产品缺陷及对策

产品缺陷及对策第1页/共54页铝合金压铸产品的缺陷与对策一、铝合金压铸产品的外观缺陷有：

1、冷隔2、水纹3、发黑4、油污5、入料口成型不良6、欠铸7、烧伤8、扣伤9、碰伤10、裂纹（冷裂、热裂、暗裂）11、缩孔12、收缩（产品收缩、针孔收缩）13、气孔（内浇口或渣包入料口处外露）14、夹层15、起级16、起皮17、气泡18、顶凸19、顶针印高出20、顶针印深入21、字码残缺22、隔皮厚23、模具粘铝24、针孔爆料25、龟裂纹26、产品变形27、针孔变形28、崩缺29、凸料（多料）30、断针31、露油管32、镶件包铝。二、内部缺陷有：

1、气孔2、缩孔3、疏松4、杂质。三、冷隔与水纹的区别：水纹（流纹）是在产品表面有一定的纹路，但产品表面是平滑的，没有深入产品。冷隔是深入了产品，表面是不平滑的。

第2页/共54页3龟裂：返回第3页/共54页4

气孔：返回第4页/共54页5冷隔：返回第5页/共54页6顶针印深入：返回第6页/共54页7

发霉：返回第7页/共54页8

冷隔：返回第8页/共54页9欠铸：返回第9页/共54页10

裂纹：返回第10页/共54页11脆性（易断裂）：返回第11页/共54页12严重变形：返回第12页/共54页13

飞边：返回第13页/共54页14缩孔：返回第14页/共54页15拉伤：返回第15页/共54页16返回碰伤：第16页/共54页17

气泡：返回第17页/共54页18夹皮、分层：返回第18页/共54页19粘铝：返回第19页/共54页20疏松：返回第20页/共54页21返回飞边第21页/共54页花纹22返回第22页/共54页多肉23返回多肉第23页/共54页扣模24扣模返回第24页/共54页产生原因对策1）料温低，低出了正常范围.让料温升到正常的设定范围.2）模温低.提升模具温度.3）模具漏水、漏油.找出漏水或漏油部位给予解决.4）卡冲头.找出卡冲头的原因给予解决.5）压力或速度较低.提升压力或速度.6）高速距离太短.增加高速距离.7）压射延时过长.减短压射延时时间.8）铝液在型腔中流动包卷.更改入料口来改变铝液的流向，或者在适当的位置增加渣包.1、冷隔产生的原因及对策第25页/共54页9）产品结构不符合铸造性.修改入料口及排溢系统，或者要求客户更改产品结构.10）产品靠近入料口部分的壁厚较薄.要求客户增加壁厚，厚度要求为超过入料口的最大厚度或更多.11）喷涂或冷却过量.适当减少喷涂量和减小冷却.12）浇口比过低.适当提高浇口比.13）排溢系统设计不合理.更改排溢系统的设计.1、冷隔产生的原因及对策：2、水纹产生的原因与冷隔产生的原因基本一致.第26页/共54页产生原因对策1）模具漏水、漏油.找出漏水或漏油部位给予解决.2）模面的水分或油污没有吹干.用喷枪吹干模面的水分或油污.3）滑块底所藏得水分或油污没有吹干.用喷枪吹干滑块底的水分或油污.4）模肉内残留的水分或油污没有彻底清理干净.清理干净或多生产几个产品即可.3、发黑和油污产生的原因及对策：第27页/共54页产生原因对策高速距离过短.增加高速距离、保证产品质量的状况下使用一快.4、入料口成型不良产生的原因及对策：第28页/共54页产生原因对策1）模温、料温低.升到适合的温度.2）排溢系统设计不好.优化排溢系统.3）内浇口截面积过小，料量不够.增大内浇口截面积（注意浇口比）.4）浇注系统设计不好.优化浇注系统的设计.5）产品结构不适合铸造.更改浇道、排溢系统的设计或要求客户更改产品结构.6）压力、速度低（包括高速和慢速）.加大压力、速度.7）高速距离过短.增加高速距离.5、欠铸产生的原因及对策：第29页/共54页产生原因对策1）模温、料温高.降到适合的温度；适当增加压射延时.2）模具冷却不好.增加直冷、点冷或喷涂量；局部烧伤部位做披覆；按需增加高压内喷涂.3）内浇口冲刷严重.