某建筑钢筋混凝土钻孔桩工程监控措施

钻孔桩监控措施施工工艺及要求求钻孔前的准备工工作钻孔前的准备工工作主要包括括桩位放样、平整场地、施工便道的布设、供电及供水水系统设置、制作和埋设设护筒、制作钻孔架架、泥浆的制备备和准备钻孔孔机具等1、钻孔设备钻机的种类有很很多，选择钻钻机类型时，根根据施工图设设计所提供工工程地质、水水文、桩径、桩桩长资料等选选择稳妥的钻钻机。主要考虑以下几几个因素：(1)、根据钻钻孔位的地质质情况（土壤壤、结构层）而而选择钻机的的类型。(2)、根据设设计钻孔桩的的直径和孔深深而选择钻机机的型号(3)、根据地地质层的结构构情况选择钻钻机的钻头。另外还要考虑钻钻机的运输、架架设、安装等等综合条件，力力求经济实用用。根据本标段的综综合因素，使使用正循环钻钻机。2、施工场地准准备（1）、当位于于旱地施工时时，应对场地地进行清理，换换填软土地段段，并予以整整平夯实。（2）、当施工工场地位于河河支流中时，可可考虑筑岛搭搭设钻孔平台台。3、护筒埋设护筒前要选选择好合适的的桩距。钻孔孔桩是先成孔孔再成桩的施施工，在施工工过程中其周周围的土移向向桩身会对桩桩身产生一定定的压力，尤尤其是在成桩桩初始，混凝凝土灌注桩的的成孔是依靠靠泥浆来维持持平衡，且桩桩身混凝土的的强度很低，因因此，要选择择合适的桩距距也尤为重要要，也是防止止塌孔和发生生径缩的一项项有效措施。护筒采用4mmm厚钢板制成成，为增加刚刚度防止变形形，可在护筒筒上、下端和和中部的外侧侧各焊一道加加劲肋。(1)、护筒的的作用：护筒筒有固定桩位位，引导钻孔孔方向，隔离离地面水，以以免其流入井井孔，保护孔孔口不坍塌，并并保证孔内泥泥浆水位高出出地下水位或或施工水位一一定高度，形形成静水压力力，以保护孔孔壁免于坍塌塌。同时，钢钢护筒坚固耐耐用，重复使使用次数多，用用料较省。(2)、护筒内内径：比钻孔孔桩设计直径径加大20～30cm，即即内径为1..2m。(3)、护筒顶顶端高度：宜宜高出地面00.3m，以以防杂物、地地面水进入井井孔内。同时时，宜高出地地下水位2mm，以防塌孔孔。(4)、护筒的的埋设：护筒筒埋置深度视视地层情况而而定，以穿透透表层相对松松软沉积层为为宜，护筒高高2～3m。护筒埋埋置好定位后后及时复核护护筒的位置，严严格控制护筒筒中心与桩位位中心线平面面位置偏差不不大于50mm，护护筒倾斜度偏偏差小于1%%，护筒顶端端留有高400mm、宽200mm的出浆口，并并认真检查回回填土是否密密实，以防钻钻孔过程中发发生漏浆的现现象。4、泥浆制备及及要求泥浆是粘土拌合合物，由于比比重大，静水水压力高，泥泥浆可作用在在井孔壁形成成一层泥皮，阻阻隔孔内渗流流，保护孔壁壁免于坍塌。钻钻孔时，采用用自流回灌式式泥浆循环系系统，由泥浆浆池、沉淀池池、循环槽和和泥浆搅拌站站组成。泥浆浆池容积应为为桩孔容积的的1.5～2.0倍以上上。制浆前，先先把粘土尽量量打碎使其在在搅拌过程中中容易成浆并并缩短成浆时时间，从而提提高泥浆质量量。5、钻孔护筒埋设好后即即可进行钻机机就位。（1）、钻机就就位：钻机就就位前，对主主要机具进行行检查、维修修和安装，保保证配套设施施的就位及水水电供应的接接通。（2）、钻机安安装就位后，底底座和顶端应应平稳，不得得产生位移和和沉陷。回转转钻机顶部的的滑轮缘、钻钻盘中心和桩桩孔中心三者者应在同一铅铅垂线上，其其偏差不得大大于2cm。（3）、钻孔前前，应根据施施工图设计所所提供地质、水水文资料，绘绘制钻孔处地地质剖面图，挂挂在钻台上，以以供对不同土土层选择适当当的钻头、钻钻进压力和速速度以及适当当的泥浆比重重参考数据。