级配碎(砾)石底基层、基层施工方案

第第页级配碎(砾)石底基层、基层施工方案（一）306.01范围本节工作内容是在已完成并经监理工程师验收合格的路基或垫层上铺筑级配碎(砾)石底基层或在底基层上铺筑级配碎石基层。它包括所需的设备、劳力和材料，以及施工、试验等全部作业。306.02材料1.级配碎石(1)用于底基层的碎石最大粒径,对于高速公路和一级公路不应超过37.5mm(方孔筛)，其他公路不应超过53㎜。压碎值对于高速公路和一级公路不应大于30%,二级公路不大于35%,二级以下公路不大于40%。用于基层的碎石最大粒径,对于高速公路和一级公路不应大于31.5mm，其他公路不应超过37.5㎜。压碎值对于高速公路和一级公路不应大于26%,二级公路不应超过30%,二级以下公路不大于35%。(2)碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，针片状颗粒含量不应超过20%。(3)级配碎石底基层和未筛分碎石底基层的颗粒组成和塑性指数应符合表306—1和表306-2的规定。级配碎石底基层、基层的颗粒组成范围表306—1结构层通过下列筛孔(方孔筛，mm)的质量百分率(%)液限塑性37.531.5199.54.752.360.60.075(%)指数高速、一级公路10085～10052～7429～5417～378～200～7

<28小于6或9其他公路10090～10073～8846～6929～5417～378～200～7<28小于6或9级配砾石底基层的集料级配范围表306-2结构层通过下列方筛孔(㎜)的质量百分率(%)液限(%)塑性指数5337.531.5199.54.752.360.60.075高速、一级公路10083～10054～8429～5917～4511～356～210～10＜28小于6或9其他公路10085～10069～8840～6519～4310～308～256～180～10＜28小于6或92.级配砾石(1)级配砾石的最大粒径,用于基层时不应超过37.5㎜,用于底基层级配砾石的最大粒径不应超过53mm。(2)砾石颗粒中针片状颗粒含量不应超过20%。(3)级配砾石基层(非高速公路和非一级公路)的颗粒组成的塑性指数应符合表306-3的规定。级配砾石基层的颗粒组成范围表306-3通过下列筛孔(㎜)的质量百分率(%)液限(%)塑性指数5337.531.519.09.54.752.360.60.07510090～10081～9463～8145～6627～5116～358～200～7＜28＜6或910090～10073～8849～6929～5417～378～200～7＜28＜6或910085～10052～7429～5417～378～200～7＜28＜6或9(4)用于底基层时,集料的压碎值对高速公路和一级公路不应大于30%,二级公路不应大于35%,二级以下公路不大于40%；用作二级公路的基层时,压碎值不应大于30%,二级以下公路不大于35%。(5)砾石应在最佳含水量时进行碾压,按重型击实试验法确定的压实度,底基层达到96%,基层达到98%以上。(6)砂砾底基层的砂砾级配合范围应符合表306-4的要求。砂砾底基的集料级配范围表306-4通过下列筛孔(mm)的质量百分率(%)液限(%)塑性指数5337.59.54.750.60.07510080～10040～10025～858～450～5

小于28小于9306.03施工要求1.级配碎(砾)石混合料应在料场集中拌和。2.承包人应在监理工程师批准的路基上摊铺级配碎(砾)石混合料。未经监理工程师批准而在其上摊铺的材料，应由承包人自费清除。3.承包人应根据监理工程师批准的试验路段的施工工艺、施工机械进行混合料的施工。4.在任何情况下，拌和的混合料都应均匀，含水量适当，无粗细颗粒离析现象。5.级配碎(砾)石应在最佳含水量时遵循先轻后重的原则进行碾压，并碾压至要求的压实度。6.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。7.在已完成的底基层、基层上按表360-5要求进行取样试验，所有试验结果均应报监理工程师审批，所发生的一切费用由承包人自理。8.碎石层在最佳含水量时进行碾压,按重型击实试验法确定的压实度,底基层达到96%以上,基层达到98%以上。级配碎(砾)石试验项目与频度表306-4项目频度质量标准级配每2000m21次在规定范围内均匀性随时观察无粗细集料离析现象压实度每一作业段或不超过200m2检查6次以上。级配集料基层和中间层98%，填隙碎石固体积率85%塑性指数每1000m21次，异常时随时试验小于规定值集料压碎值据观察，异常时随时试验不超过规定值承载比每3000m21次，据观察，异常时随时增加试验不小于规定值弯沉值检验每一评定段(不超过1km)每一线车道40～50个测点95%或97.7%概率的上波动界限不大于计算的容许值含水量据观察，异常时随时试验最佳含水量-1%～+2%306.04质量检验1.