增大内浇口的截面积、减短内浇口的长度、局部烧伤部位做披覆.4）局部经常烧伤严重.每次下模都对其做披覆.6、烧伤产生的原因及对策第30页/共54页产生原因对策1）料温、模温高.适当降低温度.2）模具局部温度偏高.对局部增加点冷或增加喷涂量；对局部做披覆.3）内浇口冲刷严重.增加内浇口截面积、烧伤局部做披覆、减短内浇口长度.4）脱模斜度不够.加大脱模斜度.5）型针或模具变形.换针或修复模具.6）顶出不平衡.找出其原因及解决（是拉杆、顶棍还是顶针板问题）.6）模具粘铝.清除.7、扣伤产生的原因及对策第31页/共54页产生原因对策1）模具冷却不好造成的收缩裂.增加直冷、点冷或喷涂量.2）料温偏高.适当降低料温.3）喷涂不够.增加喷涂量.4）脱模斜度不够.增加脱模斜度.5）R角太小.按客户的要求加大R角.6）产品结构不适宜铸造.要求客户更改产品结构.7）模具温度或料温低.适当升温.8、裂纹产生的原因及对策：第32页/共54页产生原因对策1）模温、料温高.适当降低温度.2）模具局部温度偏高.增加直冷、点冷（点冷针）或喷涂量.3）高速或慢速速度低.适当提高速度.4）高速距离过短.增加高速距离.5）压射延时短.增加压射延时.6）铝液流动性差.使用合格的铝液或更换保温炉内不合格的铝液.7）产品结构问题.局部缩孔可以使用局部挤压；要求客户更改产品结构.8）浇注及排溢系统不好..优化浇注及排溢系统，包括（9）点.9、缩孔及收缩产生的原因及对策：第33页/共54页特殊问题点对策9）内浇口处产品局部有缩孔.要按实际情况来处理：有一种缩孔是要焊封缩孔处的内浇口来解决；另一种缩孔是要在缩孔处开内浇口来解决.10）产品中间或水尾缩孔.选择一快.9、缩孔及收缩产生的原因及对策：第34页/共54页产生原因对策1）压力（包括氮气压力）小、高速速度低.调高压力及高速速度.2）慢速太快.调低慢速.3）选择了一快.取消一快.4）模温、料温低.升温.5）压射延时长.调短压射延时时间.6）高速起点设置不正确.参考计算的高速距离；在调试中找出适合的高速距离.7）卡冲头.针对料槽问题、料套问题或机座的平衡度问题采取相对应措施.10、气孔产生的原因及对策第35页/共54页产生原因对策8）料柄薄.加厚料柄.9）冲头或模具跑水.换冲头；修模.10）编码器故障（测量的数据超出正常范围）.维修或更换编码器.11）高速速度升不到正常要求.修机.12）增压距离设定太短.增加增压距离.13）填充速度不够.根据实际情况减小内浇口截面积.14）充满度太低.减小冲头直径，加大渣包体积.10、气孔产生的原因及对策：第36页/共54页产生原因对策15）产品填充时出现包卷现象.设变内浇口及排溢系统.16）排渣、排气设计不合理.按实际需要来设变.17）产品结构问题.据实际情况来更改浇注系统、排溢系统；增加局部挤压；适当的部位可以搭桥；必要时要求客户更改产品结构来满足铸造要求.18）内浇口太薄.适当加厚内浇口.19）内浇口过长.减短内浇口.20）内浇口没有适当搭入产品面.适当搭入产品面0.5～1.5mm.21)横浇道斜面的斜度过小.按产品的实际需求来加大.10、气孔产生的原因及对策：第37页/共54页产生原因对策22）直浇道、横浇道、内浇道的截面积比例严重不合理.按产品结构的实际状况来确定，最少要1：1.23）模具漏水.找出漏水部位予以解决.24）冲头油喷入料槽中.纠正抽头油的正确喷洒位置.25）模面粘附较多杂物和排气道被堵塞.清理模面及排气道.10、气孔产生的原因及对策：第38页/共54页产生原因对策1）模具配合不好造成披锋大.修配模具.2）模具表面粘铝.及时清除模面粘铝，对粘铝位置做披覆.3）压力、速度过大造成披锋大.降低压力和速度；适当使用减速和刹车.4）机板不平衡造成模具披锋大.调整机板平行度.5）模具刚性不好造成披锋大.适当位置增加支撑柱及配模.6）模肉产品边到模架的距离过短造成跑水而披锋大.