钢筋混凝土施工方案(1)全套资料

钢筋混凝土施工方案(1)全套资料(全套标准方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）

1。编制依据钢筋混凝土施工方案(1)全套资料(全套标准方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）有关规范、规程、图集序号名称编号1《建筑抗震设计规范》GB50011-20012《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—20013《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB54-20024《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—20015《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-20036《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》03G101—17《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-20038《混凝土强度检验评定标准》GBJ107—879《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-9510《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》JGJ/T23—200111《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53-9212《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-9113《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52—9214《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55—200015建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程JGJ130—200116本工程施工组织设计17物华西苑（二期）工程施工图纸2.工程概况2。1建筑概况序号项目内容1总建筑面积37143.48m占地面积6190.58m4、6、8、9、11#楼建筑面积2322。24m2×13、15＃楼建筑面积4646。94m2×14、16、18#楼建筑面积3478。44m2×17#楼建筑面积5803。08m2×2建筑功能居住建筑3建筑檐高19.20m4建筑层高3.00m5建筑等级二级6建筑耐火等级二级7建筑耐久年限50年8墙体除混凝土外，内外墙体材料采用MU10烧结实心页岩砖2。2结构概况序号项目内容1结构类型砖混结构2基础类型条基3基础底标高—1。44抗震设计烈度7度5楼板全部为现浇钢筋混凝土楼板,板厚806墙体±0。00以下采用MU10实心页岩砖M10水泥砂浆砌筑；9。90m以下±0.00以上采用MU10实心页岩砖M10混合砂浆砌筑;9.90m以上采用MU10实心页岩砖M7.5混合砂浆砌筑。7混凝土强度等级条形基础C15；其他的现浇混凝土为C258钢筋级别=1\＊ROMANI级HPB235、=2\*ROMANII级HRB335、冷轧带肋钢筋CRB5509钢筋保护层地圈梁30mm,±0.00以上梁、圈梁25mm,柱30mm，构造柱30mm,楼梯板、现浇板15mm10构造柱构造柱为240mm×240mm，纵筋为4Φ14，箍筋为φ6＠200；240mm×240mm，竖筋4Φ12，箍筋φ6＠200，加密为φ6@100，240mm×340mm，纵筋为4Φ12，箍筋为φ6@200；外墙构造柱从基础伸起，其余的埋置深度为室外自然地面下50011圈梁每单元的轮廓墙处均设圈梁，梁高300、350、240、400mm，梁宽同墙厚,圈梁顶标高与板顶平，上筋为2Φ12(14、16)，下筋为2（3）Φ12（14、16、18、22），箍筋φ6（8、10）@200。3。施工安排3.1施工部位及工期要求：部位开始时间结束时间正负零以下一区(4、6、8、9＃楼）200200二区(11、13、15、17#楼)200200三区（14、16、18＃楼)200200正负零以上一区(4、6、8、9＃楼）200200二区（11、13、15、17#楼）200200三区（14、16、18#楼）2002003。2劳动组织：操作人员配备表工种部位每组人数组数小计人数架子工一区（4、6、8、9#楼)10110二区(11、13、15、17＃楼）15115三区(14、16、18＃楼）10110钢筋工一区（4、6、8、9＃楼）20120二区（11、13、15、17#楼）30130三区(14、16、18#楼）20120木工一区(4、6、8、9#楼）25125二区（11、13、15、17＃楼）35135三区(14、16、18＃楼）25125混凝土工一区(4、6、8、9#楼）15115二区（11、13、15、17#楼）20120三区(14、16、18#楼）151154。施工准备4。1技术准备4。1。1项目技术部组织进行图纸会审工作，提前编制施工方案，方案中必须具有切实可行的技术措施。4.1.24。1.34。1。4针对浇筑部位结合现场场地特点，确定罐车的进出路线及泵车的布置。4.1。5为了保证混凝土浇筑连续均匀进行，按计划合理组织劳动力，在施工过程中正确执行施工方案，并在浇筑混凝土前组织召开一次班长以上人员参加的技术交底会，使工人能确实掌握操作要领以及浇筑混凝土时要注意的事项。4。1.6在墙、柱钢筋上必须抄出+0.5m标高控制线，并用油漆划上红色三角做标记，现场备有水准仪4。1.74.1。84。2机具准备现场需用机械设备表序号名称型号数量(台）1电焊机BX3—500—242砂轮切割机43钢筋切断机GQ5024钢筋弯曲机25车泵16混凝土罐车8m107振动棒ZX—50228平板振动器HB-11119电锯310电刨34。3材料准备钢筋钢筋原材由项目物资部分期分批采购，直接在现场钢筋加工棚加工。成型钢筋利用塔吊配合手推车进行水平及垂直运输。现场钢筋材料堆场及钢筋加工场地位置见平面布置图.4。3。2混凝土本工程采用商品混凝土，搅拌站采用成都市磊泰商品混凝土，往返运距40Km。4。3.3周转材料需用量计划序号名称需用量115mm1300250×100木方1903100×100木方504Φ48钢管180t5u托8600个5。主要施工方法及措施5.1钢筋工程本工程全部钢筋均采用HPB235热轧=1\＊ROMANI级光圆钢筋、HRB335=2\*ROMANII级螺纹钢筋及CRB550冷轧带肋钢筋。施工过程中强调过程控制，对钢筋分项施工的全过程进行全面检查,检查的重点在于:进场检验、钢筋加工、钢筋绑扎、锚固、接头、抗震规定、钢筋到位、保护层、审图把关等方面。5.1。1钢筋进入加工厂时，要按批进行验收,每一混合批验收重量不超过60吨.检查分两步进行：1）外观检查:每批钢筋抽取5％进行检查,钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠，表面凸块不得超过横肋高度，每1m的弯曲度不大于4mm。交货时随机抽取10根（长6m）称重，其重量偏差不得超过允许偏差。2）试验检查:每批钢筋中任选两根，每根上截取两个试件进行拉伸试验和冷弯试验.如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量试件重新作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格，退回厂家，以确保用于工程的钢筋均为优质钢筋。5。1.1）钢筋除锈先制定防锈措施，钢筋堆放场地应硬化找坡（或铺碎石)做好防雨、排水措施，钢筋下垫木方（不能及时使用的钢筋应进行覆盖)。钢筋一旦生锈处理方法如下：表面生有老锈的钢筋禁止使用，钢筋表面生有水锈的在下料前先除锈，将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与混凝土的粘结效果。