路基工程施工方法

路基工程施工方法4.1.地基处理路基基床分为表层及底层，表层厚度为0.5m，底层厚度为1.5m，总厚度为2.0m。4.1.1.填料性质=1\*GB2⑴基床表层基床表层厚0.5m，其中0.35m厚为AB组填料，下部换填0.1m厚的中粗砂，底部全断面铺设一层复合土工膜,土工膜下0.05m采用中粗砂填筑。土工膜及0.15m中粗砂垫层在两排水沟之间满铺，土工膜铺设时与侧沟搭接长度不小于15cm。土工膜不够时采用搭接；采用搭接方式时，搭接宽度不小于30cm；采用粘接或焊接方式时，接缝宽度不小于10cm，且连接处的各项技术指标不低于原技术要求。纵向排水槽内侧壁在铺设土工膜处沿线路方向每隔0.5m设置一个PVC泄水孔，孔径0.1m。=2\*GB2⑵基床底层基床底层厚1.5m，基床底层填料可选用A、B、C组填料。使用C组填料时，在年平均降水量大于500mm的地区，其塑性指数不得大于12，液限不得大于32%。=3\*GB2⑶基床以下部位填料车辆段内所有碎石道床路堤基床以下采用C组及以上填料填筑。现场填筑时应作工艺性填筑试验，确定施工工艺。以上A、B、C组填料分类按《铁路路基设计规范》（TB10001-2005）执行。4.1.2.填料来源=1\*GB2⑴基床表层、过渡段A、B组填料均外购。=2\*GB2⑵路堤基床底层及路堤本体C组及以上填料，可选择正线挖方弃土中合格填料。4.1.3.填料压实标准和施工工艺路基各层填筑压实标准：基床表层A、B组填料，其压实度应满足《地规》表8.2.8的要求；基床底层C组及以上填料，其压实度应满足《地规》表8.3.3的要求。场内有股道部分路基基床表层采用0.5mA组或B组填料，压实标准地基系数K30(MPa)≥100，压实系数K≥0.93;表层以下部分采用C组填料，基床底层压实标准地基系数K30(MPa)≥90，压实系数K≥0.91，路堤基床以下部分填料压实标准地基系数K30(MPa)≥80，压实系数K≥0.90。=1\*GB2⑴路基填筑：A、B、C组填料填筑按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工，按全断面、全长分格撒白灰线，根据自卸车松方每车运输量和松铺厚度，确定每格倒土车数，推土机摊铺整平，松铺厚度及平整度符合要求后，打格布灰，根据试验段碾压数据，达到要求的压实度标准。碾压后应采用薄膜覆盖，养生期间严防雨水浸入。参见图1-2-31。图1-2-31A、B、C料填筑工艺流程=2\*GB2⑵卸料控制：填筑前首先放出线路中桩和填筑边线，每10m钉出边线木桩，为保证路基边缘的压实度，边线应比设计线每边宽出50cm。按自卸汽车每车的方量和松铺厚度计算每10延长米范围内的卸料车数，以达到控制松铺厚度的目的。=3\*GB2⑶摊铺整平：采用ABC组料填筑，本试验段按松铺厚度摊铺，填料的摊铺采用推土机粗平，平地机进行精平，保证每一层填料的平整度及层厚的均匀，摊平过程中不断用铁锹挖洞检查松铺厚度。原则上每一层填筑时均须形成2%～4%的人字形横坡，有困难时可在基床底层逐步形成。上下两层填筑接头处须错开不小于3m的距离。在沉降观测桩周围1m范围内的路基采用人工填筑整平。=4\*GB2⑷碾压：摊铺整平后，松铺厚度、平整度符合要求即开始碾压。采用20T振动压路机4台，两台压路机以中线为界，各压半辐路基宽度，分别记录各自的碾压遍数及碾压速度。碾压时采取从两侧向中心的顺序，纵向进退式碾压，行与行轮迹重叠0.4～0.5cm，横向同层接头处重叠1.0～2.5m，相邻两区段纵向重叠2.0～2.5m，以保证无漏压、无死角，确保碾压的均匀性。碾压方法:静压一遍，弱振碾压一遍，强振碾压2～6遍，弱振碾压一遍，最后再静压一遍消除轮迹。即:静压、弱振、强振、弱振、静压。碾压行驶速度开始时用慢速（宜为2-3km/h），最大速度不超过4km/h。=5\*GB2⑸压实检测：在每一填层碾压三遍后即用K30平板载荷仪、核子密度湿度仪检测地基系数K30、压实密度Dr。在使用核子密度湿度仪进行检测的同时，采用灌砂法（或灌水法）进行平行对比，以核对核子密度湿度仪的测试数据，检测频率位每层每遍（自碾压三遍后开始）6个点，直至达到质量验收标准的压实度要求。碾压达到路基压实度要求后，经监理工程师检查同意后，继续碾压进行下一层施工。4.1.4.路堑及低路堤基床底层土的要求基床底层厚度范围内天然地基的静力触探比贯入阻力Ps值不应小于1.2MPa，或天然地基容许承载力不应小于0.15MPa。路堤基底土的静力触探比贯入阻力Ps值不应小于1.0MPa，否则应采用换填处理。4.2.过渡段“U”型结构施工U型槽整体道床与路基碎石道床、整体道床与碎石道床连接处均应设置过渡段。整体道床与碎石道床连接处应设置过渡段，过渡段的基床表层采用级配碎石，其压实标准满足《地规》8.2.8的要求；基床表层以下应选用级配碎石，压实标准满足《地规》中的基床底层的要求；当过渡段浸水时，浸水部分的填料还应满足渗水土的要求。U型结构混凝土浇筑分底板、侧墙两次浇筑。每10～20m设沉降缝，施工时应按沉降缝分块施工，施工时做好沉降缝防水。4.2.1.基坑开挖及排水①基坑开挖前对施工区域内各种地下管线和设施（主要式高压天然气管）在开挖前在地面作出明显的标志，以警示施工人员。