供应商质量管理供应商质量管理

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供方检验——支持供应商质量管理的一种思路

引言

在咨询工作当中，经常遇到企业抱怨供应商的质量无法保证，如果不用，要不就是找不到更好的供应商来代替，要不就是生产急需无法等待。很多企业抱怨供应商送来的产品检验合格率一直无法保证，最后不得不持续扩大抽样数量，加强抽检频次，极大的增加了企业的运营成本。这当然牵涉到供应链管理中的多个环节的管理问题，但是归根结底，其解决的办法只有一个，即抓好供应商质量管理。只有抓好供应商质量管理，才能够谈得上供应链的管理。

企业要想发展，必须要做好质量管理的工作，而要保证质量，供应商的质量管理是很重要的一个环节。如何做好供应商质量管理，从原则上来说，基本是从供应商选择、评估、现场考核、定级、试用、试用评估、正式试用、再评估、定期确认资格等等环节做到把控到位。在此基础上，尤其是针对工业品制造企业的供应链特点，本文从质量检验这个环节提出一种思路：将来料检验放到供应商处来进行。这有别于传统中企业自己对来料进行检验的思路。可以称之为供方检验。这个细节做好，可以对企业的供应商质量管理起到明显的改善效果，而且可以显著节约企业的检验成本。供方检验的概念

使供应链这个虚拟企业起到一个实体企业同样的作用，即让供应商如同企业自身的一个供应部门或车间那样按时保质的提供原辅材料或部件，这并不是一个遥不可及的梦想。在现实中许多企业已经实现了这点。比如戴尔，多年来坚持直销定制的模式，依靠的就是对繁多的供应商的管理和控制，使得多个企业能够统一步调，无间合作，最终产生的效果是惊人的。所谓供方检验，是指将来料检验的重任交给供应商。这并不是指企业对来料完全不需要检验，而是企业自身的质检部门适当减少检测指标，只针对一些特定指标，如来料的颜色、气味等易观测到的指标、各部件颜色等统一性的要求进行把关。这些指标的设立原则有二：一是对生产很重要且以企业自身条件容易检测到的指标；二是供应商从单个部件无法衡量产品整体性能的指标。除此之外，针对单个来料的自身特性，只需要看到供应商的质量检测报告就可以了。究其实质，是将传统的针对来料质量的检测转变为对供应商生产全过程的监控。帮助和监督供应商“生产”出质量合格的产品而非“检验”出供应商不合格的产品。供方检验的益处

一、供应商的检验更专业

对于制造企业来说，生产需要的原辅材料或部件通常是种类繁多且专用性很强的，如果企业对来料全部进行自检，就需要购置大量的专用检测设备、配备大量的专业检测人员，这显然是费力不讨好的行为。因为就专业程度来说，供应商对其自己的产品更加了解，也更有可能配备专用检测设备和专业检测人员。企业将来料检验的工作放到供应商处，不但是对供应商的信任，更是对其专业性的信任。

二、供应商的检验更易具备规模效应

绝大多数情况下，供应商生产的产品并不只供应一家客户。尤其是对于一些标准化程度很高的产品，很可能是同时供应给几家不同的客户。在这种情况下，抽样检验或统计检验等手段最能体现规模效应。举例来说，一批标准规格的零件，如果分送3家客户，每个企业自检的成本假设为1，那么三家客户自检成本再加上供应商的自检成本，最少是4，因为供应商的检测成本很可能更高。如果省掉客户自检，那么显然检测的总成本会少3个单位。

三、节约企业的检验成本

企业做来料检验，除了配备相应的检测设备以及人员外，还有其他的成本或费用发生。比如来料因为要检验合格方可投入生产，就必须要提前进入仓库，仓储费用就为了等待检验结果而发生了。

四、使供应商由被动改善转变为主动改善，加强双方合作关系。

供方检验的目的不是将检验环节从企业省略掉，而是通过这样的手段来实现来料质量的提升和受控。全面质量管理强调的是全员参与意识，作为质量保证链条上源头的一环的供应商自然也在其中。相信供应商、将供应商作为合作伙伴已经是企业界的共识。而将来料检验放到供应商处，一方面是强化了双方的合作关系，使得双方利益联系更加紧密；另一方面也使得供应商有一种被尊重的感觉，可以提升供应商主动改善质量管理的积极性。供方检验需要具备的条件

供方检验并非任何情况下都可以实现的。前面我们已经说过，针对工业品制造企业的特点来提出此一思路，虽然并不只限于该行业。工业品制造企业的特点是其供应商专业性强、采购种类较多，标准化要求比较高，大多数来料固有特性容易形成量化指标。这些特点都是符合供方检验的要求的。除此之外，对于供应商以及企业本身也有一定的要求。

一、供应对企业生产至关重要的原辅材料或部件

供应商生产的产品是企业生产中很重要的原辅材料或部件，意味着企业需要严密关注该供应商的生产状况。如果只是一般重要的或市场标准化程度很高的零部件等产品，企业

只要在市场上公开采购就可以了，没必要进行供方检验的环节。

二、供应商本身具备一定的规模和资质

实行供方检验是对供应商的充分信任，因而在选择供应商的环节上尤为重要。这是质量保证的源头。对供应商的资质要求通常在外资企业对供应商的审核环节上可以充分体现。一般要求被审核方经过第三方审核，即ISO9000等质量体系的认证资格。

此外还要由企业组织进行第二方审核。一些跨国企业特别重视对供应商的评审，专门制定了供应商考核标准：GSQA程序、COPQ程序、CCRP程序(customercomplainresolutionprocedure)。这些程序结合了环境保护、劳动法、社会责任、顾客抱怨、质量成本、供应能力等多层面的内容。制定第二方审核的标准一是将提高供应商质量保证能力当作审核的基础。质量是产品进入市场的前提，也是实施审核的重要目的之一，帮助供应商提高质量保证能力能提高双方的经济效益。二是把各供应商的制造过程特征作为审核的核心。每个供应商的资源和生产过程都不相同，在将顾客的要求转化为对供应商生产过程的要求时应该引导供应商对产品的特性进行充分的识别，来保证整个产品的质量满足顾客的需求。

三、企业针对供应商管理有一套行之有效的奖惩制度

对于产品较复杂、有一定规模的企业通常都有数十、上百家供应商，在审核合格选定后如何保证其长期稳定的供应能力，需要对其进行长期的动态的监控。对审核后评定合格的供应商，应建立统计数据表，就质量问题、准时交货等等进行统计分析，每季度或半年进行等级评定、选优淘劣。

有效的奖惩制度对于供应商是一种制约，更是一种激励。只有这种激励确实有效，才能够激发供应商主动改善质量的热情，没有有效的激励，任何质量管理的办法都是空中楼阁。

四、企业对供应商供应的产品的生产特性有一定了解

将传统的针对来料质量的检测转变为对供应商生产全过程的监控，需要企业自身对供应商的生产特性有一个基本的了解，可以判断出需要在哪些环节上来实施控制，只有做到控制供应商生产全过程的各个重要环节，才可能实现供应商质量的提高和稳定，我们的供方检验才得以实现。

举例来说，一家复印机制造厂要对其注塑部件的供应商实施控制，需要对该供应商生产用的原材料、生产工艺、注塑设备以及操作人员都掌握，因为这些都是影响注塑产品质量的重要因素。虽然不必要具体考虑如何制定生产工艺，但是一定要知道注塑时间、温度、速度、