2）钢筋调直采用卷扬机调直钢筋，其调直冷拉率：HPB235钢筋不宜大于4％，冷拉过程应通过计算严格控制冷拉力值，严禁超拉。经过调直工艺后，钢筋应平直，无局部曲折。HRB335(II级)钢筋不得进行冷拉。3）钢筋切断钢筋切断时根据其直径、钢筋级别及钢筋端头加工形式等因素确定分别使用砂轮切割机和钢筋切断机下料，切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先下长料,后下短料，减少短头，减少损耗。断料时长料不得使用短尺丈量，防止产生累积误差，工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板，切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，硬度与钢种不符时，必须及时通知技术人员.钢筋断口有马蹄形或起弯现象时，必须重新切断。4)钢筋弯曲成型（1）受力钢筋HPB235级钢筋末端应作180°弯钩,其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2。5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；HRB335级钢筋末端需作135°弯折时，弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求;钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍；（2）箍筋、拉钩梁、柱封闭箍筋及剪力墙拉筋作135°弯折，弯折的弯后平直部分长度不应小于10d，且不小于75mm；拉钩要求同箍筋,在现场绑扎后手工弯成135°弯钩仍需保证平直段10d。要求加工厂在每种箍筋加工前，先做一样品,尺寸、弯曲直径等检查合格后，再成批加工。弯曲成型采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行，弯曲后钢筋平面上不得有翘曲不平现象,弯曲点处不得有裂纹.HRB335级钢筋不能反复弯折，只能一次成型。5）楼板马凳筋楼板马凳采用混凝土垫块，间距1000mm布置，马凳的形式详见下图.6）钢筋加工的允许偏差钢筋加工的允许偏差表项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±5注：本表引自GB54—2002。5.1。3=1\*ROMANI级钢筋末端的180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2。5倍,钢筋平直段长度不应小于钢筋直径的3倍，箍筋135°弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4倍，平直段长度为10倍钢筋直径.=2\＊ROMANII级钢筋末端的90°弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4倍.5.1。4根据工程进度计划及现场实际情况将加工成型的钢筋分期、分批运抵操作面.现场设专用钢筋堆放场，场地平整,铺设垫木，防止钢筋变形，成型钢筋按规格、使用部位整齐码放，挂牌标识，作到整洁清楚，一目了然，方便使用。5.1。5钢筋绑扎前,钢筋作业人员、现场工长、技术员、质量检查员应全面熟悉图纸,并对照图纸及配料单检查钢筋品种、规格、尺寸及使用部位,全部符合要求后，才进行钢筋的绑扎施工。5.1。5。1钢筋的锚固和搭接钢筋的连接采用搭接连接。圈、过梁以及构造柱内箍筋均为矩形封闭式双肢箍。梁、构造柱中矩形封闭箍（端头）均弯折不小于135°的角度，形成弯钩。1）圈梁和构造柱的锚固长度：35d。2)圈梁和构造柱的搭接长度：钢筋为=1\*ROMANI级HPB235时按图籍西南03G601，构造柱按总说明第（五）·5条为50d；圈梁按总说明第（六）·5条为45d；钢筋为=2\＊ROMANII级HRB335时按图籍04G329—3，构造柱为60d，圈梁为54d.3）其余钢筋的锚固长度按下表：受拉钢筋抗震锚固长度（LaE）表钢筋类型混凝土强度等级C20C25C30C35≥C40HPB235级36d33d31d28d27d25d25d23d23d21dHRB335级d≤2544d41d38d35d34d31d31d29d29d26dd〉2549d45d42d39d38d34d34d31d32d29dd——钢筋直径注：1.在任何情况下,受拉钢筋的锚固长度不得小于250mm。2.HPB235钢筋为受拉时，其末端应弯成180度弯钩，弯钩平直段长度不小于3d.3.本表引自03G101-1。4）其余钢筋搭接长度按下表：钢筋搭接长度表纵向受拉钢筋绑扎搭接长度Lle，Ll注:1。当不同直径的钢筋搭接时,其Lle，Ll值按较小直径计算。2.在任何情况下Ll不得小于300mm.3。式中ξ为搭接长度修正系数。抗震非抗震LlE=ξLaELl=ξLa注：本表引自03G101-1纵向受拉钢筋搭接长度修正系数ξ纵向钢筋搭接街头面积百分率（％)≤2550100ξ1.21.41.6注:本表引自03G101—1。5。1。5。2受力筋保护层厚度序号部位或构件保护层厚度1地圈梁30mm2±0.000以上梁、圈梁25mm3柱30mm4构造柱30mm5楼梯板、现浇板15mm5。1.5。3现场钢筋安装要点1）构造柱钢筋的绑扎构造柱竖筋4Φ12-14,箍筋φ6＠200,在构造柱上、下1/6处加密为φ6@100，构造柱埋置深度为室外自然地面下500mm,外墙构造柱从基础伸起。(1）施工顺序弹线→修整底层伸出的构造柱搭接筋→立主筋→穿箍筋,并进行绑扎→加砂浆保护层垫块（2）操作要点①构造柱钢筋绑扎前，修整底层伸出的构造柱搭接筋，并按照柱箍间距尺寸画好箍筋分档线,并按实际个数套好钢筋,然后再进行绑扎。②构造柱的竖向受力钢筋,绑扎前必须作除锈、调直处理。钢筋末端应作弯钩.底层构造柱的竖向受力钢筋与基础圈梁(或混凝土底脚）的锚固长度不应小于35倍竖向钢筋直径，并保证钢筋位置正确。绑扎构造柱时，竖向受力筋要吊正后再绑，并且模板支设完毕后要在模板上口用垫块将钢筋垫正，以免构造柱钢筋移位。③构造柱的竖向受力钢筋需接长时,采用绑扎接头，其搭接长度为35倍钢筋的直径，在绑扎接头区段内的箍筋间距按加密区处理。④构造柱钢筋必须与各层纵横墙的圈梁钢筋绑扎连接,形成一个封闭框架。⑤在砌大马牙槎时，沿墙高每50cm埋设两根φ6水平拉结钢筋，⑥砌完墙后，对构造柱钢筋进行修整，以保证钢筋位置及间距准确.2）圈梁钢筋圈梁钢筋为2—4φ10，箍筋φ6＠200.(1）工艺流程画钢筋位置线→放箍筋→穿圈梁受力筋→绑扎箍筋（2）操作要点①按设计图纸要求间距，放箍筋后穿受力钢筋.箍筋搭接处应沿受力钢筋互相错开。②圈梁与构造柱钢筋交叉处，圈梁钢筋宜放在构造柱受力钢筋内侧。圈梁钢筋在构造柱部位搭接时，其搭接倍数或锚入长度要符合设计要求。③圈梁钢筋应相互交圈，在内墙交接处、墙大角转角处的锚固长度均符合设计要求。④楼梯间及洞口等部位的圈梁钢筋被切断时，要搭接补强，标高不同的高低圈梁钢筋，按设计要求搭接。⑤钢筋绑扎完后，加水泥砂浆垫块，以控制受力钢筋的保护层.3）顶板钢筋楼板钢筋大部分为φR8＠200,板面分布筋为φ6＠200.（1)工艺流程支板底模→在底模上划钢筋分档线→绑楼板下铁钢筋→垫马凳,绑楼板上铁（2）操作要点①绑板钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找平调直，防止板筋不顺直，位置不准。②顶板模板支好后，在顶板上按图纸间距要求弹出顶板钢筋线。按照“先铺短向,后铺长向”的顺序绑扎顶板下铁钢筋。③在绑扎上铁的同时架设φ10间距1000mm的钢筋马凳。④钢筋绑扎成型后派专人看守，禁止直接在钢筋上面行走，并派专人负责检修。5.2模板工程5.2.1条基模板侧模选用55系列钢模板.梁板模板采用15mm厚素面木胶合板,顶板搁栅采用50mm×100mm木方，间距300mm；托梁采用2φ48钢管或100mm×100mm，间距1200mm圈梁硬架支模，配置1层55钢模构造柱15mm厚素面木胶合板,钢管穿墙对拉抱箍楼梯楼梯踏步模板采用15mm厚素面木胶合板制作,配置25。