②基坑开挖前根据现状道路中心线和设计的U型槽的位置用全站仪与钢尺相结合，测出U型槽中心线并加以控制，再根据U型槽中心线测出开挖面，其开挖深度用水准仪控制。③本工程基坑开挖较深，采用10台挖掘机和5台装载机相互配合的挖土方式，挖掘机进行基坑土方挖掘，装载机配合进行土方转运及装车，现场严禁超挖基底原土。基坑上需堆土时，应留出1m以上的安全宽度，堆土高度不超过1.5m，以保证基坑边坡稳定。土方采用自卸式翻斗车进行外运，以吴沙路混凝土路面作为运输通道。④如基坑底为杂填土或淤泥土，通知设计、监理单位到现场踏勘后决定处理方案。⑤基坑开挖后，应及时做好排水沟和集水井，并及时抽水。考虑本标段地下水位较高，渗水量大，要多设水泵，并分派专人负责现场的排水工作。人工清理基底后尽快施工，严禁晾槽泡水。⑥基坑开挖时，做到边开挖边刷坡，开挖到一定深度时，应及时设置土钉墙支护。4.2.3.砼垫层、保护层施工基底处理完成后（基底处理方案见6.3.1），施作垫层砼，砼厚度为150mm，混凝土标号为C15，垫层浇筑时，应从基坑的最低端向另高端连续浇筑，人工摊平，砼采用平板式振捣，严格控制标高，初凝后及时压光面，覆盖湿水养护，待达到设计强度后方可进行下道工序。保护层位于结构底板下，采用C20细石混凝土浇筑，浇筑时注意混凝土的密实度及平整度。4.2.4.底板混凝土施工①砼制备砼由中心试验室出具的C50P8防水砼配比，开盘前，要对原材料进行检查，出盘后对砼坍落度、和易性进行检验，检验合格后方可进行使用。②砼浇筑浇筑前，将保护层顶面清理、冲洗干净，将模板内的杂物和钢筋上的污渍等清除干净，进一步检查模板、加固、支撑、钢筋骨架、预埋构件是否符合要求；浇筑过程中，设专人检查模板、支架等，发现问题及时处理。浇筑时砼的自由倾落高度不得大于2m时，以防止对模板冲击过大以及产生离析现象。③振捣方式混凝土入仓后，采用插入式振捣器捣固，再用小型平板振捣器把面上混凝土复振一遍后用木抹收平。④预埋件施工砼浇筑时应注意接触网基础预埋钢筋、镀锌钢板、橡胶止水带等的位置有无位移、倾斜，振捣时注意对预埋件的保护。4.2.5.侧墙混凝土施工①浇筑混凝土前的准备工作1）前层混凝土的强度不得小于设计强度的80%。2）施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子和松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，但不得有积水。3）新混凝土浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆，然后在持续浇筑新层混凝土。施工缝处的新层混凝土应捣实。4）浇筑混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。②混凝土浇筑1）浇筑水平分层浇注根据现场混凝土生产能力和混凝土入仓断面，浇筑混凝土水平分层以0.3m为宜，最大不应超过1m。可以避免混凝土在浇筑过程中出现施工冷缝。2）混凝土振捣采用插入式振捣器，其移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋构件。每一振点的振捣持续时间宜为20～30秒，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浮浆为度。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。4.2.6.模板拆除①模板拆除必须在混凝土强度达到2.5Mpa以上，方可进行拆模作业。②模板的拆除作业应按确定的拆除程序进行，在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。拆下的杆件安全的方式运出和吊下，严禁向下抛抛掷。在拆除过程中，应做好配合，协调动作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。③拆下的杆件、扣件、模板等要及时清理，不准浮搁在上方或乱扔在地面。4.2.7.混凝土养生砼养生采用土工布覆盖，并不间断洒水养护，始终保持砼表面湿润。4.2.8.防水施工①底板、侧墙防水底板防水层在垫层混凝土与保护层之间，采用沥青聚酯胎防水卷材，卷材延伸至侧墙永久砖墙顶30cm处，底板与侧墙拐角处加设一层沥青聚酯胎防水卷材。侧墙底层涂刷2.5厚聚氨酯防水涂料，中层粘带，双层设置，单层厚度不得小于1.5mm，外层为6.0厚PE泡沫塑料层。参见图1-2-32、1-2-33:图1-2-32U型结构断面防水构造图图1-2-33U型结构断面防水构造图底板与侧墙防水层过渡做法1）砌筑永久砖墙和临时砖墙，临时砖墙顶部与结构底板表面平齐，铺设防水层，并在临时砖墙顶部临时固定，防止卷材滑落。浇筑前需将混凝土粘结面一侧的隔离腊撕掉。与砖墙密贴侧的隔离膜不得撕掉。2）结构全部浇筑完成并拆除模板后，拆除临时砖墙，将卷材处露部分表面清理干净，然后施作施工缝防水加强层，涂刷侧墙涂料防水层，涂料防水层与卷材的搭接宽度10cm，并在搭接部位粘贴双层丁基橡胶冷自粘防水卷材时行加强处理，加强层宽40cm，每层厚度均为1.5mm，其中先粘贴层为双面粘结材料，后粘贴层为单面粘结材料。