自嵌式挡土墙施工方案

自嵌式挡土墙施工方案(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）

自嵌式挡土墙施工方案(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）自嵌式植生型挡土墙施工方案南京优凝舒布洛克公司施工方案1测量放线及场地清理对工程部分进行测量，确定具体工程量;做好场地的清理工程,并统计相应的数量、记录备案。5.22土方开挖场地清理的同时,按照工程设计要求,做好开挖工作。3基础墙体基础周边土层应加以夯实，达到承载力要求,方可砌筑墙体砌块.4第一层砌块面板及反滤层安装所有的自嵌式植生块都应按施工图或现场工程师要求的标高和方向进行摆放。自嵌式植生块的摆放同时需符合生产厂家的建议。垒后的墙面与设计要求相比在水平和竖直方向每3m差±3第一层自嵌块应放置在垫层上，第一层的后沿必须切割平整。对放好的自嵌块进行沿墙纵向平直度和平面水平度检查。为确保墙体的施工质量，第一层自嵌块的摆放是非常重要的.施工人员应确保自嵌块与垫层完整接触。按照墙体放线位置逐一的并肩摆放自嵌块，可通过拉线进行放线。对于弧形挡土墙，可根据生产厂家的推荐意见进行摆放。检查自嵌块的沿墙纵向的平直度与平面的水平度，若需要则进行调整.锚固棒插入一定要对好位置，如对不好位置应将块体前后左右移动即可插入；对于墙体内外弧拐角处块体可依据实际情况，进行切割处理.该层砌块全部安装好后，可按下列工序顺序施工：铺设土工布—填料—压实-铺设土工格栅—铺设土工布—填料—压实-安装上一层面板—填碎石—铺设土工格栅。砌块中植生孔需填充适合植物生长的土体，其方形孔及墙后碎石层填充碎石加30％土粒有利于植物生长。砌块后侧反滤层碎石料的厚度不得小于30cm,或按照设计图纸的要求，对墙后排水骨料的正确回填可使墙面排水，可在排水骨料与其后填土间放置土工布作为防止骨料与土体掺混的措施.5具体施工过程1。第一层砌块安装完成后即可开始第一层填土施工及压实。2。铺设第一层筋带，在筋带上铺设土工布。①加筋材料采用玻璃纤维双向土工格栅,材料运至现场后，监理人员应现场确认或取样送有关部门进行检验是否满足设计参数,若不能满足,严禁使用。②按设计施工图铺设土工格栅加筋，土工格栅应铺设在1％～3％横坡平整压实的填土上，应将强度的方向垂直墙面铺设于密实填土上,纵向不同宽幅土工格栅搭接长度不小于10cm，保证压入砌块之间不小于20cm；摆放时应拉平绷紧，尾部需固定在下层碾压土上。摆放好土工格栅后,在墙后放置排水骨料及回填加筋土，每层填土厚度30cm,压实度大于3。回填土施工，压实，土工布包裹回填土。①填料:采用透水性良好易压实的土体,墙顶采用低透水性黏土压实作为防渗层。②每铺完一层筋带，进行一次填筑。拉筋上面填土时，严禁沿拉筋方向推土和施工车辆直接碾压拉筋，碾压前拉筋上填土厚度应为30cm.③摊铺和平整：用推土机边卸料边摊铺，然后采用平地机整平;距砌块1m的部分采用人工摊铺.机械摊铺时,推土机和平地机摊铺距砌块的距离不小于1m，摊铺时在地面上画出石灰线或设立标杆易于驾驶员观察。摊铺作业时，由专人负责指挥，根据两层筋带之间的距离，按每层厚30cm的原则确定的每次每层的摊铺厚度进行摊铺平整，摊铺厚度做到均匀一致,表面平整。④填料压实：填料严格分层碾压密实，碾压应先轻后重,碾压应从筋带中部开始，逐步碾压至尾部，再碾压靠近面板部位，距砌块1m范围时，应采用小型机械碾压，困难时人工夯实，同时需观测墙体砌块是否变位,及时做好调整。碾压轮迹重叠1/3～1/4，顺墙面线方向进行，禁止急剧改变方向或急刹车,其压实遍数由压实工艺试验确定；第一遍压实时宜慢，以免壅土将筋带推起.人工采用小型压实工具压实时，先从砌块面层后轻压，再逐步向加筋中心压实，并随时观察砌块稳定情况，防止砌块错位。⑤压实度检测：采用灌砂法和K30进行压实度检测.其检测频率为：距面板1m范围外,每一压实层每500m2或50延米不少于3个测点,距面板1m范围内，每一压实层每100延米不小于3个点.4.安装面板，回填碎石层，第二层土工格栅的铺设。5。再次铺设上层土工布、回填土、压实、安装面板、回填碎石层、第三层土工格栅的铺设。墙体从下往上依次施工。6压顶帽石及墙体顶部施工

顶层墙体砌块安装后，所形成纵向高低不平，用砂浆找平，严格控制设计标高，找平砂浆养护达到一定强度后,即可现浇压顶帽石，另按设计每隔10m设一伸缩缝。施工时，模板应支撑稳固、接缝严密。砼要求振捣密实，完成后注意养生.墙体顶部采用低透水性黏土铺设25cm,横向设置1:10坡度，以利于墙后坡体水流的下泻7。注:施工从下往上进行，做好同层土工格栅及面板安装的全部工序之后再进行上层土体的回填压实、铺设土工格栅、和土工布然后是面板安装碎石回填等工作。施工过程中应确保墙面板和碎石层的正确位置及所要求的宽度，必要时可以调整碎石层后填土的宽度.请联系：江苏舒布洛克赵明目录TOC\o"1—1”\h\z\uHYPERLINK\l”_Toc509658594”一、编制依据：-2-三、施工部署-3-HYPERLINK\l”_Toc509658597”（一）基坑开挖-4—_Toc509658599”(三)、模板工程—6—HYPERLINK\l”_Toc509658600"四、主要分部施工方案及技术措施-7—HYPERLINK\l”_Toc509658601"（一）、土方开挖、回填-7-（二）、基础砖胎膜工程-9—_Toc509658631”（四)、模板工程—28-HYPERLINK\l”_Toc509658632”（五）、预留预埋—32-HYPERLINK\l”_Toc509658633"(六）、混凝土工程-41-（七）、闭水试验-48—HYPERLINK\l”_Toc509658635”五、质量标准:-49—六、安全文明施工—55-芬顿池墙模板计算书-57—HYPERLINK\l”_Toc509658644”扣件式梁模板计算书-65-序号标准名称标准标号1《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-20212《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-20213《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2021（2021)4《建筑结构荷载规范》GB50009-20215《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-20216《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》JGJ166-20217《插槽式快速拆装脚手架构件》Q/DXQLK-01-20218《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-20219《建筑施工高空作业安全技术规程》JGJ80—202110《生产过程危险和有害因素分类与代码》GB/T13861-202111《钢管满堂支撑预压技术规程》JGJ/T194—202112《建筑工程预防高处坠落事故若干规定》建质[2003]82号13《建筑工程预防坍塌事故惹干规定》建质[2003］82号14《建设工程施工现场消防安全技术规范》GB50720-202115《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-202116《施工现场机械设备检查验收技术规程》JGJ160—202117《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—202118《高处作业分级》GB/T3608-202119《建筑施工插槽式钢管模板支撑架安全技术规范》DBJ50-184-202120《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002（2021版）21《混凝土结构工程施工规范》GB50666—202122《混凝土力学性能试验方法》GB5008123《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-202124《回弹法检验混凝土抗压强度技术规程》JGJ/T23-202125《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27—202126《