企业管理资料范本-制造企业材料管理制度

1目的为了保证公司材料管理管控的顺利进行，加强对材料入出库及在库的管理管控，提高盘点精度及效率，保证正常生产特制定本程序。2适用范围本基准适用于公司材料的出、入、退库、盘点的管理管控。3材料接收、入库3.1材料接收：资材部于发车前将《仓库转移清单》以邮件正式正式生效传送到材料管理管控科、计划管理管控科等相关相关人员，材料到货后，仓管员按《仓库转移清单》的品番及数量对实物的大件进行清点、外观、ROHS物料大包装标识确认，确认无误后本相关工程联系相关公司正式正式生效方法接收，材料放置在待检区。3.1.2材料接收完毕后，仓管员进行分类、整理、清点细数并对最小包装的品番进行确认，ERP记帐员开系统收料单到质量部申请入检。接货异常处理：2.1材料管理管控科仓库在接货时如发现货物外包装有破损，挤压变形，受潮等异常情况及时通知质量部IQC并将受损货物拍照，单独放置。向相关质量本合同支付资金服务单位索取破损记录，同时在《仓库转移清单》上标注。受损材料经质量部确认后，对可以使用的，材料入库；不能使用的，质量部贴粘红色不良品标签后，仓管员将其放置退货区。假设发现外包数最存在问题，1即与物流相关质最本合同支付资金服务责任相关人员确认，并通知物控处理。2.2在进行材料整理过程中如发现实物的品番，品名，数量与物料转移单不符时，及时通知质最部IQC确认，现场急于使用的材料质最部在最小包装上标识处理，其它不合格项质量部按《质量异常管理管控规章制度》处理。2.3仓库在清点整理完到料后,对异常情况进行统计并通知相关相关人员处理.材料报检入库：材料收到后ERP记帐员根据《仓库转移清单》及到料实际在系统录入收料单,并打印给到质量部报检，质量部在系统中记录检验结果并在《收料单》上注明，仓库ERP相关人员根据《收料单》情况在在系统中作入库或仓退动作，并将异动单据及时传给物控，物控做相关数据统计。3.2安全部品清单以工程部下发为依据，安全部品首次使用（PP生产）的材料必须全部进行检验，以后生产按安全部品的质量进行检验。3.3质量1QC检验发现质量异常、标识不一致等问题，质量发《入库材料检验单》给资材、物控、制造，有必要时发给工程，正常情况在1天内给出结果，紧急情况下不超过4个小时。须退货的物料IQC在《收料单》上注明可接收数量及验退数量等相关信息，不合格物料粘贴红色不合格品标签，仓管员将其放置在仓库不合格品放置区。IQC及时与IQC联络，必要时发行《质量异常联络单》.3.4材料入库使用传票：《收料单》、《采购入库单》。操作审批流程：ERP记帐员录入系统并打印--质量部检验确认--记帐员记录帐本数据--物控登录。3.5不合格品材料退回供应商。详见《不合格品控制程序》。4材料贮存及防护材料按合格品区（安全部品区、结构件部品区、电子部品区等）、不良品区。所有材料在质量部判定前皆为待检品放置在待检品放置区，待检区的材料注明〃待检〃标识，R0S11材料与非ROSH材料区分放置.，并做明显的区域划分.材料应分类存放、整齐摆放，品番号朝外，不准倒置。采用托盘化和货架管理管控法：将物料码放在托盘、卡板上，便于成板，成箱地叠放和相关质量本合同支付资金服务，有利于叉车将物料整体移动提高物料的保管的搬运效率，小件电子物料上货架管理管控，摆放根据物料的轻重自上而下，注意防压防潮。时材料外包装箱标注有堆垛层高的，不得超过标注的堆垛层高，对未标注堆垛层高的材料，包装泡沫类不超过2.5米，电源板、适配器、线材类不超过1.5米，螺钉五金小件类不超过0.5米，其它不能超过1.8米，以不损坏物料质量为原那么。3仓库内存放的已拆包装材料和发料剩余的尾料应重新封装好,在实物上标注品番、入库月份批次号、及数量，作好先入先出的管理管控。4对特殊材料要进行保存条件，保存期限管理管控，如集成电路类、电子贴片类物料保存环境要求恒温恒湿，标准温度为20℃~25℃,湿度为45%〜70%,对超过保存条件或期限的材料，须报经质量部确认。针对机种下线料、技术更改等长期不使用的物料，集中放置于专用呆滞料区，不能使用的物料申请报废处理，处理审批流程根据《材料报废管理管控规章制度》。不能上货架的材料应采取加垫托盘等措施，以防震、防潮。