钻钻进过程中，应应注意土层变变化，在土层层变化处均应应捞取渣样，判判断土层，并并记入记录表表中。（4）、钻孔作作业必须连续续进行，不得得间断。因故故必须停钻时时，孔口应加加护盖，并严严禁钻锥留在在孔内，以防防埋钻。（5）、钻进时时应注意排除除钻渣，并保保持泥浆密度度和粘度，避避免造成糊钻钻或由于坍孔孔造成埋钻。同同时，反循环环钻进过程中中必须注意连连续补充水量量（泥浆），维维持护筒内应应有的水头，防防止孔壁坍塌塌。（6）、钻进操操作要点A.开始钻进时时，进尺应适适当控制在护护筒刃脚处，应应低档慢速钻钻进，使刃脚脚处有坚固的的泥皮护壁。钻钻至刃脚下11米后，以正正常速度钻进进。B.在硬粘土中中钻进，宜低低速钻进、自自由进尺。C.在普通粘性性土中，宜用用中高速钻进进、自由进尺尺。D.在砂土及含含少量砾卵石石的碎石土中中，宜低中速速钻进、控制制进尺，防止止排渣速度跟跟不上。E.钻进过程中中，每进尺66～8m，应检查查钻孔直径和和垂直度。6、清孔钻孔达到设计标标高，经终孔孔检查后，即即应进行清孔孔。清孔的目目的是抽换孔孔内泥浆、清清除钻渣沉淀淀层，尽量减减少孔底沉淀淀厚度，防止止桩底存留过过厚沉淀层而而降低桩的承承载力,，确保混凝凝土的灌注质质量。其次，清清孔还为浇注注水下混凝土土创造良好条条件，使测孔孔准确，浇注注顺利。清孔孔方法采用抽抽浆清孔法采用换浆法进行行清孔后，将将钻头提离孔孔底10cm--20cm空转，保持持泥浆正常循循环，以中速速压入符合规规定指标的泥泥浆，把孔内内比重大的泥泥浆换出，使使含沙率逐步步减少，直至至稳定状态为为止。换浆时时间一般为4-5h。在灌注水水下混凝土前前，孔底沉渣渣厚度不能大大于20cm。清孔后要对钻孔孔进行检查，孔孔的平面位置置在各方向的的误差均为550mm，钻钻孔直径应不不小于桩的直直径，倾斜不不大于竖孔深深的1/1000，井底沉沉淀厚度不超超过直径的00.4倍。清清孔后的泥浆浆性能指标：：含砂率<44%，比重1.005～1.2，粘度度17～20secc。注意事项：A.不得用加深深孔深来代替替清孔，必须须认真操作。B.清孔时，应应及时向孔内内注入清水或或纯泥浆，保保持孔内水头头，避免塌孔孔。C.清孔后，及及时用活底吊吊桶将缓凝砂砂浆置于孔底底，厚度约为为60cm。该砂浆具有比重轻、凝凝固慢的特点点，缓凝时间间为12h，并具有与与桩身混凝土土相等的强度度。用与桩径径相同的搅拌拌板，在孔底底慢速度旋转转20次，将孔底底少量沉渣与与砂浆混合在在一起，随即即安装钢筋笼笼和导管。灌灌注水下混凝凝土时，孔底底缓凝砂浆被被混凝土冲击击，悬浮在混混凝土之上，从从而消除桩底底软垫层，保保证桩基有足足够的承载力力。7、安装钢筋笼笼（1）、钢筋骨骨架A.骨架钢筋在在加工场集中中下料，就近近进行分节绑绑扎，每隔22～2.5m设置置加强箍筋一一道，并在四四周分设4根定位钢筋筋，纵向主筋筋可用焊接和和搭接绑扎连连接，同一截截面上的钢筋筋接头不超过过截面积的550%。为防防止浇注混凝凝土时骨架上上升，可在骨骨架下端栓挂挂混凝土块,加长主筋至至孔底或在钢钢筋笼顶部用用钢筋框架焊焊接固定。骨骨架制作方法法可用卡板成成型法或箍筋筋成型法。B.为确保钢筋筋保护层，可可在环筋上加加设轮式垫块块，靠钻孔壁壁的方向制成成弧面，靠骨骨架一面制成成平面，并有有十字槽。垫垫块应绕周边边制作，上下下两层间隔开开。C.钢筋骨架应应及时、准确确地就位，就就位后应牢固固定位，待混混凝土浇注完完毕并初凝后后，方可解除除固定设施。D.钢筋笼吊装装就位：为使钢筋笼与孔孔壁保持设计计保护层距离离，可在其上上下端及中部部每隔2m于同一断面面上对称设置置四个直径为为10-122mm的钢筋“耳环”。