钢结构冬季特殊施工方案

中宝滨海镍业年产8万吨镍铁项目Ⅲ、Ⅳ标段钢结构制作冬季特殊施工方案审批：职务：职务：职务：施工单位：中国十五冶金建设黄骅港中宝镍铁项目部二00九年十二月二十五日目录工程概况、编制依据施工准备冬季施工措施加工制作焊接工艺要求及焊接保证措施涂装工艺安全文明措施9、附表、附图钢结构制作冬季施工方案一、工程概况本工程是中钢集团滨海镍铁项目（一期）工程钢结构制作冬季施工工程，本工程精炼与熔炼两个车间都为框架结构，内部有多层平台，结构复杂，总工程量达一万多吨，工期紧，任务重，从进入冬季以来的几次长时间降温、大风大雾天气都对工程的进度造成不小的影响，为确保明年9.30点火的工期节点与缓解明年高峰时钢结构制作安装的压力，我部根据到场图纸与现场实际情况与环境因素，必须采取冬期施工措施，以确保构件的拼装焊接与涂装的质量。二、编制依据2.1、根据当地历年气候特点，冬季易出现大幅降温、霜冻、雨雪、大雾、大风天气。对钢结构制作安装的影响的下料与焊接质量与油漆工作产生影响，进而影响工程进度。2.2、《建筑工程冬期施工施工规范》（JGJ104-77）2.3《钢结构工程施工质量验收规范》（50205-2001）2.4《钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规范》（JGJ82-91）2.5《门式刚架轻型厂房构件标准》（JG144-2002）2.6《建筑施工手册》（第四版）2.7《热轧H型钢与部分T型钢》（GB/T11263-1998）2.8《建筑钢结构焊接规范》(JGJ81-91)2.9《焊接H型钢》（YB3301-2005）2.10《涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级》（GB/T8923-1998）2.11《钢结构、管道涂装技术规范》（YB/T9256-96）2.12《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）三、施工准备综合当地因素，我部钢结构制作拟采取搭设4个移动式保温棚，时间从1月1号开始到3月底，3个月的时间段，棚内采用暖风机提高焊件焊接、油漆涂装环境温度。保温棚立柱与横梁用∠90×6角钢制作，顶及四壁用δ=5mm钢板维护。铁件加工制作车间用0.6m彩钢瓦封闭起来采用∠90×6角钢作骨架。钢结构制作保温棚与铁件制作棚封闭所需材料如下表，具体外形尺寸详见附图4与附图5

钢结构冬季施工所需材料及能源消耗计划编号材料单位数量备注1挂式暖风机（功率4000瓦）台16每个暖棚4台2200瓦灯泡个16含灯座，每个暖棚4个3∠90×6角钢m5474δ=5mm钢板㎡38456mm2电线米80620A插座个87消耗电能KW/天1260.8焊接棚暖风机每天工作14个小时，油漆棚暖风机每天工作24个小时铁件加工车间封闭材料表序号材料单位数量1∠90×6角钢m16620.6mm彩钢瓦㎡98四、钢结构冬季措施1．冬期运输堆存钢结构时，必须采取防滑措施。构件堆放场地必须平整坚实，无水坑、地面无结冰。同一型号构件叠放时，必须保证构件的水平度，垫块必须在同一垂直线上，防止构件溜滑。2、钢结构在负温下放样时，其切割、铣刨的尺寸，要考虑钢材在负温下收缩的影响。3．端头为焊接接头的构件下料时，应根据工艺要求预留焊缝收缩量，多层框架与高层钢结构的多节柱还要预留荷载使柱子产生压缩的变形量。焊接收缩量与压缩变形量必须及钢材在负温下产生的收缩变形量相协调。4．形状复杂与要求在负温下弯曲加工的构件，应按制作工艺规定的方向取料。弯曲构件的外侧不应有大于1mm的缺口与伤痕。5．普通碳素结构钢工作地点温度低于－20℃，低合金钢工作地点温度低于－15℃时，不得剪切、冲孔，普通碳素结构钢工作地点温度低于－16℃，低合金结构钢工作地点温度低于－12℃时，不得进行冷矫正与冷弯曲。6．负温度下需要对边缘加工的零件，应用精密切割加工，焊缝坡口宜采用自动切割。采用坡口机、刨条机进行坡口加工时，不得出现鳞状表面。重要结构的焊缝坡口，应用机加工或自动切割加工，不宜用手工气割加工。7．构件的组装必须按工艺规定的顺序进行，由里向外扩展组拼。焊接结构如在负温下组拼时，预留焊缝收缩值宜由试验确定。点焊缝的数量与长度由计算确定。8．零件组装必须把接缝两侧各50mm内的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等清理干净，并保持接缝干燥，没有残留水分。9．负温度下焊接中厚钢板、厚钢板、的预热温度可由试验确定，当无试验数据时，可参考表下表钢板预热温度项目钢材厚度（mm）环境温度（℃）预热温度（℃）低碳钢构件30以下30~5050~7070以上－30以下－30~－10－10~0任何温度36363610016Mn16Mnq15MnV15MnVq10以下10~1616~2424~4040以上－26以下－26~－10－10~－5－5~0任何温度36363636100~15010．在负温度下构件组装定型后进行焊接时，应严格按焊接工艺规定进行，由于焊接的起始点与收尾点比常温更易产生未焊透与积累各种缺陷，因此，单条焊缝的两端必须设置引弧板与熄弧板。