现代设备管理与日本的全员生产维修

现代设备管理与日本的全员生产维修（TPM)设备管理发展历史回顾事后维修（第一代）

兼修阶段分工淡化坏了操作工＝维修工才修专修阶段分工清楚不坏我操作，你维修不修设备管理发展历史回顾

预防维修阶段（第二代）

计划预修制强调计划性维修（前苏联）强制计划过剩预防维修制强调预防性维修（美国等）检查计划不足现代设备管理与日本的全员生产维修设备管理发展历史回顾

各种方式并行阶段（第四代）

综合工程学强调寿命周期（英国）强调多部共管全员生产维修强调全员参与（日本）强调基础保养设备综合管理强调系统综合（中国）强调兼容并蓄从预知维修到状态维修

预知维修通过检测、连续数据采集系统和计算机软件来记录和评估设备状况，预测故障，决定维修策略的程序和方法。

最早向以时间为基础的维修（TBM)模式挑战的概念！

检测手段落后－计算机落后

预测准确性不够。

从预知维修到状态维修

状态维修基于设备的检查和检测，通过计算机处理数据，掌握和评估设备状态、预测故障，进行维修决策的管理方法。

是预测维修的发展和延续。是预测维修的更完善形式。从预知维修到状态维修

状态维修技术

振动监测分析：适用于机械转动设备；

油液铁、光谱分析：适用啮合摩擦设备；

红外成像分析：适用于不均匀发热设备；

电路测试技术：适用于电子线路、元件

其它手段：无损探伤、声发射、超声波、

X光衍射…….TPM重要名词术语释义TPM（Totalproductivemaintenance)——全面生产维护TPM是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，全体人员参与为基础的设备保养、维修体制TPM重要名词术语释义可动率：对设备进行保养、点检，要使机械处于使用时马上就能用的状态。设备寿命周期费用：它是指设备在预期的寿命周期内，为其论证、研制、生产、使用、保障及退役处置和材料回收所支付的一切费用的总和。PM小组

推进PM活动的第一线的小集团称为PM小组。自我保全一般是以该PM小组为核心而展开的。PM领导

常因企业的不同而有各种各样的用法，但一般常用于以下情况。（1）PM小组的领导。（2）为推进自我保全而特别推选的负责人。有专职的，也有兼职的。自然劣化

它是指虽然使用方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理性变化，初期的性能开始下降。比如，虽按适当的量和周期给规定部位加油，但设备的物理性能仍渐渐老化。强制劣化

它是指未按应有的方法作业，人为地促使了劣化。比如，应加油处未加油，或虽加油却量过少或周期过长。保全

它是对系统、器械、部门等维持使用或运用可能的状况，或者为了恢复故障、缺陷等进行的所有处理或者活动。分为狭义的保全和广义的保全两大类，前者是指为了防止设备的劣化，所进行的清扫、加油、点检等日常化保全活动，比较传统化和消极化。如恢复原状活动。后者是指为了维护设备性能所需要的活动，包括日常保全，改良保全和保全预防，比较革新化、积极化。*保全预防(MaintenancePrevention)

在重新计划、设计设备的阶段中导入保全情报或新的技术并考虑信赖性、保全性、经济性、操作性、安全性等进行减少保全费或劣化损失的活动，最终是不需要进行保全的设备为目的。所以让新一代设备少发生故障或即使发生故障修理也容易，同时也改造或使用方便的设备等方面的保全技术需要反馈到设计部门，这种保全叫做保全预防。计划保全(SM:ScheduledMaintenance)

它是通过设备的点检、分析、预知，利用收集的情报，早期发现设备故障停止及性能低下的状态，按计划树立对策实施的预防保全活动和积极的运用其活动中收集资讯的保全技术体系，提高设备的可靠性、保全性和经济性以确立以MP（保全预防）设计支援及初期流动管理体系。设备监测利用相关的监测仪器全面地、准确地把握设备的磨损、老化、劣化、腐蚀的部位和程度，以及其他情况而采取的一种预防性措施。它是实施状态保全的基础。设备点检

为了维持设备所规定的性能，按照设备的规定部位，通过人的五官和监测仪器，判别有无异状或性能是否良好的检查，根据规定标准使设备异状和劣化能早期发现、早期预防、早期治疗。点检分日常点检和定期点检两种。日常点检是以人的五官为主进行检查，而定期点检则除了以人的五官检查外还要用仪器测定。此外，两者的检查标准和检查周期以及执行人员也不同。۩精度检查