在清孔后，用88t汽车起重机机安设钢筋笼笼。起吊时，吊吊点位置应恰恰当，以保证证钢筋笼起吊吊不变形。吊入钢筋笼时，应应对准孔位轻轻放、慢放，若若遇阻碍，可可徐起徐落和和正反旋转使使之下放，防防止碰撞孔壁壁而引起坍塌塌。下放过程程中，要注意意孔壁内水位位变化，如发发生异样，马马上停止，检检查是否塌孔孔。钢筋笼入孔后，要要注意钢筋笼笼轴线上下一一致，并牢固固就位，使钢钢筋笼底部处处于悬吊状态态下灌注水下下混凝土，防防止灌注水下下混凝土过程程下落或被混混凝土顶拖上上升。当灌注注完毕，待装装上部混凝土土初凝后，即即解除钢筋笼笼的固定措施施，以便钢筋筋笼随同混凝凝土收缩，避避免粘结力的的损失。8、搭设灌注支支架，安置串串筒，漏斗及及导管灌注支架采采用移动式的的，应事先拼拼装好，用时时移至孔口，以以悬挂串筒，漏漏斗及导管。导导管内径为250mm，内壁要平平顺光滑，每每节长2m，最下节导导管长4m。组装后需需用球塞，检检查锤座通过过试验，并自自下而上，标标示尺度，编编上号码。导导管入孔要对对准钢筋笼中中心，以防卡卡在钢筋笼上上。灌注前，导导管下端距孔孔底沉渣0.3-00.5m。9、混凝土原材材料要求：(1)、为便于于水下混凝土土的浇注，集集料宜用卵石石或级配良好好的碎石。(2)、粗集料料最大粒径，卵卵石为40mmm，碎石为为35mm，且且不得大于导导管直径的11/6～1/8及钢筋筋最小净距的的1/4。(3)、混凝土土坍落度处于于18～20cm之间间。(4)、水泥最最小用量3550Kg/mm3。(5)、水灰比比宜为0.55～0.6。10、浇注水下下混凝土(1)、浇注水水下混凝土是是钻孔桩施工工的重要工序序，浇注前应应探测孔底泥泥浆沉淀厚度度，如果大于于设计厚度，则则应再次清孔孔。(2)、混凝土土拌合物运至至浇注地点时时，应先检查查和易性、坍坍落度等情况况，混凝土坍坍落采用18cm—20cm,如不符合要要求，应进行行第二次拌和和，二次拌和和仍不满足时时不得使用。(3)、浇注首首批混凝土时时注意事项：：A.导管下口至至孔底的距离离宜为25～40cm。B.导管埋入混混凝土的深度度不小于1m，严禁把导管管底端提出混混凝土面。C.储料槽和漏漏斗中应有足足够数量的混混凝土，以满满足混凝土冲冲击隔水栓全全部下落后的的初次埋置导导管的深度。D.混凝土浇入入孔底后，立立即测量孔内内混凝土面高高度，计算出出导管埋置深深度，如符合合要求，即可可正常浇注。(4)、浇注开开始后，应连连续有节奏地地进行，尽可可能缩短拆除除导管的间隔隔时间，当导导管内混凝土土不满时，应应徐徐进行浇浇注，防止在在导管内形成成高压空气囊囊。(5)、在浇注注过程中，应应经常保持井井孔水头，防防止坍孔，还还应经常用测测绳探测井孔孔内混凝土面面的高程，保保持导管出口口插入混凝土土2～4m，并及时时提升和拆除除导管。(6)、当井孔孔混凝土面接接近和进入钢钢筋骨架时，应应注意下列事事项：A.接近钢筋骨骨架时，宜使使导管保持较较大埋深，并并放慢浇注速速度，以减小小混凝土的冲冲击力。B.当井孔混凝凝土面进入钢钢筋骨架一定定深度后，可可适当提升导导管，使钢筋筋骨架在导管管下口有一定定的埋深。(7)、为确保保桩顶质量，在在桩顶设计标标高以上增加加浇注0.55～1.0m。(8)、当灌注注至距桩顶标标高8m—10m时，应及时时将坍落度调调小至12cm—16cm，以提高桩桩身上部混凝凝土的抗压强强度。(9)、在浇注注即将结束时时，导管内混混凝土柱高度度减小，压力力降低，而导导管外的泥浆浆及所含渣土土稠度增加，比比重增大。如如果混凝土顶顶升困难，可可在孔内加水水稀释泥浆，使使浇注工作顺顺利进行，泥泥浆引流至适适当地点处理理，以防止污污染。