引弧板与熄弧板的材料应与母材一致。严禁在母材上引弧。11．在负温度下厚钢板焊接完成后，在焊缝两侧板厚的2~3倍范围内，立即进行后热处理，加热温度150~300℃，保持1~2h。焊缝焊完后或后热处理完后，要采取保温措施，使焊缝缓慢冷却，冷却速度不大于10℃/min。12．当构件在负温度下进行热矫正时，钢材加热温度不得超过800℃（暗樱红色），200~400℃时结束，并使其缓慢冷却。13．在负温度下制作的钢构件进行检查验收时，其外形尺寸应考虑当时温度的影响。等强接头与要求焊透的焊缝必须100%超声波检查，其余焊缝按设计规范中规定检查。负温度下超声波探伤仪用的探头，及钢材接触面间应使用不冻结的油基藕合剂。不合格的焊缝应铲除重焊。

14.涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，必须在暖棚内采取加热保温措施，要求温度保持均衡，不得突然变化，相对湿度不大于80%，以防凝结水。当空气湿度大于85％，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。五、加工制作本工程钢结构构件包括有柱梁系统、屋盖系统、墙架系统。主要构件即为钢柱、吊车梁、屋架、平台、柱间支撑、屋面支撑、檩条、墙架檩条等构件组成。5.1构件特点框架柱的特点：最大高度约为44.43m，高层部分为框架结构形式，在框架平面内梁柱为刚性连接，沿各列柱设置支撑承载水平力。柱采用实腹工字型组合截面，框架梁为工字型截面。单层部分为排架结构形式，下柱采用工字形柱肢的格构式截面；上柱为实腹工字型截面。吊车梁的特点：吊车梁全部采用焊接H型钢。跨度有12m、18m、24m三种，其中各种跨度吊车梁根据其所在位置采用等截面或端头直角突变式变截面梁。吊车梁支座一律为平板式支座，采用螺栓及下柱柱顶连接；吊车梁系统设置制动板、辅助桁架、水平支撑等构件，形成完整空间受力体系。5.2工艺流程原材料平直矫正→配料（对于要拼接的钢板需进行）→拼接→放样→号料→下料（剪切与气割）→零件平直除渣→半成品分类堆放→组装→焊接→焊接检验→矫正→检查几何尺寸→除锈、油漆、成品出厂→待安装。5.3制作工艺与措施5.3.1放样施工两个放样平台，面积10m×25m混泥土平台。以1：1的大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板与样杆作为下料、铣、刨、制孔等加工的依据。放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量与在荷载下的压缩变形值加到制作长度中去。放样结束自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度与安装接触面等的准确。5.3.2号料检查核对材料；号料应尽量使用经过检查合格的样板，避免直接用钢尺所造成的过大偏差或看错尺寸而引起的不必要的损失。依据图纸或样板在材料上划出切割、铣、刨、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。要注意根据配料表与样板进行套裁，尽可能节约材料号料，做到合理用材。取材应考虑应力作用方向及钢板轧制方向一致。5.3.3切割下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致。应确认所用材料及图纸要求对应相符时才可切割。切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹、夹层与大于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物与飞溅物等。H型钢三大片下料采用数控抽条机切割。柱、梁主材下料应尽量采用自动或半自动切割，吊车梁上下翼缘板应用自动精密切割，当用手工气割时，应全长刨边。切割后断口上不得有裂纹、夹层与大于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物与飞溅物等。切割截面及表面垂直偏差不大于钢材厚度的10%且不大于2mm。5.3.4制孔制孔采用钻孔方法。其中连接板制孔必须在数控平面钻床进行。柱上牛腿及梁连接，梁及梁连接的孔必须由连接板作为套模来钻孔（一块连接板只能做两次套模）。孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并符合国家规范要求。高强螺栓孔群划线定位要仔细，并由质量员进行校核后方可制孔。为保证质量与提高生产效率，高强螺栓群孔采用专用钻模板制孔。螺栓孔的允许偏差超过规范要求时，不得采用钢块堵塞，可采用及母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。制孔精度应符合设计要求，孔径符合要求的孔数至少应在85%以上，且每组焊补重新钻孔数不大于20%。检查时用比孔的公称直径小于1mm的量规检查。