要液压顶推设备表序号名称规格型号设备单重数量备注1液压泵源系统18kWYS-PP-151.45t4台2液压顶推器50tYS-PJ-500.2t15台3高压油管31.5MPa标准油管箱50箱4计算机控制系统32通道YS-CS-011套5传感器锚具、行程、油压15套6对讲机摩托罗拉5台2、滑移施工用电本工程中，共设置4台YS-PP-15型液压泵源系统，单台液压泵源系统需要15kW电容量，单台配置不小于10mm2的单根五芯电缆线。液压提升系统最大需用电量为：15×4=60kW。滑移过程中需要安装单位将相应的二级电源配电箱分别提供到1台液压泵源系统附近4～5米范围内。现场滑移用电源应尽量从总盘箱拉设专用线路，以确保滑移作业过程中，以上专用电源的不间断供电。应急预案1、现场设备故障应急预案1）液压顶推器故障本工程滑移过程中主要存在液压顶推器漏油的故障，出现故障后的具体应急措施如下：（1）立即关闭所有阀门，切断油路，暂停滑移；（2）专业人员对漏油设备的漏油位置进行全面检查；（3）根据检查结果采取更换垫圈、阀门等配件；（4）必要时更换油缸等主体结构；（5）检修完成后，恢复系统，进行系统调试；（6）调试完成后，继续滑移。2）泵站故障泵站作为滑移系统的动力源，由液压泵和电气系统两部分组成，主要故障表现为停止工作、漏油以及电机出现故障后的应急措施如下：（1）当泵站停止工作时，检查电源是否正常；（2）检查泵站各个阀门的开闭情况，确保全部阀门处于开启状态；（3）检查智能控制器是否正常；（4）泵站出现漏油时，关闭所有阀门，停止滑移；（5）迅速检查确认漏油的部位；（6）更换漏油部位的垫圈；（7）电机出现故障时，专业人员立即检查电机的电源是否正常；（8）检查电机的线路是否正常；（9）故障排除后，恢复系统，进行系统调试；（10）调试完成后，继续滑移3）油管损坏油管的损坏主要包括运输过程中的损坏和滑移过程中损坏，具体应急措施如下：（1）油管运输到现场后，立即检查油管有无破损、接头位置是否完好，发现问题后，立即与车间联系更换；（2）滑移过程中油管爆裂时，立即关闭爆裂油管的阀门；（3）关闭所有阀门，暂停滑移；（4）更换爆裂位置的油管，并确认连接正常；（5）检查其它位置油管的连接部位是否可靠；（6）故障排除后，恢复系统，进行系统调试；（7）调试完成后，继续滑移。4）控制系统故障滑移使用的电气系统稳定性高，出现故障现场即可维修，具体应急措施如下：（1）关闭所有阀门，停止滑移作业；（2）无法自动关闭阀门时，立即采取手动方式停止；（3）检测电气系统；（4）对于一般故障，可进行简单维修即可排除；（5）无法维修时时，更换控制系统相应组件；（6）故障排除后，恢复系统，进行系统调试；（7）调试完成后，继续滑移。5）传感器无信号传感器无信号时检查传感器感应面到锚板的距离是否过小。如调整后传感器仍无信号，则更换相应的传感器。2、意外事故应急预案施工人员熟悉施工程序的同时，技术交底、安全检查和必要的安全设施也是相当重要的。焊接、切割施工部位放置防火设施，对施工人员教授必备的紧急救护措施。如遇紧急事故及时报警，并通报业主进行紧急处理。3、防雨和防风应急预案从设备安装施工开始，应及时获取天气消息，要对施工现场天气状况做详细的了解。在构件滑移前夕，要和当地气象部门保持联系，最早获得最近至少十天内的天气状况，若施工周期内有强风，提前做好防范工作，做好设备、构件必要的固定保护。7.6结构卸载7.6.1卸载步骤本工程采用千斤顶进行逐个支座卸载落位，具体卸载落位措施如下：在支座圆管相应位置安装牛腿和千斤顶，各支座逐个卸载，用千斤顶将单个支座同步顶升5mm，移除卡板、滑靴、滑块及槽钢轨道，并在支座下部放入抗振球支，支座底部与埋件进行焊接施工，支座卸载落位完成。STEP1:在相应位置安装牛腿和千斤顶，安装卡板将牛腿卡住，防止卸载时结构侧滑；A-AB-BSTEP2:用千斤顶将单个支座同步顶升5mm,拆除滑靴和滑块，割除支座下方的槽钢轨道；STEP3:在支座下面放入抗震球支座，顶升器缩回使支座落位，支座与底部埋件焊接；STEP4:拆除牛腿和顶升器，依次完成所有支座落位；按照上述的方法流程可以完成本项目的累积卸载。7.6.2卸载过程中及完成后检查项目（1）桁架变形检查，桁架是钢管桁架的主要受力部件，确保桁架的受力安全，在支座检查后立即对桁架进行检查。A、通过检查确认有无构件局部变形情况，挠度是否超标。B、每榀桁架设4个控制点观测结构位移变形情况；C、检查焊缝受力情况等。