压力等参数是直接影响注塑产品质量的。

供方检验的实施要点

一、确立合理明确的产品质量标准

对于采购产品的质量标准，必须要明确，而且需要得到供应商的认同。质量标准要细化，且应该能够量化，同时要便于检验。对每一项指标的检测要求都要细化，比如抽检频次、检测仪器的状态、检测人员操作标准等等。

要避免盲目制定标准，有的企业将标准制定的非常苛刻，比如要求供应商对所有产品100%检验，事实上有些产品不需要或由于量太大无法做到全检。这时候需要耐心倾听供应商的意见，采取更经济、更合理的控制办法，否则必然导致供应商被迫数据造假，使得企业无法达到控制产品质量的目的。

二、把握供应商制造过程中影响质量的各处细节

对供应商的生产设备、工艺参数、操作人员等环节详细列表，在供应商的协助下，将所有细节按对质量影响的程度进行分类。按照影响程度的大小依次分为A、B、C类，对于A、B类应进行仔细研究，协同供应商制定预防措施和报警机制。对影响质量的工艺、原材料、环境、操作、设备等尽可能详尽的列出标准，双方确认后供应商提供每次生产的工艺卡，并严格执行。

三、供应商不得擅自更改已定工艺文件

如上面提到的工艺卡或作业指导书，供应商每次生产时必须严格按照双方确认的文件执行。在实际生产过程中，如果有些环节需要发生变动，必须要得到企业的同意。经过双方再次确认后，更新文件，供应商方可按照新文件来执行。

四、信息共享

建立客户、企业、供应商的数据分析平台，实现信息共享，把质量管理从一个企业扩展到一个产业链的大系统中，使供应商与市场衔接的更加紧密。

五、协助供应商对分供应商进行质量控制

供应商也有自己的分供方，也需要控制其产品质量链条的源头。企业不应该忽视对分供应商的管理，应该有协助供应商对分供应商进行质量控制的意识。视实际情况，企业可以采取不同的方式来处理。一些日本企业通常对供应商使用的原材料指定分供方，这就相当于将分供应商转变为自己的供应商；有一些国内企业则采取自己采购原材料，然后将原材料定额交给供应商代工的方式；还有一些企业将自己采购的原材料卖给供应商。除了直接控制原材料的采购外，还可以按照企业对供应商质量管理的实施方法，扶助供应商对分供应商实现质

量管理。对供应商质量管理的战略性分析

摘要随着全球经济一体化的进程日益加快，企业之间的竞争已经成为组群之间的竞争。质量管理不是单凭一家企业就能够完成的，它需要产业链上的各个成员共同合作才能出色完成。本文通过对供应商质量管理和战略进行了分析，对提高供应商产品质量具有积极作用。

关键词供应商质量管理问题战略分析

中图分类号：文献标识码：A

一、前言

对供应商实施质量管理，对于企业的产品质量的控制起到了非常积极的作用。其主要表现为：

提高了产品质量。

通过实施供应商质量管理，使得主体制造厂和供应商互相配合，实现资源共享，有效保证了产品质量提升，并满足制造厂对于产品开发的要求。

降低供应商质量管理成本和主体制造厂的采购成本。

通过对供应商实施质量管理，供应商内部的质量管理部门与制造厂质量管理部门的资源有机结合在一起，供应商凭借制造厂的质量管理部门资源，降低其自身的质量管理成本以及制造厂的零件采购成本。

增加了利润。

在实施质量管理之后，供应商的零件供应质量得到了有效保证，提高了生产产品的质量，为企业的竞争提供了坚实的产品保障，使企业的利润得到保障。

二、供应商质量管理存在的问题

实施供应商质量管理能够有效降低成本，但因供应商的质量管理不单只涉及到双方的关系，还涉及到了原料商、代理商等，需要整个供应链的各个环节的互相配合，一旦任何一个环节出现了问题，都会影响到供应链上的其他成员，影响非常大。

1、供应商质量管理强调的是和供应商形成战略伙伴关系，以减少供应商的数量，实现双赢。但当供应商出现问题的时候，企业也会连带受到不良影响。比如三鹿奶粉事件，由于三鹿集团对奶源供应商的监管不到位，使得奶源出现问题，对三鹿产品的影响是巨大的，企业不得不以破产告终。这个案例给企业提出了新的问题：在实施供应商质量管理的时候，企业怎样防范供应商质量问题给自身带来的影响，在依靠与不过分依靠之间找到平衡点。

2、建立信任机制。信任是合作的基础。供应商质量管理的目的是加强对零件供应的质量，保证制造产品的最终质量得到有效保证。因此，要建立在互相信任的基础之上。特别是与战略伙伴之间，要建立高度的信息共享机制，前提就是基于共同利益之上的互相信任。信任能够减少供应链的交易成本，节约了时间，并在遇到紧急情况之下提供有效的帮助，对顾客的需求进行快速转变，为供应商质量管理的运行提供可靠保证。面对激烈的市场竞争，随着市场环境的日益复杂化，怎样建立主体制造厂和供应商之间的高度信任关系，这是企业进行供应商质量管理的又一个难题。

三、供应商质量管理的战略分析

供应商战略性细分。

供应商的战略细分是指企业结合供应商对自身的影响，把供应商划分成不同的群体，对各类群体采取不同的关系模式，可以是伙伴关系模式、正常交易模式或者是混合模式。

如果供应商提供产品的附加值高、客户化程度高，那么就是企业战略性的投入品，该产品提供的供应商就是企业的伙伴供应商。如果供应商提供产品是标准化的一般产品，则供应商提供的是企业非战略性投入品，该产品供应商就是企业非战略供应商。上述两种情况在实际中只是少部分，大部分都是介于伙伴供应商和非战略性供应商之间的状态。

区别化的供应商管理。

在从战略影响的角度对供应商进行了详细分类之后，企业就要对供应商进行区别化的关联。对于交易性的供应商，企业要使用正常的模式与之相处，他们之间维持的是一种市场关系，企业可以完全根据价格作为供应商选择的主要依据。与这种供应商打交道，企业的讨价能力是最强的。对于战略交易供应商，企业要使用相对持久正常的交易模式与之相处。这种模式指的是企业和供应商之间并不淡出是市场关系，而是介于市场关系和战略关系之间的一种松散的组织关系。在使用这种关系的时候，企业要先对供应商进行辨识和选择，然后在多个供应商之间轮流购买产品，在提高自身产品成本优势的同时，提高讨价能力，只要供应商价钱具有竞争性，未来业务就存在着保障。维持这种关系，企业和供应商之间要有较高程度的信息沟通，建立互信和承诺关系，并建立一定的专用性资产投资。对于战略性供应商，企业与其实合作伙伴的关系，企业要与之建立高度信任合作关系，并开发供应商的多功能的截面，建立企业知识的分享截面，把知识和技术传递给供应商。比如在工程设计的时候，企业的设计师要与供应商的设计师进行协作设计，保证产品设计无缺陷和产品定制化标准。同时，企业还要推动企业之间的关系性资产投资或者双向投资，使企业的界限越来越淡化。

四、结束语

对于供应商的质量战略管理，可以用客户化和附加值当做衡量供应商对企业战略性的主要两个影响指标，对供应商进行细分，能够帮助企业识别不同类型供应商并进行不同的关系处理方法。随着企业与供应商关系的紧密程度的加深，互相信任程度也在加深，对组织边界的界定也就越发模糊。在实行质量管理的时候，对于整个环节的质量管理就能够起到更加积极的促进作用。