2.2梁板模板采用：Φ48钢管脚手架支撑+木龙骨+木胶合板的支模方案。梁板模板全部采用15mm厚素面顶板次楞采用50mm×100mm木方，间距300mm,主楞采用2φ48钢管或100mm×100mm木方，间距1200mm，支撑采用Φ48钢管脚手架，顶部采用可调U托,立杆间距1200mm×梁模板采用50mm×100mm木方纵肋,间距200mm，托梁采用2Φ48钢管,间距1200mm,支撑采用Φ48钢管脚手架，顶部采用可调U托，立杆间距1200mm×1200mm，横杆步距梁板模板及支撑系统配置2层。1）梁板模板安装工艺流程弹线→搭设梁架满堂脚手架→调整标高→铺梁底模模板→安装梁侧模→安装龙骨→铺顶板模板→校正标高→预检→梁、板钢筋绑扎2)梁板模板施工要点（1)在竖向结构构件上抄好标高后，根据楼板厚度、模板厚、木方厚调整好搁放木方的水平钢管，然后铺模板。（2)严格控制梁板模板的起拱率，梁跨度L≥4m板，支模时跨中起拱2L/（3)梁模板的定位前，先复查柱中心是否准确，无误后可利用弹在墙侧面的中线或轴线作为梁定位控制线，梁底模的标高按弹在墙上的标高线进行控制.(4）模板安装按梁侧模包底模、顶板模压梁侧模。(5）模板接缝要求加工严密，表面错缝平整。5.2。31)圈梁高180mm,宽同墙厚，采用55系列组合钢模，现场拼装。地圈梁模板支设见附图。2）钢筋绑扎完后，在墙上的预留洞内穿入Φ6.5钢筋封闭环箍，调整伸出砖墙两侧的长度尽量一致。3）将“L”形木方插入钢筋封闭环箍，用木楔临时固定(不要完全卡紧）。4）安装圈梁两侧50钢模板,用木楔调整好模板标高,最后将“L”形木方两侧木楔挤紧.5)圈梁模板必须与所在砖墙面严密贴紧，支撑牢靠，砖墙顶面采用加海棉条，以防漏浆。6)圈梁硬架支模具体做法如图.5.2。41)在逐层安装模板之前，必须根据构造柱轴线校正竖向钢筋位置和垂直度。箍筋间距应准确，并分别与构造柱的竖筋和圈梁的纵筋相垂直，绑扎牢靠.在各层砖墙砌好后，分层支设。2)为防止浇筑混凝土时模板膨胀，影响外墙平整，用木模板贴在外墙面上，并每隔600mm设两根Φ48钢管拉杆，拉杆采用木楔固定。拉条穿过砖墙的洞要预留，留洞位置要求距地面15cm开始,每隔3）构造柱模板必须与所在砖墙面严密贴紧，支撑牢靠，板缝采用加海棉条进行密封，以防漏浆。4）构造柱模板支设见图。构造柱模板支设立面图转角构造柱模板支设图丁字墙构造柱模板支设图5.2。51）圈梁、构造柱模板拆除必须当混凝土强度能保证构件不变形，其表面及棱角不因拆除模板而受损坏,并能满足同条件拆模试块试压强度常温施工不低于1.2Mpa.2)顶板模板拆除要待楼板混凝土强度达到设计强度100%后方可拆除楼板模板及木方。但支撑架立杆必须保留两层，并经项目总工同意后，方可拆除支撑。板底模板拆除须同条件混凝土养护试块强度达到100％时方可进行.5。2.61)保持模板本身的整洁及设备配套零件的齐全。2）坚持模板每次使用后清理板面，涂刷脱模剂。3）材料应按编号分类堆放整齐。4）模板组装完后，应转运至专用堆放场地放置。5）工作面已安装完毕的楼面模板，不得做临时堆料和作业平台，以保证支撑的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差。6)拆除模板的清理及涂刷脱模剂应在模板堆放场地进行,严禁在施工楼层上进行,以免污染楼面。7）木胶合板拆除后及时清理，并对板棱角进行检查，发现模板边有毛刺掉角现象，要进行切割、刨光、封漆或还真的处理;板面起毛、剥层的应进行调整更换。5.3混凝土工程本工程混凝土条基采用300厚C15混凝土条基，圈梁、构造柱混凝土为C25。本工程混凝土全部使用商品混凝土.根据我方技术要求与商品混凝土供应商密切联系，进行多次试配,确定最优配合比5。3。1施工区段划分考虑到本工程为群体工程,占地面积大，单体楼工程较小,整个施工分成三大片区：一区包括4、6、8、9号楼，二区包括14、16、18号楼；三区包括11、13、15、17号楼;工程采用各栋楼平行施工.5.3.2混凝土的运输1）运输时间的控制为保证连续浇筑，应要求商品混凝土搅拌站根据每次浇筑混凝土量和时间确定车数及每车间隔时间,保证施工现场停留一辆混凝土罐车，最大间隔时间不得超过40min。由于工程施工区段多，因此现场的组织协调成为混凝土浇筑的一个控制重点.为保证各区段施工流水的顺利进行和混凝土浇筑的连续性必须做到以下几点：（1）协调各区段施工进度,安排好混凝土的浇筑时间，尽量控制各楼座当天要浇筑的混凝土能够连续进行；（2）浇筑前落实好混凝土搅拌站的混凝土供应、车辆、现场组织协调、浇筑路线等情况；尤其当现场出现多区段同时浇筑混凝土的情况时，各区段要明确专人负责混凝土罐车的协调指挥.必须事先安排好混凝土罐车的行车路线，保证混凝土罐车运输的连续性。2）预拌混凝土运输车台数的选择当混凝土车泵连续作业时，混凝土车泵所需配备的混凝土搅拌运输车台数，可按下列计算：N1=Q1＊（60L1/S0+T1)/60V1式中N1—-混凝土搅拌运输车台数(台）；Q1——每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h），本工程取40mV1-—每台混凝土搅拌运输车容量（m3）,本工程取8mS0—-混凝土搅拌运输车平均行车速度（km/h）,本工程按20km/hL1——混凝土搅拌运输车往返距离（km),本工程采用成都市磊泰商品混凝土,因此往返距离40T1——每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间（min),本工程取15min.计算N1=12辆3）现场混凝土输送方式的选择（1)混凝土泵采用48m臂长汽车泵，利用建筑物两楼之间的空间进行混凝土的输送，混凝土汽车泵停车位置详见附图。（2)混凝土浇筑方式的选择本工程采用梁板、构造柱整浇的方式，现场采用汽车泵与塔吊联合作业。（3)在运输过程中，应控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层、组成成分不发生变化,并能保证施工所必需的塌落度。运送混凝土的容器和管道，应不吸水、不漏浆,并保证卸料及输送通畅。混凝土应以最少的转载次数和最短的时间，从搅拌地点运至浇筑地点。混凝土从搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间对掺有外加剂拌制的混凝土，其延续时间应按试验确定.（4)每次浇筑混凝土均应进行开盘鉴定（不同配合比应分别进行开盘鉴定）,其工作性应满足设计配合比的要求。商品混凝土进入现场后要对其验收，验收内容包括和易性、坍落度、配合比及技术资料。如发现混凝土拌合物出现坍落度过小、过大、离析或分层现象，则将混凝土退回搅拌站.严禁随意向混凝土中加水来调节坍落度。5。3.3混凝土浇筑（1）浇筑前准备工作1）机具准备及检查：混凝土输送泵泵管、卡具、串筒、料斗、振动器等机具设备按需要准备充足，并做好发生故障时的修理准备，现场应有备用振动器和备用泵。2）浇筑混凝土前对该部位的模板、钢筋、预埋管、预埋件、预留洞等进行全面细致的检查,并做好隐检验收记录，办理好土建与水电等其它专业的会签手续。（2）混凝土浇筑要点1）在开盘前需由项目技术负责人对施工工长、班组长及作业人员进行现场技术交底；一般部位的现场交底由工长主持。交底内容要包括主要施工方法、技术要点、过程控制、质量标准、注意事项以及成品保护等。技术交底要全面且要有针对性、可操作性.2）条基混凝土浇筑本工程混凝土条基厚300mm,宽900mm、700mm、1200mm不等，每栋楼一次浇筑完。为防止混凝土结构产生温差及收缩裂缝，将采取如下的技术措施，保证混凝土质量.①优化配合比，控制原材料质量，确定最优配合比，同时严格控制混凝土原材料的质量。②选用PO32.5号普通硅酸盐水泥，掺高效减水剂、复合膨胀剂、磨细粉煤灰.③选用适宜的粗细骨料：5—20mm碎石，中粗砂细度模数2.6—3.2，含泥量及其他技术要求符合相应质量标准。为保证施工，混凝土拌和物的初凝时间应控制在6~8小时，混凝土的塌落度控制在14~16cm④混凝土采取斜面分层、循序渐进的浇筑方法.