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—202127《钢筋工程施工工艺规程》Q/GJZ04-2021《工业建筑防腐设计规范》GB50046-2021国家标准图集16G101-1、2、3一、编制依据：1、年产55万吨牛卡及瓦楞纸项目配套污水处理站工程厌氧污泥池施工图;序号标准名称标准标号1《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-20212《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—20213《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2021（2021）4《建筑结构荷载规范》GB50009-20215《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-20216《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130—20218《建设工程施工现场消防安全技术规范》GB50720-20219《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-202110《施工现场机械设备检查验收技术规程》JGJ160—202111《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—202112《混凝土工程施工质量验收规范》GB50204—202113《冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程》JGJ95-202114《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-202115《混凝土结构工程施工规范》GB5066666—202116《混凝土强度检验评定标准》GB50107-202117《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-202118《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—202119《钢筋工程施工工艺规程》Q/GJZ04-200520《国家标准图集》16G101—1、2、321《建筑物防雷设施安装》15D501—122《防水套管图集》02s4042、《施工手册》（第五版）；3、国家现行施工规范、规程和企业标准、施工工法；工程概况：建设单位:玖龙纸业（重庆)监理单位：重庆建新建设工程监理咨询施工单位:重庆祥瑞建筑安装工程建设地点：重庆市江津区珞璜工业园A区勘探单位：重庆南江地质工程勘察设计院设计单位:中国中轻国际工程结构类型：框架结构本工程包括玖龙纸业（重庆）年产55万吨牛卡及瓦楞纸项目配套污水处理站工程，本标段工程芬顿池基础分为三段，均采用桩基+筏板基础形式，池高分别为6.5m、6m，4.2m，筏板、墙体设有连续浇筑膨胀加强带，采用筏板基础，安全等级为二级、基础设计等级为乙级、结构设计使用年限50年。施工部署质量目标：优；工期:确保芬顿池60个日历天完成主体结构施工；序号项目芬顿池内容1结构形式基础形式桩基筏板基础2混凝土强度等级100厚垫层C20基础筏板C40,P8基础膨胀加强带C45，P8主体C40,P8主体膨胀加强带C45，P83钢筋保护层厚度池壁外侧50mm，池壁内侧50mm；底板内侧50mm，底板外侧50mm；顶板内侧35mm，顶板外侧35mm、楼梯板25mm；梁、柱40mm。4基础底板厚度700mm5墙厚500/300/200mm结合工程实际情况,芬顿池基础按图分为3段施工，施工段,分区组织流水施工.芬顿池矩形构筑物，基础按标高高由低至高的顺序施工。施工顺序如下：施工顺序：基坑开挖→桩头破除→预留预埋→垫层浇筑→砖胎膜砌筑→筏板钢筋绑扎→止水钢板焊接→预留预埋、吊模拼装、加固→筏板混凝土浇筑→钢筋绑扎→预留预埋→模板拼装、加固→混凝土浇筑→模板拆模→闭水试验（一）基坑开挖1、土石方开工挖从上至下分层分段依次进行，按照开挖边线1：0。75放坡，基坑内部放坡按照设计图纸施工.基坑周边采用防尘网全覆盖，在具体基坑开挖过程中结合开挖实际深度定出开挖上口线，并撒灰线标记开挖边线及变坡位置，在开挖过程中随时做成一定的坡度,为便于泄水，并不得在影响边坡稳定的范围内积水,现场涉及石方部分,按现场实际收方为准。（二)钢筋工程1、施工准备1.1凡进场施工用钢材必须有出厂质量证明书和检验报告单，并按规定见证取样,送检试验，试验合格才能用于工程上。对于抗震设防要求的一、二、三级钢筋混凝土结构,当设计对其纵向受力钢筋的强度无具体要求时,检验所得的强度实测值应符合规定：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25;钢筋的屈服强度实测值比强度标准值的比值不应大于1。3.且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。1。2根据工程进度和施工图要求，由专人翻样制作料单，安排专门管理人员负责钢筋制作、堆放、管理工作,做好对制作工人的书面技术交底。1.3钢筋加工机械操作先空载，试运转正常后才能投入使用，钢筋表面应保持洁净，有污泥时，在使用前认真清除干净。制作完毕的钢筋统一用木制料牌标识，料牌上标明规格、数量、绑扎部位，并堆码整齐。1.4钢筋加工前应认真按设计要求编制钢筋料单，并报项目部技术人员审核，加工按审核后的料单进行,加工的钢筋应是抽样合格的无损伤、无裂缝、无严重锈蚀的钢筋，钢筋连接采用单面、双面搭接焊、直螺纹机械连接等。箍筋必须作135°弯钩,直钩长度为10d。1.5钢筋工程总体要求：钢筋制作和安装是保证整体结构质量的重要环节，纵向受拉钢筋最小锚固及搭接长度：受拉钢筋钢筋锚固长度应满足下表要求（附表1），钢筋保护层严格按照设计要求以及规范要求(表2).三级抗震结构的受拉钢筋锚固长度表（附表1）混凝土强度等级与抗震等级钢筋种类与直径C20C25C30C35≤C40HPB300普通钢筋d≤2541d36d32d29d26dHRB400普通钢筋d≤25-42d37d34d30d注：基础中钢筋的混凝土保护层厚度为50mm.2、施工工艺2.1、钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮绣使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈.2。2、钢筋调直，用机械调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形,其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。采用冷拉方法调直的钢筋的冷拉率:HPB300级钢筋冷拉率不宜小于4％。HRB400级钢筋冷拉率不宜小于1%.2.3、箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求.当设计无具体要求时，用HPB300级钢筋或冷拉低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，对有抗震要求的不应小于箍筋的10倍.箍筋的调整值见表.箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。2.4、钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。直钢筋下料长度=构件长度–保护层厚度+弯钩增加长度弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度–弯曲调整值+弯钩增加长度。箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度3、质量标准：3。1、钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关标准的规定。检查方法:检查出厂质量证明书和试验报告。3。2、冷拉、冷拔钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规范的规定。检查方法：检查出厂质量证明书、试验报告的冷拉记录．3。