它是对设备的几何精度和加工精度有计划地定期进行检测，以确定设备的实际精度，为设备的调整、修理、验收和报废更新提供依据。۩

解体检查

将设备拆卸后进行的全面检查。一般在修理、改造前进行。其内容为：①检查零部件的磨损、失效情况，按检查结果确定其修换件明细表。②修改、补充材料明细表等，落实有关修理技术工艺文件。￠日常润滑检查

主要内容是：操作工人在班前检查加油试车时，察看润滑装置及润滑系统是否完善、畅通，发现缺陷应立即排除；维修工和润滑日常巡回检查时，有重点地查看主要润滑部位是否缺油，协助操作工排除润滑缺陷和故障。♀大修

工作量最大的一种计划修理。以全面恢复或大部分部件解体，修复基准件，更换或修复全部不合格的零件、附件，翻新外观，全面消除修前存在的缺陷，恢复设备的规定精度和性能。♀中修

计划预修制度的修理周期结构中介于大修与小修之间的一种修理。其修理内容为：部分解体，更换或修复部分不能用到下次计划修理的磨损零件，部分刮研导轨，调整坐标，使规定修理部分恢复出厂精度或满足工艺要求。修后应保证设备在一个中修间隔期内能正常使用。♀小修工作量最小的计划修理，是指调整、修复或更换修理间隔期内失效的或即将失效的零件或元器件的局部修理工作。▲设备报废

企业生产设备中，凡因严重磨损、腐蚀、老化，致使精度、性能、动力达不到工艺要求者；能耗高或污染严重超过国家规定者；发生事故严重损坏者；专用设备无法修复、改造或虽能修复、改造但经济上不合算的，按规定手续提出申请，经鉴定、批准后予以报废。◆设备事故它指设备因非正常损坏造成停产或效能降低，停机时间和经济损失超过规定限额者。设备事故分为一般、重大和特大3类。Ж设备日常点检

由设备操作工人按规定标准，以五官感觉为主，对设备各部位进行技术状态检查，以便及时发现隐患，采取对策，尽量减少故障停机损失。Ж日常保全操作者对所操作设备每日（班）必须进行的保全。其内容为班前加油、擦拭、调整、班中的检查、调节、班后的清扫、归位等工作。日常保全可以防止故障、推迟劣化，延长设备寿命，减少事故发生。润滑“五定”

五定：定人（定人加油）；定时（定时换油）；定点（定点给油）；定质（定质选油）；定量（定量用油）。润滑“三过滤”润滑油在进入油库时要经过过滤，放入润滑容器时要经过过滤。加入设备时也要经过过滤。合称润滑三过滤。一、走近TPM

20世纪是一个悲喜交加的年代。悲的是，一、二次世界大战相继爆发，使许多国家和人民饱受战争的苦难。喜的是，它对于工业发展和管理的进步起了巨大的推动作用。随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业引起的品质不稳定，无法大批量生产，成本高等缺点。尤其是50年代，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。一、走近TPM二战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，并创立日本式的PM。在TPM的历史里，特别要提及对TPM有着特别贡献的日本电装（NipponDenso）公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全，以此为母体开始探索日本式的PM活动，1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过2年多时间的电装公司探索，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全（TotalProductiveMaintenance，TPM）”。一、走近TPM当时电装公司把在生产和设备部门开展PM活动所取得的巨大成果在全日本PM奖大会上发表，并一举获得PM优秀奖。电装公司PM活动的神奇效果，引起了业界的轰动，与会教授和学者在仔细审查了该公司现场后发现，制造部门80~90%的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了“T”，正式将该公司的PM活动命名为TPM，以区分美式PM。1971年TPM正式得到日本设备管理协会（JIPE）的认可，并在日本企业界全面推广。一、走近TPM不过，当时的TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动，活动是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，理论上也有本质的飞跃。二、TPM的效果TPM自日本诞生起，就显示了它的威力，这在日本后来成为经济超级大国得到了验证。理由很简单，因为TPM一开始就是提高效益为目标的。那么TPM活动究竟能给企业带来什么成果呢？一般TPM活动可带来有形和无形两类成果。下面以2个案例来说明。二、TPM的效果案例1原一轻局下属的酒厂从1994年开始成功导入TPM，获得了惊人的成果二、TPM的效果有形成果：

可动率：83%（1994年）提高到93%（1996年）品质不良：减少一倍（1994-1996年）平均无故障时间（MTBF）:30小时（1994年）延长到316小时（1996年）平均故障等待时间（MTTR）：150分钟（1994年）减少到35分钟（1996年）改善提案：件数提高50倍（1994-1995年）

