数控折弯机使用说明书(VR)

VR系列数控液压闸式剪板机使用说明书VR-SM江苏金方圆数控机床有限公司目录 页机床的外型尺寸…………1技术参数 ……………3机床的吊运和安装………4机床吊运………………… 4基础安装………………… 4清理……………………… 4水平……………………… 4电气连接………………… 5机床的主要用途、性能和结构……… 8机床的主要用途………… 8机床的性能……………… 8机架……………………… 8滑块……………………… 8后挡料…………………… 8刀片……………………… 9油箱……………………… 9手指保护板………………9液压系统工作状态………115.1液压系统工作原理………115.2滑块上下动作………………115.3剪切角大小调节动作………115.4夹紧器的工作………………12机床机械部分的维护与调整……………… 15后挡料驱动带张力的调整……………… 15侧支撑臂的调整………… 15前支撑臂………………… 15前挡块的调整…………… 15滑块导轨调节…………… 15目录 页刀片的拆装……………… 16刀片间隙调整…………… 16后挡料板的调节………… 17影子线的调整方法……… 18机床日常维护保养……… 187.1安全说明………………… 187.2润滑说明………………… 19液压油…………………… 19更换油料………………… 19维护规程………………… 20机床的常见故障及排除方法……………… 29PLC信号对照表………… 30数控系统参数…………… 30剪切试验…………………… 31刀片情况 …………… 31倾角及刀片间隙………… 31剪切最小宽度…………… 31剪切精度……………… 3110机床操作(本部分专门为控制系统为Delem350剪板机而制定)……… 3210.1机床操作系统……………322机床控制系统…………… 3210.3机床起动程序…………… 3310.4机床停止程序…………… 3310.5脚踏开关操作…………… 3310.6“VR”控制系统(维护)………………… 3310.7后挡料基准……………… 33液压系统………………… 3611.1工作压力………………… 36目录 页11.2元器件标识……………… 3611.3设定夹紧压力…………… 3611.4材料常数(倾角/刀片间隙/最大厚度)…… 3711.5剪切角计算……………… 3711.6板料最大厚度…………… 3711.7计算常数………………… 3711.8限位开关调整(滑块控制)……………… 4011.8.1上死点调整…………… 4011.8.2下死点调整…………… 4011.9刀片间隙动力调整…………………… 4111.10倾角调整………………… 4112主要元器件情况………… 4413常见报警的原因(含义)及解除方法…… 45VR数控液压剪板机易损件清单……… 461.机床的外形尺寸 图一表一型号尺寸代号6.5*30006*40008*30008*4000(A)3630465036704670(B)3265426532824282(C)1975197519751975(D)3040304030403040(E)1045104510451045(F)810810810810(G)1720172017201720

2.技术参数规格6.5*30006*40008*30008*4000剪切厚度mm低碳钢钢板450Mpa6.5688不锈钢板600Mpa4.5455铝板300Mpa87.51010剪切长度(mm)3070407030704080上刀片剪切角0°30’-2°1°-2°1°-2°1°-2°后挡料行程(mm)5－10005－10005-10005-1000后挡料速度(mm/s)200200200200后挡料精度(mm)+0.1+0.1+0.1+0.1后挡料伺服电机功率(KW)0.5行程次数18~4815~3515~3415~34油箱容积（升）200200220220夹紧器数量14181418主电机功率（KW）11111515支撑臂数量及长度（mm）3*15004*15003*15004*1500外形尺寸长度（mm）3630465036704670宽度（mm）3040304030403040高度（mm）1720172017201720机床净重（Kg）615080508500110003.机床的吊运与安装3.1机床吊运(图二) 机床的左右侧板的上方各有一个Φ40的圆孔供起吊用，本机床重心较高，且前重后轻，起吊机床时应防止倾倒，不得使用夹紧器座，滑块，油箱座板提升机床，必须通过起吊孔起吊。3.2基础安装 机床安装时，须提前10天，做好混凝土基础，其预留方孔的尺寸须达到100×100×300mm，按所购机床的型号，根据本公司提供的基础图来确定四个地脚孔的孔间距离，待基础凝固后，将机床平稳地放在上面，装好地脚螺栓后，再灌混凝土于方孔中，待混凝土凝固后，在机床地脚与地面基础之间放置一钢板，钢板尺寸按（图三）加工，通过调节螺钉来调节机床的水平，纵横方向均为1000:0.2mm。 3.3清理 在机床出厂前，机床的所有移动件及刀具表面均已用防锈油封好，试开机之前需将这些表面的防锈油除去。 注意：允许用汽油、煤油清洗，不能用有溶解力的洗涤剂清洗。3.4水平 设备的水平的调整是通过调整地脚调节螺钉来实现的.粗水平调整：将水平仪横放在机床工作台中间的两条凸起的加工表面上，用机床前面的左右两个调节螺钉来调节机床横向水平，然后将水平仪纵放，用后边的的左右两个调节螺钉来调节机床的纵向水平。精确的水平调整：待机床电气部分全部连接好后，仍按上述办法重新检查机床的横向与纵向水平，横向与纵向水平均为1000:0.2mm，检查合格后将锁紧螺母锁紧。由于地基的松软程度不同，设备使用30-50小时后，机床的水平应重新复查一次。 注：机床的调节螺钉必须用钢板支撑后再调节。3.5电气连接注意：1.请确认本地电压与机床指定电压相符(见机床电气原理图)。 2.机床接线人员必须是电气专家或电气技术人员，根据《电气原理图》进行机床接线。 电缆入口被安排在电气柜底部（图四） 主开关（电线相线L1、L2、L3）联结后，通电起动油泵电机2-3秒后立即停止，观察油泵电机风叶的运转方向是否与油泵的箭头指引的旋转方向相同，如果运转方向相反，应将电源线其中两相电线相互交换位置，再按上述方法检查一次，保证电机运转方向与油泵的箭指引的旋转方向相同。 导线的尺寸及保险丝的选择参看（表二）导线的尺寸及保险丝选择参考表 表二机床电线尺寸mm2保险丝amps热功率amps电线尺寸mm2保险丝amps热功率amps220V380/415/440V6.5×3000VR8mm240A23A8mm230A16A6.0×4000VR10mm260A30A10mm235A22A8.0×3000VR25mm2110A50A16mm260A26A8.0×4000VR25mm2110A50A16mm260A26A10×3000VR35mm2120A50A16mm260A26A10×4000VR35mm2120A50A16mm260A26A13×3000VR35mm2120A50A16mm260A26A