3、钢筋的表面应保持清洁。带有颗粒状或片状老锈经除锈后仍有麻点的钢筋严禁按原规格使用。检查方法：观察检查。3。4、钢筋的规格、形状,数量，锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工规范规定。检查方法：观察和尺量检查。3.5、钢筋对焊和焊接接头焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。检查方法：检查焊接试件试验报告。（三）、模板工程1、工艺选择主体结构木模板体系2、材料选择2.1、钢管脚手架：支撑钢管均采用φ48×2。7，其力学性能符合现行国标《碳素结构钢》GB700-2006中Q235A钢的规定，表面光滑、顺直,无裂纹，两端面应平整，严禁打孔。2.2、模板:竖向结构构件和水平结构构件均采用覆模板.2。3、平台主龙骨为双钢管，背枋采用35×35方钢，局部使用30×80木枋.2.4、钢管：选用外径48mm，壁厚2mm,钢材强度等级Q235—A，钢管表面应平直光滑，不应有裂纹、分层、压痕、划道和硬弯。2.5、扣件：应符合建设部《钢管脚手扣件标准》JGJ22—85的要求，不得有裂纹、气孔、缩松、砂眼等锻造缺陷，扣件的规格应与钢管相匹配，贴和面应干整，活动部位灵活，夹紧钢管时开口处最小距离不小于5mm。2。6、加固系统采用Ø14对拉一次性三段式止水对拉螺杆,止水片采用不锈钢60＊60mm，钢筋定位导筋、砼预制模板内撑组合。具体用量按照现场实际用量计算。（四）混凝土工程1、施工现场准备：混凝土工程的平面布置:泵车位置布设2、机具准备：序号名称单位数量2臂架泵台13振动棒台44铁锹把65其他2、人员准备(每台泵、每台班)工作部位人员工作内容施工现场振捣工2人混凝土振捣铲灰2—3人高低不平的混凝土铲运、吊模混凝土入模找平、收面2—3人拉线、找平、收面机动人员2—3人机动3、施工现场准备3.1、基础模板、钢筋及防雷接地予埋管线等全部安装完毕，基础内的木屑、泥土、垃圾等已清理干净，钢筋上的油污、泥土等已清理干净，钢筋、模板、水、电予埋等经检查合格并已办完予检、隐蔽验收手续。3。2、结构+0.300m标高已测准并复核无误，作业人员全部落实到位，操作技术、安全交底已落实完成,并办好交底手续，施工机具及备用设备已落实到位，经检查性能良好、运转正常；如遇现场施工机具损坏,立即启用相关备用设备，保证现场正常生产。3.3、电泵施工覆盖范围能满足场地施工需要,并能满足连续浇筑要求。3.4、搅拌站运输车辆满足40m3/h供应及设备运转正常，满足施工要求,搅拌站砂、石、水泥、外掺料等备料充足,材质具有合格证及复试报告,满足使用要求。3。5、混凝土浇筑时,架好臂架泵车。3.6、根据现场情况搭设好必要的浇筑脚手架，混凝土浇灌前垫层、模板等部位洒水湿润。3.7、浇筑层的施工楼梯通道搭设完成。3。8、夜间施工区域安装充足的照明，并派专业电工维护.夜间施工不能超过晚上22:00。主要分部施工方案及技术措施(一）、土方开挖、回填1。基坑开挖1。1芬顿池池采用机械开挖与人工开挖结合方式；挖机、自卸式汽车与人工清槽配合开挖。在挖土时，放坡系数为1:0。75，筏板基础的土方机械开挖至距基底设计标高300mm处,再采用人工清底修边；土方开挖时要留够工作面，筏板基础工作面为距基底边800～1000mm;基础底板设置积水井500＊500＊500mm，基坑周边设置一条宽100mm,深100mm排水沟接入集水井,垫层浇筑完成后便于基础施工过程中抽排积水。甲方指定弃土场地离现场施工区域500米左右，实际运距以现场实际情况收方确定，弃土场位于施工场地南侧工地上方，在挖方上侧弃土时,保证挖方边坡的稳定。弃土堆应连续堆置，面应向外倾斜，防止由直水流入挖方场地。1.2根据施工图纸设计要求，放好上、下口边线。土方开挖前要先复核开槽的灰线尺寸及水准基点，检验合格后办理预检手序。1.3开挖基坑(槽）时,要合理确定开挖顺序，从基槽由高至低的顺序进行开挖。开挖过程中应随时检查边坡状况,发现问题及时处理,防止坍塌.1.4基础开挖过程中，测量人员应严格控制标高，及时将标高引入槽底，不需要做地基处理的，预留30cm基底人工清理，以避免扰动基底；需作地基处理的按照地基处理的要求施工。1.5开挖完成后,四周设防护栏杆，防护栏杆用钢架管组成，立杆间距2m，高1。2m，设两道水平杆，并刷上黄黑相间的醒目标志.1.62。土方回填2.1作业条件:b。施工前，应做好水平标志,以控制回填土的高度和厚度.2。2工艺流程基层清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修正找平验收2.3施工方法a.基础回填前，将基坑底的垃圾、杂物等清理干净.b.土质要求：基础回填时,回填土中不得含有垃圾、杂物及较大的土块（要求粒径≤5cm)，含水率要进行有效控制,以手握成团、二指轻捏即散为宜。如含水率偏高，可采用翻松、晾晒或掺入干土等措施；如含水率偏低，则要预先洒水润湿。c。分层回填：按每层200mm－250mm为一步,每层铺摊后，随之耙平。采用蛙式打夯机逐步夯实，要求一夯压半夯,夯夯相连，行行相连，夯实不少于三遍。d.深浅两基础相连时，应先夯实深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起夯实。e.环刀取样:回填土要分层用环刀取样,测定压实后的干容重，符合要求后方可进行下层土（下道工序）的施工。f。找平、修整：填方全部完成后，表面要进行拉线找平，凡高于规定标高的地方，及时依线铲平，凡低于规定标高的地方要补土夯实。2。4质量标准2。4。1基底处理,必须符合设计要求和设计规范的规定.2.4.2。回填土必须按规定分层夯实。取样测定夯实后的干土质量密度，其合格率不应小于90％，不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0。08g/cm2，且不应集中。2。4.3。允许偏差项目项次项目允许偏差(mm）检验方法1顶面标高＋0，－50用水准仪或拉线尺量检查2表面平整度20（二）、基础砖胎膜工程1、本筏板基础模板采用砖胎膜，砖基础砖胎模采用M7.5水泥沙浆砌砖,砌筑高度高于设计筏板标高100mm。水平距离大于3000mm需加砌砖柱.砖胎膜施工范围:芬顿池筏板施工缝、外圈等。2、由于本工程基础砖胎模施工也较为简单，浇筑砼垫层，然后进行砖胎模砌筑。施工流程:基坑土清理→砼垫层浇筑→测量定位→砌砖胎膜→砖胎膜1：2水泥砂浆内粉

3、浇注基础垫层C20砼厚度100mm，基坑标高与垫层面标高均需经业主、监理测定后方可进行下道工序。

4、在垫层浇筑完毕约24小时后，方可进行测量弹水平线工作，主要包括水平线、柱轴线、柱边线、标高等。

5、砌砖胎膜,可从四边先砌标志砖二皮,校对无误后,可砌成封闭型.

6、砖胎膜内粉为1:2水泥砂浆20厚，现拌现用.

7、内粉后应把坑内碎砖、弃土清到砖摸外,有水要排干。8、砖胎膜砌筑完成后，应进行标高、轴线的复测.

9、质量要求；

9.1、砖胎膜、砖、水泥必须有合格证并有复试报告。9。2、砌体水平灰缝的砂浆饱满度不得小于85％。

9.3、轴线位置偏移小于10mm。（三)、钢筋工程本工程钢筋接长全部采用如下方式：本工程基础筏板采用：机械连接、搭接电弧焊、绑扎搭接1、搭接电弧焊1.1、工艺流程：检查设备→选择焊接参数→试焊作模拟试件→送试→确定焊接参数→施焊→质量检1。2、施焊操作要点：a.钢筋搭接焊宜采用单面焊，接焊的搭接长度为：HPB300搭接长度为≥8d；HRB400搭接长度为10d。b。钢筋搭接焊焊缝的高度不小于0.3倍钢筋直径且不小于4mm，焊缝宽度不小于0.7倍钢筋直径.c。钢筋搭接处的弯头宜预弯,并应保证两钢筋的轴线在同一直线上。d.定位焊缝用两点固定，定位焊缝应距搭接端20mm以上。e。引弧应从搭接钢筋一端开始,熄弧应在搭接负筋端头上.2、直螺纹2。1、工艺流程钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量自检→戴帽保护→丝头质量抽检→存放待用→用套筒对接钢筋→用扳手拧紧定位→检查质量验收2。2、施工要点a。钢筋应先调直再加工，切口断面必须与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄严重的应切去，严禁气割。b。丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2,其公差为+2P（P为螺距），即拧紧后的直螺纹接头外露丝扣数量不得超过2个螺距.c.钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格必须一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。d。被连接的两钢筋端面应顶紧，处于连接套的中间位置,偏差不大于2P（P为螺距）e.采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量必须符合设计要求，带连接套的钢筋安装固牢，连接套的外露端必须有密封盖。3、钢筋检验3.1、热轧钢筋出厂时，应在每捆（盘)上都挂有不少于两个标牌，标牌上印有厂标、钢号、炉罐（批)号、直径等标记，并附有质量证明书。3。2、钢筋进场后，物资部门要及时做好标识,注明钢筋的产地、规格、批量、使用部位及受检状态。钢筋表面不得有裂缝结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的最大高度。3.3、热轧钢筋进场时要分批验收，每批由同一截面尺寸和同一炉号的钢筋组成，重量不大于60t.每批钢筋中选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉力试验和冷弯试验。原材复试应符合有关规范要求，且见证取样数必须≥总试验数的30％。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重做各项试验.如仍有一项试验不合格，则该批钢筋为不合格。不合格钢筋一概退回，本工程严禁使用不合格钢筋。钢筋加工成半成品后，由质检部对不同规格型号、不同部位的半成品钢筋做检验批质量验收记录。力学性能试验及钢筋取样见下图力学性能试验及钢筋取样图3。4、钢筋抗拉强度实测值与钢筋屈服强度实测值的比值不小于1.25;钢筋屈服强度实测值与钢筋强度标准值的比值不大于1.3。3.5、钢筋在加工过程中，发生脆断、和机械性能显著不正常的，要立即停止使用。分析报告，会同技术人员查找原因。3。6、钢筋的验收程序：钢筋绑扎后，由班组进行自检;自检合格后,报责任工程师检查验收，并做好交接检；检查合格后,报监理工程师验收。经监理工程师验收合格后方可4。3.2钢筋原材料质量控制图：钢筋进场计划钢筋进场计划审核报甲方材料进场收集资料验收批量试验员按规定现场随机取样、复试填写材料报验单报监理公司投入使用专业责任师总工程师材料工程师项目物资部填写试验委托单项目工程部、物资部质量员材料员甲方监理各种资料技术部资料室存档合格4、主要施工方法和措施结构工程中钢筋用量很大,基础底板、梁、板、柱墙等结构种类繁杂，所用钢筋涵盖了钢筋规格多，这给钢筋工程的管理提出了很高的要求，钢筋翻样、钢筋原材进场与堆放、钢筋加工、钢筋领料、现场施工都要建立相应的管理措施4.1技术方面的难点本工程基础钢筋量大,墙柱插筋多,施工中需着重控制变标高处、变截面处底板、基础梁、柱等钢筋的锚固，纵横基础梁有效高度h0的控制，以保位置的准确。本工程楼板、柱墙节点、提前对部位和关键节点处进行钢筋放样，理清各种构件关系。在施工过程中我们对钢筋的绑扎、定位、清理等工序采用规矩化、工具化、系统化控制。4.2、钢筋的加工本工程在现场南侧设置钢筋加工场，加工场地约1000m2,在施工过程中，随用随进场，减少材料在现场内的堆放,节省空间，钢筋的存放和加工均在加工场进行。4。3、钢筋的除锈a。钢筋加工前，先对由于潮湿或雨水引起的钢筋锈蚀进行除锈。Ⅰ级（HPB300）级钢筋采用冷拉进行除锈,III级（HRB400)钢筋采用钢丝刷进行手工除锈。将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净.对于锈蚀严重形成老锈、片锈的钢筋禁止使用。b.加工半成品钢筋加工、堆放按进度进行，加强检查及二次除锈。4。4、钢筋的调直本工程HPB300级盘条钢筋采用冷拉调直，冷拉率控制在3~4%，冷拉过程中应进行抽查，保证其冷拉率不大于4%，具体操作时,在钢筋拉伸场地用刻度尺标识，并随时做好延伸率记录，严禁超拉。对于HPB300级及HRB400级钢筋，供货厂家在运输过程中能保证钢筋不弯曲、不变形,如果出现弯曲、变形情况，可采用锤直或扳直的方法进行调直.4.5、钢筋的切断a。钢筋切断时根据其直径、钢筋级别及钢筋端头加工形式等因素确定分别使用砂轮切割机（直螺纹接头连接钢筋、梯子筋、定距框的顶模棍）和钢筋切断机下料。b.切断时要保证刀片与冲击刀片刀口的距离，直径<20mm的钢筋宜重叠1-2mm，直径≥20mm的钢筋宜留3mm左右，以保证钢筋的下料长度。c.直径12mm~14mm的每次上台切断不得超过3根，≥14的每次只能切断一根。钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全.d.切断过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除。e.滚轧直螺纹连接钢筋切断长度允许误差为±5mm。4。5、钢筋的弯曲a.采用钢筋成型机对钢筋进行成型。将切割好的钢筋按照配筋单分区、分段、分层、分部位、分规格进行弯曲成型。HPB300级钢筋采用人工操作摇手扳子进行钢筋成型，末端做成135°弯钩，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2。5倍且不应小于受力钢筋的直径,平直长度≥10d且≥75mm；顶板支座负弯矩钢筋末端做成90°弯钩,平直长度应符合设计要求；HPB400级钢筋采用钢筋弯曲成型机进行弯曲成型，当钢筋末端做成135°弯折时，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的4倍，平直长度应符合设计要求;钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。箍筋的末端弯钩为135°，箍筋的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，箍筋平直长度为10d.b.钢筋在弯曲机上成型时,心轴直径是钢筋直径的4倍,成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时,为使弯弧一侧的钢筋保持平直,（当钢筋为Ⅰ级钢筋时，末端做180ｏ弯钩，平直长度为3d)挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架(加角钢调整)。c.要求在每种箍筋加工前,加工平台用角钢焊出135°、90°及弯勾平直长度控制线,箍筋加工完毕,用箍筋检查模具进行检查，要求箍筋弯钩的两端平直长度相等，长度误差不得超过5mm。弯钩平整不翘曲，箍筋内净尺寸应保证主筋绑扎就位和保护层厚度，检定合格后大面积加工。箍筋加工操作平台箍筋检查模具箍筋加工操作平台箍筋检查模具d.对于弯成90°的弯钩,需先做好一个大直角三角板,用于检查角度.箍筋平直段检查e。弯曲后钢筋平面上不得有翘曲不平现象,弯曲点处不得有裂纹.HRB400级钢筋不能反复弯折，只能一次成型。f.加工好的钢筋必须分构件码放整齐。钢筋加工见下图：4。6、钢筋的分类码放a.进入钢筋加工场的钢筋应根据已检和未检情况分别码放，并有明显的区别标志；加工成型的钢筋应根据部位、品种、规格等分类码放，并根据钢筋料表设置明显标牌。运至施工现场的钢筋也应按上述要求分类码放。钢筋原材进入现场后,按照《现场施工平面图》的位置标明分部、分层、分段和构件名称，按号码顺序进行堆放，同一部位或同一构件的钢筋堆放在一起,并有明显标识，标识上应注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。b.堆放时钢筋下面要垫垫木，垫木厚度不应小于20cm，间距1500mm，以防止钢筋锈蚀和污染（或者采用240厚的混凝土地垄墙垫高500mm,以防钢筋锈浊和污染).c.钢筋原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌，钢筋原材标识牌上应注明钢筋进场时间、受检状态、钢筋规格、长度、产地等；成品钢筋标识牌上应注明使用部位、钢筋规格、钢筋简图、加工制作人及受检状态，见图所示.加工成型箍筋加工成型箍筋加工成型钢筋加工成型钢筋钢筋加工成型堆放示意图钢筋加工成型堆放示意图4.6、钢筋的连接a.连接工艺流程回收保护帽和密封盖→检查螺纹质量，清除杂物、锈→普通扳手刻度调到直径→用普通扳手拧紧钢筋，直到扳手发出“咔嚓”响声,做油漆标记→质检员抽检接头连接质量，并做抽检记录b.