旋挖钻孔专项施工方案

沙田互通连接线右幅道路工程 桩基专项施工方案沙田互通连接线右幅道路工程 桩基专项施工方案目录TOC\o"1-5"\h\z编制依据范围 3编制依据 3编制范围 3编制原则 3工程概况 4地质概况 4设计概况 4施工总体部署 5组织机构 5现场生产要素 9施工部署 12施工准备 13施工工艺 14旋挖钻钻孔 15钢筋笼制作及安装 27导管下放 30二次清孔 32混凝土灌注 32混凝土桩头破除 36接桩 36断桩处理 39断桩原因 39预防措施 41处理断桩的几种方法 42常见问题的预案 43缩径 43孔斜 43导管堵塞 43广东伟晋建设集团有限公司 第1页共57页沙田互通连接线右幅道路工程 桩基专项施工方案沙田互通连接线右幅道路工程 桩基专项施工方案广东伟晋建设集团有限公司 第广东伟晋建设集团有限公司 第2页共57页TOC\o"1-5"\h\z、 钻孔故障应急预案 43坍孔 43钻孔偏斜、弯曲 44扩孔与缩孔 44糊钻、埋钻 44桩偏位 44、 施工保证措施 45工艺保证措施 45管理措施 48十、 质量保证体系 48质量目标 51质量保证组织机构 51质量保证措施 51十一、 安全、环保控制措施 55安全 55环保 59十二、 计量、试验计划 60附件 1： 单台钻机作业人数统计表 61附件 2： 机械及人员统计表 61沙田互通连接线右幅道路工程 桩基专项施工方案沙田互通连接线右幅道路工程 桩基专项施工方案广东伟晋建设集团有限公司 第广东伟晋建设集团有限公司 第#页 共57页（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。（4）由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。（6）由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。（8）由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。（10）由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。由此可见， 钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响， 灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。预防措施施工材料集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6〜1/8以及钢筋最小净距的1/4,同时不大于40mm拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18〜22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。混凝土灌注1）根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用6300mm^直径导管。使用前要对每节导管编号， 进行水密承压和接头抗拉试验， 以防导管渗漏。 导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。2）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。3）下导管时，其底口距孔底的距离应不大于0.25〜0.4m（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（学1m和填充导管底部的需要。4）关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。5）首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2〜6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。6）若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土， 应配置多台搅拌车运输， 以保证混凝土灌注的连续性。3、处理断桩的几种方法断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。（1）在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。（2）在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置， 并准确计算漏斗和导管容积， 将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间 （此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。（3）混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干， 清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土， 露出良好的混凝土面并对其凿毛， 清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑砼。七、常见问题的预案针对工程施工过程中极易出现的技术质量问题，提出如下预防措施：缩径保证钻进时的泥浆比重，同时控制钻进速度，当出现缩径时，加大泥浆比重，以稳定孔壁。孔斜钻进时保证钻机底座牢实、平稳，钻塔稳固垂直。开孔轻压慢转，正常采用减压钻进，注意经常用水平尺检查，发现问题及时处理。导管堵塞导管使用完毕后必须及时冲洗， 保持管内光滑。 保证砼坍落度满足设计要求， 同时对粗骨料严格检查，严禁大骨料混入。八、钻孔故障应急预案坍孔其表面特征是孔内水位突然下降又回升， 孔口冒细密水泡， 出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 坍孔多为流溯状淤泥及回填的石渣不具有粘性、 地下水位较丰富等原因造成。 应查明坍孔位置后进行处理， 坍孔不严重时， 可回填土到坍孔以上，并采取改善泥浆性能、加高水位、深埋护筒等措施，继续钻进；坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填，无上述土类时可采用粘质土并掺入 5%—8%的水泥砂浆，应等待数日方可采取改善措施重钻。坍孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒填土夯实，重新钻孔。钻孔偏斜、弯曲常见有地质松软不均匀、 岩面倾斜、 钻机位移等原因造成。 一般可在偏斜处掉住钻锥反复打孔，使钻孔正直。偏斜严重，应回填粘质土到偏斜处顶面，待沉积密实后重新钻孔。扩孔与缩孔扩孔多系孔壁小坍塌或钻锥磨损过甚， 也能使孔径稍小。 前者应采用失水率小的优质泥浆护壁， 后者应及时焊接钻锥， 缩孔已发生时， 可用钻锥上下反复扫孔， 扩大孔径。