图二起吊图示

图三图四4.机床的主要用途、性能和结构4.1机床的主要用途本系列机床主要用于剪切钢板,最大剪切厚度以被剪材料的抗拉强度δb≤450Mpa为准,如需剪其它强度的板料时,应根据被剪材料的抗拉强度相应的确定被剪板料的最大厚度。4.2机床的性能 本系列数控液压剪板机为液压主传动,由CNC控制的剪切设备,能精确地控制后挡料以及剪切行程,剪切角、刀刃间隙及加工件数量,本机床也可配置由CNC控制的夹钳式前送料装置,能方便地将板料送至设定尺寸,减小工人劳动强度。4.3机架 机架为钢板焊接结构,它包括左、右侧板、工作台、夹紧器座及油箱；机架两侧各安装一只液压油缸及滑块导轨支座，该导轨支座是一个可以控制刀片间隙的推位机构。夹紧器上的液压缸可紧紧地压紧被剪切板材。4.4滑块 钢板焊接,结构由立梁、后支撑板，加强板及导轨座组成。滑块与液压油缸用螺杆连接，并通过球形垫片以解决滑块作角度变换时能灵活地调整剪切角大小，滑块的导向是通过滑块的导轨面与导轨支座的主导轨面组成滑动配合来实现。滑块倾角太小由安装在滑块右侧的直线电位器监测。滑块左侧安装有控制滑块上死点的接近开关，右侧装有下死点安全限位开关，确保滑块安全运行。4.5后挡料 后挡料座安装在滑块后支撑板的下侧。高精度滚珠丝杠和直线导轨安装在后挡料座上，滚珠丝杠由安装在滑块立梁上的伺服电机，通过同步带和同步带轮传动作同步旋转，螺母座安装在直线导轨上，后挡料块与螺母座连接，通过滚珠丝杠旋转动带动螺母座及后挡料块作直线运动，后挡料块的定位通过安装在伺服电机上的编码器进行检测，后挡料块的挡料面与下刀片的平行度通过螺母座上的活动块来调节。4.6刀片 采用高规格钢材制成的上、下剪切刀片能适合于剪切从低碳钢至大部分不锈钢的板料，上下刀片都有四个切削刀可互换，提高了刀片的使用寿命。4.7油箱 油箱安装在机床后边的油箱座板上,油箱的左边是液压集成阀块,液压油泵和主电机,在油箱箱体的左边装有一个油标，液压油加到油标中位即可。4.8手指保护板（图五）机床的手指保护板安装在机床夹紧器座上,主要用来控制手指保护安全距离,为了保证手指保护安全距离,手指保护板的安装位置必须符合机械安全标准规定的尺寸，见表三。在靠后挡料块定位放置板料时,不得将手指放在板料和机床工作台之间,以防板料在压紧过程中压伤手指。在后挡料块未到达位置时，不得通过手指保护板推动板料，以防划伤手指。表三A最大值B最小值8/6.5/300012808/6/4000128010/3000/40002012013/300023200 以上尺寸与BS5304(机械安全标准)一致。

图五手指保护安全距离

5.液压系统工作状态本机床液压系统的工作状态主要有三种：滑块上下动作剪切角大小调节动作。夹紧器的工作5.1液压系统工作原理（图六、图七）液压油通过电机带动齿轮泵，将液压油经过过滤器从油箱中吸入主油路，系统压力由S1阀控制，夹紧压力由比例阀S10控制，（其变化可通过装在电气柜后侧的压力调整开关1,2,3档来换档控制）5.2滑块上下动作。当主油路的油液进入三位四通换向阀S6时，S6Y1A得电，油液经S6P口进入S6B口,顶开单向阀S8,油液进入右油缸的下腔(因左右油缸是串联连接),使右油缸上腔的油液流入左油缸的下腔，左油缸上腔的油液通过S6A口，进入S6T口，即可以使滑块作上升动作。如果S6Y1B得电，则油液由S6P口进入S6A口，进入左油缸上腔，左油缸下腔的油液进入右油缸的上腔，右油缸下腔的油克服背压阀S7的压力,通过S6B口进入S6T口回油箱，即形成滑块下行动作。5.3剪切角大小调节动作。如果在机床剪切角没有到设定值时，机床滑块不能上下运行，因而必须使剪切角处于系统设定的剪切角，剪切角的调整如下：当油液通过S2三位四通换向阀，且Y2A得电，那么油液由S2P口进入S2B口，顶开液控单向阀S3进入左油缸的下腔和右油缸的上腔，因为左油缸的上腔不能形成回路，因而左油缸不动作，而右油缸下腔的油液经过背压阀S7，由阀S6B口进S6T口回油箱，则剪切角度变小。反之，如果Y2B得电，那么油液由S2P口进入S2A口，顶开单向阀S4进入右油缸的下腔，右油缸上腔的油只能进入液控单向阀S3（此时S3阀处于开启状态），油液经S2B口进入S2T口，则剪切角变大。5.4夹紧器的工作.当主油路中的油液经过S10夹紧比例控制阀(其比例压力是通过电柜上的压力调整开关来控制）进入换向阀S9，当S9得电，则油液经S9P口进入S9A口，进入夹紧器上腔，使夹紧器活塞向下运动形成压紧，当S9失电则通过夹紧器的内置弹簧，将夹紧器的活塞向上顶，迫使夹紧器缸体上腔的油经S9阀A口进入S9T口，即夹紧器复位。