连接要点b。1。正丝连接两人操作，两端拧钢筋，不得拧套筒；反丝为三人操作,一人将正丝端钢筋固定,一人固定反丝端钢筋，另一人拧套筒中部，两端钢筋同时向内挤进.b.2。经检验拧紧后的滚压直螺纹接头应用红漆作出标记,与未拧紧的接头区分开。b.3.连接钢筋时,钢筋规格和连接套的规格应一致,钢筋上螺纹的形式、螺距、螺纹外径,应与连接套一致。连接钢筋时必须用管钳扳手拧紧,使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，或用锁紧螺母锁紧并加以标记。在施工缝、后浇带、柱顶部处钢筋可采用正反丝扣型连接，直径不同的钢筋可采用变径型连接(见下图），连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套。接头拼接完成后,应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。标准型连接标准型连接正反丝扣型连接变径型连接钢筋直螺纹接头连接类型b。4.接头端头距钢筋弯曲点不宜小于钢筋直径的10倍。钢筋连接套筒的横向净距不宜小于25mm，连接套筒的最小保护层厚度不得小于15mm。b.5。现场截取接头采用绑条焊重新连接,绑条焊接头长度为10d。对处理方法和位置应记录存档.c。质量检查c.1.外观质量检查在钢筋连接生产中，操作人员应对所有接头逐个进行自检，然后由质量检查员随机抽取同规格接头数的10%进行外观质量检查。应满足钢筋与连接套的规格一致，外露丝扣不得超过1个完整扣。并填写检查记录。如发现外露丝扣超过1个完整扣，应重拧或查找原因及时消除。并用工作扳手抽检接头的拧紧程度。若有不合格品，应全数进行检查.c.2.单向拉仲试验接头的现场检验应按批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头,以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也作为一批。对接头的每一验收批，必须在工程中随机截取3个试件做拉仲试验。当3个试件单向拉伸试验结果均符合国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107的规定时，该验收批评为合格。如有1个试件的强度不符合要求,应再取6个试件进行复检。复检中仍有I个试件试验结果不符合要求，则该验收批评为不合格.在现场连续检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。5。钢筋工程的要求5。1材料及主要机具:a。钢筋:必须有出厂合格证,进场后按规定作力学性能复试，质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-2007)和《低碳热轧圆盘条》（GB/T701-2021）等的规定。钢筋表面应无老锈及油污。普通钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度的实测值不小于1。25;且钢筋的屈服强度实测值与强度标准值不大于1.3。b.绑扎铁丝：采用20～22号铁丝（火烧丝).铁丝的切断长度要满足使用要求。c。控制混凝土保护层用的垫块、各种挂钩或撑杆等.本工程基础底板及顶板等下部水平钢筋设置50*50mm的混凝土垫块;墙体、柱等竖向钢筋设置混凝土垫块控制混凝土保护层。d.工具:钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、粉笔、尺子等。5。2钢筋的接头要求：a。本工程基础底板、框架梁、框架柱、剪力墙暗柱主筋等钢筋直径≥16时采用滚轧直螺纹连接,钢筋直径〈16mm时采用搭接绑扎。b.绑扎接头用20~22号铁丝，每一接头范围绑扎丝不少于3个,两端各一个，中间一个。c.直螺纹连接接头要求详见本方案中的直螺纹连接工艺要求.5.3纵向钢筋的锚固长度表6-1钢筋种类非抗震锚固长度及抗震锚固长度混凝土强度等级C30C35≥C40d≤25d＞25d≤25d＞25d≤25d＞25HPB300La24d24d22d22d20d20dLaE一级抗震等级27d27d25d25d23d23dLaE三级抗震等级25d25d23d23d21d21dHRB400La36d39d33d36d30d33dLaE一级抗震等级41d45d37d41d34d38dLaE三级抗震等级37d41d34d38d31d34d对应一级钢筋锚固长度表6—2钢筋种类非抗震锚固长度及抗震锚固长度混凝土强度等级C30C35≥C40d=6d=8d=10d=6d=8d=10d=6d=8d=10HPB300La144192240132186220120160200LaE一级抗震等级162216270150200250138184230LaE三级抗震等级150200250138184230126168210对应三级钢筋锚固长度表6—3钢筋种类非抗震锚固长度及抗震锚固长度混凝土强度等级C30C35≥C40d=20d=22d=25d=28d=20d=22d=25d=28d=20d=22d=25d=28HRB400La72079290010926607268251008600660750924LaE一级抗震等级8209021025126074081492511486807488501064LaE三级抗震等级740814925114868074811561064620682775952对应三级钢筋锚固长度表6-4钢筋种类非抗震锚固长度及抗震锚固长度混凝土强度等级C30C35≥C40d=30d=32d=30d=32d=30d=32HRB400La11701248108011529901056LaE一级抗震等级135014401230131211401216LaE三级抗震等级123013121140121610201088纵向钢筋的搭接长度本工程钢筋搭接接头按50%考虑。表6—5纵向钢筋的搭接接头百分率50纵向受拉钢筋的搭接长度1。4La（LaE）纵向受压钢筋的搭接长度1.0La(LaE）受拉钢筋搭接长度不小于300mm,受压钢筋搭接长度不小于200mm.5。4纵向钢筋的搭接长度本工程钢筋搭接接头按50%考虑.表6-5纵向钢筋的搭接接头百分率50纵向受拉钢筋的搭接长度1。4La(LaE）纵向受压钢筋的搭接长度1.0La（LaE)受拉钢筋搭接长度不小于300mm，受压钢筋搭接长度不小于200mm。5。5钢筋工程的作业条件：a。按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，若有锈蚀时，必须将锈蚀进行清理.b。核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与结构设计图纸及钢筋加工配料单相同。c.熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作.d。底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及混凝土保护层；砌完基础底板高度范围内周边永久保护墙,做好防水层和水泥砂浆保护层。e.钢筋分项施工前，测量人员根据设计图纸，将墙体、柱、门窗洞口线、预留洞口线等测设完成，自检合格后，项目部技术、质量、生产等人员组织复验,复验合格后报监理验线，合格后方可进行钢筋分项工程施工。f.钢筋分项施工前，技术、生产部门等负责人员根据设计图纸和规范及本施工方案，对施工作业人员进行技术交底,交底要分部位，交底要有针对性，合格后方可进行钢筋分项工程施工.5.6钢筋施工工艺流程：钢筋绑扎工艺流程a。基础底板钢筋绑扎工艺流程底板放线弹钢筋位置线吊运钢筋到使用部位绑扎底板下部钢筋水电工序插入设置垫块放置马凳底板上部钢筋设置定位框插墙、柱预埋钢筋基础底板钢筋验收c。柱钢筋绑扎工艺弹柱皮位置线、模板外控制线清理柱顶浮浆清理柱筋污染修整底层伸出的柱预留钢筋将柱子箍筋叠放在预留钢筋绑扎（直螺纹连接）柱子竖向钢筋在柱子竖筋上标识箍筋间距按标识的间距将箍筋从下到上与柱子竖筋绑扎d。墙体钢筋绑扎工艺流程在底板上弹墙体线检查调整竖向钢筋位置接长竖向钢筋加竖向梯子筋设置墙柱钢筋上口水平梯子筋绑扎暗柱钢筋绑墙体水平钢筋设置拉钩和垫块墙体钢筋验收e。梁钢筋绑扎工艺流程画主次梁箍筋间距放主次梁箍筋穿主梁底层纵筋及弯起筋穿主次梁底层纵筋与箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎f。