在竞争激烈的市场环境下，企业要更加重视供应商的质量管理，才能保持企业发展的持续动力，增强产品的竞争优势的同时，在市场竞争中立于不败之地。

参考文献：

吴晓芳，浅析企业供应商质量管理的目标和方法管理知识，2016

董伟，新市场环境下企业供应商选择的战略性分析与研究经营管理，2016

范文斌，中国加入WTO之后的市场环境变化与供应商选择间的关系探析中国经济与贸易，2016

于明星，生产制造企业供应商质量管理的要点分析经营与市场，2016

万如纯，新形势下企业供应商质量管理战略性分析经济贸易，2016SQE供应商质量管理研修班

SQE供应商质量管理研修班

企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，供应环节的重要性日益被企业认识到,向供应商管理要效益成为企业普遍的心声,但实际操作中,供应商管理被认为是一团头绪繁多的充满不确定因素的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，立场和地位本身就在不断地变化中，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。

于是供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队来担当，目前企业对这一团队的需求在不断增加。但是对于这样一种组织职能，往往是只有要求，没有规范，救火队员的角色占主导，靠人员的自主经验以及和不断地协调，但同时企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑：“大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？”,很多团队成员的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训,拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。更为重要的是，以往的供应商管理培训，仍然是基于过去无数十年前就已经出现的理念和工具，例如ABC分类法，传统品质管理手法，以ISO9000为基础的供应商审核，这些如果真具有经久不变的效果，企业就不会产生那么多供应方面的困惑了。

事实上，供应商质量管理的内容越来越成为一门综合性的管理学科，它伴随着供应链管理的知识，项目管理的知识,风险管理的发展，质量管理与工业工程手段的整合，以及信息技术，对人员提出了更高的综合性的要求，而且，在供应关系日益松散，时间效率要求不断提高，采购需求多样化随机化倾向增大的情况下，手中一定要有利器，能够灵活快速地命中目标，解决问题，同时防患于未然。为此，我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合咨询师丰富的工作经验和研究的成果，以及最新的供应商管理手段和供应链管理知识，开发了这一系列课程。目的是为企业的供应商管理团队建立一套岗位胜任的教练机制，同时提供大量有效工具，学而致用。

●课程的目标：

1、通过二天的研修，使参加人员掌握最新的供应商质量管理系统构成

2、理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化和计划性

3、掌握从供应商差异化能力开发到合

格供应商认证的有效过程.

4、系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平(本课程的特有内容)

5、掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去.

6、掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段

7、基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握供应商关系的灵活处理方法.

●课程亮点和2016升级提示：

先前版本的各章节提供了多种方法作为应对各种问题的工具箱，方便进行选择应用，新版课程

强调了针对性和直接性，明确某类问题用某类工具来解决

增加了快速的问题分析和解决工具.,

强化了供应商质量情报技术，解决供应关系下难以获得充分可靠的质量信息的困惑．

梳理了供应商质量管理的计划性，方便与实际企业工作相接轨，课程结束后可直接用于自己的工作.

新版保留和强化了先前的供应关系质量风险分析和操作手段，这部分是本课程的特有内容，也是防范与控制供应商质量风险的利器新颖

实用，不炒旧饭。在风险控制，二方审核，供应商差异化能力开发等方面融入了最前沿的系统方法，成为贯穿课程始终的线索。

供应质量风险控制及工具为本课程独家提供，贡献于供应商管理实效。

课程除了主教程之外，还有专门的工具及案例参考手册，另有大量可参照的文档资料，涵盖供应商质量的各方面。

●讲师资历介绍：丁远

优秀实战型讲师，供应链与质量管控资深专家，深圳质量协会特聘企业评估专家。结合SQE特训的本课程是丁老师于七年前首创，经过成功运作和大量企业需求访谈及反馈基础上的定期升级，已经优化成为独特有效的课程体系。

工作经历：

16年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，在零缺陷质量控制技术和可靠性工程方面有自己独到的研究成果，且来源于实际企业经验。

从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的产品项目、零缺陷质量控制、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。曾在公司美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内供应商中的管控与改进项目，取得显著成果。

在不同企业中所负责的产品项目均处于较为特殊的供应链地位，因此在与汽车，电子行业的大客户合作方面具有深厚的经验基

础。

咨询与培训经历：

7年咨询培训经历，在全国各地为上百家知名企业培训并咨询关于采购/供应关系的改进，培养供应商管理团队。其中包括帮助跨国公司在中国寻找、认证OEM/ODM供应商，并在后续交付过程中提供质量及持续性保证。

在面向供应链管理的咨询活动中，独家研究开发的供应链风险控制系统，综合供应能力模式，为众多客户所采用，包括知名B2B电子采购网站的核心项目。

在综合运用可靠性风险分析，缺陷分析，DOE试验设计来达到产品和零部件高要求方面有独到的研究，开发有独特实用的产品可靠性与质量风险分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。

辅导过的典型企业：海尔，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团,珠海飞利浦小家电，联想移动，美资怡得乐医疗器械，美锐电子科技，北京松下电子元器件,Intel北京公司经销商群体，美的制冷，格力电器，深圳华为，格兰仕，KMC链业，泰科电子，航盛汽车电子，南车株机，惠亚电子，重庆力帆摩托,联想移动，信利集团，林洋新能源，柳州五菱,神州数码,许继电器,北京沃奇数据,苏尔寿泵业,深圳艾默生，美标卫浴，美锐电子科技，德赛集团，立帆摩托，东菱电器集团，东芝复印机，深圳ITT，东莞柯尼卡/美能达，深圳三洋电机，延峰伟世通，深圳同洲电子，深圳金宝通电子。

●课程内容：

第一天内容:

1、SQM发展趋势与职能变迁

SQM发展趋势

供应商质量管理的目的

场景分析

从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展

SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

新型的供应链组织分析

2、SQM的技术策划工作-质量需求分析与规格的建立

产品层面的主要工作-零部件技术预分析

*什么是采购前期零部件技术预分析？

*零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析

*媒介分析

*界面冲突与传递风险识别

*特性识别策略

*规格与质量之间的差距

*新材料确认技术要点

3、供应商风险分析与识别(课程重点)

供应商风险管理的背景

为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型?