图六液压原理图

图七液压元件布置图

6.机床机械部分的维护与调整6.1后挡料驱动带张力的调整（图八）机床长时间工作后，后挡料驱动带有时会出现松驰现象，表现为驱动带在工作过程中上下摆动的幅度较大，这时先将固定电机支架三个M16的螺母松开，调整伺服电机座上的M8螺钉使驱动带张紧力适中，然后将锁紧螺母M8锁紧，再将3-M16螺母拧紧。6.2侧支撑臂的调整（图九）侧臂正常装配在机床的前左侧,在侧臂的左侧装有二块侧定位板,若靠侧臂定位板定位剪下的板料不成90°角,此时应对侧臂进行调整,首先松开侧臂下端两侧的两个锁紧螺钉,再将固定侧臂的二个M10螺钉稍微松开（使侧臂手推能微动）。调整侧臂下端两侧的两个锁紧螺钉直至侧定位板与剪板机下刀片垂直，然后再将锁紧螺母拧紧。6.3前支撑臂（图十）VR6.5*3000剪板机配二根前支撑臂，VR6*4000剪板机配三根前支撑臂，通过2-M10螺钉与机床固定。6.4前挡块的调整（图十一）本机床的侧支撑臂,前支撑臂都通过两个M10螺钉与机床前工作台联接，每根支撑臂上部配有一个前挡块，用于剪板前定位，调节螺钉M5用于调整挡块前面与支撑臂上平面的垂直度，挡块调整后，根据剪板宽度确定挡块定位面与下刀口的距离，距离确定后，拧紧挡料座上的止推螺钉M8，使挡料座与支撑臂固定，通过试剪，测量板料剪切尺寸，若板料实际剪切尺寸与设定尺寸有误差，请继续按上述办法调整，直至板料尺寸符合工艺要求。6.5滑块导向调节（图十二）为保证刀片间隙设定正确，须使主导轨与滑块可调导轨板的间隙为零，滑块导轨间隙在机床出厂前均已按要求调节合格，当机床长期使用后，机床主导轨会有磨损，此时主导轨与滑块可调导轨板之间存在一定的间隙，需要进行调节。调节时，先松开M16螺母，将M16*60的紧定螺钉拧紧后，用内六角扳手将M16螺钉固定，不允许转动，再将M16螺母拧紧，如此紧固所有紧定螺钉.调节好后，导轨的前下方应没有间隙，此时可通过手动来调节节流阀,使滑块自动下降，如果导轨不能自动下降，那么导轨连接就太紧了，须稍松开一点，待滑块导轨调好后再通过调节调节杆调整间隙。6.6刀片的拆装（图十三）a.刀片拆除拆下前工作台板,前支撑臂,前护罩及下垫板,由于刀片较重并较为锋利，应戴上工作手套后再操作，先拆下刀片,操作时应关掉油泵电机，松下并去除刀片安装螺钉M12*45（仅在两端各留一螺钉），再从机床的后边用2颗M12*45的螺钉拧在刀片上，用手抓住这两个M12的螺钉后拆除两端备留的一颗螺钉，将刀片轻轻地取下。拆上刀片前，先把滑块落到下死点，首先将固定上刀片的左右两端的螺钉先取下，然后启动油泵，使滑块处于上死点，用木板垫在工作台与上刀片之间，关掉油泵电机,松开并拆除上刀片的所有安装螺钉，轻轻取下刀片。b.刀片的安装安装刀片的步序与拆除刀片的步序相反，首先装上刀片，用M12*40的螺钉拧上上刀片，两端的螺钉暂不上，用木棒顶住上刀片，使上刀片的上面与滑块的接触面充分贴紧后依次拧紧已装上的M12*40螺钉，落下滑块至下死点，关掉油泵电机,再装上上刀片的左右两端的M12*40螺钉，并拧紧，刀片螺钉的紧固力矩为35N/M。下刀片的安装，首先起动油泵，使滑块升至上死点，关掉油泵后,装入下刀片，拧上M12*45内六角螺钉（暂时不要拧得太紧），用木棒压住下刀片，使之下刀片与工作台上的下刀片接合面充分贴紧，按要求依次拧紧M12*45螺钉即可。6.7刀片间隙调整(图十四、图十五)刀片间隙直接影响板料剪切面的质量以及刀片的使用寿命。如果刀片间隙过大，则板料剪切面毛刺大；反之间隙过小也会影响刀片的使用寿命。在机床经过长时间使用以后，需要对刀片的间隙进行调整。本机床下刀片是固定的，间隙调整只能以下刀片为基准来调整上刀片，以获得理想的刀片间隙。最小间隙应调整在0.05–0.1mm之间。在调整间隙前应将上下刀片整体间隙调大，滑块落到所需检测的位置，整体间隙调整是通过DAC350面板上的手轮来调节的。方法是按动手轮调整键，使光标至GAP位置，用手轮能很方便地调整（此时无需启动油泵）。刀片间隙调整，首先把上刀片的剪切角调为0°，要获得剪切角为0°的操作方法如下：起动油泵,在编程页面上按主菜单“8”，确认，再输入代码ACCESSCODE741确认进入诊断程序页面，再选择“DIGITALOUT……2”确认进入数字输出页面,再通过翻页找到“8……=0”或“9……=0”，第8条是当8=1时,剪切角变大,8=0是剪切角不变,第9条是当9=1时,剪切角变小,9=0是剪切角不变,8或9输为0或1，是通过按“”键相互转换，当需要剪切角变小时，则选择9……＝0，按“”确认并目测剪切角变化情况，当达到所需要的剪切角时再按“”即停。通过调整，使剪切角为0后，关闭油泵，然后手动调整节流阀，使滑块慢慢下降，到上下刀片重叠1–2mm即关闭节流阀。然后可通过DAC350面板上的手轮将上下刀片之间的间隙调至最小，再用塞尺检测上下刀片之间的实际间隙，并用笔作好记录。如刀片两端的间隙不等，可通过调节图十五上的调节杆，（松下调节杆下端的锁紧螺母，转动调节杆直到上下刀片两端间隙相等，拧紧锁紧螺母即可），如上下刀片中间的间隙不符合要求，可按图十四通过调节内六角紧定螺钉M16*60和内六角螺钉M12*65来依次调节刀片中间间隙，使整个上下刀片的平行度误差控制在0.05mm之内即可。当然要得到理想的刀片间隙必须反复调整M12*65内六角螺钉和M16*60内六角紧定螺钉。在机床上下刀片间隙平行度确认调好以的，关机并重新起动机床，此时机床的剪切角恢复到原来的角度，然后再关闭油泵，用节流阀将滑块慢慢下降，分段检查各段的刀片间隙是否与系统原设定的间隙相同，如不相符，同样可以通过调节图十五上的调节杆，保证上下刀片的实际间隙与系统原设定间隙相同即可。6.8后挡料块的调节（图十六）后挡料块的角度必须与滑块运动的角度相同,否则在倾角改变时,切削尺寸就会发生误差。后挡块的挡料面与滑块运动方向的平行度的调整方法采用在机床左右侧板内侧各放置一只百分表，使百分表的触头同时对准挡料块的挡料面下边离边缘5mm处，然后关闭油泵，调整节流阀，使滑块慢慢下降，若读数变动大于0.05mm时，应通过调节图十六中的锁紧螺母M8及锁紧螺钉M8，直至两端百分表上的读数变化≤0.05mm为止。通过试剪板料来检验挡料块与下刀片的平行度误差，在挡板调节前可先用直尺测量后挡料块的挡料面与下刀刃左右两端的距离，如误差太大，须先松开同步带，用手转动其中一根滚珠丝杠杆，使挡料板的挡料面与下刀刃两端距离大致相等，然后将同步带张紧即可。根据板料下料后两端尺寸的误差，任选一端作为基准来调整另一端，如挡料块与下刀片之间的距离要缩小，则松开该端的挡料座上的螺母“G1”和螺母M16,顺时方向转动“G1”螺杆（调节螺杆每转动一圈，挡料板向前或向后移动2.3mm），直至板料下料尺寸两端宽度相等，（误差不大于0.1mm/1000mm）为止。调整结束后，拧紧紧定螺母“G1”和螺母M16即可，再通过剪板来检验调节精度，直至试件合格为止。6.9影子线的调整方法（图十七）(1).将滑块停在上死点，关掉系统上的停止键，去掉机床上的手指保护板。(2).松掉影子线两端的夹紧螺丝，去掉断线。(3).逆时针方向转动锁紧螺母，直止锁紧螺母靠至螺柱的六角头部，再将螺柱旋进机身，直至锁紧螺母靠近侧板。(4).串入新影子线(φ0.5mm钢丝)，紧固两端夹紧螺丝。逆时针方向转动右侧的调节螺柱，张紧影子线，直至达到所要求的张紧力。(5)．对两侧螺柱逆时针方向转动，调节影子线位置,使影子线的投影与下刀口重合。(6).影子线调到正确位置时，锁紧锁定螺母，装好手指保护板，调整好安全距离。7.机床日常维护保养机床的日常维护保养包括日常润滑、油箱清洁及保持机床清洁。7.1安全说明：在机床上进行任何维护保养时，必须保证机床处于断电状态。断电必须20秒钟后才能再进行重新开机，使电容器及伺服放大器放电完全。当液压件工作时，滑块可能会移动，必须注意如下事项：不得将四肢放在上下刀片之间；在拆除阀之前关闭油泵降低滑块到油缸内无油如果不能降低滑块，则用木块垫住，注意由于滑块移动以及由于阀卸去时产生系统内压力对没有完善安全保护的机床不得进行操作7.2润滑说明(图十八)本机床采用周(或每隔40工作小时)润滑，选用钙基润滑脂，用黄油枪注入到各润滑点，各润滑点见下表，润滑点位置见（图十八）序号润滑部位润滑脂1滚珠螺杆,螺母及螺杆两端轴承钙基润滑脂2导轨及滑动导轨座钙基润滑脂3滑块导轨钙基润滑脂4左右侧板导轨及间隙调整用的螺杆及螺母钙基润滑脂7.3液压油及钙基润滑脂本机床建议使用如下液压油制造商 液压油ESSO NUTOH46SHELL TELLUS46GULF HARMONY46AWBP HLP46TBXACO RANDOOIL46MOBILOIL MOBILDTE257.4更换油料液压油首次换油应在机床运行2000小时后，以后每隔2年或4000个工作小时后更换一次。在去除油箱盖及进出油管前,有关区域必须清洁干净,以防止污染。乘液压油温热,滑块在上死点位置时排干油料用干净布及合适的溶剂清洗油箱内侧及管道更换油过滤器重新换入新液压油在机床重新工作前,起动油泵使液压油循环大约1小时。7.5维护规程为保证本机床操作可靠,无故障，必须注意如下的规程。本规程以图表形式表现。下表所列时间按每周工作5日，每天工作8小时而计算。机床项目注意点周期机床整体刷去床身上的灰尘，污物等，轻轻地给刀上油每周滑块用油枪润滑每周后挡料支撑轴承用油枪润滑每周后挡料滚珠丝杠用油枪润滑每周滑块导轨检查吊杆调节3个月检查后挡料定位若后挡料块位置误差超过+0.1mm，请重新设定3个月液压件及系统检查油箱油位，如果需要更换新油，换上过滤器，过滤等级为20um每周放掉旧油,加入新油首次12个月检查所有的阀体,液压系统,油管及接头,以防渗漏,堵塞，必要时更换.3个月检查过滤器进出口清洁情况3个月脚踏开关检查脚踏开关踏板,以防变形，断线等每月电气控制设备检查电气柜内所有控制机床的限位开关,对于磨损松动及烧伤的必须及时更换3个月机床目测机床的磨损及异常情况3个月手指保护装置检查机床保护装置,防止手指进入危险区域每月图八 后挡料驱动带张紧