顶板钢筋绑扎工艺流程弹(划）钢筋位置线铺设顶板下网下层钢筋铺设顶板下网上层钢筋绑扎顶板下网钢筋水电工序插入放置马凳、垫块铺设上网下层钢筋铺设上网上层钢筋绑扎顶板上网钢筋5.7主要绑扎要求a。绑基础底板及基础梁钢筋a。1.防水保护层施工后，开始基础底板放线，根据设计图纸，将底板位置线、墙体线、柱线、电梯位置线、集水坑线、后浇带线等测设完成，底板标高标注到周边挡土墙上，放线后技术、生产、质量等部门要进行复测检查.a。2.弹钢筋位置线:按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，要求靠近底板周边的第一根钢筋离周边为50mm，在底板上弹出钢筋位置线（包括柱下板带和跨中板带位置线)，底板钢筋位置线每间隔一根钢筋弹一道线，即弹线间距为设计要求的底板钢筋间距的2倍;墙柱插筋要弹位置线。要注意钢筋位置线、板带范围线、轴线要有明显的区别。a.3.按弹出的钢筋位置线和板带范围线,先铺底板X向（顺①轴方向)下层钢筋和附加筋,再铺Y向（顺A轴方向）下层钢筋和附加筋.绑扎上层钢筋时，先铺Y向（顺A轴方向），再铺底板X向（顺①轴方向）。a.4。底板下层钢筋施工合格后，放置底板混凝土保护层用大理石垫块，底板垫块厚度为40mm，按每1.0～1。5m左右距离梅花型摆放。垫块要放置在底板底部最下层钢筋下,垫块要保证位置，不得随意移动.a.5。本工程底板属双向受力钢筋，绑扎钢筋时必须将钢筋交叉点全部绑扎。采用一面顺扣应交错变换方向,也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。a。6。基础底板采用双层钢筋,绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳（排距以1.0m左右一个为宜）,在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。a。7。柱下板带与跨中板带的底部贯通纵筋,在跨中1/3范围内采用滚轧直螺纹连接。柱下板带的顶部贯通纵筋，在柱下区域采用滚轧直螺纹连接.跨中板带的顶部贯通纵筋，在柱网轴线附近1/3跨度内采用滚轧直螺纹连接。当柱下板带的底部贯通纵筋配置在从某跨开始改变时，两种不同配置的底部贯通纵筋应在两毗邻跨中配置较小跨的跨中连接区域连接。（即配置较大跨的底部贯通纵筋须越过其跨数终点伸至毗邻跨的跨中连接区域）。a.8。根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计图纸要求,端头为90º弯钩,长度符合要求.插筋上端应采取措施保证甩筋垂直,不歪斜、倾倒、变位.见后页附图.柱插筋锚固竖直长度与弯钩长度对照表竖直长度弯钩长度a≥0.5LaE12d且≥150≥0。6LaE10d且≥150≥0。7LaE8d且≥150≥0。8LaE6d且≥150b。柱子钢筋绑扎b.1.按设计图纸要求的箍筋间距,计算好每根柱子箍筋数量（注意抗震加密和绑扎接头加密），先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。箍筋缠扣绑扎可按下图要求进行.b.2.搭接绑扎竖向钢筋:柱子钢筋立起后,绑扎接头的搭接长度要符合有关规范和本方案的要求。b。3.采用直螺纹连接时。接头质量试验必须合格。b。4。划箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线.并注意抗震加密.b.5。按已划好的箍筋位置线,将已套好的箍筋往上移动，由上而下绑扎。b。6.箍筋与主筋要垂直和密贴，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点全数绑扎。b.7。箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋交错布置,并绑扎牢固.b.8.柱箍筋端头弯成135º.平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。b。9.柱上下两端及核心区箍筋按设计要求加密,加密区长度及加密内箍筋间距应符合设计图纸和抗震规范要求。b.10。柱子钢筋保护层应符合设计要求和本施工方案的要求.垫块应绑在柱筋外皮注意避开十字交叉处，间距一般为800mm。b.11.为控制柱子竖向主筋的位置,一般在柱子的中部、上部以及预留筋的上口设置三个定位箍筋（定位箍筋用高于柱子箍筋一个规格的钢筋焊接，顶在模板内，比柱断面小3mm）。c。墙筋绑扎:c。1。墙体放线时，在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线,再次校正预埋插筋，如有位移时，按1：6煨弯处理。c.2。先绑2～4根竖筋，用粉笔在竖筋上画好横筋分档标志，间距为设计横向水平钢筋间距，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。本工程地下墙体竖筋在外，横筋在里，所以需绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。c.3。墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，墙体钢筋接头采用搭接绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求.c.4。双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋用ф6钢筋制作，间距为500mm，梅花型布置。以保证双排钢筋之间的距离.c。5。在墙筋外侧应绑上带有铁丝的塑料卡子，以保证保护层的厚度.c.6。为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求.c。7.各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计图纸要求进行绑扎。墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等,绑扎时应特别注意。c。8.钢筋绑扎过程中,要配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计图纸要求。c.9.为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合本方案所列锚固长度要求。过梁箍筋两端各进入暗柱一个，第一个过梁箍筋距暗柱边50mm。c.10.墙体各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，应符合设计和有关规范要求。d。梁钢筋绑扎d。1。先穿主梁的下部纵向钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已划好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋;隔1.0m~1。5m的间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计图纸和规范要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。d.2。框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点,梁下部纵向钢筋伸入节点锚固长度及伸过中心的长度要符合设计要求和规范要求.框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度要设计要求和规范要求。二层钢筋用25短钢筋垫起。d。3.箍筋的弯钩,在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135º，平直部分长度为10d。d.4.梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50mm.梁端与柱交接处箍筋按设计要求加密.d。5。主次梁高度相同时，次梁的下部纵向钢筋应置于主梁下部纵向钢筋之上。d。6.梁的纵向钢筋需要设置接头时,底部钢筋应在距支座1/3跨度范围内接头，上部钢筋应在跨中1/3跨度范围内接头。同一接头范围内的接头数量不应超过总钢筋数量的50%。e.