在浇筑上层混凝土时，对下层混凝土均匀振捣一次后，立即浇筑上层混凝土,在振捣上层混凝土时，将振动棒再插入下层混凝土5cm深振捣，每点振捣时间一般以20s为宜.3）楼板混凝土浇筑①混凝土输送泵管布设，要用铁马凳架设抬高，严禁直接架设在顶板钢筋上，同时铺设混凝土浇筑时的操作面、需用木脚手板搭在铁马凳铺设而成，浇筑混凝土时，严禁踩踏钢筋，操作面可随浇随拆随铺,能保证施工使用即可。②混凝土浇筑要连续进行，避免泵送中断。③浇筑板的混凝土虚铺厚度略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣,振捣完毕后用木抹子抹平，施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹找平。④施工缝位置处混凝土施工缝表面与梁轴线或板面垂直，施工缝处用木模挡牢。⑤施工缝处待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续浇筑；在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子,用水冲干净后，先浇一层5cm⑥浇筑过程中要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应及时校正。⑦每次混凝土泵送结束后，需立即将残留在混凝土缸和管中的混凝土清理和冲洗干净，冲洗完的水要先经沉淀池,沉淀后方可进入下水道,严禁冲洗用水直接注入下水道.4）构造柱混凝土浇筑在浇筑构造柱混凝土前，必须将砖墙和模板浇水湿润，并将模板内的砂浆残块、砖渣等杂物清理干净。为便于清理，可事先在砌墙时,在各层构造柱底部(圈梁面上)留出二皮砖高的洞口,杂物清除后立即用砖砌封闭洞口。浇筑构造柱的混凝土，其坍落度一般以50～70mm为宜，以保证浇筑密实。构造柱的混凝土浇筑分段进行，每段高度不大于2m，或每个楼层分二次浇筑。浇捣构造柱混凝土时，宜用插入式振动器，分层捣实。振捣棒随振随拔，每次振捣层的厚度不得超过振捣棒有效长度的1。25倍，一般为200mm左右。振捣时,振捣棒避免直接触碰钢筋和砖墙，严禁通过砖墙传振，以免砖墙鼓肚和灰缝开裂。在新老混凝土接槎处,须先用水冲洗、湿润，再铺50mm厚的与原混凝土同配合比的减石子水泥砂浆，方可继续浇筑混凝土.在砌完一层墙后和浇筑该层构造柱混凝土前，及时对已砌好的独立墙体加稳定支撑,必须在该层构造柱混凝土浇捣完毕后，才能进行上一层的施工。5)圈梁混凝土浇筑圈梁混凝土与顶板混凝土一同浇筑。振捣圈梁混凝土时,振捣棒与混凝土面应成斜角,斜向振捣.6）楼梯混凝土浇筑楼梯段混凝土自下而上浇筑，施工缝的留置，楼梯施工缝留置在楼梯段1/3部位。（3)混凝土振捣1）混凝土条基、圈梁、构造柱采用HZ—50插入式振动棒振捣；板混凝土振捣时，采用平板振动器振捣，防止因平面面积大而振动棒漏振。2）振动棒的插点要均匀排列，按浇筑顺序有规律地移动,不得漏振,每次移动的距离不应大于振动棒作用半径R的1。5倍,振动棒的作用半径按30cm考虑,则插点间距不得大于45cm。同时振动棒插入时，不得接触模板，离模板的距离也不应大于15cm,且应避免碰撞钢筋、预埋件、预埋管等。3）振动棒振捣时，应快插慢拔，防止混凝土分层、离析或出现空洞,每一点的振捣时间不宜过短，也不宜过长，可通过对浇筑混凝土表面变化的观察进行控制，以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泌出灰浆为准.4）用平板振动器振捣楼板混凝土时，每一位置上连续振动一定时间，以混凝土表面均匀出现浆液为准,移动时要成排一次进行,前后位置和排与排之间应有1/3平板宽度的搭接，以防漏振。（4)混凝土表面处理在楼板混凝土振捣完毕，先用2m长刮尺,按设计标高找平,待混凝土沉实后，用木抹子进一步搓压提浆找平，搓抹两遍，在混凝土初凝前再抹压一遍，使其表面平整度控制在6mm之内(规范允许偏差为8mm）。(5)混凝土养护混凝土浇筑后10～12h内,注意及时浇水养护，并覆盖塑料布保水,养护时间不得少于14d。每天的浇水次数以能保证混凝土表面潮湿为准。混凝土在养护期间，强度未达到1.2Mpa之前,不得上人加载。5.3。4混凝土施工试验1）混凝土标准试块的制作、养护和试验根据规范与设计要求的各种不同构件模板的拆模时间,制作不同强度的混凝土同条件试块，并制作铁笼子，放在施工层上进行同条件养护，作为拆模的依据。2)委托专业的试验机构，在现场布置温湿度自动控制养护设备,安置标准养护箱,配备专职试验人员,应用计算机数据库技术动态管理试验和计量工作.5.3。51）要求本工程地下结构所用水泥、砂石、外加剂、掺合料等材料，必须具有当地技术监督局核定的法定检测单位出具的《碱含量和集料活性检测报告》，无检测报告的材料搅拌混凝土禁止使用。2)混凝土试配时首先考虑使用Ｂ种低碱活性集料以及优选低碱水泥（碱含当量0。6%以下）、掺加矿粉掺合料及低碱、无碱外加剂.(碱活性集料按砂浆棒长度膨胀法试验,根据测得的膨胀量大小划分A、B、C、D类-—Ｂ种低碱活性膨胀量大于0.02％，小于或等于0.06％，其配制的混凝土含碱量不超3Kg/m33）从控制溶液的PH值，控制活性二氧化硅的数量,控制碱浓度，控制水分和改变碱性二氧化硅、胶体措施入手，使全部混凝土配合比的单方碱含量控制在〈3Kg/m3,防止碱—集料反应,提高混凝土的耐久性。4)混凝土中严禁使用任何Cl—的原料，Cl-的含量胶凝材料量计〈0。5％。5）在工程验收时应将设计、施工、材料、监理各单位所签定的技术责任合同、预防混凝土碱集料反应的技术措施、混凝土所用各项材料的检测报告和混凝土配合比、混凝土强度试验报告及混凝土碱含量评估等一并作为验收工程时的必备档案。5。3.61)构造柱拆模要求：同条件试块拆模时表面及棱角不破坏,构造柱开始试拆模，先拆一块模板，确保无误时方可大范围拆模。2）楼板模板、梁模拆除梁板模板拆除时，同条件混凝土强度等级应达到以下要求：现浇结构拆模时所需混凝土强度结构类型结构跨度（m）按设计的混凝土强度标准值的百分率计（％）板≤2≥50＞2，≤8≥75＞8≥100梁≤8≥75＞8≥100悬臂构件≥100注:本表引用规范号为GB54-2002混凝土结构工程施工质量验收规范6．质量保证措施6.1钢筋工程6。1。1本工程钢筋采用HPB235（φ）、HRB335（Φ）、CRB550（ΦR）,钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25。钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1。3。6。1.钢筋安装时,受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检查数量：全数检查检查方法：观察，钢尺检查。6。1.钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±10钢尺梁连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距±5保护层厚度基础±5钢尺检查柱、梁±3钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距±10钢尺梁连续三档，取最大值钢筋弯起点位置±15钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查注：1、检查预埋件中心线位置时,应沿纵、横两个方向量测,并取其中的较大值；2、表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差.6.1.4钢筋加工队接到钢筋配筋单后,应复核下料长度是否准确，如有问题及时与项目技术部联系.当配制同一尺寸的梁柱箍筋时，必须先根据下料长度做样品,当样品的几何尺寸、弯钩平直长度经检查无误后，才能大批量下料,以免出加工过程中按同料单、同编号的成型钢筋绑扎成捆，配以料牌,料牌上注明工程名称、使用部位、料单编号、钢筋编号和钢筋简图.6。1。5所有钢筋6。1.6。