风险控制循环与8D循环

供应商风险五大方面类型：

*质量项目贸易制造与交付商业持续性

质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级

内容展开重点:

质量风险分析和控制：

*14种面向供应链的质量风险识别

*针对各项质量风险的控制方向

4、产

品层面质量风险分析与控制

产品质量水平与质量目标

缺陷风险优先减少系统

设置风险截止手段与环节

时间节点与断点控制

飞行检查与源头监控策略

OBA策略

产品审核的多向开展

第二天内容

5、过程层面质量风险监控专业过程审核技术

过程质量风险基本概念

过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)

过程审核技术要点—结合案例分析:

*缺陷发生源与波动源分析

*过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)

*关键控制点与特殊过程

*防错、探测度与过滤能力

*检验站设置

*转机换型监控的重要性

*两级过程整备状态

*工艺水平评价技术

*FTQ(FIRSTTIMEQUALITY)风险点分析

*过程固有质量风险水平预测

*测量系统审核与过滤能力评估

6、供应商差异化能力开发

产品背后隐藏的供应关系分析工具

供应商质量管理模式与供应关系的匹配

从需求分析到能力模型的传递性

供应商能力差异化的步骤展开,展开为分类--分级管理循环能力模型信息收集评估的前期过程

面向差异化能力的风险界定

综合供应能力模型

什么是综合供应能力评估

制造/交付风险评估

合约差异化

7、产品实现全过程的供应商质量管理

供应商的NPI过程要求

产品项目展开路径与供应商管理相结合

产品诞生全过程的供应商管理节点

NPI的供应商管理阶段

阶段放行原则(批产前的认可程序)

8、供应商系统监控—三个方面

系统审核:

供应商系统性风险识别

系统运行确定性

系统审核的相关风险要素和系统确定性

质量系统保证度重点要素

系统监控措施:

质量目标监控

改进路径

供应商档案与看板

风险告警机制

新型的供应商绩效评价建议:

传统绩效评价的误区

新的绩效评价方向的建议

产品生命期绩效评价

差异化绩效评价

项目跟踪评价

9、课程总结:工作技巧与计划性

供应商管理三十六计

供应商关系灵活处理

辅助案例

密集沟通技术

SQE供应商质量管理研修班

2016年9月14-15日深圳

【参加对象】SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。

【参加费用】3200元/人

【课程热线】4OO-O33-4O33

【内训服务】本课程可根据客户需求提供内训服务，咨询电话：34O7125O德国汽车供应商质量管理

供应商质量保证

QualityAssuranceofSupplier

供应商选择质量保证协议

生产过程和产品认可批量供货质量表现

1998年第三次修订本

供应商质量保证

供应商选择质量保证协议生产过程和产品认可批量供货质量表现

1998年第三次修订本

德国汽车工业联合会

责任排除

VDA“汽车工业中的质量管理”是适用的指导路线。使用者有责任保证其在各特定情况下的正确使用。

VDA考虑工艺状况、发布时的现状。根据VDA指导路线，任何人都要为自已的行为负责。每个人的行为自负风险。特此排除VDA以及发布VDA指导路线所涉及人员的责任。

在VDA指导路线应用过程中，发现错误或误译，立即通知VDA，使任何可能的错误可得到及时纠正。

参考标准

引用标准章节需得到DINDEUTSCHESINSTITUTFUR的许可，标准通过DIN编号和发布日期进行识别。

最新版本限定了标准的使用。最新版本的获取途径：出版商BEUTHVERLAGGMBH，10772BERLIN。版权

整个出版物受版权保护。任何末经VDA允许的超出版权法界限的使用，都是未经认可的、是非法的，这尤其适用于出版、翻译、电子系统的缩微拍摄、保管和处理。前言

汽车工业中采购活动与生产定位的国际化需要相应的全球性质量管理标准。使用方与供应商之间比较亲密的合作关系是进行全球竞争的必要前提。

使用方与供应商之间的亲密合作通过协议进行约定。本书对这一项目有评论和建议。

“汽车工业质量管理”系列中VDA卷21975第1版，有如下内容：评价供应商质量能力的指导路线，首件样品测试和进货环节的质量评价。在VDA卷21995第2版中，以基本表格的形式描述了批量供货质量表现和首件样品测试的评价方法。

为与汽车工业的国际性质量管理标准达到同步，出现了现在的第三版本。要对本卷进行摘要浓缩，在其他VDA出版物中详细说明的一些内容将不再提及。

本版本从根本上重新阐述供应商的选择、生产过程和产品认可、质量保证协议。

为符合最新的PPM评价，质量特性的评价程序有所调整。

准备期间，可参考如QS-9000、PPAP和EAQF中的要求及备注。

我们感谢下列公司及其员工参与本版本的准备工作：BMWAG，Munich

Daimler-BenzAG，Stuttgart

DelphiPackardElectricSystems，Wuppertal

MannesmannSachsAG，SchweinfurtMannesmannVDOAG，BabenhausenVolkswagenAG，Wolfsburg

我们特别感谢下列公司及其员工参与了“质量保证协议”和“PPM-评价”章节的准备工作：

AudiAG，lngolstadtBMWAG，Munich

RobertBoschGmbH，StuttgartContinentalAG，HannoverDaimler-BenzAG，Stuttgart

DelphiPackardElectricSystems，WuppertalMannesmannSachsAG，BabenhausenLucasAutomotiveLtd.，KoblenzOpelAG，RusselsheimPorscheAG，ZuffenhausenVolkswagenAG，WolfsburgZFGmbH，Saarbrucken

内容列表

前言

1引言目的合作各方概念方面

产品和过程开发阶段批量供货阶段

2供应商选择质量能力

进一步选择的标准

3质量保证协议

4生产过程和产品认可目的

应用范围

生产过程和产品认可的原则PPA程序可能的导因PPA程序

生产过程的评价样品检测

基本的PPA过程

生产过程和产品认可的要求提交等级的选择保存期认可情况自身证明报告/表格

5批量供货质量表现供应商评价

批量供货零件质量的评价不合格的鉴定不合格产品的处理信息系统信息来源早期报警系统顾客调查

不合格零件分类

PPM抱怨值调查

3777777889101111121212131313141717181818202020202121222222222223

计算公式计算方法目标协议特殊情况6术语定义7附录1─质量保证协议的核对清单8附录2─首件样品测试报告表格23232323242528

1.引言

汽车工业中顾客与供应商之间加强的合作关系对质量愈见重要.目的

本出版物作为汽车工业中组织顾客与供应商之间合作关系的辅助.下面章节描述了程序:─供应商选择─质量保证协议

─生产过程和产品认可─批量供货质量表现

应提供证明供应商能交付符合要求的合格产品的证据。而且显示下述情况：回避的可能性，不合格的确认和解决，供应商质量提高。合作各方合作各方合作各方

合作各方必须同时忠于对方，保守机密是基本要求。

顾客应该使合作类型与程序应用在基本状况下协调：─产品的复杂性

─供应商类型─交付范围─采购概念方面概念方面概念方面

投标一种产品必须在所有条件相同时进行。

顾客将预定用途、供货零件状况以及顾客产品告知供应商。通过这样，供应商可以最好的建议顾客正确运用或使用供货零件，以避免顾客产品开发过程中出现错误。

因此，顾客列在文件中的要求应该容易理解、清楚和恰当。供应商在报价前先要检查顾客要求的完整性和可行性。

确定文件的完整性，首要考虑经济方面、技术方面、服务方面以及组织方面的要求、质量管理方法和质量目标、要求协调协议。这里如采购合约、交付计划、特性规范和质量保证协议起了辅助作用。