基本要求(1)石料质地坚韧、无杂质，颗粒级配符合要求。(2)配料必须准确，塑性指数应符合规定。(3)混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象。(4)碾压达到要求的密实度。2.检查项目级配碎(砾)石底基层和基层检查项目及检验标准见表306-6。3.外观鉴定表面平整密实，边线整齐，无松散现象。级配碎(砾)石底基层、基层检查项目表306-6项次检查项目规定值或允许偏差检查方法底基层基层高速、一级公路其他公路高速、一级公路其他公路1压实度(%)98989796按JTJ071—98附录B每200m每车道2处2平整度(mm)81212153m直尺：每200m测2处×10尺3纵断高程(mm)+5,-10+5，-15+5,-15+5，-20水准仪:每200m测4个断面4宽度(mm)不小于设计值尺量：每200m测4处5厚度(mm)-8-10-10-12按JTJ071—98附录H检查,每200m每车道1点6横坡

(%)±0.3±0.5±0.3±0.5水准仪：200m测4个断面水泥稳定级配碎石施工（二）施工工艺流程水泥稳定级配碎石施工工艺流程见REF_Ref58791035\h图1。图SEQ图\*ARABIC\s21水泥稳定级配碎石施工工艺流程图水泥稳定级配碎石施工步骤如下：步骤一：测量放样（1）提前进行测量放样；（2）打好控制桩，定好控制线高程。步骤二：混合料拌合：采用水稳搅拌站集中拌制基层混合料。步骤三：混合料运输：混合料采用自卸汽车进行运输。步骤四：混合料摊铺：采用摊铺机摊铺。步骤五：混合料碾压：采用胶轮压路机配合碾压。步骤六：接缝处理：横向接缝和纵向接缝处理。步骤七：封闭养生及交通管制。试验段施工（1）正式开工之前，应进行试验段施工。试验路段应选择在经验收合格的具有代表性的下承层主线直线段上进行，其长度宜为300～400m。可采用两种不同的试铺碾压方案，每一种试铺方案150m～200m。（2）试验段决定的主要内容①用于施工的集料配合比例a、试拌合机，分别称出拌缸中不同规格的集料、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；b、调整拌合时间，保证混合料均匀性；c、检查混合料的含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。②合适的松铺厚度和松铺系数。③标准施工方法a、混合料配合比的控制；b、混合料摊铺方法和适用机具，包括摊铺厚度控制方式等；c、含水量的调整和控制方法；d、压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；e、拌合、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。④每一作业段的合适长度。（3）当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法符合要求，试验段各检测结果符合规定后，可按以上内容编写试验段总结，经审批后作为申报正常路段开工的依据。（4）试验段经验收合格，作为正常路段的一部分，若不符合要求，经采取补救措施后仍无法满足使用功能的路段应铲除重铺。测量放样（1）提前进行测量放样，考虑平地机预压超出宽度，直线段间隔10m，曲线段间隔5m，做出标记，并用钢钎钉桩，根据松铺系数算出松铺厚度，计算出松铺线高度；（2）高程采用水准仪控制，平地机摊铺过程第一次和第二次采用横拉细线控制初平高程，后续采用水准仪，按纵向按10米，横向按3米的方格网控制平地机进行精平。混合料拌合（1）工程所需的原材料严禁混杂，应分档隔仓堆放，并有明显的标志；（2）细集料应进行覆盖，严禁露天堆放；（3）开始拌合前，拌合场的备料至少应能满足5～7天的摊铺用料；（4）每次开始拌合前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高；（5）拌合时，宜采用两次拌合的生产工艺，也可采用间歇式拌合生产工艺，拌合时间应不小于15s。（6）拌合时，应从拌合厂取料，每隔2h测定一次含水量，每隔4h测定一次结合料的剂量，并做好记录；高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整；（7）在拌合过程中，应实时监测各个料仓的生产计量，每隔10min打印各档料仓的使用量。某档材料的实际掺加量与设计要求值相差超过10%时，应立即停机检查原因，正常后方可继续生产；（8）拌合机出料不允许采取自由跌落式落地成堆、装载机装料运输的方法。