2模板工程模板安装允许偏差及检查方法项次项目允许偏差值(mm）检查方法国家规范标准1轴线位移柱、梁、墙5尺量2底模上表面标高±5水准仪或拉线尺量3截面模内尺寸基础±10尺量柱、梁、墙+4、—54层高垂直层高不大于5m6经纬仪或吊线、尺量大于5m85相邻两板表面高低差2尺量6表面平整度5靠尺、塞尺7阴阳角方正—方尺、塞尺顺直-线尺8预埋铁件中心线位移3拉线、尺量9预埋管、螺栓中心线位移3拉线、尺量螺栓外露长度+10、—010预留孔洞中心线位移尺寸+10拉线、尺量11门窗洞口中心线位移-拉线、尺量宽、高-对角线—12插筋中心线位移外露长度+10、0尺量6.3混凝土工程6.3.1现浇混凝土施工主控项目（1)结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件,应在混凝土的浇筑地点随机抽取。（2）混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。(3)现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设)单位认可后进行处理。对处理的部位,应重新检查验收.6.3.2一般项目现浇结构尺寸允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置基础15尺量独立基础10墙、柱、梁8剪力墙5垂直度层高≤5m8经纬仪或吊线、尺量＞5m10全高（H)H/1000且≤30截面尺寸+8，-5尺量+8,—5标高层高±10尺量全高±30电梯井筒长、宽对定位中心线+25、0经纬仪、尺量筒全高(和）垂直度H/1000、且≤30表面平整度82m靠尺和塞尺预埋设施中心线位置预埋件10尺量预埋管5预留孔、洞中心线位置15尺量注：1。检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。6。3.3质量通病的防治（1）麻面、峰窝的预防：模板面清理干净，干硬水泥砂浆等杂物用铲刀铲净；模板缝隙拼接严密，如有缝隙应用海绵条堵严，防止漏浆;脱模剂涂刷均匀,不得漏刷；混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排出为止。(2）混凝土表面蜂窝的处理：深度小于10mm的蜂窝在洗刷干净后，用1:2.5的水泥砂浆抹平压实；深度在10～30mm之间的蜂窝凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支斜模（上下口均超过蜂窝边缘100mm，上下口斜出50mm）。用高一级细石混凝土仔细填塞密实，待混凝土达到28d强度后再用錾子将高出墙、柱面的混凝土剔除、磨平;深度超过30mm以上较深的蜂窝可在将外部薄弱松散颗粒凿去后，可埋压浆管、排气管、表面浇灌混凝土封闭后，进行高一级强度等级的水泥压浆处理.（3)孔洞处理:将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗干净后,一侧支竖模、一侧支斜模（同蜂窝处理支模)，然后浇灌细石混凝土（具体处理同蜂窝处理).（4)露筋处理:表面露筋的将钢筋及混凝土表面刷洗干净，在表面抹1:2。5水泥砂浆，将充满露筋的部位抹平；露筋较深的部分可在凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞密实。(5)缝隙夹层预防及处理：混凝土施工缝应严格控制标高，将软弱混凝土剔除干净，混凝土浇筑前应将模板内垃圾清除干净。缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2。5水泥砂浆强力填塞密实；较深时，应清除松散部分和内部杂物,用压力水冲洗干净后支模,灌细石混凝土或将表面封闭后进行压力灌浆处理。（6）柱混凝土烂根的预防及处理：在柱模板的根部150mm范围内找平，以防缝隙堵塞不严，发生漏浆,混凝土浇筑前不得有明水；浇筑前一定要下30—50mm（7）裂缝预防及处理：当发现塑性收缩和沉降收缩裂缝，可在当混凝土表面发现细微裂缝时，应及时抹压一遍，再洒水并覆盖塑料布养护或重新振捣来消除；如已硬化，可向裂缝压入水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护.贯穿裂缝可用封闭剂处理。（8)表面不平预防及处理:模板施工时应严格检查模板平整度，同时应检查支撑牢固情况，保证模板平整度及有足够的刚度，混凝土楼板找平时应严格按线找平；模板接口高低不平处，如高出结构尺寸可用磨光机将高出部分磨平，如低于结构尺寸可将混凝土表面凿毛，然后用1:2.5水泥砂浆抹平,并养护。6。3.4坍落度控制施工时应根据温度以及天气情况进行适当调整坍落度。坍落度的检查在开始浇筑混凝土后第一罐开始，然后每罐车检查一次，实测坍落度不得超过工程要求坍落度160～180mm，否则必须退回，不得用于施工现场。混凝土搅拌站回访制度为保证工程质量，建立混凝土搅拌站回访制度。由项目现场管理人员、技术负责人、分包方工程管理人员，业主代表、监理代表共同参加，结合近期混凝土状况，对搅拌站实行回访监督。混凝土回访主要对本期混凝土供应情况、混凝土坍落度、供应速度、和易性等技术指标及混凝土技术资料、混凝土原材料情况、搅拌站的服务态度等作出评价，并填写回访表作为内控。7.成品保护措施7.1为了防止钢筋位置的偏移，在人员主要通道处的梁板钢筋上铺设跳板，避免踩踏梁板、楼梯的钢筋，不碰动预埋管。如有被踩弯、位移或脱扣时及时调整、补好.7.2为保证混凝土强度，不能过早的在已浇筑的楼板上进行作业，必须等到混凝土承载力超过1。2N/mm2后才能上人作业。7。3交叉作业时,严禁操作人员用重物冲击模板，不允许在梁或踏步模板帮上蹬,影响模板的牢固和严密性。楼梯压光后要用钢管搭设踏步保护杆，使上下楼梯的人员不直接踩踏在混凝土表面上。在楼梯模板拆除洒水养护，并铺设光滑的木夹板保护。7。4拆模时，对模板要轻拿轻放，注意钢管和翘棍不要划伤混凝土表面及楞角，不用锤子剧烈的敲打模板。用塔吊吊装模板靠近墙柱时，要缓慢移动位置,避免撞击墙柱砌体及混凝土.7.5拆模后对楼梯踏步阳角必须钉木条后方可上人行走。8．安全技术要求8。1支、拆模板作业高度在2米以上（含2米)时，必须搭设脚手架。8.2上下建筑物应走马道或安全梯，严禁搭攀登脚手架上下.8。3支搭和拆除模板必须设专人指挥,模板工应协调配合。8。4运输木料、模板时，必须绑扎牢固，保持平衡，码垛高度不应超过1。5m。8.5使用木工机械如果出现电路故障必须由专业电工排除，作业前试机,各部件运转正常后方可作业。机械运转过程中出现故障时，必须立即停机、切断电源。8。6模板应根据使用部位加以编号，分型号安排临时堆放场地，根据工艺要求依顺序进行模板安装就位。8.7模板组拼未完成且作业人员休整时(指吃饭等活动），必须对模板的临时挂设明显的标志，严禁私拆现象发生。8。8拆除模板时，操作人员和指挥必须站在安全可靠的地方，防止意外伤人。8.9泵送设备的停车位置应离基坑边缘保持一定距离，水源供应正常,料斗内应无杂物，各润滑点应润滑正常。管道接头、安全阀必须完好。8.10浇筑梁板、柱混凝土，应设操作台,不得直接站在模板或支撑上操作,并且操作平台上应设高度不小于1。2m护栏，护栏横杆间距不得大于600mm。8。11使用振动棒应穿胶鞋，湿手不得接触开关，电源线不得有破皮漏电。振捣器不得放在初凝的混凝土、脚手架、道路和干硬地面上进行试振，如检修或作业间断时，应切断电源.8。12板的孔洞必须设置安全标志，牢固的盖板,防护栏杆、安全网或其他防坠落的防护设施。9．技术资料整理9.1混凝土浇筑完成后，试验员收集搅拌站将随车带到的技术资料（一式二份),并根据混凝土配合比申请单、通知单上的各项数据填写完混凝土试块试验委托单后，将技术资料交给资料员.技术资料包括:混凝土配合比申请单、通知单、混凝土开盘鉴定、水泥出厂证明及复试报告、砂试验报告、碎(卵）石试验报告、掺合料试验报告、外加剂原材证明及检测报告、材料碱含量检测报告、混凝土碱含量评估报告等。9.2技术资料员负责整理以上资料,并由质检员将一套资料以及混凝土28天试验报告、厂家合格证和混凝土检验批报监理验收。如以上资料有不完整或错误，资料员将整改意见反馈给技术负责人，由其负责通知搅拌站补充或整改资料。9。3试验室应整理的台帐资料包括：混凝土坍落度测试记录、混凝土试块制作记录（包括标养、同条件拆模等不同用处的试块）、混凝土养护室温度、湿度记录、混凝土同条件试块（拆模用）抗压强度试验报告、商品混凝土小票等。