图九 侧支撑臂图十前支撑臂

图十一 前挡块图十二 滑块导向调整

图十三 刀片的拆装

图十四 刀片间隙的调节

图十五 导轨座连接图十六 后挡料板调节

图十七 影子线

图十八 润滑说明

8.机床的常见故障及排除方法现象原因排除方法主电机不能起动急停开关关闭QF1开关断开FR1热继电器保护缺相液压油不能抽出打开急停开关合上QF1开关FR1热继电器复位检查电路检查过滤器是否堵塞NCRDY没显示DNC开始开关没起动不在上死点X轴、剪切角、间隙未到位油泵未起动起动DNC开始开关检查不在上死点原因移动光标至“THICK”处按END键,检查X、A、G哪个不到位,并分析原因。起动油泵X轴不能到位伺服驱动报警FU1没合上动力线或编码器或伺服电机出故障检查报警原因合上FU1开关检查线路夹紧器不动作夹紧阀卡死控制夹紧阀电线断开没压力清洗或更换夹紧阀检查线路检查主压力阀是否工作X轴尺寸突然比正常状态大或小5mm、10mm回参考点时,找位不准关机重新开机移动参考点感应片1-2mm或调整感应片的感应距离下料尺寸有大小头后挡板与刀片不平行调整后挡板与刀片的平行度下料尺寸与实际编程尺寸不同人为上料引起机床后挡料移动重新上料剪切修改X参考点机床不能下行下行阀卡死无信号给下行阀主压力没有检查下行阀检查控制线路检查主压力阀板料剪切时振动大刀片磨损或间隙不对背压阀压力大连结滑块与主油缸的双头螺栓松动更换刀口或校正刀片间隙调小背压重新锁紧双头螺栓没有主压力主电机未起动主压力阀损坏或未工作下降阀在常开状态PLC控制电路出故障起动主电机更换或清洗主压力阀并检查控制阀线圈电路关闭下降阀检查PLC控制器滑块从行程顶部位置慢慢下降背压阀S7设置得太低剪切时机床动作不连贯计算剪切倾角,检查材料抗拉强度,材料厚度及实际倾角,测量滑块上刀片升降距离,所有数值都必须与说明书中的5.4部分相同剪切压力最大压力手动调整压力阀夹紧力不足参照说明夹紧力调节表(操作部分)脚踏开关踏下后滑块不下降检查DAC350是否有“NCRDY”信号,检查线路和PLC信号在行程顶部有撞击声上死点开关安装太高或连接滑块的螺栓松动滑块右侧下降比左侧快油缸或油管内有空气后挡料碰撞基准位置不正确液压系统过热过滤器塞住了,压力阀工作,其它阀应该工作而没有工作8.1PLC信号对照表输入/输出动作PLCINPUTPLCOUT下行0000,0001,001101011004,1006,1100上行0001,0006+00071007,1102角度增大0101,00041006,1000角度减小0101,00051006,1001PLC信号请参考电气原理图8.2数控系统参数在机床出厂之前所有的机床参数都已设定，这些参数能确保机床操作安全。机床参数的变更只有得到制造厂家的通知确认方可进行。当b要求得不到遵守时，因机床参数变化，造成设备事故由使用方负责。