供应商的选择依据技术的、经济的、服务的和质量方面的标准。产品和过程开发阶段

提出项目计划，阐述从概念到开始批量供货的里程碑。项目计划由顾客和供应商共同制订。经协议才可变更。

产品和生产过程开发是否成功由生产过程和产品认可证明。批量供货阶段

在第一次批量供货前，必须进行生产过程和产品的认可。

批量供货完全有效的情况是供应商供给顾客的都是无缺陷产品。

顾客与供应商必须针对混乱和不合格产品的处理共同制定责任和程序。

必须审核批量供货质量表现。实现持续的产品进步以及生产最优化可参考相应数据、信息和经验。

图1-1合作的各个阶段

2.供应商选择供应商选择

顾客根据所需购买的产品或服务来选择供应商。通常，进行供应商的选择是跨部门的，例如，是通过顾客的采购部，但涉及开发、生产、质量管理和服务。

供应商的选择应尽早进行，以使合作关系在开发的早期阶段便得以建立。产品的复杂程度和技术要求越高，选择供应商时就要更小心、更仔细。

除技术、经济和服务方面，供应商的质量能力是最基本的选择标准。质量能力

对潜力进行综合评价后，必须通过对质量体系和产品相关过程的认可来证实供应商总的质量能力总的质量能力。总的质量能力证明可以是下述记录形式：

─顾客对体系和过程的审核─供应商其他用户对体系和过程的审核─授权机构的证明

特定情况下，顾客可决定不同形式。

根据体系审核或证书评价供应商的质量体系。质量体系的评价透露供应商技术方面及组织方面的信息。

过程审核评价产品的生产过程。这里，对生产过程保证的提问是焦点。

综合质量能力是定购分配的前提。

产品特性质量能力的证明是生产过程和产品的认可。这是批量供产品特性质量能力货认可的前提。

图2-1供应商选择程序

进一步选择的标准

审核结果可供对供应商的条件进行比较，因而是进行供应商选择的基础。选择供应商的目的，首先是将风险降为最小，还有就是考察要求和进行进一步选择。选择供应商时，可参考更深层次的标准，如：

·工程特性和潜力，可靠性，还有人事和技术装备。

·调度、开销纪律和价格，考虑内部调度、价格和开销结构的透明度，合理便利措施的系统实行。

·首件样品结论要参考首次采样的频率、首件样品测试报告的完整性以及样品零件、通讯、解决问题的能力、对投诉的反应。

·评价原材料接收时，还要考虑交付的可靠性和机动性、交付取消程序和控制。

·产品质量和质量意识，参考清洁、整齐、产品安全预防措施、员工资格、培训水平和进修。

·定购时的通讯与合作，生产计划和控制体系，通讯技术。

·处理问题的质量，发生问题或顾客投诉时的产品传送，联络人的有效性，应急方案。

·对工作中的环境、健康影响、安全性的合法规定。·环境意识，原材料的环境处理，产品，包装和损耗。·可追溯性

这些标准应被纳入供应商评价体系。

利用清单和数据处理可简化供应商的选择。3.质量保证协议3.质量保证协议质量保证协议(QAA)QAA)

顾客在选定供应商后，应签订质量保证协议。质量保证协议从产品策划开始，特别是通过规定界面和促进加强的、平稳的合作，来确保顾客的质量要求得以实现。

还有一个边缘影响，就是合约各方的联合竞争力通常加强了。

由于现代的开发、生产和产品技术，广泛的制造质量保证措施是必需的。质量保证协议旨在建立一般规则。而且不该对合约任一方不利。单方面改变成本、职责和责任是违背QAA的基本思想的。

指导思想：质量保证协议的内容或措辞应是顾客和供应商双方都能接受的，即使在有冲突的地方。

质量保证协议为产品而定。

质量保证协议的内容原则上与质量有关。有产品的特性和技术要求，举例来说，工程合约中性能规格、图样或其他说明。还有商业内容，如在采购和供应合约中。

如果还未受控或其他合约中有比较接近的说明—如前面段落中的例子—质量保证协议的内容在其他合约中可以是：

—供应商质量体系要求—质量相关责任的规定

—顾客与供应商之间界面的规定—共有信息责任的规定—顾客确定审核的权利

—关于质量数据、保留周期、报告的文件—生产过程和产品认可程序的规定—产品更改程序的明确—共同质量控制程序的规定

—测量，用于不合格的预防、确认、消除—为评价问题供应商对顾客生产过程的参与—对供应商分供方的要求的规定

—有关交付质量和产品可靠性的协议—检验和试验或检验和试验程序的调和—材料接受检验的更改—技术和服务保证—产品确认和可追溯性—产品有效期

—供应商环境管理体系的要求—保密协议—合约期限

图3-1合约结构

备注：QAA的内容可以独立拟定，也可以是其他协议中的一部分。质量保证协议中不同的措辞会影响产品责任和保证范围。因此特别是针对错误会引起责任要求的产品，建议考虑责任承保人或进行法律咨询。

如果措辞违犯了当前的法律，则措辞或整个QAA在法律上是无效的。对责任进一步的注解见VDA卷1。

4.生产过程和产品认可

PPA程序确保具体产品满足顾客的要求。

至今，产品认可总是处于抽样的情况。

新的生产过程和产品认可将生产过程特别考虑。因此认可包含：

—过程。通过过程能力分析和过程审核—产品。通过首件样品测试

因此保证在受控的、有效的过程中制造出的产品满足指定要求。PPA程序的基本思想是使供应商能向顾客宣布PPA程序成功完成。目的目的目的

在批量供货开始前，PPA程序提供图样和说明书中的质量要求被实现的证据。完成的PPA证实顾客要求、规格、和其他要求被正确理解并实现，对生产过程也有效。

因此，生产过程和产品认可是产品和生产策划过程的最终确认，得到肯定的结论会导致批量供货认可。

生产过程和产品认可程序描述了允许顾客和供应商正确计划PPA的基本条件。

应用范围应用范围应用范围

生产过程和产品认可程序适用于新的零部件或产品有技术修改和生产过程有变更时。

程序适用于具体的产品，如：

—生产零部件

—维修或备用零部件

—间接材料，就象工具、润滑剂等等—原材料

备注：非具体产品应归入供应部分的资格测试框架中。

生产过程和产品认可的原则生产过程和产品认可的原则生产过程和产品认可的原则

·PPA程序的实行必须符合顾客和供应商之间的协议。

·供应商考察顾客要求时，分清哪些要求基于PPA的考虑。

·协议在顾客与供应商间制订，在协议中包括PPA的已有规则，或加以补充或限制。

·有关PPA的协议被文件化并随后立档，举例来说，在要求说明中或在质量保证协议中。

·顾客和供应商都可以创立PPA程序。章节阐明程序可能的导因。因此，供应商通常有责任向顾客说明PPA程序是否必须以及到什么程度。

·如顾客免除PPA程序，不意味着解除供应商进行内部认可的责任。

·供应商承担PPA实行的全部责任。

·为达到顾客对产品的要求，供应商对其分供方的全部元件、部分整件和服务的认可负责。

·PPA程序必须与顾客在协议中制定，以使PPA在批量生产前进行。·订购和预定交付日期如有要求，顾客仅接收样品零部件。

·认可根据双方间的协议进行，如将已签字的首件样品测试报告送还给供应商。

·如果顾客和供应商双方同意，可提出并认可首件样品测试报告以限定产品范围。

·顾客的认可不减轻供应商对其产品质量负的责任。·应单独建立无PPA时顾客取消供应的协议。PPA本身不能代表或取消一个供应合约。PPA程序可能的导因程序可能的导因

合约成员在产品有修改以及产品相关过程有变化时必须通知对方。下列情况是实行PPA程序的可能的原因：─使用新的零部件

─设计、规格或材料有变化─使用有选择性的材料或结构

─引进新的工具，或修改工具，或替换工具─损失变化或保持后

─制造方法或生产过程有变更

─生产变化或引进新的生产设备后─产品或服务的供应商变化了

─由于质量问题引起的交付停顿后─生产设备已闲置12个月或更长时间

图4-1批量供货认可

PPA程序程序

生产过程和样品测试的评价是生产过程和产品认可的基础。生产过程的评价生产过程的评价生产过程的评价

开始新的或更改的产品或过程，受控并可行的过程的计划、开发和引进是活动的必要部分。

PPA过程中这些活动的执行通过文件和记录证实。这包括：FMEA过程，过程流程图，生产、检验、试验计划和得自过程能力分析的结论。记录传送或委托给顾客以符合PPA要求。顾客可另外进行一次过程审核。审核在供应商处进行。样品测试样品测试样品测试