由项目试验员将上述资料抬帐及时整理出来,备案收存。另外，项目试验室负责整理好从试验室返回的各种试验技术资料,交资料员归档。10.环境保护措施10.1加强对作业人员的环保意识教育，钢筋运输、装卸、加工应防止不必要的噪音产生，最大限度减少施工噪音污染.10.2废旧钢筋头应及时收集清理，保持工完场清。10.3木模板使用水性隔离剂。涂刷时视作业条件，应采取措施保护地面,如铺废报纸、塑料布等。铺垫物及隔离剂应即时回收。10。4清理模板产生的垃圾应堆放至专用垃圾池中，并集中清运出场。10。5模板作业宜日间进行。夜间作业时，照明灯光线应调整避免影响周围好居民。10.6模板材料装卸作业应采用塔吊吊运，避免产生较大噪音.10。7施工现场内罐车行走道路定时洒水,防止扬尘。在混凝土浇筑期间混凝土输送泵处搭设棚架并进行封闭围挡，降低噪音扰民。混凝土罐车出场前在洗车处进行彻底清洗，避免对场外环境造成污染。10。8现场所有强噪声机具应避免夜间施工，如必须夜间施工时，应采取隔音措施，最大限度降低噪音.10.9施工现场道路硬化，配备洒水设备，各施工队指定专人负责现场洒水降尘工作.10.10混凝土浇筑过程中要随时注意混凝土量的控制，适时掐方，减少剩余混凝土，对多余的混凝土要确定处理方法和消纳场所,及时进行妥善处理,避免污染周围环境。广州天然气利用工程迎宾路车道下管段顶混凝土套管方案一、工程概况：埋设在番禺区迎宾大道快车道及路口的管段，由于路权单位(番禺区交通投资建设）及管理部门（番禺区交通局路政管理所）要求采用非开挖施工方法施工；考虑到日后便于高压管道更换及维修，根据现场特点，采用顶钢筋砼套管,在套管内安装燃气管道的施工方法。具体位置（桩号)：4+700～5+435、7+981.04～8+151。87.二、现场施工条件分析：1。4+700～5+435段:该段包括两个路口及快车道，4+700位置是绿化带，图纸显示没有地下管线等障碍，可定为工作坑位置（1＃坑）；5+358处为塘西酒家停车场，且地下管线非常密集，不适宜做工作坑,因此,该段管线应延长至5+435处，该处为空地,障碍少，可做工作坑(5#坑）；4+915。38处为平面转点，在该处做工作坑(2#坑：由于该处为转点，故该坑只能做一个方向顶进,最后做3#坑的接受坑)；3＃坑及4＃坑在桩号5+000和5+171。19处,该两个地方均没有地下障碍，同时可利用一半人行道，减少快车道占用面积。接受井在工作坑之间按现场实际布置，单向顶进最大长度130米。3、7+981。04～8+151。87段：7+981.04为绿化带，地下管线较少(只有一条电力电缆，可采取保护措施),可做顶管工作坑;8+121处地下管线较多，不宜做工作坑，应将顶管段延长至8+151.87没有地下管线,且场地较好，很适合做工作坑。接受坑在8+058。60处（绿化地上）。三、顶管工艺确定：1.顶进施工方法选用：采用中短距离直线法顶管，人工挖土的施工方法.2。管径及管材：建议采用DN1500MM二级钢筋砼离心式F型顶管,橡胶圈3。管内底用C15砼填充做安管平台。4。最大顶力计算及设备选型：按最大单向顶进长度130M、管顶埋深5(1）。顶力计算：对于顶力的计算，管径、埋深、顶进长度、土质、是否采用减阻碍措施，挖土工艺等都对顶力具有一定的影响，顶管的总顶力主要分为两个部分:正面阻力和四周的摩擦力，即总顶力F=F1+F2。F1——工具管的正面阻力(KN)，由于该工程采用挤压式工具管,故F1=π/4D2(1-e)×RD——工具管外径（M）;1.5+0。3=1.8M。e——开口率e=S1/S2=1。3273÷2.545=0.5215。S1-—工具管开口面积；(取直径1.2M,0。7854×1.3×1.3=1。3273MS2——工具管横截面积（管道外径)；0.7854×1。8×1.8=2。545M2R——挤压阻力（KN/M2），取R=400KN/M2;故：F1=3.14÷(4×1.8×1.8）×（1-0。5215)×400=0.186(KN).F2——管道摩擦阻力（KN）：公式：F2=f2。L.L——管道总长度（130Mf2——单位长度管道摩擦阻力（KN/M）。管道的摩擦阻力是指管壁与土之间的摩擦阻力，由于该工程采用触变泥浆减阻措施，故f2=π。D.f;D-—管道外径（M）(顶管所用管道壁厚一般为管内径为十分之一)；f——管壁与土的平均阻力(取4.5KN/M2）；故:F2=π·D·f·L=3.14×1。8×5×130=3673.8(KN）。总顶力F=F1+F2=0。186+3673.8=3673。99(KN)。（2）。顶管设备选型:从上面的计算结果可知，本工程的最大顶力为3673.99KN。为保证管道顶进时顶力有一定的富余系数，在选用顶管设备时,每坑采用2个400T的千斤顶。单向顶进长度超过90M时，加设中继间.四、顶管施工方案:1。工作坑施工：由于现场施工场地较狭窄，采用沉井施工方法,尽量减少工作面。2。接受坑施工：与工作坑同样方法施工，在管道顶进到位时开始开挖，减少占用场地的时间.3。管道顶进:采用两组YDT4000型主油缸配对顶进，每个油缸的工作推力为4000KN,油缸长度2657MM4。减阻措施：a。在管外壁均匀的涂上一层白蜡,减少管壁与土层的摩擦力;b。采用触变泥浆减阻：膨润土运到现场后分批测得膨润土的胶质值，按下表配制泥浆：膨润土胶质值膨润土水碳酸钠60～701005242~370～801005241。5～280～901006142～390~1001006141.5~2注：eq\o\ac（○,1）.泥浆要充分拌和并停滞12小时以上方可使用.eq\o\ac(○,2）。注浆泵采用BW250/50型注浆泵，压力为30～50Kg/cm，排量为：150～250升/分,在注浆时压力控制在0.1～0.2Mpa左右。eq\o\ac(○，3）.注浆孔位于管道两侧，每节管2个注浆孔，顶管完成后要用水泥砂浆置换触变泥浆，并将泥浆孔封堵。5.地下水排除措施:由于本工程地下水位较高，对安全施工构成威胁，故考虑采用：a.当地下水不多时，在工作坑底板设置一集水坑，用抽水机直接排除；b。如遇地下水太大时，采用深井降水法降水.6。遇淤泥流沙层措施:地质资料显示，沿线有淤泥流沙层，对管道顶进质量及安全施工极为不利,宜采用分层注浆加固管道内及周围土体的方法，具体为:采用管道内“超前小导管注浆法”,即在管道内按一定间距（0。5米为宜)插注浆导管，外圈导管斜插角度为15度；注浆材料为水玻璃水泥浆。五、工作坑结构设计:（一）。尺寸计算：1.长度：按正常状态顶进时计算:L≥b1+b2+b3+L1+L2+L3+L4其中:L——工作坑的最小长度；b1——后座或后背墙厚度，设后座时取b1=40~60cm,设后背墙，无后座时取b1=50~160cm；由于本工程顶力较大，故取b1=100cm；b2—-刚性顶铁厚度，取b2=30cm；b3——环形顶铁厚度,取b3=15cm；L1——下井管段长度,本工程管径DN1500，取L1=800cmL2——主油缸长度：YDT4000型工作推力为4000KN，长度1657。L3——接管时留在坑内管道的最小长度，取L3=50cm；L4-—安装富余量，由于本工程地方狭窄，故不作安装富余量考虑，取L4=80CM.故L≥b1+b2+b3+L1+L2+L3+L4=1。0+0。3+0.15+8+1.657+0。5+0.8=12。4取L=12.42。宽度:工作坑的宽度与管道外径有关,另外还与坑的深度有关。因为较浅的坑，能放在地面的设备不再下坑，如油泵车、变电箱、电焊机和顶铁等.较深的坑一般是井,为了提高施工效率，上述设备都要放在井下。所以前者工作坑较窄，后者较宽。浅工作坑：B=D+（2。0～2。4）深工作井：B=2D+（2.0～2.4)式中:B——工作坑（井)的宽度（M）；D——管道的外径（M)；由于本工程工作坑深度在6M以上B=1.5D+（2.0～2。4）=1。5×1.8+2=4。7M，取B=4.3。深度：自地面至基坑(井）底板面的深度称为工作坑（井）的深度，可按下式计算:H=H1+D+h式中：H1——管顶覆土厚度（M)；D——管道外径（M）;h——操作空间高度（M）取h=0。8MH=H1+D+h=5+1。5+0。8=7.3（二）。