A、B级螺栓孔（1类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5um。注：①A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉与螺母》与《公差及配合》的分级规定确定的；②Ra是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。C级螺栓孔（H类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25mm。5.3.5组装钢柱、钢梁可分段制作，其接头形式及柱头同梁端接头相同，上，下翼缘、腹板接头位置不能在同一截面处，须错开（错开距离大于200mm），实行等强拼接。24m及以上吊车梁、辅助桁架制作时均应起拱且两者应一致，起拱度为跨度的1/1000。高强螺栓之连接板的材质及摩擦系数必须及被连构件相同。构件的安装顺序，平面上应从中部对称地向四周扩展，竖向应由下而上均衡地逐渐安装。安装压型钢板前，应在钢梁上排出压型钢板铺放位置线，相邻两排压型钢板端头的波形槽口应对准。5.3.6H型钢制作（1）本工程大量构件的基本形式为实腹H型组合截面。因此H型钢的拼装工作量很大。H型钢的组立在有条件的情况下，应由组立机进行。（2）H型构件的拼装在车间的装配平台上进行。型钢拼装平台采用水准仪测平，制作用胎模的零件应平整、统一。（3）下料后的板材由专业放样人员划出中心线、定位线，放出1:1实样，确认无误后按设定的组装程序工作。使用工具、器具等必须合适可靠，组装的间隙错位、垂直度、角度、平行度要严格控制，并满足规定要求，待检验后才准正式焊接。组对过程中不能随意在构件上打火。H型钢组装经检验合格后方可焊接。H型钢焊接多采用埋弧自动焊。埋弧自动焊在专用焊接胎具上进行。焊接应加引弧板，并在焊接胎模上成45度摆置。（4）制作焊接胎模应考虑主要构件长度，该胎模按20m设置，共计8个支架，间隔3m一线，相互间用型钢连接成整体。本次钢结构的材质多为Q345，须根据焊接工艺评定报告确定焊接工艺。为达到设计要求，钢材板厚超过8mm以上的全熔透焊接接头必须开坡口。坡口的形状、尺寸、加工方法应按照设计图（制造图）与规范的要求制备。焊接时应采取有效措施防止钢结构件变形。（5）H型钢焊接后，按设计要求进行焊接质量检验。检验合格的构件再进行焊接变形的矫正。H型钢的矫正在H型钢矫直机专用设备上进行。矫正后的质量须符合规范的尺寸要求，再进入构件拼装工序。（6）构件组装经检验合格的半成品在组装平台进行构件拼装。在拼装前，拼装人员必须熟悉施工图、拼装工艺及有关文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。在装配平台上放出构件的实样，使其形成图纸所需形状，并画出中心线、位置线，设置定位卡具。组装时，借助卡兰、铁楔子、拉紧器、推撑器等工具来保证装配尺寸。组装点固焊时所采用焊材及焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，位置在焊道以内。（7）构件焊接钢结构件组装经检验合格后方可焊接。本次钢结构的主材为Q345。根据设计确定的材质与结构型式决定进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。焊接顺序按照减小变形的原则，尽量采用对称焊、多点焊、小规范、多层多道焊。焊脚高度须满足图纸或国家规范要求。平直焊缝应尽量采用自动焊机焊接。焊接时应采取必要的工装夹具有效措施防止钢结构件变形。（8）预拼装预拼装针对现场安装节点的相关构件进行，主要指柱梁刚架。拼装在工厂的装配平台上进行。预拼装平台上表面高低差不得大于4mm。在装配平台上放出产品构件的实样，画出中心线、位置线，设置定位卡具。5.4构件制作要点5.4.1柱子制作5.4.1.1本工程厂房柱为实腹组合H型钢柱。制作要点有以下几项内容必须在制作过程中加以重点控制：钢柱的板对接时必须符合设计要求的一级焊缝，下料就采用半自动切割下料，坡口的处理采用半自动切割进行。切割断面必须无裂缝、夹层与大于lm的缺口。板的边缘必须光滑，坡口必须光滑规范。对接焊缝应开双面剖口，用气体保护焊打底，反面清根，埋弧焊焊接，绝不允许组立成型后再焊接。一级焊缝探伤检测。5.4.1.2实腹组合H型钢焊完后，应在矫直机上进行变形翼缘的矫正处理，矫正后待整体组对。柱双肢的组对，应在平台上做出固定点，控制双肢的外边尺寸、横隔架的安装应在双肢上画出线，以线安装，先安横缀条，后安斜缀条，点焊牢固，双肢柱翻面后再进行另一面隔架的安装。柱肩梁的柱件组对，这项工作是柱子的制造重要部位，应将柱脚尺寸到柱肩梁尺寸放好，确认无误后进行肩梁的柱件组装。组装中肩梁的端面应平整，无毛刺，所有的板都应在一个面上，然后进行盖板的安装，安装前应用钳工划针，划出盖板所安装位置后，用H型钢端面铣设备，把所需要尺寸铣平，然后再安装盖板。安装时应顶紧点焊牢实，盖板及肩梁的构件其贴合面应达70％以上。