（2）桁架结构变形检查项目：A、中心铸钢件下沉值测控。B、各焊接节点焊缝受力后情况检查。C、各焊接节点坐标变化检查。D、卸载施工验收经监理甲方签字。7.6.3卸载安全注意事项（1）必须在现场总指挥统一指挥下协同操作,用哨音或步话机传输口令，操作工人应绝对服从指挥；（2）必须按刻度尺/刻度线来控制每次下降值；（3）在规定的时间缓缓完成，不得过快或过慢；（4）执行每段卸载后检查制度，千斤顶受力情况，检查结构变形情况特别是焊接点和横向直腹杆变形情况，检测控制构件变形情况；（5）严格执行现场卸载过程检查、报告机制。操作工有责任注意所负责临时支撑点及邻近结构构件异常情况并上报现场总指挥；各分区负责人必须在现场并观察责任区域，及时发现安全隐患并报告，在总指挥的领导下根据现场情况，按照卸载方案解决；（6）严格执行突发事件紧急处理机制。项目部主要负责人必须全过程在场，发现问题要及时处理。（7）对所有千斤顶进行质量检查，确保千斤顶能正常使用；（8）所有操作人员必须经安全教育并熟悉卸载方案和步骤，身体健康，经考核合格的人员，参加卸载工作；（9）召开安全交底会议，进行安全技术交底，对交底内容的签字确认。（10）卸载前，对临时支撑下的操作平台进行检查，检查架体搭设、安全设施，确保满足卸载的要求；（11）服从总指挥（部）统一指挥，对参加卸载的人员、机具、卸载条件检查无误后，方可开始进行卸载工序；（12）卸载时执行每步检查制度。每步完成后，进行全面检查，符合要求后方可进行下一步操作；（13）必须执行同步卸载的原则。在规定的时间内，对应刻度范围内，在统一的指挥下，同步缓慢进行卸载，同时达到规定刻度值；（14）必须实行卸载过程测量控制的原则。通过卸载前测量和卸载过程中的测量，计算出下降值，再与设计起拱值比较，采取有针对性的措施；（15）密切注意胎架、支撑架、千斤顶及垫块的受力情况，必要时，采取加固措施；（16）密切注意结构变形情况，必要时可在一些关键位置放置应变片，进行结构变形情况观测。一旦发现异常要立即停止卸载，采取相应处理措施后，经指挥部同意后方可继续卸载。7.7现场油漆及防火涂料涂装工艺本工程现场涂装包括油漆涂装和防火涂料涂装，其中该工程现场涂装面漆和需要涂装防火涂料。7.7.1现场油漆施工工艺本工程现场油漆施工包括现场焊接焊缝的防腐涂装和现场面漆的施工。施工气候条件的控制⑴涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况。钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。而当表面受大风、暴雨、雾等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。⑵以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。⑶当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。⑷气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。基底处理⑴钢结构面漆在涂装前，必须清除一切污垢，对在搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的焊接部位及热处理时产生车间底漆的损伤部位和缺陷处，必须进行彻底除锈及修补。⑵采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、焊渣、焊接飞溅等残余物，以及焊接处或火工校正处等损伤的油漆涂层，并用压缩空气吹干。⑶以动力砂轮或弹性砂轮片除去焊渣及焊接氧化皮。⑷为了保护好钢材表面，一旦清理干净钢材表面必须擦干净，经检查完全符合施工要求，可立即涂装第一道防锈底漆。⑸按上述修补工艺及步骤彻底修补后,才可进行第二道面漆的喷涂工作。上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可进行面漆的施工。涂装施工⑴钢结构防腐油漆出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。⑵施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。