样品是产品试样，通过它可以测试与规定要求的一致性。区分“首批样品首批样品”样品首批样品”和““其他样品”。其他样品”

样品测试，也称样品检验，理解为样品的确认。通过样品，回顾协商同意并加以规定的要求，样品评价的结果被载入文件。

首批样品首批样品是完全在批量生产条件下采用批量生产资源制造的产品和材料。生首批样品

产过程和产品认可的抽样必须用首批样品。首批样品的抽样被称作“首件样品测试”。

首批样品预定用于检验、测试并发送给顾客，应该在批量生产条件下从生产线随机抽样。顾客和供应商对不同类型产品协商决定尺寸范围。也适用于抽样数目。

其他样品是指不完全在批量生产条件下制造的产品和其他样品

材料。其他样品绝对不可以用于生产过程和产品认可其他样品绝对不可以用于生产过程和产品认可。其他样品绝对不可以用于生产过程和产品认可。但是，其他样品若满足规格要求，可供给顾客。

其他样品的认可，例如顾客工程部或开发部尝试并适合的样品，并不同时意味着批量供货认可，也不是免除PPA程序的原因。

如果顾客特别要求其他样品的抽样。那么抽样目的，以及抽样范围和承诺应该商定，被记入文件。这种情况下，VDA表格中必须有相应的备注。

图样和规范中包含的所有产品特性都要被抽样。包括可行的、有用的以及什么时候不接受。

─尺寸─材料─性能─可靠性─视感─重量─触感─声感─气味

备注：CAD图样要求关于参考点、测试剖面和测试表面的细节。

样品被明确鉴定，对应各个测量数值。如果必须的话，鉴定中包括来源。明确的鉴定所有的特性，单独记录名义值、极限值和实际值。实际值与各个样品相对应。

基本的基本的PPA程序程序

图4-2中描述了基本的PPA程序。因此，下面各点供参考：·PPA程序按顾客要求策划，使认可可在批量供货开始前进行。

·供应商提出完整的全套PPA文件和图样以及规格，这对进行产品的检查、测量和测试是必须的。·供应商测定测量系统的能力并记录结论。提供所有必需的产品特性检验、测试和测量用的设备。

·顾客和供应商应该一起限定产品特性，以进行能力分析。·供应商为实现要求，规定必须的过程特征。

·测定上述特征的过程能力并载入文件。检查类型和能力特征值应该由顾客和供应商商定。如果没有其他限定，则维持下列数据：

检查类型描述能力

短期过程能力MFUCmk≥

初步过程能力PFUPpk≥长期过程能力PFUCpk≥

·进行尺寸检查并记录结果。

来自认可的外部机构的测试结果被承认。将测试结果与要求相比较。·测试材料并记录结果。来自认可的外部机构的测试结果被承认，将测试结果与要求相比较。

·进行性能测试以及顾客和供应商商定的其他测试，记录结果。将测试结果与要求相比较。

·首件样品测试报告的封面表格必须填完整。供应商的授权代表必须审核报告并在封页签名。

生产过程和产品认可的要求生产过程和产品认可的要求生产过程和产品认可的要求

提交等级决定哪些文件、记录以及样品必须传送给顾客用于生产过程和产品认可。

提交也可针对供应商的工作。

如果没有另外商定，根据提交等级2的文件和样品被传送给客户。

要求:提交等级123

1.首件样品测试报告封页(FSTR)×2.触感、声感、气味、过程能力数据等等)3.样品A4.文件5.设计和开发认可7.过程流程图表8.生产、检查、测试计划9.检查、测试和测量设备清单10.产品和测试设备能力分析11.对顾客要求依从的证据，针对与顾客商定的范围

×√A√×××

×√A√×E×E×√×

×对各个提交级别的要求

√个别情况，范围与顾客商定A样品数与顾客商定E仅用于检验

与提交等级无关，供应商必须进行自己的内部认可并记录结果。这时他必须针对上表中1至11点作出陈述。

如果样品提交得到同意，那么顾客在适当的时候要求样品，与给出预定交付日期的订货分开。

符合所有规范，才进行文件、记录和样品的提交。如果不符合有背离，供应商必须获得顾客的书面认可，并将其附于提交。提交等级的选择提交等级的选择提交等级的选择

提交等级1的判断标准：

─供应商是知名的，首次抽样和批量供货过程没有发生问题。─容易生产的产品或一次简单的更改

─产品家族：一个项目的数量根据提交等级2或3进行抽样，其余项目的数量根据等级1。提交等级2的判断标准：

─新的供应商

─知名供应商发生质量问题

─制造过程类似的产品发生问题─新的生产过程提交等级3的判断标准：

─顾客无适用的测量设备

─新的生产过程

─产品制造是复杂的、困难的，生产过程难以控制

─有专门档案的文件，见VDA卷1

保存期保存期保存期

考虑到PPA程序，产品的和相关过程的文件、记录、以及生产过程和产品认可组成部份的数据必须保留，保留的时期至少为：产品供应合约有效期加1年或根据专门协议。

当前有效的参考和界限模式由供应商保留相同的时间期限。因此，顾客和供应商间应该就有特殊性能的产品建立明白的协议。备注：如果产品的文件必需存档，可以要求更长的保留期。

如果众所周知程序的合法性还有待决定，相应文件既不允许被调动也不允许被毁坏。

认可情况认可情况认可情况

顾客将评价提交的文件，可能的话还有样品，完成首件样品测试报告的封页，填写单独的和综合的认可状况，如果没有另外商定，将它传送给供应商。

认可状况可以是：·认可

这意味着不违背交付取消规定的产品得到认可。·附条件的认可

这意味着产品的发送仅在特定的限制时期或特定件数得到许可。条件由顾客和供应商个别商定。再次抽样可能是必需的。

·否决，必须再次抽样

这意味着产品的发送未被允许，必须再次抽样。自身证明自身证明自身证明

顾客和供应商间可以商定由供应商进行自身证明。这意味着供应商向顾客出具提交文件，但顾客的反应不是必需的。

如果已经商定自身证明，供应商可将它连同承诺文件提交，同时保持产品的认可状态“认可”。

要减少正式费用和过程时间，选择这一步骤。当顾客确信供应商的可靠性且本步骤对产品或环境是适合的时候，顾客选择本步骤。这个过程可被应用在提交级别1或者用于较小的产品修改。