用0.3mm塞尺检查，插入深度的面积之与不得大于总面积的30％，边缘最大间隙不得大于0.8mm。顶紧面经检验合格后，做隐蔽记录，再进行焊接。焊接完后的钢柱摆放要平整，不能扭曲摆放，防止变形。起吊应整体双肢同时受力起吊，不宜只吊单肢，避免变形。5.4.1.3在允许偏差方面，柱底面到第一个安装孔的距离在柱身长度小于15m时，误差不能超出正负lOmm，柱身大于15m，不能超出15mm：当柱底面到牛腿支撑面距离（L1）小于lOm时，误差不得超过正负5mm，L1大于lOm时，误差不能超过8mm。连接同一构件的安装孔任意二组孔距误差不得超出正负2mm。以上各项均用钢尺检查。牛腿平面超曲不得超过2mm：柱身挠曲矢高不得超过柱身长的千分之一，且不超过12mm；翼缘板倾斜度在翼缘板厚度（B）小于400mm时，误差不能超过其厚度的百分之一，B大于400时，误差不能超过5mm：柱截面几何尺寸在接合处误差不能超出正负3mm，其它处不能超过5mm。5.4.2吊车梁制作钢梁严格按照施工设计总说明中要求执行。严格按照施工规范（钢结构）进行操作、检查。上、下翼缘板与中腹板在板的长度拼接过程中，要求拼接点不能在跨中1／3长度范围内，且上、下翼缘、腹板的拼接相邻焊到的距离不能小于200mm。要求双面坡口除符合设计要求外，应采用气体保护焊进行打底焊，严格要求，清除渣、杂物后用埋弧焊进行表面焊接。要求进行一级焊缝的检测。翼缘板及腹板的组对，全部按有关操作规程进行。首先在翼缘板上弹出组对线，沿组对线进行组对，在组对过程中不准在吊车梁翼缘板上腹板上打火，加支撑。组对完成后在胎模上进行焊接。对称焊是一个需要重视的工作，如何确保埋弧焊在施焊时不焊穿，外观成型好这是焊接中的相当重要措施。设计要求顶紧的节点，相接触的两个平面必须保证有70％梁紧贴，用0.3mm塞尺检查，插入深度的面积之与不得大于总面积的30％，边缘最大间隙不得大于0.8mm。采取的措施：端面铣：将及板顶紧的端头截面用端面铣进行机械加工，保证接触面的平整度。钢梁焊接完成后，按图纸技术要求进行检验。焊接完成后，应对其焊接后翼缘进行矫正，矫正的方法采用H型钢校直机机械校直，局部不规则变形采用火焰加千斤顶校正，焊后用千斤顶进行处理，其处理长度应在1米以上，使之不形成波纹。焊接完成的钢梁摆放应该注意避免不均匀沉降引起的变形。应选择平整的场地，设置三点支垫。三点应用线找平，然后摆上吊车梁，焊接次序是先焊下盖板及腹板的焊缝，再焊上盖板及腹板的焊缝。在允许偏差上，梁的跨度在一般型式上值不得超出梁长度的2500分之一且不大于10mm；端部高度在梁的端部高度（H）小于2m时，误差值不得超出设计值的正负2mm，H大于2m时，不得超出3mm；两端最外侧安装孔距的误差不得超出设计值的正负3mm；翼缘板宽度误差不得超出正负3mm；上翼缘板及轨道接触面平直度不得超出lmm。以上各项均用钢尺进得检查。腹板局部平直度在腹板厚度小于14mm时，误差不超出腹板凹面长度的千分之三，大于14mm时，不超出误差不超出腹板凹面长度的千分之二。该项用1m直尺与塞尺进行检查。另外，翼缘板倾斜度误差不得超过2mm，可以用直尺与钢尺检查。24m及以上吊车梁、辅助桁架制作时均应起拱且两者应一致，起拱度为跨度的1/1000。5.5屋面系统制作5.5.1加工准备及下料→零件加工→预装配（小拼）→成品检验→除锈、油漆、编号5.5.2加工准备及下料：（1）放样：按照施工图放样，放样与号料时要预留焊接收缩量与加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。（2）根据放样作样板（样杆）。（3）钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。（4）屋面梁上下要缘板焊好后在号孔，其余零件都应先号孔；热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。5.6零件加工：5.6.1切割：氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞，并应清除毛制。5.6.2钻孔：屋面梁端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置尺寸准确。5.7预装配（总拼）：5.7.1将实样放在装配台上，按照图纸及工艺要求1:1，放大样，把焊好的屋面进行组装焊接。5.8.5成品检验：（1）焊接全部完成，焊缝冷却24小时之后，全部做外观检查并做出记录。I、II级焊缝应作超声波探伤。（2）用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。（3）按照施工图要求与施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，逐屋面梁做好记录。5.9保证项目：5.9.1钢柱屋面制作进行评定前，先进行焊接及螺栓连接质量评定，符合标准规定后方可进行。5.9.2钢材的品种、规格、型号与质量，必须符合设计要求及有关标准的规定。5.9.3钢材切割面必须无裂纹、夹渣分层与大于lm的缺楞。