(10)、在浇浇注混凝土时时，每根桩应应制作不少于于1组（3块）的混凝凝土试件。（11）、护筒筒应在浇注完完混凝土后立立即拔出。孔桩施工工艺流流程图泥浆制备泥浆制备泥浆池施工准备平整场地桩位放样埋设护筒安装钻机钻孔成孔检查清孔安装钢筋笼下道工序孔内造泥浆沉淀池砼输送泵运输钢筋笼制作安装导管二次清孔灌注水下砼拔除护筒成桩质量检验制作试件拼装导管并检查砼拌和检查沉碴厚度11、钻孔事故故处理钻孔过程中，可可能发生坍孔孔、缩孔、漏漏浆、湖钻、卡卡钻、掉钻、钻钻孔偏斜及梅梅花孔等事故故。事故发生生后，应仔细细查明情况，分分析原因，及及时进行处理理，并采取防防范措施，杜杜绝其再度发发生。这里将将各种事故可可能产生的原原因和处理措措施介绍如下下。(1)、坍孔有孔口坍塌和孔孔内坍方两种种情况，孔口口坍塌致使孔孔内水头降低低时往往造成成孔内同时坍坍方，应及时时查明。孔口坍塌的原因因：护筒埋置置过浅或回填填粘土夯实不不彻底，开钻钻阶段泥浆不不浓、钻进过过快，致使护护筒刃脚下钻钻孔护壁不牢牢；孔口排水水不畅，致使使土层长期处处于饱和状态态，以及钻机机安置不当，孔孔口压力过大大或外力碰撞撞护筒松动等等。孔口坍塌的处理理：泥浆比重重不够，未形形成可靠护壁壁；孔内水头头高度不够或或孔内出现了了承压水，降降低了静水压压力差；钻头头或取渣筒等等撞击孔壁，破破坏了护壁泥泥皮；爆破处处理孔内孤石石时用药量过过多，振动过过大；钻头长长时间快速空空转或循环泵泵量过大，致致使水流冲刷刷破坏护壁泥泥皮等等。孔内塌方的处理理：坍孔不严严重时可加大大泥浆比重继继续钻进，严严重时则回填填重钻，若因因坍孔而埋钻钻，应先设法法将孔内泥土土清除出孔，提提出钻头后处处理。(2)、漏浆漏浆的原因：护护筒接缝不严严，或埋设过过浅，回填土土不密实致使使在护筒接缝缝或刃脚处漏漏浆；遇地下下水流动或透透水性强的地地层，而泥浆浆浓度不够，静静水压力过大大，泥浆会渗渗入孔壁形成成漏浆。漏浆的处理：护护筒接缝不密密实时以棉絮絮堵塞，护筒筒回填土不密密实则加粘土土夯埋。孔内内漏浆时可倒倒入粘土，必必要时掺小片片石，以小冲冲程冲击或慢慢速旋转将其其挤入孔壁加加固，以减少少渗漏。(3)、缩孔缩孔的原原因；塑性土土（俗称橡皮皮土）遇水膨膨胀使孔经缩缩小，或者钻钻头严重磨耗耗使孔径越来来越小。缩孔的处处理：钻头上上下反复扫孔孔，使之扩大大。(4)、糊钻糊钻的原原因：粘土层层中钻进的进进尺过快，循循环泥浆泵量量不够，泥浆浆比重过大。糊钻的处处理：控制进进尺，减慢钻钻进速度，加加快泥浆循环环，严重时应应提出钻头清清理。使用冲冲击钻孔时，则则降低泥浆稠稠度，减小冲冲程冲击，并并在粘土中加加填部分砂石石以免吸钻。(5)、卡钻卡钻的原因：更更换直径不一一的钻头或焊焊补超限，致致使孔小钻头头大；对十字字槽或探头石石等不规则孔孔形未及时处处理，坍孔落落石或工具掉掉落孔内卡住住钻头；下钻钻太猛或冲程程过大，钻头头倾斜；冲击击钻孔时，松松绳太多，钢钢丝绳缠绕钻钻头；钻孔倾倾斜未及时发发现提钻头。长长护筒倾斜或或者在软弱地地层中发生严严重吸钻现象象。卡钻的处理：如如钻头在一定定高程卡住，仍仍能向下移动动时，可上下下提动钻头并并左右反复摆摆动大绳，使使钻头转动后后沿其下落的的轨迹提出。如如果能探明卡卡住钻头的障障碍物及其位位置，可根据据具体情况设设法将障碍物物破碎或挤入入孔壁，万不不得已时，可可用千斤顶、滑滑车组等办法法施加静拔力力将钻头强行行提出，但不不得使用吊机机或其他有冲冲击的动荷载载强提。强提提时应在钻头头上拴保险千千斤顶，以免免大绳拔断后后钻头难以打打捞，并应使使千斤顶、滑滑车组等