⑶双组份的防腐油漆应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。⑷面漆施工采用喷涂的方法进行。⑸施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。⑹喷涂防腐面漆应按构件顺序进行，施工中应注意逐层喷涂施工，防止漏喷，做到每道工序严格受控。⑺喷涂施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。⑻严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。7.7.2防火涂料的涂装工艺由于本工程需要达到建筑的耐火等级，按照设计图纸的要求，本工程采用钢结构厚涂型防火涂料喷涂工艺施工进行涂装。选用的材料及主要机具：防火涂料：需使用经主管部门鉴定，并经当地消防部门批准的产品。使用前检查批准文件，并以100t为一批检查出厂合格证。技术性能应满足有关标准的规定;耐火试验由消防局每1000t现场抽样一次，送国家耐火构件质量监督中心检验，其耐火极限应符合设计要求。粘结强度及抗压强度每500t抽样一次，送国家化工建材检测中心检验，其粘结强度及抗压强度应大于技术指标的规定。现场堆放地点应干燥、通风、防潮，发现结块变质时不得使用。高强胶粘剂及钢防胶由厂家配套供应，按说明书使用。钢丝网、钢筛卡、塑料布等。主要机具：混合机、灰浆泵、钢丝网剪刀、铁锹、手推车、计量容器、带刻度钢针、钢尺等。施工的作业条件：应由经批准的施工单位负责施工，检查资质批准文件。基层处理：彻底清除钢构件表面的灰尘、浮锈、油污。对钢构件碰损或漏刷部位应补刷防锈漆两遍，经检查验收方准许喷涂。喷涂前将操作场地清理干净。工艺流程：作业准备→防火涂料配料、搅拌→喷涂→检查验收。搅拌时先将涂料倒入混合机加水拌合2min后，再加胶粘剂及钢防胶充分搅拌5～5min，使稠度达到可喷程度。喷涂：一般设计要求厚度为经耐火试验达到耐火极限厚度的1.2倍，本项目的耐火极限为桁架梁为2h，桁架柱为3h，设计喷涂厚度为梁30mm，柱35m的防火涂料，第一层厚1cm左右，晾干七～八成再喷第二层，第二层厚1～l.2cm左右为宜，晾干七～八成后再喷第三层，第三层达到所需厚度为止。喷涂时喷枪要垂直于被喷的构件，距离6～10cm为宜，喷涂气压应保持0.4～0.6MPa，喷完后进行自检，厚度不够的部分再补喷一次。正式喷涂前，应试喷一建筑层(段)，经消防部门、质监站核验合格后，再大面积作业。施工环境温度低于+5℃时不得施工，应采取外围封闭，加温措施，施工前后48h保持+5℃以上为宜。喷完一榀桁架后经自检合格后，将施工记录送交总包，由总包、分包、甲方(监理)三方联合核查。用带刻度的钢针抽查厚度，如发现厚度不够，补喷或铲掉重喷。用锤子敲击检查空鼓，发现空鼓应重喷。合格后，办理隐蔽工程验收手续。第8章放线、定位测量措施8.1钢结构测量控制重点、难点分析针对本工程钢结构的分布特征和钢结构安装施工工艺要求，钢结构施工测量存在以下重难点：(1)钢结构施工控制网的布设钢结构施工控制网是整个测量工作得以开展的基础。本工程施工范围广，施工测量控制区域大。施工控制网布设的好坏、合理与否，直接关系到整个测量施工的成败。(2)钢结构空间三维坐标定位控制由于本工程钢结构在设计上，形式独特，结构跨度大，如何按照设计的要求将构件定位至设计位置，是施工测量难点，更是重点解决的问题。(3)钢结构安装误差消除如何消除构件在吊装过程中因自重产生的变形、因温差造成的缩胀变形、因焊接产生收缩变形等造成的误差累积，也是钢结构施工测量需重点考虑的问题。8.2钢结构测量施工内容序号钢结构测量施工内容土建控制网复核。钢结构施工控制网建立。基础预埋件定位、平整度及标高复测。钢结构安装测量定位8.3定位测量放线施工工艺流程业主或监理业主或监理测量开工测量组作业测量组之间技术检查员测量技术总监监理业主或监理验收验收报告编写测量方案作业结束后的自检测量组之间的互检复核审核签字认可签字认可审核后，交测量队作业符合设计要求互检符合设计要求符合设计要求不符合设计要求符合设计要求不符合设计要求审核8.4定位测量放线施工工艺8.4.1放线、测量说明在结构形式日趋复杂的情况下，在施工过程中采取实时监测的信息化施工措施是十分必要的。这也是现代结构施工区别于传统施工的特点之一。