顶板钢筋绑扎清理模板上面的杂物,用粉笔在模板上划好主筋,分步筋间距。e。1。按划好的间距，先绑好受力筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装.e.2.绑扎顶板钢筋一般用顺扣或八字扣,要求钢筋相交点全部绑扎，板为双层钢筋时，两侧钢筋之间必须加钢筋马凳,以保证上部钢筋位置.负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。e.3。在钢筋下部垫好水泥砂浆垫块，间距1000mm.垫块厚度根据设计结构构件类型和使用环境、主筋直径确定。e.4.板的底部钢筋伸入支座长度应≥5d，且应伸入到支座中心线。e。5。板的边支座和中间支座板顶标高不同时，负筋在梁或墙内的锚固应满足受拉钢筋最小锚固长度。e。6。当板底与梁底平时,板的下部钢筋伸入梁内须弯折后置于梁的下部纵向钢筋之上。e。7.板上有预留孔洞时,当孔洞尺寸≤300mm，洞边不另加钢筋，板内外钢筋由洞边绕过，不得截断，当洞口＞300mm时，应按设计要求在洞口边加筋。f.控制钢筋位移的措施f。1.墙体钢筋的控制用定距框保证墙所有立筋全部到位，另外，采用混凝土垫块对墙体保护层厚定位，保证保护层完全正确.侧面沿高度间距800mm，呈梅花形布置，柱脚主筋两侧至少各有一块砼垫块。砼垫块预制时加入20＃扎丝，以便将垫块固定在钢筋上，防止垫块在砼浇筑过程中位移。f.2.楼板钢筋的控制楼板钢筋沿板厚的位置控制采用支垫马凳的方法进行控制，板筋上铁铺放在专用马凳上,马凳的钢筋直径应确保承受荷载不变形。一般顶板用马凳钢筋直径14。马凳位于上下铁之间成梅花形布置，马凳与上下铁之间必须绑扎牢固。f。3。墙体保护层厚度通过采用垫块及定距框来控制钢筋的保护层的厚度,以达到设计和规范要求,见下图:墙体钢筋保护层厚度控制图f。4.控制垫块的验收和绑扎，购置标准垫块，这也是保证混凝土施工质量的重要措施.在技术交底中进一步明确垫块的绑扎位置。垫块使用前必须经过认真挑选，分规格存放,做好标识，注明规格及使用部位,绑扎时要逐一检查，确保绑扎牢固.g.马镫选取因图纸.未明确规定马凳筋的使用规格,结合工程实际以及以往的施工经验，制定本工程钢筋分项工程中筏板基础使用规格型号；基础筏板厚度700mm时,马蹬筋采用C20钢筋制作马镫，马凳要使用钢筋剩料,基础筏板厚度>800时，采用钢筋C25支架。马镫筋规格型号及布置见：本工程基础筏板厚度700mm时，基础筏板采用三级螺纹钢筋，间距1000mm。马镫计量:按按现场实际收方.马镫筋规格型号及布置见下图:筏板基础马凳钢筋布置示意图B=700mm马镫筋C18＠1000双向顶板、地上标准层马镫钢筋高层地下室顶板、地上标准层马镫采用新型焊接马镫.用C12钢筋焊接成型。新型焊接马镫布置间距1000，做法详下图：h.垫块布置在钢筋的下面、侧面垫好砂浆砼保护层垫块，间距0.8m,按梅花状布置。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。（四)、模板工程1、工艺流程测量放线→搭设脚手架→设置定位基准→配模拼装→模板校正→加固→调直纠偏→复线→报验→混凝土浇筑→模板拆除2、施工要点2.1。搭设流程按照方案的要求计算配备所需构配件→放立杆控制线→立立杆并将横杆的插头插进立杆插座→横杆与相邻立杆通过插头插与插座形成稳定的结构→搭设梁底找平杆（承重杆）→立杆顶部插入可调顶托→搭设梁板底模板;所有立杆下必须垫100X100的模板或木方，使垫层受力均匀。为保证架体的稳定性，在架体的端头和中间各设一道垂直剪刀撑。2.2。模板施工准备施工管理人员及各工种外用工管理人员在施工前必须认真熟悉图纸及相关规程规范，熟悉各构件的轴线位置及标高,提出模板及配件计划。模板入场后,必须堆码整齐,然后进行质量抽查.施工以前，模板专业工长必须向操作班组进行详细的技术交底，内容包括结构工程概况介绍，构件所选用的模板类型，组拼方法，质量标准,工序流程及各工序的计划完成时间、模板拆除条件等。根据轴线控制方法，在楼板上弹出各根轴线及模板的平面控制线。3、操作工艺要求模板按方案要求进行拼装.剪力墙、挡土墙模板按柱的加固体系实施。放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口应做水泥砂浆找平层，检查校正柱子用的地锚已预埋好.柱子钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐检手续。4、模板的安装与拆除4。1墙柱模板a.安装程序为:放线→设置定位基准→模板拼装就位→安装模板支撑→调直纠偏→安装拉箍→全面检查校正→柱模固定b.放线：柱模安装前,应先作好柱子轴线标记，经采用广线拉通纵横轴线后，弹出柱子中心线和模板安装内外边线和外控制线。c.模板及支撑安装：池壁模板长边沿水平方向拼装，模板竖向加固用矩管35*35＊3做竖楞，横向用Ф25mm钢筋加固做横楞，内外模板采用Ф14对拉三段式止水螺栓加固，止水片采用不锈钢60x60mm，间距最底一层为＠200mm,其余均为＠450mm，外圈每6米设置一组工字钢做斜向加固,下角设300*300*5mm预埋锚板，工字钢与锚板采用焊接连接,池内设A20不锈钢马镫，做内圆加固支撑点间距按3m设置。d。墙模及支撑安装：柱模就位后应加临时支撑固定，固定后调正模板的垂直度，直至满足规范规定的允许偏差为止,f。检查校正:柱模安装完毕后，应全面复核模板的垂直度,截面尺寸等项目,支撑必须牢固,预埋件、预留孔洞禁漏设，且必须准确稳固。g.墙模固定:校模时应先校正墙的模板，在柱顶位通线,然后校正墙脚和墙顶分别用水平撑位牢固。最后安装剪刀撑和斜撑。h。本工程施工时,柱筋扎完后,依照图示尺寸拼装,要求相邻模板的模板缝不能同缝，校正时首先从下向上用吊线锤校正，首先将模板对准楼板上的柱框墨线,剪力墙设置Ø14对拉止水螺杆,距地面200m,纵、横、竖向间距按450设置，背枋、钢管及对拉螺栓加固以增加模板刚度和整体性。砼浇灌24小时后，即可拆除模板。芬顿池剪力墙模板安装示意图芬顿池剪力墙模板加固安装示意图4.2梁模板a.整体梁、板模板的安装程序为：复核梁底、板底标高→搭设支模架→安放龙骨→安装模板→铺放楼板模板→安柱、梁、板节头模板→安放预埋件及预留孔模板→检查校正b.支模架的架设：支模架的高度应为板面标高减板厚、模板及木楞厚度的数值.c。在搭设好的满堂脚手架立杆上超设1.0m标高线，根据此标高拉通线调平梁底横杆，之后铺设梁底模，板缝要求小于1。5mm.脚手架梁底板横杆间距：梁高为800~1700mm时不能超过0。6m，梁高〈800mm时不能超过1。2m，且横杆在扣件之间长度不能大于1m；底板拼装好后,用线锤将地（板）面上弹出的梁边线吊起来校正梁底模，然后用十字扣上到横杆上卡紧，使梁底模不发生侧向移位，并校核梁底板标高,待梁筋安装完成后即可拼装侧模并加固、校正。e。梁跨度L≥4m时，梁模应起拱，起拱高度为全跨的2‰，悬挑梁、板应起拱，提高不小于20。f。检查校正:模板安装后应复核板面标高和板面平整度,预埋件和预留孔洞不得漏设并应位置准确。支模板必须稳定、牢固、不得超过规定的各项要求.g.梁模板的拆除，待砼强度达到拆模强度时，由模板工长申请技术负责人同意并签字认可后，松掉梁底模横杆后拆除底模。h.非承重模板拆除:对现浇整体结构的非承重模板,应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。i.仅承受自重荷载的模板拆除：当现浇结构上无楼层和支架模板荷载时，应与结构同条件养护试块达到下表所规定的强度后方可拆模。结构类型结构跨度板＜250＞2＜875梁＜875承重结构＞8100悬臂梁＜275悬臂板＞2100j。承受上部荷载的模板拆除:对多层,需几层结构连续支模或拆模后结构上承受较大荷载的,下层结构的承重模板必须在与结构同条件养护的砼试块达到100％设计强度时方准拆除。若施工荷载大于设计荷载，应经验算后加临时支撑.k.拆模顺序：模板拆除的顺序应按模板设计的规定执行。应采取先支的后拆,后支的先拆；先拆非承重模后拆承重模；先拆侧模后拆底模和自上而下的拆除顺序。4.3板模板a.模板拼装前,在支撑架立杆顶部安装板模支承横杆,然后在与模杆相垂直的方向上铺设35×35方钢局部使用30×80木枋，方钢净距50mm，两端与梁侧模相距20mm。周转使用时,应对梁底模、侧模进行顺序编号，以节约材料.木枋铺好后，根据梁间的每块板尺寸大小铺设覆膜板，要求覆膜板铺至梁边（板模压梁侧模），以便于拆除梁侧模，铺完后同样要求对每块模板进行顺序编号，涂刷隔离剂后绑扎板筋。