六、焊接工艺要求及焊接保证措施6.1工艺流程作业准备→电弧焊接（平焊、）→焊缝检查6.1.1钢结构电弧焊接：6.1.1.1平焊（1）选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。（2）清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。（3）烘焙焊条应符合规定的温度及时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。（4）焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。（5）引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于lOmm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条及构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及对接与角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板与引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。（6）焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水及熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。（7）焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。（8）焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个万面，一是焊条及焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条及焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条及焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时，焊条及较厚焊件一侧夹角应大于焊条及较薄焊件一侧夹角。（9）收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。（10）清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。6.1.1.2立焊：基本操作工艺过程及平焊相同，但应注意下述问题：（1）在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10％～15％。（2）采用短弧焊接，弧长一般为2—3mm。（3）焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条及焊条左右方向夹角均为45℃；两焊件厚度不等时，焊条及较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应及垂直面形成60℃一（4）收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条及焊件垂直或由弧稍向下吹。6.1.1.3横焊：基本及平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10％～15％，电弧长2—4mm。焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70℃一80℃，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条及焊接前进方向为70℃6.1.1.4仰焊：基本及立焊、横焊相同，其焊条及焊件的夹角与焊件厚度有关，焊条及焊接方向成70℃一806.2保证项目6.2.1焊接材料应符合设计要求与有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。6.2.2焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。6.2.3I、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求与施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。6.2.4焊缝表面I、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。6.3基本项目6.3.1焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道及焊道、焊道及基本金属之间过渡平滑，焊渣与飞溅物清除干净。