②施工缝防水侧墙水平施工缝为镀锌钢板止水带，外侧设聚酯面增强层。施工缝面涂刷水泥基渗透结晶材料。③变形缝防水底板变形缝衬垫板为聚氨酯泡沫板，中埋式止水带，水平夹角为15～20度，外侧为外贴式止水带。有围护结构侧墙变形缝衬垫板为聚氨酯泡沫板，中埋式止水带，止水带垂直于施工缝，外侧为外贴式止水带，加强做法为迎水面变形缝处底层加设高分子自粘胶膜防水卷材加强层宽1m厚1.5mm，中层沥青基聚酯胎防水卷材，外层为20mm厚水泥砂浆找平。4.2.9.墙身两侧回填墙身强度达到100%后方可进行回填土（砂），采用粘土或砂土，砂回填，结构外侧先回填不小于500mm粘性土，填土应分层压实，碾压时每层厚度在250～300mm之间，回填时两侧要对称进行，薄层轻夯，不得用重型机械压实，其压实系数不得小于0.95。4.3.路堑桩板墙施工方法路堑桩板墙施工时首先进行桩孔开挖，与此同时进行混凝土挡土板的预制施工；其次待桩井开挖完毕，经监理验收合格后，下放钢筋笼并灌注桩身混凝土；最后待桩身混凝土强度达到设计值的80%后，开挖桩前岩土、平整桩体表面、安装挡土板。4.3.1.施工准备=1\*GB2⑴施工前根据设计资料对施工现场进行放样，测定桩井的平面位置。=2\*GB2⑵清除施工场地的地上、地下障碍物。对施工范围内所有地下管线进行调查并进行迁改，对无法迁改而施工中可能造成影响的管线必须加强防护，确保管线的安全使用。=3\*GB2⑶平整施工场地，保证进场道路畅通，将施工用水、用电接至施工现场。=4\*GB2⑷整平孔口地面，设置地表截、排水及防渗设施，雨季施工时，孔口搭设雨棚，孔口地面以上加筑适当高度的围埂。=5\*GB2⑸安装井架，备好各项工序的施工机具、器材和井下排水、通风、照明设施。=6\*GB2⑹土石提升、排水及照明设备的安装，材料堆放、排水系统和出渣道路布设的准备工作。4.3.2施工方法=1\*GB2⑴测量放样根据设计要求准确放样出桩位。=2\*GB2⑵孔口处理桩井必须采用隔桩开挖，井口上部1.2范围为锁口，其下每1m一节为护壁，锁口顶面高出地面0.2m，上部0.5m壁厚0.5m，下部0.7m壁厚0.25m；桩井开挖后立即施工锁口和护壁，接头不能设在底层分节和滑床处，以确保施工安全。=3\*GB2⑶桩井开挖、护壁支护①桩井开挖为减轻开挖时对井壁的震动，土质地段采用人工从上到下逐段用镐、锹进行开挖，坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序先中间后周边挖孔软岩地11段采用人工配合风镐进行，开挖过程中遇到地质破碎的地带用钢箍或木头加强支护，同时加紧护壁的施工，使护壁尽快达到固壁作用。挖孔过程中要经常检查桩孔的孔径、中线、标高及桩的稳固情况。②出渣土质开挖采用短镐、铲、锹人工开挖，萝筐装土碴，卷杨机起吊出碴。由于实际施工场地狭窄，桩内出碴采用孔内人工装碴,卷扬机垂直提升胶皮装碴桶（严禁使用手推车），井外人工配合手推车运输的施工方法出渣。④护壁施工护壁采用C20钢筋混凝土浇筑，厚0.25m。桩井开挖采用分节开挖的形式进行，每节开挖长度为1m，每节开挖完毕后及时设置护壁，不得在土石变化处和滑动面处分节，护壁混凝土紧贴围岩浇注，浇注前清除孔壁上的松动石块、浮土。待上一节护壁混凝土终凝并拆模后方可进行下一节开挖。依次循环直至浆桩井挖至设计深度，开挖过程中要经常检查有害气体含量，采取相应的通风措施，确保施工安全。⑤护壁支模护壁模板由活动钢模板组成。在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩。护壁支模由中心线控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。为便于拆模及浇筑，上口与下口的角度做成一定的倾角，上口孔径与设计相同，地质条件差时，每节护壁间用钢筋进行连接，加强上下节护壁的整体性。桩模板采用定型木模，支撑采用钢管支撑。⑥护壁混凝土浇筑护壁砼灌注采用提升设备运送砼，小型插入式振捣器捣固。灌注砼时，使两节护壁形成交错搭接状。护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸，每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时采取措施纠正。为使护壁尽快达到固壁作用，砼搅拌时掺入早强剂，提高砼早期强度。=4\*GB2⑷井内通风与排水为保证孔内有新鲜的空气，在孔口设置通风机，用软胶管向孔下通风，保证施工期间孔下空气质量。每次孔内爆破后先通风排烟15分，并经检查无有害气体后，施工人员再下孔作业。桩孔挖至有水地段，孔内设集水坑，渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。