因此供应商必须保证能证明或证实提交文件的传送。

报告报告/表格报告/表格

第8章的首件样品测试报告应该是供应商与顾客间所有必需信息的标准。当交换数据时VDA卷7适用。

首件样品测试报告由封页和测试结果数据表格组成。测试结果数据表格由顾客和供应商按照提交等级、以及卷要求的其他文件。

测试结果数据表格包含所有抽样必需的鉴定数据,目的是对应FSTR封页。如：—供应商编号—测试报告编号—样品的鉴定数据

以及所有选定特性的详细测试结果。

每页测试结果数据表格仅允许显示一种类型的测试，如材料测试、性能测试等等。

材料及其成分，附在首件样品测试报告后。副本的数量由顾客和供应商商定。

完整的首件样品测试报告由供应商，可能的话连同样品发送给顾客。

顾客确认FSTR或他自己按照VDA卷2，第4章进行抽样得出的测试报告

5.批量供货质量表现5.批量供货质量表现批量供货质量表现供应商评价供应商评价供应商评价

供应商评价系统必须允许质量能力和质量表现的评价，这通过直接或间接影响质量活动的全部商业活动范围。

目标特别是：

—关于质量能力和质量表现的清晰、可比较的说明，作为订购分配和确定供应配额的基础。

—突出薄弱点，以鼓励好的供应商，督促或排除差的表现者。—长期满足持续增长的质量要求这一能力的评价。

质量能力的评价已经在第2章供应商选择的框架中作出阐明。质量表现的评价可按照章节根据抱怨值进行。进行质量表现或批量零件质量的评价。

—为得知质量niveau和质量进展—为避免重大损害

—为使顾客满意

—支持向着“零-缺陷”的持续发展过程质量审核根据商定的技术文件和规范进行。

进行供应商质量表现的评价应该设置时间间隔并记录在表格中，应该保留质量历史，由下列方面组成：

—材料接受检验的结论

—抱怨—范围

—交付可靠性

供应商应该有规律的被告知他的质量表现情况。

图5-1批量供货质量表现

批量供货零件质量的评价批量供货零件质量的评价批量供货零件质量的评价

所有接收的材料必须最少连同供应商的交付确认数据、顾客的接收数据和供应数量记录下来。

批量供货零件质量的评价，通过材料接收检查，通常基于专门的产品要求、顾客期望、风险分析并根据检查和测试计划。

材料接收检查的最小要求源自合法的观点，如根据§377德国商业法规，产品可靠性法规，§823德国民事法规和契约书。

不过，随机抽样测试对材料接收已失去意义。它通常只用在确认测试中或出问题时，如不合格品修正后的再检。

原因是质量的呈现状态、供应零部件的复杂性、费用压力、以及现在的服务观念，如时间恰好交付：

·PPM范围内的不合格通过采用随机抽样的传统材料接收检验几乎不能被察觉。

·复杂的供应件顾客不能测试，因为没有相应的专业知识或顾虑专门的检查、测试、测量设备和专业测试人员的费用。

·JIT材料交付直接进入安装位置。

为解决这些情况，必须找到新方法，符合供应商和顾客互相依靠的观点。必须在早期阶段预防不合格的发生。因此，焦点是生产过程的过程能力。包括当前过程能力的判定、生产过程的控制、以及过程的持续改进。

不合格源的减少和过程安全性的提高，与返工、拒收的减少、供应商生产的有效性相关联。

5.3不合格的鉴定3不合格的鉴定不合格的鉴定

为最终顾客的利益，按照零-缺陷-策略，必须利用所有确认和阻止不合格的机会，不管在供应商、在顾客、还是在产品交付后。

考虑顾客满意度和质量成本，必须尽早识别和消除可能存在的不合格。

过程审核证明它本身是内部生产过程中鉴定可能存在的不合格的有效工具。个别情况下，应该商定并在供应商进行附加的最终检查和发送检查。

零件安装过程中，顾客必须注意可见缺陷，包括损伤，这使零件不适用。这些零部件必须按照章节描述的进行处理。

通常所有的不合格，包括那些引起直接装配问题或功能问题的，作为零-公里-缺陷记录下来，告知供应商并在那儿进行分析。

产品交付后，顾客进行这一领域的产品观察，但也可特别通过权威和协会，技术监督机构，车辆和交通局）。在这个框架中，对抱怨以及结论联系他们自己的产品进行分析。

供应商有责任积极参与零件的问题分析，并且与顾客一起进行领域观察。

因此，为供应商创造机会评价他们在装配状态的零部件，目的是可能获得进一步的知识来有效消除顾客提出的不合格。不合格产品的处理不合格产品的处理

不合格出现在不同地方

—在供应商

—在顾客—在各领域

不管是在体系中的哪些地方发生不合格或发现不合格零部件的，必须决定适用问题推断的测量。必须确保所有不合格零部件，在生产循环中它们发生的地方，被鉴定、收集、标记并把它从下一处理过程排除。

顾客和供应商有责任互相通知相对要求状态的偏差，不许延误。

供应件与顾客产品的全部操作和不合格的情况，必须让供应商知晓，以使供应商可以正确的解释抱怨并实行有效的纠正措施。

获得不合格零部件的100%的列表，以及决定下一步行动以后，必须立即进行问题分析。

系统解决问题的合适方法将被使用。对这点的提示包含在VDA卷6，第1部份，18条。因此纠正措施的确认有专门的规范。信息系统信息系统信息系统

文件和服务或保证数据的评价对加快该领域中问题的处理是必需的，也就是，最终顾客有适用的各种信息源。信息来源信息来源信息来源

绝大多数情况下，汽车制造商有权使用关于特定零部件缺陷频率和缺陷原因的详细信息和数据。

所有必需的信息通常对供应商开放，目的是尽可能的缩短产品改进过程的时间。供应商很乐意能够直接使用顾客已存在的数据处理系统。

多数的外部质量数据至少存在于长期观察的框架中，除了应该利用的顾客质量数据系统。

因而，如TUV、ADAC、以及其它机构定期发行的出版物，超出汽车制造商正常的评估时期。早期报警系统早期报警系统

当生产新产品或者采用新的、复杂的系统时，尽可能直接从领域中获取信息

是重要的。这种情况下，上面提及的体系是不够的，因为它们更多地针对长期观察时期，也就是说，他们基于1，3或者12个月的服务，因此，只能在几个月后得出结果。

这些情况下，供应商必须尽力迅速地获得信息。因此，汽车制造商应该将下列信息源对他开放。

·热线—系统：许多情况下汽车制造商选择一定的商人直接汇报抱怨。这些数据应该连同制造商一起被评价并被用于产品改进。

·系统的驾驶员或服务车辆：这里，也存在在较早阶段从领域中获得数据和信息的机会。

·对商人的调查：与顾客的直接接触自然会提供最好的信息。因此，与汽车制造商签订协议后，供应商应该尽力寻找机会与修理场直接接触。

·零部件回顾：为支持“热线”，能得到分解的并归还给予汽车制造商的零部件进行详细的问题分析。顾客调查顾客调查

汽车制造厂家，在其它行业中，与市场调研公司一起开展顾客满意程度的调查。

首先，这个结果用于新产品的开发。无任如何，顾客的抱怨，连同上述信息被反馈于开发和生产并用于生产改进，使生产制造商最优化。供应商也应包括在内，帮助评价与他有关的数据。不合格零件分类不合格零件分类不合格零件分类