为确保材料安全，非材料管理管控科相关人员未经允许不得擅自进入库房，库房内不得存放与生产无关的物品。5材料管理管控材料备料及领用审批流程：.1备料：仓管员对各材料清点、整理完毕以后，物控员根据工单，作成《调拔单》分仓管员打单给仓管员，确保《调拔单》信息正确，仓管员依据其将材料分类别（五金、电子、塑胶等）备料，齐套后清点数量后放置在备料区内（不便r搬运的材料，可将其做好标识，按标识次序分批发放到现场）。备料后同时记录好物料卡的出库数量，对不齐套的物料仓管员统计并填写《欠料表》，通知相关物料确认追踪，仓管员每日对剩余材料在库确认。.2领料：材料员根据《调拔单》到备料区领料，按照物控下发的《调拔单》核对品番、清点数量，如生产ROHS机种需核对最小包装、尾数的ROHS标签。对于不便清点的元器件可采取其它技术方法。使用传票：《调拔单》操作审批流程：物控作成《调拔单》-一仓管员备料——材料员领料确认一一仓库ERP对调拔单系统过帐--帐本记录一一物控记帐（传票一式三联，生产领料员、仓库、物控各一联）。1.3考前须知：当生产能力符合生产计划时，材料员继续备明日材料，如未能完成生产计划，材料员于下班后清点主要控制的剩余材料是否齐套，信息反应给物控、管理管控相关人员，剩余的材料将成为明天生产的材料，材料员在次口备料时减去现场剩余的材料数量.5.2材料发放1材料员到备料区领取材料以后，依据《调拔单》、《作业指导书》将材料分发到每条生产线相对应的工位，并与生产线作业员相互确认材料品番、数量，作业员填写好《材料管理管控表》，作业员本相关工程联系相关公司正式正式生效方法确认。作业员在作业过程中如果发现箱内少料，需单独放置，通知交替预备、材料员确认，生产线上的作业员在当日作业结束以后，如有剩余材料，需清点数量、做好标识，并填写好《材料管理管控表》中剩余的一栏，如有不良、少数在表中表达，材料员按数量补发。5.2.2整机科与板卡车间：材料员根据生产计划和发料计划将材料分批发到车间，每日最少两次发料。每次发料材料都必须清点，个别可采用的是测量的方法，生产线发料即将使用完时，如有缺料挪用下批次的材料,生产相关人员将材料少的原因写在材料管理管控表上，材料员按数量补料.末次发料时需确认以往发料数和与末次发料的总和是否与领料数相同。完成生产计划时：领取套料数;完成品数，未完成生产计划：剩余齐套材料=（领用材料-完成品数-在线数）。2.3SMT车间：材料员依照生产计划，分线体发材料的最小包装.根据实绩满足线体生产。多余的共用材料结转到下一套料中，专用材料退回仓库。2.4追加材料过程中，超领的材料需要各车间科长级以上本相关工程联系相关公司正式正式生效方法正式生效,正常替换不良品、混料等材料员本相关工程联系相关公司正式正式生效方法后正式生效。计划外出库计划外的定义：在订单数量范围外所使用的材料。例如I：工装治具、样机等。计划外出库使用传票：《杂发/计划外出库单》审批审批流程：申请部门机构一物控…管理管控部一总经理一仓库（票据各相关部门机构留取一联）。材料的替代：替代的材料，需质量部、工程部均本相关工程联系相关公司正式正式生效方法确认同意后才可使用。当由于设计变更、材料不充足等需材料替代时，物控在《调拔单》上注明设计变更等信息，仓管员见单发料。被替代卜来的材料，仓库将对其盘点后封存处理。5.5不合格品材料处理审批流程：来料不良：551生产线作业员将其取出，包装完整，标识清嘶做好标识，放置在不良品放置区。车间将不良品放在车间的不良品区域内，来料不良材料员开《工单退料单》，连物料一齐给质量部，检验结束后，交物控确认，材料员拿《工单退料单》以及不良品交给不良品仓管员，仓管员对不良品数量确认无误后接收，在《工单退料单》上本相关工程联系相关公司正式正式生效方法，材料员持补料《调拔单》到良品仓管员领料。制程不良：552审批流程同551,所使用的单据为《直材杂收单》。（组装车间产生的不合格P板，由组装和实装车间自行处理.）使用传票：《工单退料单》、《直材杂收单》、《调拔单》操作审批流程：材料员开单一车间本相关工程联系相关公司正式正式生效方法确认一质量确认---物控登录一仓库确认一管理管控部。553材料员重新开《调拔单》班长（科长）确认领料。