=5\*GB2⑸钢筋笼制作和安装钢筋笼骨架在钢筋加工场集中制作，钢筋加工前清除表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等，钢筋要平直，无局部折曲，钢筋表面不能有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋笼纵向受力钢筋采用闪光对焊接头或钢套管连接，在接头处35d的范围内，有接头的受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积的50%。钢筋加工完成后由平板车运至施工现场进行安装。加工的半成品钢筋临时存放的钢筋场地必须保证平整、干燥，堆放时钢筋下部垫以方木，以免受潮或沾上泥土，并用防雨布遮盖。现场悬挂标志牌，便于钢筋安装时使用。半成品钢筋在转运至各桩位的过程中必须保证骨架不变形。钢筋入孔时，由吊车吊装。人工孔内安装，钢筋连接安装采用绑扎成型，绑扎过程中在钢筋笼四个角上的主筋处各绑一根直径为40mm的金属管，做成桩检测用。另外为保证施工安全和施工正常进行，拟在井内采用φ48×3.5钢管搭设钢筋制安绑扎脚手架。在桩前外露面须拆除护壁的桩身部分，桩身与护壁间铺设竹胶板隔离，以利拆除及使桩身平整美观，在钢筋绑扎前进行。竹胶板之间采用胶带连接。=6\*GB2⑹桩身混凝土浇筑①桩身混凝土浇筑前准备核对孔径及桩井长度，并把桩井底部清理干净，同时排干积水。铺设混凝土浇筑操作平台并安装串筒，确认施工设备运转正常。砼使用的水泥、砂、碎石已于一月前送检合格，已委托试验室进行砼配合比试配，配合比已得到设计、监理和业主认可。桩内钢筋、预埋件等全部安装完毕，监理验收合格并已办理检手续。②桩身混凝土浇筑混凝土由搅拌站集中搅拌，由混泥土罐车运至施工现场。混凝土分层浇筑，摊铺厚度为0.4m，在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑，必须在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土通过串筒出料时，出料口距混凝土浇筑面不得超过1m，防止混凝土出现离析。振捣采用插入式振捣棒，混凝土浇筑过程中，随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣过程中避免重复振捣，防止过振。采用插入式振捣棒振捣时，振捣棒的移动间距不得大于振捣作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土的深度在5-10cm，不得将振捣棒在混凝土中平拖及用振捣棒驱赶混凝土。每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。混凝土浇筑要连续进行，当因故间歇时，其间歇时间不能超过前层混凝土的初凝时间。待桩身混凝土强度达到80%后进行桩的无损检测，合格后方可进入下一程序施工。=7\*GB2⑺混凝土挡土板预制混凝土挡土板在场地预制，根据设计要求，路堑桩板墙墙顶以下0-6m采用甲种挡土板，外露面采用单根HRB400￠25主筋，挡土板高度为0.5m，厚度为0.35m，长度为4.1m；路堑桩板墙墙顶以下6-11m采用乙种挡土板，外露面采用双根HRB400￠20主筋，挡土板高度为0.5m，厚度为0.4m，长度为4.1m。挡土板采用C35混凝土，每块挡土板设置2个￠50mm的泄水孔，并预留两个吊装孔，孔的直径为5cm，孔的位置开镜板的两端1/4板长处。预制时做好型号及受力面标记，以便安装。=8\*GB2⑻桩前土开挖及砼圬工拆除桩身混凝土在达到设计强度的80%且经无损检测合格后，采用自工点两端向中间逐段开挖、逐段安装挡土板及反滤层的施工工艺施作桩间内置板工程，不得长拉槽开挖施工。开挖采用挖掘机自上而下进行，由人工进行混凝土护壁外露面和挡土板安装处圬工拆除，拆除时注意保护桩体不受损害，禁止采用挖掘机直接挖除。挡土板处土体采用人工配合挖掘机开挖，并预留至少20cm进行人工开挖，开挖后立即进行挡土板的安装和板后回填，如天气影响施工，采用防水布覆盖。=9\*GB2⑼混凝土挡土板安装及反滤层施工挡土板采用人工配合机械的方法进行安装，由吊车吊起人工进行就位。桩间挡土板安装完毕后必须及时进行墙背反滤层施工，反滤层采用0.3m厚袋装砂卵石和一层复合排水网。路堑桩板墙后不得有超挖并及时进行墙顶平台封闭，不得使用杂土或施工废碴等不利于反滤层密实和透水性材料回填，以策安全。4.3.3.质量保证措施=1\*GB2⑴严格按照设计及施工规范指导施工。=2\*GB2⑵规范物资采购，对不符合质量标准的钢木、水泥、大堆料等流程性材料严禁使用。=3\*GB2⑶所有拌和砂浆和砼的施工现场要持配合比牌，设置磅秤、灰盘。其用料一定要有过磅，严格控制偷工减料。=4\*GB2⑷加强试验工作，试验员在施工过程中及时做好砼试件和钢筋砂石等材料的抗压、抗拉、抗弯强度的技术试验。=5\*GB2⑸试验员在填筑前对取土场的填料进行土样试验，检测试验合格后方可进行填筑，对填料的压实质量按设计要求及验收标准进行检测。=6\*GB2⑹严格施工组织管理，在施工过程中要严格按工程设计要求，设计标准，操作程序施工。技术员要认真作好过程控制填好施工日记。=7\*GB2⑺路堑开挖后桩身外露部分采用C15混凝土抹平，其凸出处予以凿除。=8\*GB2⑻挡土板安装时要注意各型号所在位置不得反装、错装。=9\*GB2⑼所有的工序转序检查，均由经理工程师检查合格之后方可转序。