因为在材料接收检验中通常只有较少的不合格件被发现，质量评价时考虑进一步处理过程中或领域中鉴定出的不合格件变得日益重要。

顾客和供应商必须—在技术可行范围内—努力鉴别每个零部件与生产日期、生产时间以及产品原材料是否符合，建立相符的管理上的可追溯性系统，以确保与交付和生产位置的联系。

除了使供应商缺陷原因分析简单化，这些鉴定的零部件提供了另外的评价机会，如对实际生产的不合格零部件联系规定的生产阶段和相应供应数量进行更进一步的目的评价。

下列步骤，特别推荐它们自己适用于那些未被识别的不合格零部件和与特定交付无关的不合格零部件。

下道过程拒收的不合格零部件是—与最末一次交付有关的，或

—与评审阶段交付数量有关对于抱怨值判定的建议在章节中有描述。拒收的零部件是

—在评审阶段与交付数量有关的，或

—与发生不合格零部件的交付的数量有关：如联系发生拒收零部件那个月的交付的数量。

这里，要考虑抱怨值取决于保证期限。

关于这个的注意点包含在VDA第3卷上。。调查.7调查PPM抱怨值抱怨值

为了使拒收数据有对比性并实现如零-公里-抱怨的统一处理,推荐下面的步骤和定义。

进行抱怨值的判定

—为了得知质量状态和进展。

—为在供应商评价和选择时评估供应商的质量执行情况。—为在“零缺陷目标”的方向上支持持续改进过程。

计算公式

抱怨值“C”的定义：

C=

评价的不合格单元

交付单元

*1000000

(PPM)

用于每个项目数的评价阶段。计算方法

抱怨值基于批量供货零件的项目数，能归纳到供应商等级。不包括所有类型的样品件。

顾客抱怨的单元数，通过缺陷分析，纠正为“评价的，不合格单元”的数量。

“评价的，不合格单元”的计数与它们的复杂性无关，因此，不合格单元的数目对批量供货零件的质量评价是决定性的，但不是不合格品的数目：如果几个不合格项同时出现在一个零部件上，评价时只计为一个不合格品。

不考虑供应商记录并宣布的、还没有导致生产过程分裂的不合格品。服务的不合格应该单独分析。目标协议

顾客和供应商能制定PPM协议。规定期间的PPM目标直到实现0-缺陷-目标。目标协议为持续改进的目的服务，不用于潜在不合格品费用的确定。目标协议在不更改情况下持续有效，甚至在零-缺陷-目标已达到时。指标从批量供货开始时生效。特殊情况特殊情况

特殊情况,诸如:

─持续要求(批量供货停用的零部件,备用件)─行为(工作站行为,保管行为)─强烈波动不定的交付数量─低交付数量

─没有规范标注的不合格现象供应商和顾客间必须分别商定。6.术语解释术语解释抱怨抱怨complaint：complaint：

这里指顾客对供应商关于评价为不合格的交付产品的抱怨。评审周期评审周期Aseessmentperiod：Aseessmentperiod：

数量与相同的周期有关。评审周期可以个别地、有目的地商定并记录。评价的，评价的，不合格单元不合格单元Evaluated,nonconformityunits：Evaluated,nonconformityunits：

评审期间，顾客和供应商公认的不符合规定要求的单元数。单元单元unit：unit：

评审的材料或非材料项目；个别产品，那些可以个别描述和评审的。不合格不符合）nonconformity：nonconformity：没有遵守某个规定的要求。

备注1：该定义包括了一个或多个质量特性、或质量体系要素未遵守规定要求或缺少。

备注2：该定义明显不符合《德国产品责任法规》第3章“产品有缺陷，如果它不提供安全性…”也不符合德国购买法规的缺陷概念。术语“不合格”、“不符合的”…纯粹理解成有关质量的术语。提供的单元提供的单元Deliveredunits：Deliveredunits：

用于评审时期的数量，每一数量单元。缺陷缺陷defect：defect：

没有满足某个预期的使用要求或合理的期望，包括与安全性有关的要求。备注：现有条件下的期望必须是合理的。数量数量Quantity：Quantity：单元数。PPM：PPM：

每百万中的零部件。产品责任产品责任productliability：productliability：

制造商或其他方对因产品造成的人员伤害、财产或其他损坏的赔偿责任。备注：产品责任的法律和财务处置可因司法情况而有所不同。质量审核质量审核QualityAudit：QualityAudit：

确定质量有关活动和相关结果是否符合计划的安排，以及这些计划是否实际实施并适合达到预定目标的、有系统的、独立的检查。

备注：质量审核一般用于对质量体系或其要素、过程、产品、或服务的审核，但不限于这些。上述这些质量审核通常称为“体系审核”、“过程审核”、“产品审核”、“服务审核”。质量能力QualityCapability：QualityCapability：

一个组织或其要素是否适合生产满足期望要求的单元。备注：组织的要素可以是人、程序、过程、机器等。项目数项目数subjectnumber：subjectnumber：

产品分类数。诸如零部件，供应范围，独立的或未进行机械加工的零件，材料等等。验证验证Verification：Verification：

通过检查和提供证据表明规定要求已经满足的认可。

7、附录1——质量保证协议QAA）的核对清单的核对清单

初步的注释:下面的QAA清单没有约束力，仅仅是展现QAA可能包括要素的样本。有时，组成内容可供选择。各种情况下，条款补调整以适应顾客和供应商的特别需求。

质量保证协议

在…之间:

—在下面作为顾客提及和

—在下面作为供应商提及

关于一个接合的质量体系的建立运行，该体系的目标是确保产品开发和产品的质量。前言协议目的的描述）

质量保证协议是顾客和供应商间为实现希望的质量目标所必需的对技术和组织方面基本条件和过程的契约性限定。

就质量保证而言，它描述契约各方最小的管理体系要求。

尤其，质量保证协议规定了生产过程和产品认可程序的特殊要求。Ⅰ.一般协议.一般协议一般协议1.应用范围1.应用范围，应用范围，协议主题协议主题

—本协议规定了质量要求，针对在其有效期的所有为合约方特意提供的工程服务和产品。因为根据附录1，应用范围不限制特定服务和供给。

—本协议的各个条款与优先合约冲突时，不再适用。—本协议，以及对它的修正及补充，必须是书面的。对质量保证协议的特殊修正放在附录2。2.供应商的质量体系2.供应商的质量体系供应商的质量体系

—供应商答应永久采用根据DINENISO9000而定的质量体系或满足最小标准全部要求的体系。其他判定标准，特别是：·VDA出版物，卷1及随后的·QS-9000·EAQF·AVSQ

如果它们被书面同意，仅是协议的一部分。

—供应商有责任实现0-缺陷目标，为此必须不断完善他的执行活动。

—若是顾客给供应商提供生产和检验、测量、测试装备、关于供应的特别资源和装备，如果没有异议，供应商必须将这些计入他的质量管理体系，就好象这是他自己的生产和检验、测量、测试装备。3.分供方的质量体系3.分供方的质量体系分供方的质量体系

—供应商对其分供方规定责任以遵守协议条款

或

供应商尝试对其分供方规定责任以遵守协议条款。如果供应商不能使其分供方实现条款，他通知客户。合约双方尝试寻找互相接受的解决方法。

—顾客可以向供应商要求文件化的证据，显示供应商确信其分供方质量管理体系的有效和供应商保证其购买零部件的质量，该零部件采用其他合适的措施。4.审核4.审核在供应商）

—顾客有权通过审核确认供应商的质量保证措施是否保证顾客的要求。审核可以是体系、过程或产品的审核，这在执行前商定。可以考虑由授权机构进行审核，供应商为保护自己的商业机密，可以提出出适当限制。应用的审核系统见1、2点。

—一旦发生由分供方提供的服务或产品引起的质量问题，那么供应商必须明确顾客