应配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应多次前后挪动，平衡装料，避免混合料离析；（9）每天结束拌合任务后，拌合楼应清理干净，检查并进行适当维护，特别注意避免水泥结块而堵塞水泥下料口。混合料运输（1）每天开工前，应检验运输车辆完好情况，装料前应将车厢清理干净。运输车辆数量应满足拌合、出料及摊铺需要，并略有富余；（2）混合料运输车装好料后，应用篷布将厢体覆盖严密，直到平地机前准备卸料时方可打开；（3）混合料从装料到运输至现场摊铺完成，应在水泥稳定材料初凝前完成，若超过初凝时间，应作为废料处置。混合料摊铺（1）摊铺机前设专人指挥倒车，使运输车辆慢速退至摊铺机前，并严防车辆撞击摊铺机械，确保摊铺面的平整度。（2）当摊铺采用两台摊机机阶梯式联合摊铺作业时，两台平底机前后相距5～10m，采用路侧钢丝和设置在路中的铝合金导梁控制路面高程，后台摊铺机械路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度。前后两台摊铺重叠50～100mm，中缝辅以人工修整。（3）摊铺过程中，两台摊铺机保持匀速行驶、连续摊铺；施工人员随时检测标高、厚度、横坡度指标，发现问题及时调整。在摊铺机后面设专人检查和消除集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”应铲除，并用新鲜的级配良好的混合料填补；在下承层实际高程低于设计高程的路段，摊铺机应减慢行走速度，加强振捣和压实。（4）摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度，摊铺机应均匀、缓慢、连续不间断地摊铺，严禁随意变换摊铺机速度，尽量避免停机待料的情况。施工现场必须保证有3台以上运料车在等待摊铺，以防止摊铺机由于不连续施工而影响平整度。（5）摊铺后如有粗细集料集中、离析现象，应用人工挖除，并补充均匀的混合料；局部低洼处严禁薄层贴补，应翻松表面后添加混合料重新整平一并碾压。混合料碾压（1）在摊铺、修整后，立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压。碾压应遵循先轻后重、先慢后快、从低到高的原则；（2）基层施工时，应在混合料处于或略大于最佳含水率的状态下碾压。气候炎热干燥时，碾压时的含水率可比最佳含水率增加0.5～1.5个百分点；（3）摊铺机后，压路机应紧跟碾压，碾压段落长度一般为50～80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志；（4）碾压应遵循试验路段确定的碾压工艺。宜按照稳压（静压）→轻振→重振→稳压收面的工序进行压实，直至表面基本无轮迹。碾压时轮迹互相重叠不小于1/3轮宽，压实完成后用灌砂法检测压实度；（5）压路机换挡要轻且平顺，不要拉动铺面，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理；（6）应安排专人负责指挥碾压，严禁漏压和产生轮迹。碾压成型后的表面应平整、无轮迹；（7）碾压过程中出现软弹现象时，应及时将该路段混合料挖出，重新换填新料碾压；（8）碾压过程中，压路机严禁随意停放，应错开、相互间距约3m，且停放在已碾压完成的路段上；（9）严禁压路机在正在碾压的路段或刚完成的路段上调头和急刹车；（10）为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有100mm左右的超宽压实；对用方木或型钢模板支撑时，超宽可适当减小；（11）混合料碾压时，可建立基于压路机的压实度、碾压遍数和速度的参数采集系统，碾压位置通过GPS定位的坐标来监控，实现对压实过程施工质量的实时监控。压实监控子系统由安装在压路机上的温度探头、速度传感器、LED显示屏、数据测量采集分析模块和GPS卫星定位模块、接受终端构成，数据测量采集模块用于对碾压温度和碾压速度等现场数据的测量采集，通过LED显屏及时显示出碾压速度、碾压温度及当前日期及时间，现场数据通过GPS卫星定位模块发送至监控中心。接缝处理（1）混合料摊铺时，应保持连续，如因故中断时间大于2h时，应设置横向接缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横向接缝；（2）横向接缝应与路面中心线垂直设置，并应符合下列规定：①人工将末端含水率合适的混合料整齐，紧靠混合料末端放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料；②方木的另一侧用砾石或碎石回填约3m长