=10\*GB2⑽所有圬工建筑要随开挖随浇筑，当作业不能连续进行时要暂时留0.5m后的保护底层不予开挖，防止边坡、基底暴露过久造成病害。4.3.4.安全保证措施=1\*GB2⑴进入现场人员一律佩戴安全帽，不准穿拖鞋、高跟鞋，不得赤脚作业。高空作业人员佩带并系好安全带，穿防滑鞋。施工时严禁嬉戏、打闹。=2\*GB2⑵桩井开挖时从上至下分级开挖，分级时按各级防护措施设计图要求施作墙顶边坡防护工程。=3\*GB2⑶桩井分节开挖，不得在土石变化处和活动处分节，开挖一节立即支护一节，待上一节护壁混凝土终凝后方可进行下一节开挖，开挖过程中要经常检查有害气体含量，并采取相应通风措施，确保施工安全。=4\*GB2⑷反滤层施工时，必须加强施工组织管理，严禁采用杂填土或施工废碴等不利于反滤层密实和透水性材料回填。=5\*GB2⑸挡墙避开雨季选择旱季施工，严禁雨天施工。做好施工场地的排水设施，严禁基坑积水，浸泡挡墙基础。=6\*GB2⑹分段开挖墙背临时边坡，每一分段长度不得大于15m，开挖后及时浇筑混凝土挡墙，边坡暴露时间不能超过15天。当边坡开挖过程中，出现有地下水等集中水出露时，必须采取引排措施。=7\*GB2⑺基坑岩土严格按照设计要求开挖，挡墙浇筑后及时回填夯实。=8\*GB2⑻桩井施工时在四周设置施工警戒线等安全警示措施，在桩井施工间隙期，桩井顶部设置临时防护盖板，以免发生人员坠落等安全事故。=9\*GB2⑼施工期间严禁在堑顶边缘及边坡平台上堆放弃土或杂物。=10\*GB2⑽所有电力线路和用电设备由持证电工安装。由专职电工负责日常检查和维修保养，禁止其他人员私自乱接、乱拉电线。=11\*GB2⑾现场施工用电线路一律采用绝缘导线。移动式线路使用胶皮电缆。使用时提前认真检查确保电缆无裸露现象。地上线路架空设置，以绝缘固定。=12\*GB2⑿现场所有电动机械设备使用前按规定进行检查、试运转，作业完拉闸断电锁好电闸箱，防止发生意外事故。=13\*GB2⒀机械驾驶员上岗要经过考核，持证上岗。严格按机械操作规程作业。=14\*GB2⒁机具临时停放并要停放平稳。=15\*GB2⒂施工中设专职安全员进行机械移动指挥。4.3.5.环境保护措施=1\*GB2⑴噪音控制措施=1\*GB3①在人口稠密区域进行强噪声作业时，须严格控制作业时间。特殊情况必须昼夜施工时，尽量采取降低噪音措施，并会同建设单位与地方政府部门或居民协调，求得谅解。=2\*GB3②加强机械设备的维修保养工作，确保机械运转正常，降低噪声。=3\*GB3③夜间施工时，监督职工不得敲打钢管等，尽量减小噪音，施工时严禁大声喧哗。=2\*GB2⑵粉尘控制措施=1\*GB3①现场定期撒水，减少灰尘对周围环境的污染。=2\*GB3②严禁在施工现场焚烧有毒、有害、有恶臭气味的物质。=3\*GB3③装卸或清理有粉尘的材料时，提前在现场撒水。=4\*GB3④严禁向现场周围抛掷垃圾。=5\*GB3⑤施工泥浆水处理严格按上海有关规定执行。4.3.2.1施工顺序施作地表截排水沟、天沟→自上而下分层开挖，分级施作坡面防护→开挖至桩顶高程时施工锚固桩→分段开挖桩间土体，施工桩间挡土板。=1\*GB3①做好地表截排水设施后，路堑边坡自上而下分层开挖必须分级防护。=2\*GB3②分级做好永久和临时平台截水沟，临时截水沟设置在堑顶外5m处，截水要求排水通畅，不得形成积水坑。=3\*GB3③桩井开挖时必须及时施作锁口、护壁。=4\*GB3④开挖至桩顶平台标高后隔桩开挖桩井。=5\*GB3⑤制作安装钢筋笼，并安装用于无损检测的金属管。=6\*GB3⑥连续一次灌注桩身混凝土。=7\*GB3⑦待桩身混凝土强度达到80%且检测完全合格后，再开挖桩前土体并挂板，严禁超前开挖土石方。4.3.2.2.施工方法=1\*GB2⑴测量放样线路左侧设置路堑桩板墙，加固桩桩间距为6m，桩靠线路侧边缘距左线中心距离为10.81m，根据设计要求准确放样出桩位。=2\*GB2⑵孔口处理桩井必须采用隔桩开挖，井口上部1.2范围为锁口，其下每1m一节为护壁，锁口顶面高出地面0.2m，上部0.5m壁厚0.5m，下部0.7m壁厚0.25m；桩井开挖后立即施工锁口和护壁，接头不能设在底层分节和滑床处，以确保施工安全。=3\*GB2⑶桩井开挖、护壁支护①桩井开挖为减轻开挖时对井壁的震动，土质地段采用人工从上到下逐段用镐、锹进行开挖，坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序先中间后周边挖孔软岩地11段采用人工配合风镐进行，开挖过程中遇到地质破碎的地带用钢箍或木头加强支护，同时加紧护壁的施工，使护壁尽快达到固壁作用。挖孔过程中要经常检查桩孔的孔径、中线、标高及桩的稳固情况。②出渣土质开挖采用短镐、铲、锹人工开挖，萝筐装土碴，卷杨机起吊出碴。由于实际施工场地狭窄，桩内出碴采用孔内人工装碴,卷扬机垂直提升胶皮装碴桶（严禁使用手推车），井外人工配合手推车运输的施工方法出渣。④护壁施工护壁采用C20钢筋混凝土浇筑，厚0.25m。桩井开挖采用分节开挖的形式进行，每节开挖长度为1m，每节开挖完毕后及时设置护壁，不得在土石变化处和滑动面处分节，护壁混凝土紧贴围岩浇注，浇注前清除孔壁上的松动石块、浮土。