6.3.2表面气孔：I、II级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t；且≤3mm气孔2个；气孔间距≤6倍孔径。6.3.3咬边：I级焊缝不允许。II级焊缝：咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10％焊缝长度。Ⅲ级焊缝：咬边深度≤0.1t，且≤lmm。注；t为连接处较薄的板厚。6.3.4焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。6.3.5不准随意在焊缝外母材上引弧。6.3.6各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁与卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。6.3.7低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。6.3.8尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。6.3.9焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数与施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中木允许搬动、敲击焊件。6.3.10表面气孔：焊条按规定的温度与时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。6.3.11焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，上须使熔渣留在熔渣后面。七、涂装工艺7.1施工工艺及要求7.1.1工艺流程：基面清理→底漆涂装→面漆涂装→检查验收7.1.27.1.27.1.2.2钢构件采用喷射除锈，其除锈等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级》（GB/T8923-1998）及行业标准《钢结构、管道涂装技术规程》（YB9256-96）7.1.2.3等级质量标准除锈方法（1）钢材表面露出金属色泽喷砂、抛丸、酸洗（2）钢材表面允许存留干净的轧制表皮一般工具（钢丝刷、砂布）清除7.1.3底漆、中漆涂装：7.1.3.1X53-1云铁高氯化聚乙烯7.1.37.1.37.1.37.1.3.5待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍干燥后，再刷中漆，涂刷方向应方向应相互7.1.3.6中漆涂装后起码需2~3天后才能达到表干、表干前不应涂装面7.1.47.1.47.1.47.1.5基本项目应符合下列规定：7.1.5.1涂装工程的外观质量，合格：涂刷应均匀，无明显皱皮、气泡，附着良好。优良：涂刷应均匀，色泽一致，无皱皮、流坠与气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。检验方法：观察检查。7.1.5.2构件补刷漆的质量：合格：补刷漆漆膜应完整。优良：按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好。检查数量：按每类构件数抽查10％，但均不应少于3件。检验方法：观察检查。7.1.5.3涂装工程的干漆膜厚度的允许偏差项目与检验方法应符合国际规定。干漆膜要求厚度值与允许偏差值应符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定。检查数量：按同类构件数抽查10％，但均不应少于3件，每件测5处，每处的数值为3个相距约50m的测点干漆膜厚度的平均值。7.2钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。7.3钢构件涂装后，在4小时之内如遇有大风或下雪时，应加以覆盖，防止粘染尘土与水气、影响涂层的附着力。7.4涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，止涂层损坏。7.5钢构件制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。八、安全文明施工8.1对所有施工人员进行安全知识、安全技能教育，进行项目部、工段、班组三级安全教育。每天在站班会上，对主要安全注意事项与防护措施进行强调与落实。安全管理人员必须坚持在作业现场检查监督安全作业情况。8.2用起重机械时，要有专人指挥，必须轻起轻落，物件落稳后，方可松开吊钩：登高作业时必须遵守高处作业安全操作规程。起重指挥必须由技术熟练，懂得起重机械性能的人员担任。指挥人员应站在能够看到全面工作的地点进行指挥，起重信号应以国家为标准，作到准确、宏量清楚：起吊时物件应合理设置，速度要均匀，禁止突然制动与变换方向，平移时应高出障碍物0.5