9剪切试验9.1刀片情况 标准刀片硬度 6.5/10mm 剪板机 HRC 58/59 13/16mm 剪板机 HRC 56/57 这些刀片可剪切普通冷轧板及大部分不锈钢板 在剪切大批量不锈钢或硬质材料时，在剪切时可能产生毛边，这时我们可提供6.5/10mm剪板机选件刀片，硬度HRC56/579.2倾角及刀片间隙 倾角及刀片间隙计算以标准材料而定，电气柜有图示以便在具体情况随时调整数据以获得更好的剪切效果。 例如：有时增大“倾角”可以减少剪切毛边。但可能在剪切狭条时产生变形。 有时减小“倾角”可以减小变形，但可能产生毛边。9.3剪切最小宽度 在不要求精确剪切的情况下,剪切狭条的宽度不应小于板厚的3倍。 在剪切精确剪切时，剪切材料的宽度不应小于板厚的6倍以防产生扭曲或弯曲。 剪切材料宽度越大，产生的变形就越小。9.4剪切精度 在检查剪切质量时，剪切2mm普通冷轧板的数据如下：后挡料设定Ｘ＝100mm时,在任意1000mm长度内,试件的平行度允差0.15mm。后挡料设定Ｘ＝100mm时,在任意1000mm长度内,试件的直线度允差0.25mm。X轴重复定位精度为0.02mm。说明： a.试件的长度可为可剪板宽。 b.试件的抗拉强度бb≤450Mpa。

10.机床操作10.1机床操作系统(图十九、图二十) 在机床控制电柜上有六个控制开关电源开关（电柜后面）可从主电源上断开电源，顺时针方向可连接电源，电源接上后处于“1”（ON）位置。夹紧压力（电柜后面）主压力和夹紧压力的调整，分为“1,2,3”档,“1”挡压力最小,“3挡压力最高”电源指示主电源接通后此灯亮油泵起动按下绿色按钮可启动主电机，电机启动后按钮灯亮。托料选择(选用件)若配置托料的机床，可在工作时将开关拨到“1”位置，后托料升起工作，不需要时则开关拨到“O”。紧急停止紧急按钮按下，机床主电机和后挡料电源全被切断，顺时针方向转动急停开关可松开锁定。10.2机床控制系统 电气柜安装在机床左侧 DELEMDAC350控制器及机床控制开关安装在电气柜前面(图二十)，电气柜里面是电源线终端，电缆线从电气柜底部进出。 电气柜主要元件有：变压器主电机线采用星－三角方式启动后挡料定位系统伺服放大器系统模块可编程序控制器输入／输出电线母槽电流过载保护8. DC24V开关电源10.3机床起动顺序（图十九、图二十） 首先将电源开关打“1”(ON)位置，电源指示灯亮，释放急停开关，起动油泵，这时X轴需回参考点，模拟轴则不需要。X轴回参考点的方法是按DAC350起动键，后挡料缓缓向后移动，直到感应片接触参考点开关，后挡料再快速移至编程位置，这时模拟轴刀口间隙和剪切角也移至编程位置，系统显示器右下角出现“NCRDY”10.4机床停止顺序系统处于轴停止状态，关闭急停，将电源开关打到“O”(OFF)位置。(图十九、图二十)10.5脚踏开关操作 脚踏开关踏下后，剪板机会工作一循环，随即停下，如果系统内还置其他工步，后挡料即会移至下一工步的编程值位置，脚踏开关松开再压下后，机床即会工作下一工步。 注意项： 如果编程是编了后挡料退让，在夹紧器夹紧板材后即会退让，后挡料退让会避免落料划伤挡板和下料边起毛。10.6“VR”控制系统（维护） DAC350输出可通过机床参数页面改变、控制，可参见DELEM350《安装手册》。 除10.7说明外，其他数据的修改都必须由相关人员执行。10.7后挡料基准 机床启动后，后挡料基准数值就已确定好，参考数值存储在参数内，为校准后挡料基准数值。参考数值的确定方法如下：剪切薄板（1.0mm）时，设定数值为50mm。测量落料尺寸，记下差值测量的差值用参考点位置数值加上或减去。机床工作或者再次定位时就按新数值执行。

图十九

图二十 DNC控制单元

11.液压系统11.1工作压力 表四机床尺寸主溢流阀系统压力夹紧器最小最大6.5/3000300bar280bar120bar180bar6/4000300bar280bar120bar180bar8/3000300bar280bar120bar180bar8/4000300bar280bar120bar180bar10/3000300bar280bar120bar180bar10/4000310bar290bar120bar250bar11.2元器件标识(图七) 所列元器件主压力控制阀剪切角控制阀3 夹紧控制阀滑块控制阀单向阀(在阀块内)6 液控单向阀(在阀块内)单向阀(在阀块内)8 节流阀(滑块下降用)背压阀11.3设定夹紧压力(表四)拨开剪切阀的插头，单独测试夹紧压力，调整波段开关以产生所需的压力（见表所列最小夹紧压力）主减压阀调整好后，去掉压力表，系统即已设定好。注意项：全压时若有超载，在这种情况下仅可以运行很短时间。在高压情况下调整必需尽快完成。11.4材料常数（倾角／刀片间隙／最大厚度） 编程时需要：材料类别材料厚度DNC系统即会优化计算出：倾角刀片间隙 材料厚度可被编为预定的最大值 以下计算以标准材料而定： 铝 抗拉强度 35Kg/mm2 软钢 抗拉强度 45Kg/mm2 不锈钢 抗拉强度 65Kg/mm2 可通过修改机床参数的数值来改变DNC的计算值。11.5剪切角计算(图二十一) (系统上所显示的数值为标准数值，与单个机床无关) 在作材料厚度设定时，倾角为线形。（参阅机床参数DELEMDAC350） 手轮可设定倾角调整的最小及最大数值，该数值为机床极限不得改动。在倾角小于1°时，剪切效果不太好，对于1mm厚度的板材，剪切最小倾角为1°，但也可用手动编程使其小于1°。11.6板料最大厚度 参数可设定板材最大厚度，也可重新设定。11.7计算常数 可在系统上输入共四种板材资料