待上一节护壁混凝土终凝并拆模后方可进行下一节开挖。依次循环直至浆桩井挖至设计深度，开挖过程中要经常检查有害气体含量，采取相应的通风措施，确保施工安全。⑤护壁支模护壁模板由活动钢模板组成。在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩。护壁支模由中心线控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。为便于拆模及浇筑，上口与下口的角度做成一定的倾角，上口孔径与设计相同，地质条件差时，每节护壁间用钢筋进行连接，加强上下节护壁的整体性。桩模板采用定型木模，支撑采用钢管支撑。⑥护壁混凝土浇筑护壁砼灌注采用提升设备运送砼，小型插入式振捣器捣固。灌注砼时，使两节护壁形成交错搭接状。护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸，每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时采取措施纠正。为使护壁尽快达到固壁作用，砼搅拌时掺入早强剂，提高砼早期强度。=4\*GB2⑷井内通风与排水为保证孔内有新鲜的空气，在孔口设置通风机，用软胶管向孔下通风，保证施工期间孔下空气质量。每次孔内爆破后先通风排烟15分，并经检查无有害气体后，施工人员再下孔作业。桩孔挖至有水地段，孔内设集水坑，渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。=5\*GB2⑸钢筋笼制作和安装钢筋笼骨架在钢筋加工场集中制作，钢筋加工前清除表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等，钢筋要平直，无局部折曲，钢筋表面不能有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋笼纵向受力钢筋采用闪光对焊接头或钢套管连接，在接头处35d的范围内，有接头的受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积的50%。钢筋加工完成后由平板车运至施工现场进行安装。加工的半成品钢筋临时存放的钢筋场地必须保证平整、干燥，堆放时钢筋下部垫以方木，以免受潮或沾上泥土，并用防雨布遮盖。现场悬挂标志牌，便于钢筋安装时使用。半成品钢筋在转运至各桩位的过程中必须保证骨架不变形。钢筋入孔时，由吊车吊装。人工孔内安装，钢筋连接安装采用绑扎成型，绑扎过程中在钢筋笼四个角上的主筋处各绑一根直径为40mm的金属管，做成桩检测用。另外为保证施工安全和施工正常进行，拟在井内采用φ48×3.5钢管搭设钢筋制安绑扎脚手架。在桩前外露面须拆除护壁的桩身部分，桩身与护壁间铺设竹胶板隔离，以利拆除及使桩身平整美观，在钢筋绑扎前进行。竹胶板之间采用胶带连接。=6\*GB2⑹桩身混凝土浇筑①桩身混凝土浇筑前准备核对孔径及桩井长度，并把桩井底部清理干净，同时排干积水。铺设混凝土浇筑操作平台并安装串筒，确认施工设备运转正常。砼使用的水泥、砂、碎石已于一月前送检合格，已委托试验室进行砼配合比试配，配合比已得到设计、监理和业主认可。桩内钢筋、预埋件等全部安装完毕，监理验收合格并已办理检手续。②桩身混凝土浇筑混凝土由搅拌站集中搅拌，由混泥土罐车运至施工现场。混凝土分层浇筑，摊铺厚度为0.4m，在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑，必须在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土通过串筒出料时，出料口距混凝土浇筑面不得超过1m，防止混凝土出现离析。振捣采用插入式振捣棒，混凝土浇筑过程中，随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣过程中避免重复振捣，防止过振。采用插入式振捣棒振捣时，振捣棒的移动间距不得大于振捣作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土的深度在5-10cm，不得将振捣棒在混凝土中平拖及用振捣棒驱赶混凝土。每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。混凝土浇筑要连续进行，当因故间歇时，其间歇时间不能超过前层混凝土的初凝时间。待桩身混凝土强度达到80%后进行桩的无损检测，合格后方可进入下一程序施工。=7\*GB2⑺混凝土挡土板预制混凝土挡土板在场地预制，根据设计要求，路堑桩板墙墙顶以下0-6m采用甲种挡土板，外露面采用单根HRB400￠25主筋，挡土板高度为0.5m，厚度为0.35m，长度为4.1m；路堑桩板墙墙顶以下6-11m采用乙种挡土板，外露面采用双根HRB400￠20主筋，挡土板高度为0.5m，厚度为0.4m，长度为4.1m。挡土板采用C35混凝土，每块挡土板设置2个￠50mm的泄水孔，并预留两个吊装孔，孔的直径为5cm，孔的位置开镜板的两端1/4板长处。预制时做好型号及受力面标记，以便安装。