二、TPM的效果有形成果：

人均劳动生产率：提高20%（1994-1995年）

质量成本：降低39%（1994-1996年）

索赔件数：减少75%（1994-1996年）

另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。二、TPM的效果无形成果如下：

●企业的形象方面：

明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评。

●企业的文化方面：

建立先进的与国际接轨的革新文化；

形成活性化的企业文化。

二、TPM的效果无形成果如下：●其它方面：

全员意识的彻底变革；

上下内部信息交流通畅，排除了扯皮和隔阂；

增强了员工自主管理的自信感；

改善成果使员工有成就感和满足感；

技能水平明显提高；

作为一种营销手段稳定客户定单。

二、TPM的效果案例2：

原一轻局下属的塑料总厂，是一家有1200名员工的注塑零件加工厂，开始时对新的观念颇有抵触。通过TPM内部专家活动，使其认识干部的姿态、先行样板生产线的重要性、基准书的含义、正确对待后进成员等，唤醒作为专家带领其他人的使命感。二、TPM的效果结果在样板生产线得到了生产率提高30%、不良品减少40%的巨大效果。

要使TPM活动真正取得以上的效果，有效评价这些改善效果是非常重要的一环。

二、TPM的效果因此，在推行TPM时，要切实把握企业的现状，正确制定各个管理项目与管理指标，并长期进行跟踪，否则，一旦员工看不到改善活动的成果，就会失去积极参与的动力，企业领导看不到活动的成果，TPM也就得不到持续的支持。三、TPM广泛的适用性

1．TPM没有行业与部门的限制

○从汽车制造业渗透到所有行业由于TPM首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的，因此TPM很快在丰田公司普及。继而在汽车产业、机械、半导体等加工组装产业也迅速推广，1980年代再普及到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、石油等装置产业。三、TPM广泛的适用性全世界到底有多少公司在推行TPM，谁也无法统计，不过从历届TPM世界大会颁奖的公司数量之多可以推测推行TPM公司是相当多的。下页列出了推行TPM取得成功的行业，其中收集了1971~1992年日本TPM历届颁奖公司的情况，表中已经按行业作了分类，括号内的数字是该行业获奖公司的数目。三、TPM广泛的适用性

推行TPM取得成功的行业

汽车/车辆(13)汽车部品(90)

机械(22)家电(6)

半导体(17)木工（1）

备注：括号内数字为推行TPM获TPM大奖的公司数三、TPM广泛的适用性○从局部渗透到全面

毋庸置疑，TPM活动是以生产部门为中心来开展的，但远远不是TPM的全部，它正发力迅速扩散到生产以外的部门。例如，事务、技术、营业等部门的TPM。TPM逐渐向所有部门渗透并成功探索出相应的活动方法。

三、TPM广泛的适用性如果把TPM活动从生产部门拓展到全公司的话，会成为巨大力量的集合，而取得的成果也将是意想不到的。这些事实已经被依靠TPM成功抵御亚洲金融危机的韩国三星、LG等公司验证了，这些公司集团总裁身边都建立有“TPM革新事务局”，并且TPM等革新活动成为总裁亲自负责的事项。三、TPM广泛的适用性既然最高经营者都重视，各分公司法人总经理、中层干部到现场员工，无论是操作员、办事员、技术员全员参与就成为了非常自然的事情了。各企业一般会制定3年，5年的中、长期经营计划，因此，TPM的全面展开就是以达成中、长期经营计划为目标的活动，并非是一个独立的活动。

三、TPM广泛的适用性2．TPM没有国界

TPM自1970年代在日本诞生后很快被世界大多数国家引进。1980年代传到韩国、台湾等国家和地区，1990年代中期进入中国。TPM的目标一、改善人和设备的素质人的素质改善，就是要培养一批适应工厂自动化的人员。各种人员必须具备下列能力：1、操作人员应具备自主保全能力。2、保全人员应具备保全机电一体化设备的能力。3、生产技术人员应具备保全预防设计的能力。TPM的目标设备素质的改善就是：1、改善现有设备，提高综合效率。2、实现新设备的LCC设计和工作状态垂直提高TPM的目标设备寿命周期费用（Lifecyclecost,缩写为LCC)是指设备在预期的寿命周期内，为其论证、研制、生产、使用、保障及报废处置和改造所支付的一切费用的总和。它表明一台设备一生要花多少钱，所以是设备的一个非常重要的经济参数量值。设备寿命周期费用因而也成为现代质量观念中的重要内涵与要素。重要提示TPM的目标二、设备的综合效率化综合效率化就是使设备更有效地工作，使设备所产生的P、Q、C、D、S、M(即产量、质量、成本、交货期、安全与劳动情绪）的最大输出达到最大限度。TPM的目标设备综合效率影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来。并已成为国际上评估企业设备管理水平的常用目标。TPM的目标设备综合效率计算公式