b。板模板拆除,达到拆模强度后，申请同意先松掉板模支承横杆，御下支承木枋，然后用Ø16鸭嘴头钢筋逐块剥拆，分类整理后吊至楼上同一地点使用.5、模板拆除注意事项5。1柱模板的拆除可在柱砼终凝后，混凝土不缺楞掉角后进行.5.2梁非受力侧模可在砼终凝后拆除，梁底模应待砼达到一定强度后才能拆除(挑梁要求砼强度达到100％才能拆除;框架梁在砼达到75％才能拆除）。为加强梁模拆除的科学性，每浇筑一次梁板增压一组7d砼强度，其强度值作为拆模依据.5.3现浇板的模板拆除强度值要求：达到强度值75％.5.4模板的拆除严禁生拉硬撬，破坏砼的外观尺寸。5。5模板拆除注意拆模顺序，注意防止模板飞出伤人，拆除模板注意分类堆放，注意回收十字扣和修复坏损模板。(五）、预留预埋1、套管、钢板预留预埋1.1、制作工艺流程校正焊接拼装翼环制作、钢筋下料施工准备不锈钢管材、板材下料校正焊接拼装翼环制作、钢筋下料施工准备不锈钢管材、板材下料1。2、材质要求a、防水套管采用不锈钢材质,管壁厚度应符合相关规范规定,表面不得有明显的疤痕、碰伤，局部凸出高度不应大于0.35mm，不锈钢板厚度应满足设计要求。b、按照设计图纸的种类、数量、规格，全部进场.c、将用于预留预埋套管、钢板需提前进行切断，使之便于搬运和使用。1。3、制作方法根据施工图纸核对结构墙、板厚度以确定套管长度、预埋板材,按照相关规范规定选定套管管径。用钢尺量好长度，在管道上画出切割线，对于DN150以下管道可以采用切割机进行切割，DN200以上管道使用空气型等离子切割机、割管机或气割进行切割，镀锌钢管禁止使用热切割，套管切割后应剔除切口的卷边、瘤渣、毛刺,复核切口的平整度，若出现马蹄口、斜口等情况，需进行打磨处理.选定合格厚度的钢板，先在钢板上用“冲子”冲出圆心点，然后用圆规按照套管外径/2+1mm作为翼环内圈的半径画出翼环的内圈线，再按规范要求翼环宽度画出翼环的外圈线。使用等离子切割机或气割进行切割时应注意防火，加工场地须配备合格的灭火器材。套管与翼环拼装前先在套管上画出翼环安装线，将打磨后的翼环套在管道刻度线位置,用电焊先固定一个点，用角尺调整翼环与管道的垂直度后按相隔120°角度共计固定3个点即可。刚性防水套管为中间一个翼环，法兰防水套管中间及迎水面各设1个翼环,背水面设有法兰及法兰压盖,详图。防水套管、预埋板材焊接宜由专业焊工集中施焊，以确保焊接质量及成品外观质量。焊接完毕后再次校正翼环与管道的垂直度。防水套管，具体做法及尺寸详下图：图8。1-1刚性防水套管（A型）大样图1：钢制套管2：翼环3:挡圈刚性防水套管尺寸表（单位：mm）表8。1-21。4、安装工艺流程找平找正安装测量定位施工准备找平找正安装测量定位施工准备套管清理套管封口固定套管清理套管封口固定说明:套管安装根据工程实际施工需要分成两个阶段，第一阶段为配合土建结构施工，将制作好的套管安装在结构钢筋混凝土墙上（水池壁)及楼板上；第二阶段为管道安装完毕后，对套管进行密封填塞封堵工作。1。5、安装方法墙上预埋件在土建完成钢筋施工且模板安装之前进行，楼板上围土建模板和钢筋均施工完毕混凝土浇注之前进行。套管、锚板安装前应核对制作好的防水套管型号无误，测量出套管坐标、标高并做好标记，墙上安装时在套管、锚板中心点上做出十字坐标线，纵线控制坐标，横线控制标高，标高线必须从现场固定标高点引来，不得就近引用土建结构柱上不经复核的标高控制线，并且现场所有部位的标高控制线均应以同一处固定标高控制点作为参考进行复核，以确保标高无误；坐标线应选用不同的两根轴线对同一坐标进行复核，以确保坐标无误。楼板安装预埋件时同样需画十字坐标控制线，并用中心点两侧参考线对坐标点进行复核以确保坐标正确无误。坐标确定好之后，将需要安装套管处的剪力墙钢筋（楼板钢筋）以中心点为圆心向上下左右四个方向弯开，若套管DN≥300时，则需将钢筋割断进行安装,安装完毕后需及时通知钢筋班对套管部位钢筋进行加固处理，锚板安装时需与钢筋进行绑扎连接或采取焊接连接。剪力墙上套管、锚板安装，剪力墙上钢筋按套管大小弯曲或割除后，根据标高控制线计算出套管底部标高，分别在墙体两面套管底部标高处设置一根钢筋,焊在剪力墙竖向钢筋上，把套管放在焊好的钢筋上,进一步复核套管的标高与坐标，并应使套管两头出剪力墙钢筋面长度相当，确认无误后焊接牢固。楼板上套管安装，在钢筋弯曲或割除后,将套管中心对准十字坐标点,套管下端直接放于模板上，套管与钢筋接触处点焊固定，复核坐标尺寸无误后，另需采用扎丝、铁钉将套管牢固固定于模板上、锚板安装时需与钢筋进行绑扎连接或采取焊接连接.套管焊接固定后，套管内部需采用轻型柔性材料填塞，口部采用胶带密封，以免混凝土进入套管内部。混凝土浇筑完毕模板拆除后，应及时清理套管，复核坐标及标高，若偏移量超出允许范围，需及时进行补救处理。2、防雷接地安装2。1本工程引下线利用混泥土柱内两根∅16以上主筋焊接作为引下线，跨接线采用≥10mm圆钢，引下线焊接方法详下图，引下线上端与避雷带焊接，下端与接地装置焊接。相邻的两处引下线间距不大于18米.接地装置为利用基础桩内及基础底板内主筋焊接形成的接地网，预留人工接地极的镀锌扁钢50＊6mm、接地端子板等与接地网可靠焊接。2.2利用建筑物柱内主筋及桩主筋作为引下线,在结构钢筋施工完后，应做标志，并应按设计要求施工,应经检查确认记录后再支模。2.3屋面上的照明灯以及所有非带电金属构件等均应与防雷装置可靠连接，竖直敷设的金属管道及金属物的顶端和底端与防雷装置可靠连接。2.4所有圆钢的搭接长度大于6倍直径，焊接工作应由专业焊工进行施工、焊缝严密，去焊渣，尽量采用两面焊.无法双面焊接的部位，搭接长度应不小于12倍直径.扁钢与扁钢搭接长度不小于2倍扁钢宽度，三面施焊。圆钢与扁钢搭接双面焊长度不小于圆钢6倍直径。3、电气管线预埋3.1工艺流程模板钻孔定位画线预制加工施工准备模板钻孔定位画线预制加工施工准备混凝土施工看护检查验收导管安装混凝土施工看护检查验收导管安装3。2材质要求镀锌钢管：管材壁厚符合设计及规范要求、壁厚均匀、焊缝均匀，无劈裂、砂眼、刺棱和凹瘪现象。具有材质检验报告及出厂合格证书。3。3施工方法3。3.1钢管切断：钢管切断常用钢锯及砂轮切割机进行，将需要切断的管子长度量准确并做好标记，放在台虎钳上卡牢固.使用钢锯切断时,要注意保持锯条与钢管的垂直，避免切口出现马蹄口，推锯时稍加用力使其发生切割作用,但用力不能太猛，以免拗断锯条或伤人；回锯时不加用力，锯稍抬起，尽量减少锯条磨损；当管子快要切断时，要减慢锯速，若管子悬空端较长的情况下，应由人抬住或有支架支撑,使管子平稳的锯断，防止拗断锯条及伤人;钢锯使用过程中为防止锯条过热,可以适当在锯条上涂抹润滑油;使用砂轮切割机进行切断作业时,应采用纤维增强型砂轮片，人员身体不能处于砂轮片运行方向同一平面上，操作时用力均匀平稳，以防砂轮片崩裂伤人.管道切断后需要将管口卷边、毛刺清理干净，一般采用圆锉或半圆锉锉口，以避免导线穿管时伤及导线.3.3.2、钢管煨弯：制作样板:现场施工前尽量集中预制弯管,先制作好符合规范要求弧度的不同的样板,以便集中加工时进行对照检查.冷弯-手动煨弯法：一般管径在DN25以下时，用手扳弯管器进行煨弯，弯管器应根据管径选用，不得以小代大或大器小用;煨弯时把弯管器套在管子需要弯曲的部位(即弯曲点），用脚踩住管子,双手抓住弯管器把杆上部向后用力，用力要适中，使管子略有弯曲，然后逐点向后移动弯管器，重复前次煨弯动作，直至弯曲部位达到需要的弯曲半径和角度。冷弯-液压弯管法：管径≥DN32（≤DN100）时宜采用液压弯管器煨弯，模具应按线管弯曲半径的要求选定，将画好线的管子放入弯管器模具内，使管子的弯曲点对准弯管器的起弯点，然后拧紧夹具,拧紧液压阀开关，按动液压加压柄，在管子弯曲角度大于所需角度1-2°时停止,旋松液压阀开关,将弯管器退回起弯点，用“弯管样板”复核弯曲半径和角度,合格品取出堆放整齐，不合格品需二次调整，调整后仍不合格并无法再调整的需标记为不合格品，登记后存入废品堆，严禁不合格品进入施工现场。注意液压弯管时用力不可过猛，管外壁与模具需配合贴紧，否则管子容易产生凹瘪现象。灯柱安装如下图4、水平施工缝止水钢板安装找平找正焊接安装测量定位施工准备4。1工艺流程找平找正焊接安装测量定位施工准备检查固定检查固定3。2材质要求止水钢板选用不锈钢：板材厚符合设计及规范要求、壁厚均匀、表面平整，无劈裂、砂眼、刺棱和凹瘪现象。具有材质检验报告及出厂合格证书。4。3施工方法1、止水钢板应放置在外墙中间,两端弯折处应朝向迎水面。2、按工程要求采用钢筋焊接固定钢板，钢筋应斜向焊接在顶模棍处固定。3、焊条应采用甲方指定的焊条品牌。