=8\*GB2⑻桩前土开挖及砼圬工拆除桩身混凝土在达到设计强度的80%且经无损检测合格后，采用自工点两端向中间逐段开挖、逐段安装挡土板及反滤层的施工工艺施作桩间内置板工程，不得长拉槽开挖施工。开挖采用挖掘机自上而下进行，由人工进行混凝土护壁外露面和挡土板安装处圬工拆除，拆除时注意保护桩体不受损害，禁止采用挖掘机直接挖除。挡土板处土体采用人工配合挖掘机开挖，并预留至少20cm进行人工开挖，开挖后立即进行挡土板的安装和板后回填，如天气影响施工，采用防水布覆盖。=9\*GB2⑼混凝土挡土板安装及反滤层施工挡土板采用人工配合机械的方法进行安装，由吊车吊起人工进行就位。桩间挡土板安装完毕后必须及时进行墙背反滤层施工，反滤层采用0.3m厚袋装砂卵石和一层复合排水网。路堑桩板墙后不得有超挖并及时进行墙顶平台封闭，不得使用杂土或施工废碴等不利于反滤层密实和透水性材料回填，以策安全。4.3.2.3.施工注意事项=1\*GB3①尽量避免雨季施工，严禁在桩顶以上边坡设置施工便道或大型机械上边坡，确保施工安全。=2\*GB3②桩顶以上边坡开挖时，应分层开挖，作好一级边坡加固防护工程后再开挖下一级边坡，严禁暴露时间过长，确保边坡稳定。=3\*GB3③桩井开挖应及时施作锁口、护壁，及时核对桩身地质情况，尤其是土石分界面附近的地质情况。加强井下排水通风，确保施工安全。桩身灌注前应先清除孔壁松动石块、浮土，紧贴围岩灌注，以防井壁坍塌。=4\*GB3④桩井开挖过程中应加强核对地质情况（特别是土层或岩层分界面附近地质情况），发现地层及岩层风化界面与设计图出入较大时，应及时通知设计单位进行处理。=5\*GB3⑤桩身粗骨料最大粒径不得大于5cm，灌注混凝土时应分层捣固，分层捣固厚度不得大于50cm。桩身混凝土必须连续灌注，不得出现水平施工缝。=6\*GB3⑥施工时应在每根桩四角预埋Φ40mm金属管用于无损检测，桩身内通长布置，并伸出桩顶10cm。=7\*GB3⑦桩前岩体开挖采用小爆破，孔深不大于1.5m；桩身2m范围内采用预裂爆破。=8\*GB3⑧路堑开挖后桩身外露部分，应用M10水泥砂浆抹平，其凸出部分应予凿除，以策美观。=9\*GB3⑨锚固桩施工完成后应按规定进行位移观测，发现异常立即通知有关单位处理。=10\*GB3⑩桩井、挡墙挖基土石应结合站场土石方统一调配，严禁乱堆、乱放造成环境污染。4.4.L型挡墙施工方法4.4.1.施工准备=1\*GB2⑴在路基表土清理和进行软基处理的同时，及时组织构筑物施工人员和机具进场，安排临时设施的修建，确定材料进场路线，及时进场，按指定位置堆放。=2\*GB3②开工前对挡土墙所处的位置进行测量放线，并用石灰粉把挡土墙的实地位置定出来，并核实图纸上的形状、尺寸和基础标高。曲线段挡土墙时，按墙顶半径和曲率半径计算墙长，若在施工前与文件要求不符，应报告监理工程师以便作出相应的处理措施。施工前应做好地面排水系统，用以保持基坑干燥。4.4.2.挡土墙基坑开挖基坑采用人工配合挖掘机开挖，先用挖掘机挖至基底10～20cm时，再用人工修整，严防超挖或欠挖；开挖至基底设计标高后按设计夯实，然后对基底承载力进行检测；对于土质软弱地基段，应进行特殊处理，施工时若发现地质情况与设计出入时，应报告监理工程师以便作出相应的处理，不满足设计要求的应调整挡土墙尺寸或者对基础进行处理。4.4.3.基底处理当基底开挖至设计标高后，挡土墙底部铺设10cmC15混凝土垫层。基底土质为杂填土或其它不适宜材料，地基承载力不能达到设计要求，需将基底开挖至有效持力层后，换填级配良好的碎石分层夯实至基底标高，或者根据实际情况调整基础（并套用与墙高相应的结构图），以确保地基承载力满足设计要求。4.4.4.钢筋施工=1\*GB2⑴主要施工方法及措施①钢筋必须经检验合格后方可使用，应具有出厂质量证明书和试验报告单并应抽取试样做力学性能试验。②钢筋必须按不同等级、规格分批验收，分别堆放并设立标志牌。对露天堆放的钢筋应垫高和遮盖以防止锈蚀，应至少贮存于地面以上50cm的平台、垫木或其他支承上面。③钢筋表面应洁净，钢筋使用前应将表面的铁锈及其他杂物清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的和弯曲的钢筋均应调直。④钢筋下料前应熟悉设计图纸，了解设计意图，根据设计要求、规格计算下料长度并统筹下料，最大限度的节约材料，降低成本。⑤如发现钢筋间距、位置有问题或钢筋规格不符合要求要代换时，必须与设计方商定后方可改动，同时注意混凝土保护层厚度，立壁外侧钢筋与外侧表面净距不应小于35mm，立壁内侧受力主筋与内侧表面的净距不应小于50mm，后踵板受力主筋与后踵板的净距不应小于50mm，剪趾板受力主筋与趾板底面的净距不应小于75mm。⑥钢筋加工应设专用场地，合理布置机具，尽量减少场内多次倒运。⑦钢筋接长可采用电弧焊和闪光对焊，焊接工艺、参数应经过监理工程师的同意。电渣压力焊只可用于竖向受力或倾斜度在4：1范围的斜向连接的钢筋。⑧焊工必须经过培训持证上岗，焊接前应进行试焊，试焊合格后方可进行焊接。⑨电弧焊尽量采用搭接双面焊，两接合钢筋的轴线应一致，焊缝长度应大于5d。焊缝宽度为0.7d且不小于10mm，焊缝厚度0.3d且不小于4mm；所用焊条应符合要求。