加大封料距离.7）排气不好造成跑水而披锋大.加大排气道或加渣包.11、夹层产生的原因及对策第39页/共54页产生原因对策1）模具粘披锋.清理模具披锋及彻底解决产生披锋的原因.2）分模线及配合面错位.修配模具.3）模具变形.修配模具.12、起级产生的原因及对策第40页/共54页产生原因对策1）烧伤起皮产生的原因：局部温度太高.增加冷却即可，条件允许可以适当降低料温.2）两层铝液不能完全的融合到一起.适当提前增压.3）喷砂或抛丸后起皮的原因：产品表面质量不好，有轻微冷隔、发黑或水纹.调机保证产品无外观不良.4）局部起皮.保证产品气孔合格的状态下,适当调低增压的速度和压力，再适当使用增压延时.13、起皮产生的原因及对策第41页/共54页产生原因对策1）模温、料温过高.适当降低温度.2）冷却不好.增加直冷、点冷或冷却时间.3）排气排渣不好.增加或加大排气道；加开或加大渣包.4）填充过程产生包卷现象.据实际情况设变内浇口及加开或加大渣包.5）铝液含气量大.对铝液进行精炼、除气.6）脱模剂太浓或喷量过多.降低浓度和喷量.7）模具漏水或漏油到模腔内.找出漏水和漏油部位予以解决.14、气泡产生的原因及对策第42页/共54页产生原因对策1）冷却时间过短，产品强度不够.增加到适当的冷却时间.2）冷却时间过长，包紧力过大.减小到适当的冷却时间.3）顶针分布不均匀.重新布置顶针.4）喷涂不够.适当增加喷涂量.5）脱模斜度不够大.按要求加大脱模斜度.6）顶针位置过于单薄.产品允许，可以适当加厚.7）顶出速度及压力过大.适当降低速度或压力.8）顶出延时过短.适当增加顶出延时.9）顶出不平衡.找出不平衡的原因予以解决.15、顶凸产生的原因及对策第43页/共54页产生原因对策1）顶针过长深入产品.按要求磨短顶针.2）顶针没有后退到位.找出原因予以解决.3）顶针板不平.修模.4）产品冷却不够，顶出时深入产品.增压冷却时间或顶出延时时间.5）顶出不平衡.找出原因予以解决.6）顶针布置不够多.适当增加顶针.16、顶针印深入产生的原因及对策：第44页/共54页产生原因对策1）字码高度不够.按图纸要求增加字码高度.2）字码的脱模斜度不够.适当增加脱模斜度.3）字码的方向与脱模的方向不一致（针对抽芯上的字码）.按要求修到一致.17、字码残缺产生的原因及对策：第45页/共54页产生原因对策1）型针与型针或型针与模面配合不好.修配模具.2）模面不干净造成合模不到位.清理模面.3）锁模力不够.修机.4）机板不平衡造成模具合模不到位.调整机板平衡度.5）压力或速度过大.保证产品质量要求时适当降低压力和速度、使用减速或刹车.18、针孔隔皮厚产生的原因及对策：第46页/共54页产生原因对策1）模温、料温偏高.保证产品质量要求的同时适当降低温度.2）模具局部温度偏高.增加点冷或增加喷涂量.3）内浇口截面积过小造成填充速度太大.根据实际情况增加内浇口截面积4）模具材料差.使用质量好的模具钢材.5）其他局部位置粘铝严重.对粘铝位置反复做披覆.6）冷却时间太短.适当增加冷却时间.7）喷涂不够或脱模剂浓度低.增加喷涂量或增加脱模剂浓度.8）料温低于645度以下.升温.9）脱模斜度不够大.适当加大脱模斜度.19、模具粘铝产生的原因及对策：第47页/共54页针孔收缩产生的原因针孔收缩的对策1）冷却不好.增加直冷、点冷或喷多些脱模剂；增加冷却时间；降低料温.2）流动性不好.适当增加速度、高速行程，或者在保证产品质量要求的前提下使用一快.针孔爆料产生的原因针孔爆料的对策模具冷却不好.增加直冷、点冷或喷多些脱模剂；适当降低料温.20、针孔收缩产生的原因及对策：第48页/共54页21、针孔爆料产生的原因及对策：针孔爆料产生的原因针孔爆料的对策模具冷却不好.增加直冷、点冷或喷多些脱模剂；铝液温度过高适当降低料温.冷却时间不足适当增加冷却时间第49页/共54页