坑壁及坑底结构设计：￠14＠200地面￠14＠2001000mm1000mm￠16＠200￠16＠20020mm厚钢板20mm厚钢板C30钢筋混凝土预留孔洞C30钢筋混凝土预留孔洞400mm400mm￠14＠200￠14＠200500mm500mm碎石基层500L500(三）。顶进后背墙设计：1.选用尺寸:3500mm×3500mm×1000mm；2。做法：正面（与千斤顶接触面)及侧面用20mm厚钢板焊接成型，与剪力墙预埋件焊接，中间填充C30钢筋砼。六、顶管工艺流程的质量控制：顶管工作能否顺利，导轨的安装非常关键,本工程导轨采用轨道钢，在安装时应顺直、平行、等高，纵坡与管道设计纵坡一致，安装误差为：轴线：3MM；顶面高程：0～+3MM；两轨内距：±2MM;安装轨道时应与底板预埋铁牢固焊接，不能在使用中跑位。在顶管开始入土前，再仔细检查一遍油泵,千斤顶的安装及运作状态，注意设备的状态，后背及轨道的安装精度,准确无误后，方可放下工具管开始顶进工作.手工掘进顶管法前10M非常关键，允许偏差必须控制在以下范围内，轴线3MM，高程0～+3MM，超过此范围应及时纠正。在挖土时,要严格按下列要求挖掘，先中间,后四周，不超挖，勤收边，四周的超挖量不大于1.5CM。在顶进过程中要时刻观察，并做好以下记录：油泵油压表读数；注浆泵压力读数,过行管头高程、轴线偏差；导轨及后背铁的稳定程度；土质变化。如以上内容正常,则继续顶进；如发现异常，要仔细分析原因，并采取相应措施。七、顶管施工测量:先准确定出工作坑及接收坑的位置，坑底及走轨的标高;施工过程中重点控制轴线位置及高程；一般每顶进0.5米应对高程及轴线复核一次。八、顶管纠偏：纠偏是指工具管偏离设计轴线后，利用工具管的纠偏机构或其它措施，改变管端的方向，减少轴线偏差的方法。当测量结果超出允许偏差范围外，就要进行纠偏，纠偏主要靠工具管进行。纠偏时应做到以下几点：1.纠偏应在顶进过程中纠偏，边顶进边纠偏;2。纠偏应用小角度来逐渐进行，不能急拐或突升突降；3。纠偏时应注意轴线校正后顶管头的复位;4。每次纠偏均要仔细记录其过程及纠偏值。九、顶管常见通病的分析与防治：顶管允许偏差控制：控制内容管径DN1500轴线位置50管道内底高程＋30、－40相邻管间错口20（一）.管道轴线偏差过大：1.现象：管道轴线与设计轴线偏差过大，使管道发生弯曲，甚至造成管节损坏，接口渗漏。2。原因分析:(1）.地层正面阻力不均匀，使工具管受力不均匀，形成导向偏差，造成管道轴线偏差。(2).顶管后背发生位移或不平整，使顶力合力线偏移，造成管道轴线偏差。(3）.千斤顶不同步，或千斤顶间顶力相差较大，或安装精度不够,造成顶力合力线偏差，使管道轴线发生偏差。3。预防措施：（1）。顶管施工前应对管道通过地带的地质情况认真调查,设置测力装置，指导纠偏。纠偏应按照勤测量、勤纠偏、小量纠的操作方法进行.（2）。采用同种规格的千斤顶，使其顶力、行程、顶速相一致，保持顶力合力线与管道中心线相重合.（3)。加强顶管后背施工质量的控制,确保后背不发生位移，并应使后背平整，以保证顶进设备的安装精度。(4).顶进过程中应随时绘制顶进曲线,以利指导顶进纠偏工作.4.治理方法：(1）.重新调整千斤顶行程、顶力、顶速，或重新调千斤顶的安装精度。(2).对顶管后背进行加固，防止位移继续发展，并确保后背平整。(3）.纠偏前应认真分析顶进曲线的发展趋势,采取适当的纠偏量，循序渐进，切不可操之过急,适得其反。(二）。地面沉降与隆起:1.现象：顶管施工过程中或施工后，在管道轴线两侧一定范围内发生地面沉降或隆起，使管道周围建筑物和道路交通及管道等公用设施受到影响，甚至危及到正常使用和安全。2.原因分析：(1).开挖端面的取土量过多或过少，使工具管推进压力与开挖土体压力不平衡，造成地面沉降或隆起。(2）.管道轴线偏差,或纠偏不当造成的土层土体损失。(3)。管道外围环形空隙（工具管外径与管外径之差）引起的土层土体损失,或顶管完成后未置换泥浆造成的土体损失。(4).管道接口不严密造成的水土流失。3。防治措施：(1）。施工前应对工程地质条件和环境情况进行周密细致的调查,制定切实可行的施工方案，正确选用工具管，并对距离管道近的建筑物和其它设施采取相应的加固保护措施。（2）。设置测力装置，以便掌握顶进压力，保持顶进压力与前端土体压力的平衡。（3)。严密控制顶管轴线偏差，执行勤测量、勤纠偏、小量纠的操作方法。(4）。在顶进过程中应及时足量地注入符合技术标准的润滑支承介质填充管道外围环形空隙.施工结束及时用水泥或粉煤灰等置换润滑泥浆。(5)。严格控制管道接口的密封质量，防止渗漏。(三).顶力突然增大：1.现象：在顶进过程中顶进压力突然增大。2.原因分析：(1)。土层塌方,或工具管前端遇障碍物，使摩阻力增大。（2）.管道轴线偏差形成弯曲，使摩阻力增大。（3)。减阻介质，膨润泥浆配比不当或注入不及时，或注入量不足，减阻效果降低,使摩阻力增大。(4).顶进设备油泵、油缸、油路发生故障。（5).顶进施工中,因故停顶时间过久，润滑泥浆失水后，使减阻效果降低.3.防治措施：(1)。顶进过程中应严格执行勤测量、勤纠偏、小量纠的操作要求，使管道轴线被控制在允许偏差范围以内。（2).按不同地质条件配制适宜的泥浆，并采取同步注浆的方法，及时足量地注入泥浆。（3）。顶进施工前应对顶进设备进行认真的检修保养。(4）.停顶时间不能过久，发生故障应及时加以排除。4。治理方法:发生顶力过大的情况时，应立即停止顶进，查找原因,判明情况后采取相应措施进行处理.(四).钢筋砼管道接口渗漏：1.现象：管道接口渗水、漏水。2。原因分析：（1）。管节和密封材料质量不符合技术标准或在运输、装卸、安装过程中管节被损坏。（2)。管道轴线偏差过大，造成接口错位，间隙不均匀，填充材料不密实。（3)。接口或止水装置选型不当。3.预防措施：(1）.严格执行管节和接口密封材料的验收制度。（2).严格控制管道轴线,按技术标准和操作规程进行施工。(3)。在管节的运输、装卸、停放、安装过程中，应做到吊（支）点正确，轻装轻卸，保护措施得当。（4）。认真进行接口和止水装置的选型.4。治理方法：可采用环氧水泥砂浆或化学注浆的方法进行处理。（五)。钢筋混凝土管节裂缝:1。现象：管节纵向和环向有明显裂缝，造成管道渗水、漏水.2.原因分析：（1)。管道质量不合格。(2）。顶进过程中顶力超过管节的承压强度使管节损坏。或轴线偏差过大，致使管节应力集中而损坏.（3）。运输、装卸、停放、安装方法不当，造成管节损坏。3.预防措施：（1).严格执行各管节质量验收标准.(2）.顶进时应严格控制管道轴线偏差，控制顶力在管节允许的承压范围以内.（3).在管节运输过程中应采取管垫等保护措施，并应做到吊支点正确，轻装轻卸。4。治理方法：应认真分析裂缝产生的原因和性质，根据不同受力情况,分别采取不同的治理方法，处理后应能保证结构原有的承载能力及整体性。（六）.顶管前端正面土体坍塌：1.现象:顶管施工中实际出土量远远大于理论出土量，且地面有明显塌陷。2。原因分析：(1)。前端土层性质发生变化，顶进量过小，没有起到防护和平衡的作用。(2）。敞开式顶进时挖土量过大，或封闭式顶进力小于土体压力。(3）。遇有流砂情况。3。预防措施：(1）。顶进施工中应采取短开挖、勤顶进的方法,严禁超挖，并随时注意到土质的变化情况,以便采取相应措施防止坍塌。(2).认真做好土体的降水工作。十、行车道地段顶管保证措施：本顶管工程位置基本在快车道下,道路交通繁忙，顶管时不能阻断交通，施工时应注意以下几点：1。顶管挖土时一定不能超挖，要按要求挖土50CM即将管道顶进，避免挖土太深而造成塌方事故。2。顶进要持续进行，不能停留，尽快穿过。3。顶管完成后及时注浆置换触变泥浆,并将管道周边空隙用水泥砂浆填充密实.十一、管道接口施工过程及完成后处理:管道接口是在顶管施工中一个很重要的组成部分，如果处理不好，就存在渗漏现象，直接影响管线质量,在施工中要做好以下几点：1。吊管时要利用吊装孔吊管，不能从管中穿吊，以免损坏管道承插口，更不能碰撞操作。2.下管前将承插口处的泥土及杂物清理干净，在插口上仔细套好胶圈，并安好木垫板.3.下管时要小心轻放,落拉后慢速顶进,使承插口对接后再加力顶进。4.施工完成后，清理好每个接口的泥土及杂物，并用3：7石棉泥打口，并批抹光滑.钢筋混凝土护栏施工方案一、工艺流程测量放线→钢筋加工及绑扎→模板加工及安装→浇筑混凝土→拆模养生。