8.4.2放线、测量定位精度保证放线、测量工作是一项繁琐而重要的工作，是关系整体钢结构安装精度和施工进度的大问题,为此应以先进合理的放线、测量方案来满足设计对结构安装的精度要求。所以如何控制放线、测量定位的精度，是保证整体钢结构安装精度的一个重要技术措施。本工程由于其结构独特，安装范围广、安装测量难度大、分段高空就位难度大、在安装过程中会易产生结构变形，必须建立科学的测量方法和措施加以控制。针对以上安装难度，本公司拟采用目前世界上最好的全站仪测量技术来进行整体结构安装过程的安装测量，通过对各主要定位节点坐标的三维测量，进行全方位质量监测。（1）放线测量工具本工程拟投入的放线测量工具如下:序号名称规格单位数量备注1全站仪LEICA台1配弯管目镜2全站仪配套棱镜套13全站仪小棱镜个14经纬仪J2台1配弯管目镜5自动安平水准仪DS3-D2MM台16塔尺苏一光把3750米手摇盘尺长城牌把387.5米卷尺把595米卷尺把20101.5米水平尺把211计算器卡西欧4500PA个112弹簧称20kg把113线锤0.5kg、0.75kg个各414油漆笔白色、红色、蓝色支各5015磁力线锤0.5kg个1016对讲机MOTOROLA部1217太阳伞直径2.5米柄218温度计尽量最小包装支119湿度仪支120油漆白色、红色千克各521艺术笔8mm、10mm支422弹簧称10kg架123弹线墨斗只224墨汁绘点用瓶325钢直尺2×30×1050（不锈钢）条226钢角尺（平板）2×30×300×500支327专用三角板300×300450支228塑胶直尺（比例尺）支129专用记录本硬壳本230工具包帆布只431安全带（大扣）副6(2)放线、测量定位的难度及特点:难度大:由于本工程施工范围广,作业面大,施工机械、高空胎架、人为影响等都给放线、测量控制点的利用和保护带来一定的困难，由于障碍物的影响也给测量所需的通视条件造成困难。工作量大:由于钢结构是分段、散装吊装的工况，所以应对安装全过程进行跟踪监测，直致整个结构系统稳定。精度高:本工程结构线形复杂,一点能影响整个面,所以对放线、测量定位的精度要求高,应满足设计和规范要求。仪器、工具对外界影响敏感：温度、阳光、气压等不同，对测量数据有所影响，所以放线、测量定位时应考虑。(3)桁架结构安装放线、测量定位的目的控制施工中临时结构应力不超过设计的要求；控制临时结构变形与沉降不超过设计的要求；为永久结构和临时结构的施工过程提供安全保障；快速发现施工中存在的问题并加以解决。(4)桁架结构安装放线、测量定位的内容控制点、网的建立。支座预埋板三维坐标、轴线的复测。安装就位过程的检测。构件吊装过程的监控。吊装就位的监测。钢结构体系完成后的监测放线、测量定位数据的统计、归纳、分析与处理。(5)钢结构的安装放线、测量定位a放线、测量定位的前期工作放线、测量定位的作业方案及技术文件的报验、审批。业主应提供有关测量资料。测量仪器的检验，基准尺与监理等相关单位的校准、统一。其它相关技术文件的收集整理。b放线、测量定位的规范、标准钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）《工程测量规范》（GB50026-93）《建筑变形测量规程》（JGJ/T8-97）《工程测量基本术语标准》（GB50228-96）设计要求及相关技术文件8.4.3放线、测量定位细则根据总包提供控制点及主轴线点，采用点位测设的方法在外围空地上分别测设四个控制点组成矩形，在这个点上架设仪器观测边长和水平角，经平差计算，得到四控制点。然后复测控制点，而得到四个控制点的精确坐标，从而得到准确的方格网。根据测量规范要求，当跨度距大于24m时，量边精度为1/30000，测角中误差为+3.5，因此测量采取往返观测，角度测量3测回测定，在方格网的四条基线上，再按轴线间距设置距离指标桩加密方格网，以便于桁架定位的测设，并可根据现场实际情况，加密方格网。A施工平面控制网建立(1)控制网测设遵循“先整体，后局部”的二次布网原则。根据总包单位移交的点位和设计图中规定的定位条件，将罩棚建筑的纵横主轴线，向施工场区外围四周平移，形成建筑物矩形控制网的四个主角点I-1~I-8点。选点时保证平面控制点两两通视，同时选择土质坚硬稳固，便于点位长期保存的空地，埋设预制的混凝土标桩埋设深度约80cm，并在标桩四周1.5m2范围打好测量标杆，用红白油漆涂刷成间隔20cm醒目的标志杆，围上铁丝保护，