⑩焊接后，焊缝表面应是均匀细致的鱼鳞状，不得有凹凸气孔、熔渣、氧化块、间断、残穴、咬肉等，如发现以上情况均应进行处理。=2\*GB2⑵钢筋施工的有关要求钢筋使用前将表面油渍、溱皮、锈色清除干净，采用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩形成应按设计要求，Ⅱ级钢筋加工时应做到符合尺寸、形状。钢筋连接采用搭接电弧，双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d，焊缝应饱满，焊渣应清除，钢筋应制作焊接头，连接钢筋处于一轴线上。①钢筋制作人员应遵守以下规定a.严格按照施工员所布置的钢筋尺寸、数量制作。b.以有利工程、节约钢筋、严禁浪费的原则，不得对钢筋乱裁乱丢，能利用的尽量加以利用，解决钢筋使用的合理性。c.制作成品后的钢筋应绑扎成捆，注明编号，使用部位，防止使用时出错。d.钢筋严禁露天存放，以防止生锈。②钢筋的绑扎主筋与箍筋的数量与位置应与图纸相同，间距与尺寸应符合规范要求，受力筋焊接头设置应互相错开，两头间距不小于1.3倍搭接长度,钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时可用点焊焊牢,非焊接钢筋骨架的多层筋之间,应用短筋支抽,为保证保护层厚度,应在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块。4.4.5.模板工程的施工=1\*GB2⑴基础垫层工程及钢筋绑扎施工完成后，即可进行挡土墙墙趾部分混凝土的施工，基础两侧采用钢模板支护，墙趾部分混凝土的施工方法详见混凝土工程的施工。=2\*GB2⑵墙趾部分混凝土施工完成后即可进行墙身模板的施工，墙身模板主要采用组合定型钢模板、扣件式钢管支架进行支设，局部异形部位、泄水孔处、内斜拉钢筋等处可适当填嵌木模板进行支设。钢模板应尽可能选用规格为P3015和P3012的模板，模板及其组合部件的质量应符合有关标准要求。=3\*GB2⑶墙高2m以下挡土墙可一次性浇筑成形，2m～3.5m分两次浇筑，第一施工段施工1.5m以下异形部位及部分墙身，第二施工段施工上部墙身。=4\*GB2⑷垂直竖向每10m为一个施工段留设施工缝进行施工，施工缝采用泡膜塑料板浸沥青填充，缝宽2cm。=6\*GB2⑹挡墙两侧塔设10m宽双排脚手架作为安全防护架、施工操作脚手架、和模板临时固定加固架。脚手架操作面平台搭设均支撑在挡土墙上，使整个脚手架不出现大的晃动，作为模板临时固定加固架，脚手架水平间距为2米、竖向间距为1.2米成梅花形布置，脚手架距端部500mm处必须设置一个连墙点。并应严格按照《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80－91和《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130－2001的要求进行搭设。脚手架外面用密目安全网封闭施工。=7\*GB2⑺模板的安装采用对拉法进行加固（详见模板设计施工图），对拉螺栓采用两端套丝（丝牙长度不小于150mm）。螺栓长度根据混凝土断面宽度计算确定，水平间距不得大于600mm。对拉螺栓外套PVC管，砼浇筑完成后可以取出重复利用。=8\*GB2⑻模板的支设安装①模板的支设安装，应遵守下列规定：a.按配板设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定；b.配件必须装插牢固。支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，要有足够的受压面积。支承件应着力于外钢管。c.预埋件与预留孔必须位置准确，安设牢固。d.基础模板必须支撑牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。e.支撑架所设的水平撑与剪刀撑，应按构造与整体稳定性布置。=9\*GB2⑼模板的拆除①模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬；②先拆除侧面模板（混凝土强度大于1N/mm2），再拆除承重模板；③支承件和连接件应逐件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损伤模板和混凝土。④拆下的模板和配件均应分类堆放整齐，附件应放在工具箱内。4.4.6.挡土墙浇筑施工=1\*GB2⑴基坑开挖达到设计要求并经监理工程师确认后，按图纸设计尺寸安装模板。立模板前应对模板内的杂物、污物等进行清理干净，积水排干，并检查有无裂缝、变形，平整度是否符合要求等，合格后涂上脱模剂；立模时要求摸板支撑稳固。=2\*GB2⑵砼拌合时应严格控制其水灰比，保证砼由拌和处运至现场不发生离析、泌水、坍落度等不符合要求现象；在相应处设置沉降缝，基础用振动棒振捣密实；振捣侧模时，振动棒应与侧模保持5～10cm的距离，且每一处振动完毕后，边振动边提出振动棒，小心避免振动棒碰撞模板及钢筋，至砼停止下沉、不再冒气泡、表面呈平坦、泛浆为止。=3\*GB2⑶基础砼浇筑完成后待砼