二、施工方法（一）测量放线1、由测量人员根据桥梁控制点放出护栏的内外轮廓线和模板的检查线，并用墨线弹在梁板上.2、每隔10m在护栏预埋筋上焊接一根钢筋，测放出护栏顶面高程线并用红漆标住在钢筋上。作为钢筋绑扎时的高程控制线。（二）钢筋加工及绑扎1、钢筋应在施工现场钢筋加工场加工后运到桥上进行绑扎。2、钢筋的种类、型号及规格尺寸应符合设计要求。3、对梁板上的预留筋进行整理，然后按照设计图纸和测量防线位置进行钢筋绑扎.绑扎时先绑扎立筋，立筋的位置调好后再绑扎横向钢筋。（三）模板加工及安装1、防撞护栏模板采用厂家订做定型钢模板。根据施工进度安排，本工程防撞护栏共制作160m钢模板，现已加工完毕。2、为了固定模板，在模板底部预留穿墙螺栓孔，孔的高度以桥面铺装施工后能盖住为宜.模板上采用槽钢作为加强竖肋，槽钢高出模板顶面100㎜，在高出部分预留螺栓孔作为穿墙螺栓用.穿墙螺栓的直径和间距根据护栏尺寸和模板情况计算确定。3、在靠近护栏的湿接头位置，施工时预埋一排短钢筋，作为支模板时的支撑。4、模板与混凝土接触面必须打磨光洁呈亮色，用洁净的棉丝擦拭，直至擦完的棉丝基本没有锈迹和脏物为止，然后均匀涂刷脱模剂。5、根据设计图纸和测量放线位置支设模板。模板底部的梁板面应先用水泥砂浆摸带找平。相邻的模板宜用螺栓连接,相对的模板用穿墙螺栓固定，模板搭接处夹海面双面胶条密封，在护栏内侧利用预留的短钢筋做支点,采用脚手管、方木、钢丝绳进行加固。6、模板顶面每隔1m应横放一根短方木,方木用粗铁丝与梁板上的预留钢筋拉紧压住模板,防止浇筑混凝土时模板上浮。7、护栏上的真缝、假缝应在支模时根据设计位置设好。假缝位置可以在模板上对称贴上加工好的橡胶条，真缝位置采用两层三合板中间夹泡沫板的做法，以利于拆除。8、护栏在桥梁伸缩缝位置应根据图纸预留伸缩缝施工槽。9、模板验收合格后，测量人员在模板顶部的槽钢上放出护栏顶面高程控制线并用红漆标注.（四)浇筑混凝土1、混凝土采用罐车运输，吊车配合吊斗将混凝土吊至桥面，再使用桥面龙门吊进行入模,混凝土到现场后应先检测塌落度，符合要求后方可施工.2、混凝土应分层浇筑，不得在一个地方集中下料，防止形成起伏不定的界面.每层浇筑厚度不得超过300㎜。浇筑到护栏的倒角位置应暂时停止下灰，待该范围振捣完成后再继续浇筑。分层浇筑间隔时间应不大于混凝土的初凝时间.3、振捣棒应插入下层50～100㎜，振捣棒与侧模应保持50～100㎜的距离，严禁振捣棒直接接触模板。每一次振捣必须振捣至混凝土停止下沉,不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆时方可提出振捣棒。4、振捣完成后对护栏顶面混凝土进行抹面施工。（五）拆模养生1、混凝土浇注完成后根据混凝土强度能保证其表面及棱角不致因模板而受损坏时方可拆模,对护栏表面和真缝进行清理后覆盖洒水养生。2、洒水养生应安排专人负责，养护时间不应少于14d。3、护栏拆模后，模板下抹的砂浆应及时剔除，清理干净.(六)暑期、雨期施工1、暑期施工混凝土浇筑温度应控制在32℃2、施工材料的码放应采取防雨、防潮措施，尤其是钢模板。3、露天的电器设备要有可靠的防触电、漏电措施。三、施工质量保证体系及质量保证措施（一）模板工程（1）模板进场后，安装前组织项目部技术、质量人员进行试拼装，对模板进行刚度、强度、几何尺寸等综合检查。（2）模板安装前要求满涂隔离剂，安装后重点检查模板的几何尺寸、平整度、拼缝严密、整体牢固。（3）埋件安装：由技术员根据设计图纸统计并进行专项技术交底、施工员安排施工、质量员检查验收,确保埋件安装做到不漏、位置准确、安装牢固。（二)钢筋工程（1)钢筋翻样工作由项目部员工进行，对钢筋焊接工作由技术好有上岗证的员工进行。按规定进行检测，做好专项技术交底,并进行施焊过程的监控记录。（2)加工好的钢筋按规格、部位进行标识、堆放。(3）钢筋绑扎前应按设计文件要求进行放线标记。钢筋绑扎要牢固,边缘两排交叉点全部绑扎,中间隔一绑一，绑丝头一律朝向砼里侧.钢筋绑扎缺扣、松扣率小于10％。（三）混凝土工程（1）砼浇筑前,对所有参加砼施工的全体人员进行书面质量、技术交底工作。落实岗位责任制、分块负责。并派项目部有经验有责任心的工人实施振捣监督。施工时定专人负责模板、钢筋检查工作。(2）浇筑砼前，项目技术、质量人员对模板、钢筋、预埋件、进行综合检查.自检合格后报请监理工程师验收。（3）砼浇筑连续进行，每层厚度不大于400mm。砼振捣要快插慢拨，以砼表面无汽泡、不再沉降为宜.（4）砼浇筑后要及时进行养护，养护时间不少于14天.项目部设专人负责养护监督工作。（5）根据工程部位及要求，留置足够量的同条件试件.（6）浇筑混凝土前，应对模板、支撑全面检查,木楔如有松动必须全部打紧.（7）浇筑混凝土过程中，应避免振捣棒触及波纹管使其变形造成堵塞。（8）混凝土表面平整，施工缝平顺.构件外型轮廓清晰，线条直顺，不得有翘曲现象。青银高速迁拓工程一标钢筋混凝土盖板施工方案一、工程概况本工程共计4个盖板涵，桩号分别为k28+993。772、k29+109。234、k29+362.186、k31+130。139，共计预制盖板145块，为C30混凝土预制。盖板涵一览表中心桩号空数跨径(孔—米)交角（度)涵底标高涵长进出口形势左侧右侧左侧右侧进口出口k28+993.7721-3m12514.5414。8518.3118。31八字墙八字墙k29+109。2341—12513.713.767.14八字墙八字墙k29+362.1861—12013.1513.4416.1717.32八字墙八字墙k31+130。1391—909.59。51516八字墙八字墙二、施工进度计划计划施工日期为：2021年6月10日-2021年7月18日.三、人员机械材料安排现场技术负责人：王红华现场管理员：何勇现场技术工人2名，辅助工人10名。拌合站1座，混凝土插入式振动棒6套，人力斗车8套，模板采定型钢模,其它各项配套设备齐全。水泥采用42。5R级普通硅酸盐水泥，生产厂家为山东山铝水泥厂，进场水泥附有出厂合格证，经检测合格；碎石采用莱阳石场生产的5—20mm连续级配碎石，经检测碎石的级配等各项指标符合要求;砂采用大沽河河砂，砂的细度模数2.9，各项指标均符合规范要求。进场的钢筋Φ20钢筋生产厂家为山东莱钢永锋钢铁,Φ16钢筋生产厂家为日照钢铁控股集团，Φ10钢筋生产厂家河北钢铁股份邯郸分公司,进场的钢材均附有出厂合格证，经检测各项指标均符合要求。各种材料均进入施工现场,分类堆放储存。四、施工方法及主要工艺(1)、钢筋工程：１、所选用钢筋具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋进场后抽取试样做机械性能和力学性能试验。２、不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家的钢筋分批验发，分别堆放,不得混杂，且设识别标志。堆放时应垫高并加以覆盖。３、Ⅰ级钢筋在使用前,应先进行调直、除锈。采用冷拉方法时,HPB235牌号钢筋的冷拉率不大于２%，HRB335牌号钢筋的冷拉率不大于１％。４、钢筋的连接采用焊接时,必须根据施工条件进行试焊，试焊结束后,取样并送试验室做机械及力学性能试验，合格后方可正式施焊及应用；焊工必须持合格证上岗。５、凡需施焊的各种钢材,均有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂有合格证，各种焊接材料的性能符合现行的规定。６、钢筋采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部分预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度应不小于10d(d为钢筋直径）。7、钢筋网片和骨架的拼装按设计图纸要求进行，拼装时考虑焊接变形和预留拱度。8、钢筋的交叉点用钢丝绑扎结实，必要时,亦可用电焊焊牢。9、除设计特殊规定外，构件中的箍筋与主筋垂直。10、为保证构件的保护层厚度，应在钢筋与模板间设置垫块。垫块与钢筋扎紧,并相互错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋支垫，保证位置准确。11、在浇筑混凝土前,对已安装好的钢筋及预埋件按下表规定允许偏差值进行检查.检查项目允许偏差(mm）两排以上排距±5同排梁、板、拱