图二十一 剪切角计算／图示

图二十二 限位开关位置

11.8限位开关调整(滑块控制)(图二十二)调整范围上死点(左侧上下刀距离)下死点(右侧上刀进入下刀距离)最大倾角(右/左侧上下刀距差值)最小倾角(右/左侧上下刀距差值)6.5/300012/15mm2/3mm切削更大108/110mm上升(2°)26/28mm上升(0.5°)6/400018/20mm2/3mm切削更大135/138mm上升(2°)35/37mm上升(0.5°)8.0/400018/20mm2/3mm切削更大135/138mm上升(2°)26/28mm上升(0.5°)10/300018/20mm2/3mm切削更大135/138mm上升(2.5°)26/28mm上升(0.5°)10/400018/20mm2/3mm切削更大165/170mm上升(2.3°)35/37mm上升(0.5°)13/300023/26mm2/3mm切削更大152/157mm上升(2.9°)53/53mm上升(1°)※在下侧测量而得11.8.1上死点调整(图二十三) 注意：注意调整方向a.调节接近开关锁定螺母“A”最终调整结果为1-2mm间隙b.调节支架调节螺钉“B”提高上刀片高度――使支架轻轻上滑降低上刀片高度――使支架轻轻滑下注意在调整后螺母及螺丝紧固11.8.2下死点调整(图二十四) 注意：注意调整方向调整螺丝“A”上升滑块高度――使支架向上移动下降滑块高度――使支架向下移动调整螺丝“B”作杆臂接触及校准用，注意在调整后螺丝坚固。11.9刀片间隙调整(图二十五) 刀片间隙驱动装置安装在机床左侧，驱动动力由直线电机供应。 刀片间隙的位置可通过电气柜内的旋转电位器测得。11.10倾角调整(剪程) 倾角的调整是通过一只液压控制阀来完成的(见图六) 倾角的位置由线形电位器测得。 正常状态下DAC350通过一系列参数来控制倾角和剪切行程，这些参数无须改变。 如果线形电位器的位置有所改变可以校准系统参数，见DELEM《DAC350安装手册》“机床参数”部分。11.11关于电路详细情况，参见机床电气原理图。 维修只能由专业工程技术人员执行。

图二十三 上死点限位开关注：此视图于油箱座板与滑块之间从右向左看图二十四 下死点限位开关注：此视图于面板与滑块之间从左向右看图二十五 刀片间隙动力调整机床左侧俯视图12.主要元器件情况DAC350计算机/操作接口DAC350主要通过通讯电缆HSB由DM05模块实现输入/输出：X轴控制，DAC350根据设定的值通过DM05发出模拟信号给交流伺服放大器，伺服电机由放大器的信号实现精确定位。刀口间隙的控制，DAC350根据设定的值通过DM05发出数字信号，同时DM05检测圆型电位器得到模拟电压，DAC350根据模拟信号来控制DM05间隙控制接口的输出。剪切角控制过程同刀口间隙控制相同。剪切行程控制，DAC350根据需要加工工件的宽度，自动算出剪程，此数值由直线电位器（剪切角共用）测得，DAC350根据此模拟信号发出滑块回程的信号。通过波段开关控制主压力和夹紧力，由档位的选择改变比例阀的电压，实现压力大小控制。交流伺服装置控制后挡料，信号调整由专业人员完成，其他控制参见DAC350系统数据。DAC350输入/输出电压为24VDC主电机控制回路及交流伺服放大器电压由3相变压器来改变，可视具体情况改变绕组。13.常见报警的原因（含义）解除方法报警原因（含义）解除方法DMcommunicationerror(module…)系统和DM05模块通讯出错系统参数错误设置了不用的轴检查DAC350和DM05之间的通讯线HSB,重新启动检查机床参数,将没有使用的轴设置为“O”HSBLOST通讯线HSB出错检查HSBError:noHSBPressanykeytocontinue…HSB断开检查HSBWarm:ParametersinmanualmodearesettoinitialvaluesError:Initializingmemorypressanykeytocontionue机床参数丢失存储器被初始化重新输入机床参数检查存储器初始化原因,若再次出现自动丢失,请与生产商联系Machinenotstarted机床油泵未起动起动油泵Alreadystarted起动键已起动――Stockcountreachedend计件数已到重新输入计件数或删除计件数Programexists;Enternewnumber程序号已存在,输入新的程序号输入新的程序号Noprogromselected没有程序调入调入所需的程序14.VR数控液压剪板机易损件清单序号名称规格产地数量总价（元）1同步带T10-840-50宁波同步带厂11502O型圈82.5*3.55GB345.21－821103O型圈97.5*3.55GB345.21－821124密封圈PCBOD025-10C进口41745防尘圈ADA17-0500-N90进口2302合计:790元