设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率×100%时间开动率=开动时间/负荷时间

×100%

负荷时间负荷时间=理论负荷时间（理论节拍×计划产量）+全部停机时间（停工记录单）—计划停机时间（仅限于设备保养时间+用餐时间）

开动时间:开动时间=设备最后一次停机开始时间—设备开始记录时间——各种停机时间TPM的目标设备综合效率计算公式

性能开动率=理论节拍（CT）×生产数量/开动时间×100%合格率=合格品数量/生产数量×100%

例：生产线493缸体线

操作工

张三

日期2004/3/19班次

白班

设备名称型号：铣销孔镗床

BX-16C1设备OEE号

OEE0P03-070

节拍：3.55分

计划生产100加工总数90合格品数89不合格品数1

TPM的目标记录表中统计显示：最早记录时间8：20，最晚记录时间17：00，设备保养时间30分钟，用餐40分钟，最早开动时间8：20，最后停机时间为17：00，中间各种停机累计210分钟OEE的计算办法如下：负荷时间=理论负荷时间（理论节拍×计划产量）+全部停机时间—计划停机时间（设备保养+用餐时间）=3.55×100+210--（30+40）=495分开动时间=设备最后停机时间-设备开始记录时间-各种停机时间=520（注：17：00—8：20之间的总时间）-210=310分

时间开动率=开动时间/负荷时间×100%=310分/495分×100%=63%

性能开动率=理论节拍（CT）×生产数量/开动时间×100%=3.55×85/310×100%=97%

合格率=良品数量/生产数量×100%=89/90×100%=99%

设备综合效率(OEE)=时间开动率×性能开动率×良品率=63%×97%×99%×100%=61%

TPM的目标三、排除七大损失通过将七大损失降为零，以使设备的效率达到极限化。七大损失是：1、故障损失；5、检查、停机损失；2、准备、调整损失；6、速度下降损失；3、刀具调换损失；7、质量损失；4、设备加速老化损失；TPM的目标TPM的最终目的要达到以下四点1、提高设备的综合效率。2、停机为零、废品为零、事故为零。

3、建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。

4、树立全新的企业形象。

TPM的八大支柱

.设备初期管理技能教育训练质量保全管理间接部门活动安全环境管理计划保全自主保全个别改善TPM的三个“全”全效率是目标全效率全系统是载体全系统全员是基础全员TPM的5S活动整理：取舍分开，取留舍弃；整顿：条理摆放，取用快捷；清扫：清扫垃圾，不留污物；清洁：清除污染，美化环境；素养：形成制度，养成习惯。营建一个“绿色”的企业！TPM的5个S之间的关系企业核心是整理整顿素养素养清扫清洁

文化TPM与TQM、JIT的关系如果把企业比喻成一部车，则TPM（全员生产维护）是驱动轮（后轮），TQM（全面质量管理）是前轮，JIT（适时生产）是离合器，而企业的文化则是方向盘。TPMJIT企业文化TQM企业号TPM的自主维修渐进过程自主管理的深入整理整顿规范化自主点检总点检临时基准与规范的编制对问题根源的攻关对策初始清洁TPM在设备维护体制中的定位

企业设备维护体制

TPM全系统

现场设备管理生产维修体制

清洁点检保养润滑预防事后改善维修自主维修维修维修维修预防如果设备是人体，TPM是：

设备（人体）

手段：

TPM维修

相当于人的：自我保健手术治疗达到目的：增加免疫力驱除疾病设备目标：保持基本状态零故障修复故障人的可靠性对TPM影响的研究

实践证明：80％的人为失误是管理不善造成的成也管理，败也管理*组织结构不合理；*工作划分不科学；*定置化、目视化、规范化现场管理不善；没有：让容易发生的失误很难发生；让很难做好的事情易于实现；*员工培训不够；*企业文化，员工愿景，心智模式不良结论：设备可靠性

人的可靠性

从管理做起.

工欲善其事，必先利其器；

君若利其器，首当顺其治。结语TPM大行动，空间、时间、全系统，设备管理靠全员，

提高效率才成功。现代故障监测诊断技术为什么要发展故障监测诊断技术？1设备是不会说话的婴儿，但会动，会哭，会拉尿，它们用振动、噪音、泄露来抗议；2人们总是希望：又要马儿跑，又要马儿少吃草、身体好！3在阿富汗的十万大山里找本拉登，还要靠红外技术！现代故障监测诊断技术技术和支撑

检测信号处理模式识别预测技术技术技术技术故障机理计算机传感控制和校正数学研究发展元件技术发展推理十大手段名称：振动温度油液声音强度压力