对超出损耗时需要经制造部部长、管理管控部部长及总经理本相关工程联系相关公司正式正式生效方法以后，追加采购。计划损耗的需月末盘点时，不良品库的制程不良与来料不料未超耗厂家不取回的材料月末走报废审批流程：使用传票：《库存杂项报废》报废审批流程：物控开单一-车间确认--制造部部长--管理管控部部长--总经理。维修不良：实装车间的维修使用材料，审批权限按照材料损失分比例分级本相关工程联系相关公司正式正式生效方法领用：使用传票：《调拔单》一式五联资材制定出材料标准损失率清单，按公司批准审批流程批准后发放到各部门机构。领料审批流程：维修提出---班长确认--物控确认--材料员-----仓库发料（在材料标准损失率之内）。当损失整体超过材料损失率时，按照追加采购审批流程处理。不良品管理管控审批流程：详见《不合格品控制程序》。关键备注1）生产各环节出现的原材料不良品由对■应相关人员把不良品作好标识，不得将来料不良与制程不良的物料混放。2）生产各环节出现的材料，当不能确认为ROHS或非ROHS时，按非ROHS处理。5.6材料的退库：561生产计划的变更：由于机种切换、材料到货延期、订单变更等原因不能生产需将良品材料重新退回仓库时。使用传票：材料员开《调拨单》。维修后良品材料退库：车间…质量-----物控…仓管员一管理管控部。使用传票：材料员开《调拔单》563不良品退库：车间收集-一材料员开单-IQC确认------物控登录一-仓管员入不良品库-----物控信息反应资材部--反应供应商-----资材最终将信息反应给物控-----仓库处理。材料退处理方法：物控一仓库一物流一仓库--供应商。材料报废方法：物控统计申请--一制造部部长--质量部--管理管控部部长--总经理--人事总务部报废。《杂项报废单》。见《材料报废管理管控规章制度》。564维修后不良品退库：详见《不合格品控制程序》。5.7盘点：月末盘点前提：制造部生产、仓库所有出入库全部停止，冻结材料。月末盘点方法：实物清点数量。制造部材料冻结（盘点）时间：每月末28号。月末盘点审批流程：5.7.4.1仓库盘点：冻结一-ERP生成盘点标签--一打印盘点表一一清点材料填写盘点表-—报数给物控物料平衡表--核对找差异（物-帐）---差异批准---库存订正。5.7.4.2车间盘点：冻结一ERP系统出盘点表-清点材料--报数给车间生产管理管控员一一工程收支表--核对找差异（物-帐）一与材料员对帐一-核对找差异（帐-帐）---差异批准--库存订正原材料口盘点：材料员每口分次（生产过程中、生产完毕）核对生产线上的主要控制材料数量是否准确齐套。核对公式：剩余材料齐套数;按计划发料数-当日产成品数-在线数。576完成品日盘点：车间每日对生产线的完成品进行清点，生产机种、生产数量、版本号、生产线体、责任人及重要材料与上次的差异点等（IC、SDRAM）o实装车间---仓管员，车间将生产的P板完成品开《完工入库单》，大货入组装良品物料库，生产剩余备品入到原材料库；整机车间将每日生产的完成品机器经检验合格后开《完工入库单》入管理管控部成品库。材料入库审批流程:工作内容责任部门机构要求使用传票材料装车相关质量本合同支付资金服务资材、物流提前将《仓库转移清单.》传到材料管理管控科、计划管理管控科《仓库转移清单》材料到货物流、材料管理管控科查看外观状态、清点大件数量材料报检材料管理管控科清点细数，报检材料分种类、品番号向外《收料单》材料入库材料管理管控科按物料种类、限高要求分别放置材料出库审批流程:工作内容责任部门机构要求使用传票材料领用计划管理管控科、车间根据《调拔单》清点材料的数量《调拔单》《材料管理管控表》《—欠料表》材料发放计划管理管控科、材料管理管控科、车间根据《调拔单》备好物料，交接相关人员现场确认材料数量材料退料审批流程:

工作内容责任部门机构要求使用传票来料不良退库车间、计划管理管控科、材料管理管控科清点数量、损失范围内的补发材料，损失范围外的追加材料采购。《调拔单》《工单i般退料单》制程不良退库车间、计划管理管控科、材料管理管控科制程不良放置到仓库的不良品库，等待月末报废《杂项收料单》《材料杂项报废清单》《调拔单》生产剩余退库车间、计划管理管控科、材料管理管控科清点数量，作好标识并良品与不良品分开《调