附录资料：不需要的可以自行删除HYPERLINK电脑故障检测与维修方法电脑故障检测及维修方法软件调试的方法和建议1、操作系统方面。主要的调整内容是操作系统的启动文件、系统配置参数、组件文件、病毒等。修复操作系统启动文件。1)对于Windows9x系统，可用SYS命令来修复（要保证MSDOS.SYS的大小在1KB以上），但要求，在修复之前应保证分区参数是正确的。这可使用诸如DiskMap之类的软件实现；2)对于Windows2000/XP系统，有两种方法――修复启动文件，使用fixboot命令；修复主引导记录，使用fixmbr命令。调整操作系统配置文件。A.对于Windows9x系统，可用的工具很多，如：Msconfig命令、系统文件检查器、注册表备份和恢复命令（scanreg.exe，它要求在DOS环境下运行。另外如果要用scanreg.exe恢复注册表，最好使用所列出的恢复菜单中的第二个备份文件）等；B.对于Windows2000系统，可用的工具与Windows9x相比比较少，但某些调试命令可用Win98中的一些命令（如win98下的Msconfig命令，就可用在windows2000下）；C.对于WindowsXP系统，可用的工具主要是Msconfig命令；D.调整电源管理和有关的服务，可以使用的命令是，在“运行”文本框中输入gpedit.msc来进行；E.所有操作系统的调试，都可通过控制面板、设备管理器、计算机管理器（Windows9x系统无）来进行系统的调试。软件调试的方法和建议组件文件（包括.DLL、.VXD等）的修复A.通过添加删除程序来重新安装；B.通过从.CAB文件中提取安装；C.可用系统文件检查器（sfc.exe命令）来修复有错误的文件；D.从好的机器上拷贝覆盖。检查系统中的病毒。建议使用命令行方式下的病毒查杀软件，并能直接访问诸如NTFS分区软件调试的方法和建议2、设备驱动安装与配置方面。主要调整设备驱动程序是否与设备匹配、版本是否合适、相应的设备在驱动程序的作用下能否正常响应。A.最好先由操作系统自动识别（特别要求的除外，如一些有特别要求的显示卡驱动、声卡驱动、非即插即用设备的驱动等），而后考虑强行安装。这样有利于判断设备的好坏；B.如果有操作系统自带的驱动，则先使用，仍不能正常或不能满足应用需要，则使用设备自带的驱动；C.更换设备，应先卸载驱动再更换。卸载驱动，可从设备管理器中卸载；再从安全模式下卸载；进而在INF目录中删除；最后通过注册表卸载；D.更新驱动时，如直接升级有问题，须先卸载再更新。软件调试的方法和建议3、磁盘状况方面。检查磁盘上的分区是否能访问、介质是否有损坏、保存在其上的文件是否完整等。可用的调整工具：A.DiskMap，方便地找回正确的分区；B.Fdisk及Fdisk/MDR，检查分区是否正确及使主引导记录恢复到原始状态；C.当硬盘容量大于64GB时，如果要重新分区或查看分区，要求使用随机附带的磁盘分区软盘中的Fdisk命令。这个命令可用windowsMe下的Fdisk命令来代替；D.Format、Scandisk、厂商提供的磁盘检测程序，检查磁盘介质是否有坏道；E.文件不完整时，要求对不完整的文件先进行改名，再用在“操作系统方面”中所述的方法重建。软件调试的方法和建议4、应用软件方面。如应用软件是否与操作系统或其它应用有兼容性的问题、使用与配置是否与说明手册中所述的相符、应用软件的相关程序、数据等是否完整等；5、BIOS设置方面。1)在必要时应先恢复到最优状态。建议：在维修时先把BIOS恢复到最优状态（一般是出厂时的状态），然后根据应用的需要，逐步设置到合适值。2)BIOS刷新不一定要刷新到最新版，有时应考虑降低版本。软件调试的方法和建议6、重建系统。在硬件配置正确，并得到用户许可时，可通过重建系统的方法来判断操作系统之类软件故障，在用户不同意的情况下，建议使用自带的硬盘，来进行重建系统的操作。在这种情况下，最好重建系统后，逐步复原到用户原硬盘的状态，以便判断故障点。1)重建系统，须以一键恢复为主，其次是恢复安装，最后是完全重新安装。恢复安装的方法：对于Windows9x系统，直接从光盘安装，或执行tools\sysrec\pcrestor.bat，即可实现恢复安装。在进行恢复安装时，可能由于的存在而影响安装过程的正常进行，这时，可在Windows目录下，删除后，再重新安装。另一种恢复安装，是将根目录下的System.1st改名为System.dat后覆盖掉Windows目录下的同名文件，之后重启即可。但这种方法，不是真正意义上的重新安装，而类似于完全重新安装。对于WindowsXP或Windows2000系统，直接使用其安装光盘启动，在安装界面中选择修复安装，选择R时会出现两个选项：一是快速修复，对于简单问题用此选择；另一是故障修复台，只要选择正确的安装目录就可启用故障修复台。故障修复台界面类似于DOS界面。2)为保证系统干净，在安装前，执行Fdisk/MBR命令（也可用C）。必要时，在此之后执行Format<驱动器盘符>/u[/s]命令。3)一定要使用随机版的或正版的操作系统安装介质进行安装。引发硬件故障的原因1．硬件本身质量不佳。粗糙的生产工艺、劣质的制作材料、非标准的规格尺寸等都是引发故障的隐藏因素。由此常常引发板卡上元件焊点的虚焊脱焊、插接件之间接触不良、连接导线短路断路等故障。2．人为因素影响。操作人员的使用习惯和应用水平也不容小觑，例如带电插拔设备、设备之间错误的插接方式、不正确的BIOS参数设置等均可导致硬件故障。3．使用环境影响。这里的环境可以包括温度、湿度、灰尘、电磁干扰、供电质量等方面。每一方面的影响都是严重的，例如过高的环境温度无疑会严重影响设备的性能等等。4．其他影响。由于设备的正常磨损和硬件老化也常常引发硬件故障。检修硬件故障的原则1．先软件后硬件电脑发生故障后，一定要在排除软件方面的原因（例如系统注册表损坏、BIOS参数设置不当、硬盘主引导扇区损坏等）后再考虑硬件原因，否则很容易走弯路。2．先外设后主机由于外设原因引发的故障往往比较容易发现和排除，可以先根据系统报错信息检查键盘、鼠标、显示器、打印机等外部设备的各种连线和本身工作状况。在排除外设方面的原因后，再来考虑主机。3．先电源后部件作为电脑主机的动力源泉，电源的作用很关键。电源功率不足、输出电压电流不正常等都会导致各种故障的发生。因此，应该在首先排除电源的问题后再考虑其他部件。4．先简单后复杂目前的电脑硬件产品并不像我们想象的那么脆弱、那么容易损坏。因此在遇到硬件故障时，应该从最简单的原因开始检查。如各种线缆的连接情况是否正常、各种插卡是否存在接触不良的情况等。在进行检修硬件故障的步骤1．软件排障还原BIOS参数至缺省设置（开机后按[Del]键进入BIOS设置窗口→选中“LoadOptimizedDefaults”项→回车后按[Y]键确认→保存设置退出）；恢复注册表（开机后按[F8]键→在启动菜单中选择“Commandpromptonly”方式启动至纯DOS模式下→键入“scanreg/restore”命令→选择一个机器正常使用时的注册表备份文件进行恢复）；排除硬件资源冲突（右击[我的电脑]→[属性]→在[设备管理器]标签下找到并双击标有黄色感叹号的设备名称→在[资源]标签下取消“使用自动的设置”选项并单击[更改设置]按钮→找到并分配一段不存在冲突的资源）。