糊钻、埋钻多由于回转钻进时，遇软塑粘质土层，泥浆相对密度和粘度过大，进尺快、钻渣量大，钻杆内径过小，出浆口堵塞造成。应改善泥浆性能，对钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算，并控制适当进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻锥，清除钻渣。桩偏位由于本工程红线范围内地质密实程度不均匀，均一性差，所以难免不出现桩偏位，一旦桩发生偏位，我公司将对相应的桩进行偏位分析，征求设计、监理、建设等相关单位的意见进行处理。九、施工保证措施工艺保证措施1）确保尽快完成钢筋笼下方和导管安装措施提高钢筋笼刚度： 在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口， 用型钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。2）提高检孔和清孔速度的措施用特制带有风管的混凝土导管进行二次清孔，反循环清孔，提高二次清孔效率。3）提高混凝土浇注效率的措施1）混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。2）加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。3）严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。4）严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在2〜6m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。5）加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。4）防止沉渣过厚措施距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔循环，经过2小时后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺实验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到标高的参数。 通过以上工艺来保证孔不会超钻，导致出现沉渣少的假象。（5）防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施）堵管现象主要分为两种， 一种是气堵， 当混凝土满管下落时， 导管内混凝土 （或泥浆）面至导管口的空气被压缩， 当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象， 解决气堵现象的措施有： 首批混凝土浇注时， 在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时， 应将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗， 使混凝土小于满管下落， 不至于形成气堵； 另外一种堵管现象为物堵， 混凝土施工性能不好，石子较多， 或混凝土原材料内有杂物等， 在混凝土垂直下落时， 石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。 物堵现象的控制为： 混凝土自由落至孔底时速度较大， 易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。确保混凝土浇注顺利。2）断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。 防止措施为： 对导管埋深进行记录， 同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2-6m,同时对导管要定期进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。3）经常对设备进行检修，确保搅拌站的生产能力。（6）防止钻孔桩出现接桩的措施按规范要求钻孔桩应超浇1m左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体， 遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块， 故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面， 使得混凝土少浇， 导致桩体要接长。 施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤， 使锤穿破泥浆凝结层， 另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相互复核。（7）防止上浮的措施在钻孔灌注桩施工过程中， 由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态， 浇灌水下混凝土时，经常会发生钢筋笼上浮， 从而引起桩身配筋发生改变， 影响钻孔灌注桩施工的顺利进行和质量。钻孔灌注桩施工过程中控制钢筋笼上浮的具体措施十分必要。防止钢筋笼上浮的措施有：1）浇筑砼前，将钢筋笼与钢护筒顶口连接并焊接牢固。2）在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业 ,使孔内残留的钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。3）调整好混凝土的塌落度。浇注桩基的混凝土塌落度应控制在 18〜22cm浇筑桩基的混凝土都要求有很好的和易性与流动性， 以此来保证混凝土在浇注的过程中能有很好的“泛浆”。否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。4）浇灌混凝土时，合理控制导管埋置深度，导管埋置深度过大将导致钢筋笼上浮。灌注混凝土时，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土面于钢筋笼底端2-3m时，应及时减缓混凝土灌注速度，待混凝土埋过钢筋笼底端 4m后，方可恢复正常灌注速度，并根据导管埋至深度，适当提升导管，以避免钢筋骨架上浮。导管的埋置深度一般控制在2〜6m较好，小于2m易产生拔漏事故，大于6m易发生导管拨不出。当发生钢筋笼上浮时， 应立即停止灌注混凝土， 并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注。管理措施1）建立以项目分部经理为领导的施工、技术、安全和质量管理小组，加强质量意识，使每一个职工都树立良好的质量意识。2）严格岗位责任制，质检员对各个工序、各工种实行检查监督管理，形式质量否决权。3）对各工序设置管理点，每