检修硬件故障的步骤2．用诊断软件测试使用专门检查、诊断硬件故障的工具软件来帮助查找故障的原因，如NortonTools（诺顿工具箱）等。诊断软件不但能够检查整机系统内部各个部件（如CPU、内存、主板,硬盘等）的运行状况，还能检查整个系统的稳定性和系统工作能力。如果发现问题会给出详尽的报告信息，便于我们寻找故障原因和排除故障。3．直接观察即通过看、听、摸、嗅等方式检查比较明显的故障。例如根据BIOS报警声或Debug卡判断故障发生的部位；观察电源内是否有火花、异常声音；检查各种插头是否松动、线缆是否破损、断线或碰线；电路板上的元件是否发烫、烧焦、断裂、脱焊虚焊；各种风扇是否运转正常等。有的故障现象时隐时现，可用橡皮榔头轻敲有关元件，观察故障现象的变化情况，以确定故障位置。检修硬件故障的步骤4．插拔替换初步确定发生故障的位置后，可将被怀疑的部件或线缆重新插拔，以排除松动或接触不良的原因。例如将板卡拆下后用橡皮擦擦拭金手指，然后重新插好；将各种线缆重新插拔等。如果经过插拔后不能排除故障，可使用相同功能型号的板卡替换有故障的板卡，以确定板卡本身已经损坏或是主板的插槽存在问题。然后根据情况更换板卡。5．系统最小化最严重的故障是机器开机后无任何显示和报警信息，应用上述方法已无法判断故障产生的原因。这时我们可以采取最小系统法进行诊断，即只安装CPU、内存、显卡、主板。如果不能正常工作，则在这四个关键部件中采用替换法查找存在故障的部件。如果能正常工作，再接硬盘……以此类推，直到找出引发故障的罪魁祸首。硬件检修方法1、观察法观察，是维修判断过程中第一要法，它贯穿于整个维修过程中。观察不仅要认真，而且要全面。要观察的内容包括：a、周围的环境；b、硬件环境。包括接插头、座和槽等；c、软件环境；d、用户操作的习惯、过程硬件检修方法2、最小系统法最小系统是指，从维修判断的角度能使电脑开机或运行的最基本的硬件和软件环境。最小系统有两种形式：硬件最小系统：由电源、主板和CPU组成。在这个系统中，没有任何信号线的连接，只有电源到主板的电源连接。在判断过程中是通过声音来判断这一核心组成部分是否可正常工作；软件最小系统：由电源、主板、CPU、内存、显示卡/显示器、键盘和硬盘组成。这个最小系统主要用来判断系统是否可完成正常的启动与运行。硬件检修方法对于软件最小环境，就“软件”有以下几点要说明：a、硬盘中的软件环境，保留着原先的软件环境，只是在分析判断时，根据需要进行隔离如卸载、屏蔽等）。保留原有的软件环境，主要是用来分析判断应用软件方面的问题b、硬盘中的软件环境，只有一个基本的操作系统环境（可能是卸载掉所有应用，或是重新安装一个干净的操作系统），然后根据分析判断的需要，加载需要的应用。需要使用一个干净的操作系统环境，是要判断系统问题、软件冲突或软、硬件间的冲突问题。c、在软件最小系统下，可根据需要添加或更改适当的硬件。如：在判断启动故障时，由于硬盘不能启动，想检查一下能否从其它驱动器启动。这时，可在软件最小系统下加入一个软驱或干脆用软驱替换硬盘来检查。又如：在判断音视频方面的故障时，应需要在软件最小系统中加入声卡；在判断网络问题时，就应在软件最小系统中加入网卡等。最小系统法，主要是要先判断在最基本的软、硬件环境中，系统是否可正常工作。如果不能正常工作，即可判定最基本的软、硬件部件有故障，从而起到故障隔离的作用。硬件检修方法3、逐步添加/去除法逐步添加法，以最小系统为基础，每次只向系统添加一个部件/设备或软件，来检查故障现象是否消失或发生变化，以此来判断并定位故障部位。逐步去除法，正好与逐步添加法的操作相反。逐步添加/去除法一般要与替换法配合，才能较为准确地定位故障部位。4、隔离法是将可能防碍故障判断的硬件或软件屏蔽起来的一种判断方法。它也可用来将怀疑相互冲突的硬件、软件隔离开以判断故障是否发生变化的一种方法。软硬件屏蔽，对于软件来说，即是停止其运行，或者是卸载；对于硬件来说，是在设备管理器中，禁用、卸载其驱动，或干脆将硬件从系统中去除。硬件检修方法5、替换法替换法是用好的部件去代替可能有故障的部件，以判断故障现象是否消失的一种维修方法。好的部件可以是同型号的，也可能是不同型号的。替换的顺序一般为：a、根据故障的现象或故障类别，来考虑需要进行替换的部件或设备；b、按先简单后复杂的顺序进行替换。如：先内存、CPU，后主板，又如要判断打印故障时，可先考虑打印驱动是否有问题，再考虑打印电缆是否有故障，最后考虑打印机或并口是否有故障等；c、最先考查与怀疑有故障的部件相连接的连接线、信号线等，之后是替换怀疑有故障的部件，再后是替换供电部件，最后是与之相关的其它部件。d、从部件的故障率高低来考虑最先替换的部件。故障率高的部件先进行替换。硬件检修方法6、比较法比较法与替换法类似，即用好的部件与怀疑有故障的部件进行外观、配置、运行现象等方面的比较，也可在两台电脑间进行比较，以判断故障电脑在环境设置，硬件配置方面的不同，从而找出故障部位。7、升降温法可在用户同意的情况下，设法降低电脑的通风能力，靠电脑自身的发热来升温；降温的方法有：1）一般选择环境温度较低的时段，如一清早或较晚的时间；2）使电脑停机12~24小时以上等方法实现；3）用电风扇对着故障机吹，以加快降温速度。8、敲打法敲打法一般用在怀疑电脑中的某部件有接触不良的故障时，通过振动、适当的扭曲，甚或用橡胶锤敲打部件或设备的特定部件来使故障复现，从而判断故障部件的一种维修方法。硬件检修方法9、对电脑产品进行清洁有些电脑故障，往往是由于机器内灰尘较多引起的，这就要求我们在维修过程中，注意观察故障机内、外部是否有较多的灰尘，如果是，应该先进行除尘，再进行后续的判断维修。在进行除尘操作中，以下几个方面要特别注意：a、注意风道的清洁b、注意风扇的清洁风扇的清洁过程中，最好在清除其灰尘后，能在风扇轴处，点一点儿钟表油，加强润滑。c、注意接插头、座、槽、板卡金手指部分的清洁金手指的清洁，可以用橡皮擦拭金手指部分，或用酒精棉擦拭也可以。插头、座、槽的金属引脚上的氧化现象的去除：一是用酒精擦拭，一是用金属片（如小一字改锥）在金属引脚上轻轻刮擦。d、注意大规模集成电路、元器件等引脚处的清洁清洁时，应用小毛刷或吸尘器等除掉灰尘，同时要观察引脚有无虚焊和潮湿的现象，元器件是否有变形、变色或漏液现象。e、注意使用的清洁工具清洁用的工具，首先是防静电的。如清洁用的小毛刷，应使用天然材料制成的毛刷，禁用塑料毛刷。其次是如使用金属工具进行清洁时，必须切断电源，且对金属工具进行泄放静电的处理。用于清洁的工具包括：小毛刷、皮老虎、吸尘器、抹布、酒精（不可用来擦拭机箱、显示器等的塑料外壳）。f、对于比较潮湿的情况，应想办法使其干燥后再使用。可用的工具如电风扇、电吹风等，也可让其自然风干。系统报警提示含义1短系统启动正常

1短1短1短系统加电自检初始化失败

1短1短2短主板错误

1短1短3短CMOS或电池失败

1短1短4短ROM

BIOS校验和错误

1短2短1短系统时钟错误

1